Protocolo para elaboración de ladrillos

Juan Manuel Medina

Curso de Procesamiento de Polvos Metálicos y Cerámicos
Profesora Johanna Esguerra Arce
Escuela Colombiana de Ingeniería Julio Garavito

1. Distribución granulométrica

La distribución granulométrica es una variable muy importante a la hora de

caracterizar arcillas, gracias a ella dependerá el grado de empaquetamiento de las
partículas, la cual está relacionada con las propiedades físico-mecánicas de los
cerámicos; como la porosidad, la absorción de agua, la resistencia a la flexión, entre
otros. A su vez, la distribución granulométrica ayuda a predecir el comportamiento
plástico o desgrasante de la arcilla que se esté analizando. Es importante tener en
cuenta que el material arcilloso tiene varios tamaños de partículas, en los cuales
existen desde el orden de las micras, por el lado de la fracción desgrasante o arenosa
tiene tamaños de partículas mucho mayores (AMADO, 2009)

La importancia de esta forma de caracterización ha hecho que Institutos como

ICONTEC desarrollen normativas, para realizar un protocolo estandarizado. La
norma ICONTEC 1522 muestra el procedimiento para el “Análisis granulométrico
de suelos por tamizado”.

ICONTEC 1522

El objetivo de esta norma es determinar el porcentaje de los diversos tamaños de

granos, tener la idea general de permeabilidad y fricción. Mediante el tamizado se
puede conocer el tamaño de las diferentes partículas que componen la muestra y así
determinar:
• La proporción en que participan los granos del suelo, en función de sus tamaños.
Esa proporción se llama gradación del sueño.
• Revelar información sobre las propiedades físicas y mecánicas del material en el
caso de los suelos gruesos.
• Diámetro de partícula, se toma como el correspondiente a la abertura de la malla
del matiz más pequeño que la deja pasar.
 Los respectivos pasos son:

1. Se realiza sobre una muestra, en este caso una muestra de 500 gramos de
arcilla de la sabana cundiboyacense. Esta debe ser lavada a través del tamiz
número 200 (0.074mm).
2. Se utiliza una serie de tamices que deben ir desde el tamiz de 3 pulgadas
(76.1mm) hasta el tamiz más fino el número 200 (0.074mm).
3. Se pesa la fracción que queda retenida en cada malla y se compara respecto al
total de la muestra seca, antes de su lavado a través del tamiz número 200.
4. Se realiza una representación gráfica de los resultados. Diámetro de grano
(mm) (X) VS % que pasa (Y) (I.V.I, 2007) como las mostrada en la figura 2.
Los tamices son mallas con agujeros redondos o cuadrados como los mostrados
en la figura 1.

Figura 1. Tamices para ensayo bajo la norma IINV – 123 – 07. Recuperado de:
https://www.tiloom.com/producto/tamiz-granulometrico-de-arenas/

Figura 2. Representación gráfica de los resultados. Diámetro de grano (mm) (X) VS % que pasa (Y) (I.V.I,
2007). Recuperado de: (Gallardo, 2015)
2. Límites de Atterberg (límite líquido, límite plástico e índice de plasticidad)

La norma ASTM D4318-84 realizo una norma para encontrar el límite plástico e
índice de plasticidad de suelos, para encontrar los valores respecto a él (límite
líquido, límite plástico e índice de plasticidad.

- Limite liquido: Es el contenido de humedad del suelo en el límite entre el estado

semilíquido y plástico.
- Limite Plástico: Es el contenido de humedad del suelo en el límite entre los
estados semisólido y plástico.
- Índice de Plasticidad: Es la diferencia entre los limites líquido y plástico, es decir,
el rango de humedad dentro del cual el suelo se mantiene plástico (Velilla, 2008).

ASTM D 4318-84
Para la preparación de la muestra:
- Cuando se necesita encontrar el límite plástico, se toma una medida
aproximadamente de 20 gramos a la muestra que fue pasada por el matiz de 425
micrómetros (Numero .40), obtenidos de acuerdo ASTM D421-85 (2002) y la
ASTM D 2217-85(1998) sobre la preparación en seco y en húmedo de muestras
de suelo para análisis granulométrico y determinación de las contantes físicas. Se
debe amasar la muestra junto con agua destilada hasta que pueda tomar con
facilidad la forma de una esfera de masa de suelo. Posterior se toma una porción
de 6 gramos de la esfera para muestra de ensayo.

- Cuando se necesita encontrar el límite líquido y el límite plástico, se toma del

suelo una muestra de 15 gramos humedecida y amasada, esta tiene que ser
preparada de acuerdo con la norma ASTM D 4318-84 (determinación del límite
líquido de los suelos). La muestra debe tomarse en una etapa del proceso de
amasado igual que en el anterior nombrado, se busca que pueda formar fácilmente
una esfera, sin que se pegue a los dedos al aplastarla. Si el ensayo se ejecuta
después de realizar el del límite líquido y en dicho intervalo la muestra se ha
secado, se debe añadir más agua
Protocolo Limite Plástico:
1. Se secciona una porción de 1.5 a 2.0 g de la masa de suelo. Con la porción
seleccionada, se forma una masa elipsoidal.
2. Se rueda la masa de suelo entre la palma de la mano o los dedos y el plato de
vidrio esmerilado con solo la presión necesaria para dar forma de un rollo de
diámetro uniforme en toda su longitud. El rollo se debe adelgazar más con cada
giro a la masa, hasta que su diámetro alcance los 3 mm, tomándose para un tiempo
 promedio de dos minutos. La presión requerida de la mano o de los dedos, variará
en gran medida, dependiendo del tipo de suelo que se esté manipulando. Suelos
frágiles de baja plasticidad se enrollan mejor bajo el lado exterior de la palma de
la mano o la base exterior del pulgar.
3. Cuando el diámetro del rollo llegue a la medida de 3 mm, se divide en seis u ocho
trozos. Se juntan los trozos cortados y se aprietan entre los pulgares y dedos de
ambas manos formando así una masa uniforme con forma de elipse y se enrolla
de nuevo. Se realiza de nuevo el procedimiento, partiendo, juntando, amasando y
enrollando hasta que el rollo de 3 mm de diámetro se desmorone bajo la presión
requerida para el enrollamiento y el suelo no pueda ser rotado para formar el rollo.
4. Se unen las porciones de suelo en boronas y se colocan en un recipiente
previamente pesado. Se tapa el recipiente inmediatamente.
5. Se repite las operaciones descritas anteriormente hasta que la muestra de 8 gramos
quede completamente ensayada. Se determina el contenido de humedad del suelo
en los recipientes de acuerdo con la norma ASTM D 2216-98, posterior anotar
resultados.

𝑊𝑊
𝑤= ∗ 100
𝑊𝑆

𝑊𝑤 : 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑊𝑠 : 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑢𝑒𝑙𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜

Protocolo Limite Liquido:

1. Se coloca la muestra de suelo en la vasija de evaporación y se mezcla
completamente con 15 a 20 ml de agua destilada, agitándola, amasándola y
tajándola con una espátula en forma alternada y repetida. Realizar más adiciones
de agua en incrementos de 1 a 3 ml. Se mezcla completamente cada incremento
de agua con el suelo como se ha descrito previamente, antes de cualquier nueva
adición.
2. Cuando el agua necesaria ha sido mezclada perfectamente con la muestra hasta
formar una pasta uniforme de consistencia dura, se coloca una cantidad adecuada
de esta mezcla en la cazuela (Figura 3) encima del punto donde ésta descansa en
la base y se comprime y extiende con la espátula para nivelarla y a la vez, dejarla
con una profundidad de 10 mm en el punto de su máximo espesor.
 Figura 3.Aparato para Límite Líquido Manual (Casagrande) ASTM – AASTHO Recuperado de:
http://www.utest.com.tr/es/25739/Aparatos-Manual-y-Motorizado-para-L-mite-L-quido-Casagrande

3. Luego se pasa el acanalador por el centro de la copa para cortar en dos la pasta de
suelo.
4. La ranura debe apreciarse claramente y que separe completamente la masa del
suelo en dos partes.
5. La mayor profundidad del suelo en la copa debe ser igual a la altura de la cabeza
del acanaladador ASTM.
6. Poner en movimiento la cazuela con ayuda de la manivela y suministrar los golpes
que sean necesarios para cerrar la ranura en 12.7 mm (½ “).
7. Cuando se cierre la ranura en ½”, registrar la cantidad de golpes y tomar una
muestra de la parte central para la determinación del contenido de humedad
8. 20-30; 15-25, de manera que la oscilación entre las 3 determinaciones sea de, por
lo menos, 10 golpes.
9. Sobre un papel semilogarítmico se construye la “curva de flujo” como se indica
en la figura. Los puntos obtenidos tienden a alinearse sobre una recta lo que
permite interpolar para la determinación de la ordenada limite líquido para la
abscisa N = 25 golpes (Figura 4).
 Figura 4. Curva de flujo, método de un punto Recuperado de: (Bowles, 2010)

3. Mezclado manual y fabricación de los ladrillos con extrusora a nivel de

laboratorio

El mezclado manual consiste en la última preparación de la pasta cerámica, esta fase

ajusta la humedad y se asegura una homogeneidad adecuada. Posterior al amasado,
sigue la extrusión donde se trata de moldear la pasta cerámica, y darle su forma
definitiva. Se han usado en la industria ladrillera, tres sistemas diferentes para
extrusión de las arcillas:
1. Pistón
2. Rodillos
3. Hélice
El sistema hélice es el que ha sido más eficiente, pues logra una producción continua,
se trabaja en vació y se consigue una pasta más homogénea, esto se da porque la
mayor parte del barro que llega al final de la hélice (porcentajes entre el 50 y el 85%)
retrocede por el mismo diseño del canal o por el espacio que hay entre la hélice y las
costillas. Este factor casusa un efecto de homogenización de la arcilla, que no se logra
en los dos tipos de extrusora (1 y 2) (Gonzalez, 2004). A la hora de extruir (Figura
5), si hay un vació insuficiente, el aire que queda presente en la masa arcillosa se
acumula inmediatamente por debajo de la capa superficial, así formándose una
cámara de aire en la que pueden llegarse a cristalizar sales después de puesta en obra
de la pieza. Las sales remanentes registran cambios en el volumen de la pieza al
rehidratarse, así se generan tensiones que hace que la capa fina superficial quede
encima de dichas cámaras de aire (Velilla, 2008).
Figura 5. Maquina extrusora de ladrillos Recuperado de: http://www.minam.gob.pe/notas-de-prensa/minam-
regulara-emisiones-contaminantes-de-las-industrias-ladrilleras/

A medida que aumentan el vació en la extrusora, la cámara de aire formada se va

volviendo nula, ya que va desplazándose hacia la superficie y llega el momento en
que desaparece por completo. Para obtener resultados óptimos en la extrusión, se
necesita que la materia prima presente variaciones mínimas de composición,
preparación y contenido en humedad, por lo que el proceso de homogenización en el
mezclado manual es clave dentro del proceso de operación. Finalmente, la pasta es
compactada por el empuje generado por las paredes de la hélice, obligando que el
barro pase a través de un molde, así se procura que salga el ladrillo a la misma
velocidad por toda la abertura del molde (Velilla, 2008).
4. Secado y cocción

• Secado Ladrillo
Además de la remoción del agua, la cual es causante de problemas en el momento de
la cocción, el secado ayuda a endurecer el ladrillo, con el propósito de permitir su
endagado en el horno. Un buen secado trae como resultado una materia prima de
mayor calidad, por lo cual, al tener un correcto secado, se obtiene una mayor
resistencia mecánica, con la cual puede soportar mayores cargas de esfuerzos. La
eliminación del agua de contracción lleva como consecuencia la diminución del
volumen del cuerpo, de esta forma aumenta las fuerzas de atracción de las partículas,
formando un ladrillo más compacto y con resistencia mayor, en comparación con el
ladrillo húmedo. (Narvaez, 2000)
En condiciones ideales el tiempo de secado se reduce a 8 horas y la mayoría de los
ladrillos pueden ser secados en 24 horas. En la práctica, se requiere más tiempo, ya
que las condiciones no son las ideales, por lo tanto, hay dificultades para cocer los
ladrillos que se encuentran en el centro del encañado y otros que están en la parte
exterior. En la alfarería artesanal suele secarse en la atmósfera durante varios días, en
 un espacio techado, de paredes abiertas. El secado artificial normalmente se realiza
haciendo pasar aire caliente entre 85 y 96 grados Celsius por los ladrillos húmedos.
El calor del aire proporciona el requerido para la evaporación, o sea, el calor latente,
y permite al aire aumentar su capacidad de fijación de vapor de agua arrastrándolo a
la atmosfera (Figura 6) (Walley, 1971).

Figura 6. Condiciones en una superficie húmeda durante el secado Recuperado de: (Walley, 1971)

• Cocido Ladrillo
Para el cocido se pretende convertir arcilla moldeada y secada, en un producto
permanente que posea la durabilidad, resistencias y mejor apariencia. Las
temperaturas a las cuales se expone la materia prima dependen del carácter de la
arcilla y de las propiedades que se busca en el producto, pueden variar desde 900 a
1400 grados Celsius, en las cuales se ve presente cambios químicos en la arcilla. Los
respectivos pasos son:
1. Precalentamiento: Se da a temperaturas de 110 a 260 grados Celsius, en esta etapa
se eliminan los últimos porcentajes de humedad higroscópica. Con respecto al
tiempo, esta etapa depende del contenido de humedad de la pieza, para eso debe
conseguirse una velocidad de calentamiento lenta. Si hay un rápido incremento
de la temperatura dará el resultado de un ladrillo agrietado.
2. Calentamiento: Se debe alcanzar temperaturas entre 425 y 650 grados Celsius. En
este punto, los minerales en la arcilla se descomponen en forma de Sílice y
Alúmina, y a su vez se libera el agua combinada. En este punto la arcilla no puede
formarse en forma plástica con el agua, por lo cual no se puede moldear de nuevo.
La temperatura debe incrementar hasta 800 grados Celsius, en un tiempo de 8
horas.
3. Cocción: A temperaturas de 800 a 900ºC, hay que mantener las condiciones
oxidantes dentro del horno, y así asegurar que se queme toda la materia orgánica
contenida en el ladrillo y que se efectúe la oxidación de las píretas de hierro. Al
aumentar la temperatura de 900 a 1000ºC, se inicia el proceso de fusión, se
disminuye la porosidad conforme se inicia la compacción por recocido. La
vitrificación es resultado de una formación gradual del líquido que llena los
espacios porosos. Dependiendo el grado de vitrificación las propiedades como la
 resistencia en frío, la durabilidad, la porosidad y la densidad cambian. A los
1400ºC se alcanza la vitrificación total, a temperaturas mayores no se produce
ninguna compacción ni se disminuye la porosidad, pero se presenta fusión, que
aumenta mucho la resistencia del cuerpo.
4. Enfriamiento: Tradicionalmente para el enfriamiento se deja en condiciones
naturales la materia prima, tardando entre 3 y 4 días, pero la remoción de aire lo
acelera. La velocidad de enfriamiento debe ir lento hasta una temperatura de 500
grados Celsius, por lo cual es necesario dejar enfriar los ladrillos durante 24 horas
sin permitir la entrada del aire. Si se realiza un enfriamiento muy rápido pueden
aparecer agrietamientos (Narvaez, 2000).

La siguiente figura 7 muestran los cambios que sufre la arcilla al pasar por el
proceso de cocción.

Figura 7. Cambios que se presentan al recocer productos de arcilla Recuperado de: (Narvaez, 2000)

5. Caracterización de los ladrillos

a. Resistencia a la flexión

Para aplicar los ensayos de resistencia mecánica a la compresión y a la flexión,

se debe hacer bajo la norma técnica colombiana NTC-4017 “Métodos para
muestreo y ensayos de unidades de mampostería y otros productos de arcilla”.
El módulo de rotura (ensayo de flexión) es una propiedad de vital importancia
para criterio de durabilidad y para entender el mecanismo de falla de los
ladrillos cuando se solicitan para esfuerzos de compresión y flexión, casos
comunes en el diseño estructural. Para realizar la prueba, el ladrillo debe ser
sometido a una carga puntual en el centro de su área superficial con una
velocidad de carga inferior a 1.3mm/min. Se registra la carga de falla y
 reemplazando en la siguiente ecuación, se obtiene el módulo de rotura (MR)
(Garcia, 2012).

𝐿
𝑀𝑅 = 3𝑊( − 𝑋)/𝑏𝑑2
2
𝑊 = carga máxima de rotura en N (o Kgf)
𝐿 = distancia entre los soportes en mm
𝑏 = ancho neto de la muestra en el plano de falla en mm
𝑑 = profundidad de la muestra en el plano de falla en mm
𝑋 = distancia promedio del plano de falla al centro de la pieza, medida
en la dirección de la línea central de la superficie sometida a tensión en mm

b. Densidad, absorción y porosidad

La absorción de agua afecta la durabilidad del ladrillo. Si él ladrillo tiene
absorción alta, se puede presenciar cambios volumétricos significativos además
de permeabilidad alta a la penetración de agua, esto trae como consecuencia
decoloraciones. Este ensayo consiste en obtener la masa sumergida en agua
durante 24 horas de inmersión y restarle la masa seca; esta diferencia se expresa
en porcentaje de masa seca (Garcia, 2012).
(𝑊𝑆𝑆 − 𝑊𝑆 )
%𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = ∗ 100
𝑊𝑆
𝑊𝑆𝑆 = masa sumergida en agua de ladrillo saturado
luego de la inmersión en agua fría, en g.
𝑊𝑆 = masa seca del espécimen antes de inmersión, en g.

La densidad se encuentra con ayuda de un medidor llamado picnómetros,

hechos de vidrio o metal (figura 8), y tienen un volumen fijo. El picnómetro
se cierra por medio de un tapón en el que hay un pequeño agujero que permite
eliminar el aire y el producto excedente, de manera que la cantidad contenida
en el picnómetro sea constante después de terminar la operación de llenado.
Figura 8. Diferentes picnómetros para diferentes materiales Recuperado de: (LEGAL, 2011)

El método para encontrar la densidad de la masa es con el método sin el uso

de un líquido auxiliar no disolvente. Los pasos para encontrar la densidad son
los siguientes:

1. Limpiar el picnómetro con agua y alcohol.

2. Aplicar una fina película de vaselina al borde superior del picnómetro para
asegurar la hermeticidad de la tapa.
3. Colocar el picnómetro y su tapa en el instrumento de pesaje y registrar el
resultado del pesaje. (M0).
4. Se debe llenar el picnómetro con mucho cuidado. Evitar la introducción
de burbujas de aire. Evitar, en la medida de lo posible, colocar el producto
en las paredes cercanas a la ubicación de la tapa. El nivel de llenado debe
cumplir que, después del ajuste definitivo del tapón o tapa (ver abajo) una
pequeña cantidad del producto pueda escapar por la abertura.
5. Colocar el tapón o la tapa holgadamente en el picnómetro y poner el
conjunto en un baño termostático operando a 20 °C ± 0,2 °C.
6. Retirar y secar el picnómetro después de 20 a 30 minutos, con bastante
rapidez, para así evitar cambios bruscos con respecto a la temperatura.
7. Posteriormente, el tapón o tapa del picnómetro se coloca o ajusta
firmemente y se limpia el exceso de producto con un pañuelo de papel
apropiado colocado alrededor del tapón o alrededor del hueco de la tapa.
8. Posteriormente, el picnómetro es pesado (Mv), vaciado, limpiado, secado
y pesado de nuevo junto con las pesas estándar que corresponden
aproximadamente al valor de Mv − M0, por ejemplo, a la masa contenida
en el picnómetro.
9. Registrar la indicación I0 del instrumento de pesaje. Esta última medición
permite determinar la corrección a aplicarse para compensar los errores
sistemáticos en el instrumento de pesaje (LEGAL, 2011).

𝑀𝑝 0.0012𝑔
𝜌𝑠 = 0.99985 ∗ +
𝑉 𝑚𝑙
 𝜌𝑠 = densidad del producto a 20 °C
𝑀𝑝 = masa aparente del producto: Mp = Mv − M0 + C
𝐶 = M0 + pesas estándar adicionales − I0
𝑑 = volumen del picnómetro a la temperatura de medición

c. Porosidad

Conocida la densidad de los granos minerales 𝜌𝑠 y la densidad de la roca seca

𝜌𝑑 = (𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑠𝑒𝑐𝑜)/(𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑜𝑐𝑎), la porosidad
total (n) se calcula a partir de la siguiente expresión (Alonso, 2013):

𝜌𝑠 − 𝜌𝑑
𝑛=( ) ∗ 100
𝜌𝑠

Referencias

Alonso, J. (2013). Propiedades Fisicas : densidad y prosidad. JOUR.

AMADO, J. D. (2009). CARACTERIZACIÓN DE ARCILLAS Y PREPARACIÓN DE PASTAS.
Universidad Industrial de Santander.
Bowles, J. (2010). Manual de Laboratorio de Suelos en Ingeniería Civil.
Gallardo. (2015). Clasificación de los Suelos / Realizacion de practicas de campo y de laboratorio
con el fin de conocer su composicion granulomterica y sus caracteristicas de plasticidad.
Garcia, A. (2012). PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS DE LADRILLOS MACIZOS
CERÁMICOS PARA. Universidad Militar Nueva Granada.
Gonzalez, F. P. (2004). Optimizacion de una maquina extrusora de arcilla para la construsccion de
ladrillos en la insdutria ladrillera de la costa . Universidad tecnologica de BOLIVAR.
I.V.I. (2007). ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE SUELOS POR TAMIZADO.
LEGAL, O. I. (2011). Guia OIMLG G-14 Medicion de densidad. OIMLG G 14.
Narvaez, T. M. (2000). Diseño de un sistema de secado artificial para la produccion de la ladrilleria
la victoria. CORPORACION UNIVERSITARIA TECNOLOGICA DE BOLIVAR .
Velilla, W. (2008). Diseño y validacion de un modelo de extrusora de arcilla. Universidad del norte.
Walley. (1971). Materiales de Construccion / Cómo evitar pérdidas en el secado y en la coccion.