INFORME Nº 5 EXTRUSIÓN 1 Y 2

Integrantes:

Nicolás Akerman 201420019012

Andrés Felipe Bedoya Giraldo 201410008012

Elizabeth López Noreña 201420020012

MATERIA: PROCESAMIENTO DE PLÁSTICOS

INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN

UNIVERSIDAD EAFIT

MEDELLÍN

MARZO DE 2017
 EXTRUSIÓN 1 Y 2

1.OBJETIVOS:

 Identificar las partes de una extrusora

 Comprender funcionamiento de la extrusora
 Extruir polímero y observar condiciones de funcionamiento

2. MARCO TEÓRICO

La extrusión de polímeros es un proceso industrial mecánico, en donde se realiza una

acción de moldeado del plástico, para crear un producto con una sección trasversal fija,
por medio de un flujo continuo con presión y empuje, se hace pasar el polímero por un
molde encargado de darle la forma deseada.

El polímero fundido (o en estado visco-elástico) es forzado a pasar a través de un dado,

el cual también se le llama cabezal, el cual es el encargado de darle la forma al
polímero. Esto se logra por medio del empuje generado por la acción giratoria de un
husillo (tornillo de Arquímedes) que gira concéntricamente, creando un flujo del
polímero constante, a unas presiones establecidas para que este pueda fluir y el
producto final tenga las características necesarias. Entre el husillo y el cañón se posee
una separación milimétrica, la cual permite generar el calor necesario y permite fluir el
polímero con el flujo deseado. El material polimérico es alimentado por medio de una
tolva en un extremo de la máquina, el polímero se introduce los pellets los cuales son
pequeñas bolas del polímero, en el proceso de extrusión estas no han sido
homogenizadas con anterioridad, ya que en el mismo proceso el polímero es
homogenizado.

Husillo

Tiene como misión transportar, fundir, levantar presión y homogenizar la masa

fundida. Es decir, es el encargado de entregar el polímero fundido al cabezal con la
presión necesaria para lograr que este fluya a través de él. El husillo comprende las
siguientes zonas:

Zona de alimentación: en esta zona se reciben los pellets del material, se transporta y se
comprime el material que viene de la tolva, además se eliminan el aire y gases.

Zona de transición o compresión. En esta zona el material es fundido y compactado

debido a la variación en la profundidad del filete.

Zona de dosificación: su función es homogenizar el material fundido y con ello,

suministrar al dado o boquilla, material de calidad homogénea a temperatura y presión
uniforme.

El dado

A través del dado fluye el polímero fuera del cañón de extrusión y gracias a éste toma
el perfil deseado. El dado se considera como un consumidor de presión, ya que al
terminar el husillo la presión es máxima, mientras que a la salida del dado la presión es
igual a la presión atmosférica.
3. DESCRIPCIÓN

La práctica se realizó en dos sesiones/clases separadas.

3.1 La primera sesión consistió en el reconocimiento de las partes de la extrusora y

su funcionamiento dentro de ella. Se tomaron algunas mediciones en lo que
respecta al husillo o tornillo.

TOLVA CILINDRO

CABEZAL

MOTOR

Imagen 1. Partes de la extrusora 1

TERMOPARES Y
RESISTENCIAS

Imagen 2. Partes de la extrusora 2.

 Imagen 3. Husillo o tornillo de la extrusora

En el numeral 4. DATOS Y RESULTADOS se dan a conocer las mediciones que se

tomaron del husillo y los cálculos que se desprenden del mismo.

3.2 La segunda sesión consistió en extruir el polímero POLIFEN a diferentes rpm,

tomando valores de parámetros como: temperatura en las diferentes zonas del
husillo y presión al inicio del mismo.
Para cada valor de rpm se tomaron 3 muestras extruidas cada 20 segundos para
sacar un promedio. Ver datos resultado en las tablas 5 y 7.

MATERIAL: Polímero POLIFEN en pellets

EQUIPO: Extrusora

Imagen 4. Polifen fundido y extruido

4. DATOS Y RESULTADOS
4.1 Datos y resultados primera sesión

Designación de parámetros

Qmax: flujo volumétrico máximo

Pmax: presión máxima

D: diámetro del tornillo

L: longitud total del tornillo

H: altura del filete en la zona de dosificación.

N: velocidad angular del tornillo [rev/s]

η: viscosidad en la zona de dosificación.

: ángulo de hélice.

Tabla 1. Datos generales del husillo

Diámetro
29,5 Zona L (mm)
tornillo (mm)
Paso Tornillo Alimentació
(mm) 34,65 n 145
H (mm) 2,25 Compresión 550
    Dosificación 184
Total
    longitud 879

Tabla 2. Relación L/D

Parámetro Zona
 
Alimentació 4,9152542
L/D n 4
18,644067
L/D Compresión 8
6,2372881
L/D Dosificación 4
29,796610
L/D Total 2

Angulo de hélice

Tan 0,373879239
20,4997
Asumir que el material que se va a extruir es un Durethan B30 y que se procesa a
290°C. Para N1= 30 r.p.m., N2=60 r.p.m., N3=90 r.p.m.:

FORMULACIÒN REQUERIDA:

Fórmula 1. Caudal máximo Qmax

Fórmula 2. Presión máxima Pmax

Fórmula 3. Rata de cizalladura

Para hallar la viscosidad en cada caso, en campusplastics observaremos dos puntos de

referencia, cada uno con viscosidad y rata de cizalladura respectiva, con el objetivo de
sacar por interpolación logarítmica las viscosidades solicitadas, procedemos así:

Tabla 3. Puntos tomados de la gráfica η vs Ẏ de campusplastics.

Ẏ1: 114 (s-1)

P1:
η1: 130,07 (Pa.s)
Ẏ2: 523 (s-1)
P2:
η2: 109,79 (Pa.s)
  

Por medio de la siguiente fórmula se hallan las viscosidades correspondientes

(columna 6 de la Tabla 4):
y2
lg ⁡( )
y1
( )
x2
y= y 1∗ ( xx1 ) lg ⁡( )
x1

Fórmula 4. Interpolación logarítmica

 Tabla 4. Cálculo de caudal y presión a diferentes rpm

Durethan
Material B30
Temperatura Qmáx Pmáx Rata de
(°c) 290 (cm3/s) (MPa) cizalladura (s-1) Viscosidad (Pa.s)
N1 (rpm) 30 9,958 104,044 129,401 128,249
N2 (rpm) 60 19,915 192,643 258,803 118,730
N3 (rpm) 90 29,873 276,218 388,204 113,492

Gráfica 1. Presión máxima vs Caudal máximo

Pmax vs Q max
300.000
Presión máxima (MPa)

250.000

200.000

150.000

100.000

50.000

0.000
5.000 10.000 15.000 20.000 25.000 30.000 35.000

Caudal máximo Q (cm3/s)

4.2 Datos y resultado segunda sesión

Imagen 5. POLIFEN extruido a rpm=30

 Imagen 6. POLIFEN extruido a rpm=60

Imagen 7. POLIFEN extruido a rpm=90

Tabla 5. Datos del POLIFEN extruido a diferentes rpm.

Perfil de temperaturas (°c)
Velocidad
de rotación Tiempo Zona de Zona de Zona Masa Presión
Peso (g)
del tornillo (seg) alimentación compresión dosificación fundida (bares)
(rpm)
25
30 20 25,6
196,7 227,5 199,8 198,6 542
25,2
PROMEDIO 25,27
52,8
60 20 52,8
184 221,4 199,8 203,3 687
52,7
PROMEDIO 52,77
79,4
90 20 79,3
176,8 214,5 199,4 206,5 826
78,6
PROMEDIO 79,10
FORMULACIÒN REQUERIDA:

FORMULACIÒN REQUERIDA:

Fórmula 1. Caudal máximo Qmax

Fórmula 2. Presión máxima Pmax

Fórmula 3. Rata de cizalladura

ρ=Gm/Q

Fórmula 5. Cálculo de la densidad

Donde:

Ρ= densidad del fluido (g/cm3)

Gm= Flujo másico (g/s)

Todos los datos de las dimensiones del husillo tomarlo de las tablas 1 y 2.

Para hallar la viscosidad en cada caso, en campusplastics observaremos dos puntos de

referencia, cada uno con viscosidad y rata de cizalladura respectiva, con el objetivo de
sacar por interpolación logarítmica las viscosidades solicitadas, procedemos así:

Tabla 6. Puntos tomados de la gráfica η vs Ẏ de campusplastics.

P1:
Ẏ1: 95 (s-1)
η1: 159,127 (Pa.s)
Ẏ2: 950 (s-1)
P2:
η2: 63,2251 (Pa.s)
En la tabla 6 se encuentran los puntos obtenidos para el material Ribline (PE-LD) a una
temperatura de 204°C (temperatura aproximada a la temperatura de la masa fundida
tabulada en la tabla 5.)

Por medio de la siguiente fórmula se hallan las viscosidades correspondientes

(columna 10 de la Tabla 6.):
y2
lg ⁡( )
y1
( )
x2
y= y 1∗ ( xx1 ) lg ⁡( )
x1

Fórmula 4. Interpolación logarítmica

Tabla 7. Resultados y cálculos para el POLIFEN

POLIFEN Rata de
Qmáx Densidad del Viscosidad
Material (Ribline Pmáx (MPa) Pmax (bar) Gm (g/s) Gm (kg/h) cizalladura
(cm3/s) fluido (g/cm3) (Pa.s)
(PE-LD) (s-1)
N1 (rpm) 30 9,958 114,053 1140,535 0,1269 1,2633 4,548 129,401 140,586
N2 (rpm) 60 19,915 172,770 1727,704 0,1325 2,6383 9,498 258,803 106,481
N3 (rpm) 90 29,873 220,279 2202,792 0,1324 3,9550 14,238 388,204 90,508

Gráfica 3. Presión máxima vs caudal máximo- Material extruido (Polifen)

 Gráfica 4. Flujo másico vs Presión máxima - Material extruido (Polifen)

5. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS.

 Si observamos la tabla 4 de la sección 4,1 podemos ver como a medida que se

incrementan las revoluciones por minuto del husillo varía la viscosidad del
material, a mayor rpm, mayor rata de cizalladura y menor viscosidad. Este tipo
de comportamiento es típico de los fluidos pseudoplásticos, ejemplos de ellos
son la salsa de tomate, yogurt y casi todos los polímeros termoplásticos. El
material para el que se hicieron los respectivos cálculos fue el Durethan B30 y
buscando en campusplastics su comportamiento a diferentes temperaturas,
dada una rata de cizalladura (afectada directamente por las rpm) tenemos el
comportamiento de su viscosidad así:

Presentando un
comportamiento pseudoplástico.
  En la gráfica 1. Presión max vs Caudal máx podemos ver como su cambio es
proporcional, si presión aumenta, caudal aumenta, es muy importante recordar
que se trabaja con ambos parámetros máximos ya que no hay presencia del
dado, pues, uno de los fines del dado es adsorber presión de manera que el
fluido salga a presión atmosférica, ya que la presión al final del husillo es
máxima.
 En las imágenes 5, 6 y 7 observamos los filamentos extruidos, todos extruidos a
diferentes rpm, aquellos más cortos hacen referencia a caudales más pequeños,
por ende, flujos másicos más pequeños y presiones más bajas.
 Si nos referimos a la tabla 7 de la sección 4,2 observamos que el material con el
cual hicimos los respectivos cálculos es con el Ribline MR10 siendo un
polietileno de baja densidad, no se hizo con el POLIFEN que fue el material
realmente extruido ya que no se encontró su reología en Campusplastics
necesaria para el cálculo de la viscosidad a ciertas temperaturas y ratas de
cizalladura. Las temperaturas reales de la masa fundida (polifen) fluctúan entre
198°c y 206 °c , pero la literatura nos ofrece una temperatura de 204°c que fue la
que tomamos para hacer los cálculos, lo que implica un margen de error en los
cálculos realizados.
Este termoplástico se comporta de manera similar al Durethan B30 explicado
anteriormente, a medida que se incrementan las revoluciones por minuto del
husillo varía la viscosidad del material, a mayor rpm, mayor rata de cizalladura
y menor viscosidad. La gráfica de viscosidad vs rata de cizalladura que nos
ofrece campusplastics del Ribline MR10 es la siguiente:

Presentado nuevamente un comportamiento pseudoplástico.

 La gráfica 3 y 4 nos muestra el comportamiento del caudal y el flujo másico

según la presión máxima del sistema, presentando una proporcionalidad
directa en ambas gráficas, es decir, a mayor presión, mayor será el caudal y
mayor será el flujo másico del material extruido.

6. CONCLUSIONES
7. BIBLIOGRAFÍA

http://www.campusplastics.com/