Bloque12 - Válvulas - Filtros - Separdores y Mirillas - Compressed PDF

Bloque 12 Accesorios de tubería Válvulas de Aislamiento - Movimiento Lineal Módulo 12.
1
SC-GCM-94 CM Issue 1 © Copyright 2005 Spirax-Sarco Limited
Bloque 12 - Accesorios de tubería
Módulo 12.1
Válvulas de Aislamiento -
Movimiento Lineal
El Circuito de Vapor y Condensado 12.1.1

Bloque 12 Accesorios de tubería Válvulas de Aislamiento - Movimiento Lineal Módulo 12.1
Válvulas de Aislamiento - Movimiento Lineal

Las válvulas de aislamiento son un componente clave en cualquier sistema de fluidos ya que se
utilizan para detener el flujo del fluido en un área particular del sistema. También se utilizan a veces
para controlar manualmente el flujo del fluido. La norma europea EN 736-1: 1995 distingue entre las
válvulas de aislamiento, de regulación y de control como sigue:
• Válvula de aislamiento - Una válvula destinada a ser utilizada solamente en la posición totalmente
cerrada o abierta
• Válvula de regulación - Una válvula destinada a ser utilizada en cualquier posición entre cerrada
y totalmente abierta.
• Válvula de control - Un dispositivo accionado por potencia que cambia el caudal de paso del
fluido en un sistema de control de proceso.
Las válvulas de aislamiento se usan en una amplia variedad de aplicaciones diferentes donde se
requiere control de tipo on/off, éstas incluyen:
• Desvío medio de proceso.
• Interrupción de flujo para:
- Facilitar el mantenimiento
- Permitir el desmontaje de equipos
- Permitir el cierre de la planta
Se han desarrollado una multitud y diferentes tipos y diseños de válvulas de aislamiento para cumplir
con esta gama de aplicaciones y las diversas condiciones de funcionamiento en las que se utilizan.
Las válvulas se clasifican comúnmente en dos grupos (ver Tabla 12.1.1), según el movimiento de
funcionamiento del dispositivo de cierre (u obturador):
• Válvulas de movimiento lineal - El obturador se mueve en línea recta. Se incluyen en esta

categoría las válvulas de compuerta, válvulas de globo, válvulas de diafragma y válvulas de
pellizco. Cubriremos estas válvulas con mayor profundidad dentro de este módulo.
• Válvulas de movimiento rotativo - El obturador gira alrededor de un eje en ángulo recto con
respecto a la dirección del flujo. Las válvulas de esfera y las válvulas de mariposa son las dos
válvulas rotativas más importantes asociadas con las aplicaciones de vapor y se cubrirán con
mayor profundidad en el Módulo 12.2, Válvulas de aislamiento - Movimiento rotativo.
Tabla 12.1.1 Movimiento del obturador en los tipos básicos de válvulas
Movimiento de la
Lineal Rotativo
válvula
Movimiento
Rota alrededor de un eje en ángulo
operativo del
Línea recta recto con respecto a la dirección del
dispositivo de cierre
flujo.
(obturador)
En ángulo Longitudinal
recto respecto respecto al
Dirección del flujo en A través del Alrededor del
al movimiento movimiento
el área de asientos obturador obturador
operativo del operativo del
obturador obturador
Válvula de Válvulas de
Tipos básicos Válvula de globo Válvulas de esfera
compuerta mariposa
Esquema
Flujo
Flujo
Flujo
Flujo
12.1.2 El Lazo de Vapor y Condensado

Válvulas de movimiento lineal

Las válvulas de movimiento lineal fueron desarrolladas a partir de las primeras formas de compuertas
utilizadas para controlar el flujo de agua en los canales de riego. Desde entonces, se han desarrollado
un gran número de diseños y tipos diferentes para uso en casi todos los tipos de aplicaciones de
fluidos. Aunque las válvulas de movimiento lineal se caracterizan por el movimiento del obturador en
línea recta, el flujo del fluido puede ir en ángulo recto con respecto a este movimiento (como en el
caso de las válvulas de compuerta), o en la misma dirección, como con las válvulas de globo. La
principal característica de la válvula de movimiento lineal es que se puede lograr un cierre hermético
apretando el obturador sobre un vástago roscado.
Válvula de compuerta
Las válvulas de compuerta son probablemente las válvulas más comunes actualmente en uso debido
a su uso generalizado en los sistemas de agua domésticos, pero debe tenerse en cuenta que su
popularidad en la industria ha disminuido en los últimos años. Sin embargo, todavía se usan cuando
se requiere un flujo ininterrumpido, porque la compuerta se retrae completamente dentro del cabezal
creando una caída de presión mínima, cuando la válvula está en una posición abierta. Las válvulas
de compuerta están diseñadas específicamente para uso en aplicaciones de aislamiento/cierre.
Una válvula de compuerta consta de cuatro componentes principales, el cuerpo, el cabezal (o cubierta),
la compuerta y el vástago. Una válvula de compuerta típica se muestra en la Figura 12.1.1.
La compuerta, que se desliza entre los

asientos, se eleva en una dirección Volante
perpendicular al flujo hasta que queda libre
de la trayectoria del fluido. El hecho de que
la compuerta se retraiga completamente
Vástago
dentro del cabezal garantiza que la caída
de presión a través de la válvula sea baja.
Casquillo
Las válvulas de compuerta se dividen en

Prensaestopas
varias clases diferentes, según el diseño
de la compuerta y las caras del asiento.
Tapa
Cuerpo
Compuerta en
forma de cuña
Anillo del asiento
Fig. 12.1.1 Válvula de

compuerta de cuña típica
Válvula de compuerta de cuña sólida

La compuerta tiene forma de cuña y se asienta en las caras correspondientes dentro del cuerpo de
la válvula. La ventaja mecánica de la rosca de activación, junto con el ángulo de cuña, permite aplicar
fuerzas de asiento adecuadas contra la presión del fluido sin demasiado esfuerzo en el volante.
El asiento puede a veces estar recubierto de PTFE para permitir un cierre de alta estanqueidad. Una
válvula de compuerta de cuña típica se muestra en la Figura 12.1.1.

Válvula de compuerta de cuña flexible

Aunque hay varios tipos de válvulas de compuerta de cuña flexible, todas usan una cuña flexible de
dos partes, que tiene la forma de dos ruedas en un vástago muy corto. La flexibilidad de la cuña
garantiza un asiento ajustado en un amplio rango de temperaturas y presiones.
El tipo más común de válvula de compuerta de cuña flexible utilizada en aplicaciones para vapor es
la válvula de corredera paralela. Las dos placas que constituyen la compuerta se sostienen contra
el asiento mediante un resorte, encerrado entre ellas. La presión del fluido mueve la cuña de aguas
arriba de su asiento, y la fuerza se transfiere a la cuña de aguas abajo, lo que garantiza un cierre
hermético. El alto grado de flexibilidad en la compuerta permite la expansión y la contracción cuando
se somete a variaciones de temperatura, por lo que es adecuado para su uso en sistemas de vapor.
Válvulas de globo
Las válvulas de globo constituyen una clase importante de válvulas de movimiento lineal; se han
vuelto más populares que las válvulas de compuerta, ya que existe una amplia variedad de
configuraciones disponibles para adaptarse a la mayoría de las aplicaciones. El movimiento del fluido
a través del asiento de la válvula es longitudinal al movimiento de funcionamiento del obturador; esto
significa que para una válvula en la cual la entrada y la salida son opuestas horizontalmente, el fluido
debe seguir un curso cambiante. La principal ventaja de esta disposición es que una válvula de globo
abre más rápidamente que una válvula de compuerta, ya que el obturador solo necesita moverse
una pequeña distancia desde su asiento para permitir un flujo completo. Esto es una ventaja cuando
hay un funcionamiento frecuente de la válvula. La desventaja es que el fluido tiene que cambiar de
curso, aumentando la resistencia al flujo y generando turbulencia. Esto da como resultado una mayor
caída de presión a través de una válvula de globo que una válvula de compuerta.
Empaquetadura
Tapa
Cuerpo
Asiento
Obturador
Fig. 12.1.2 Válvula de globo convencional

Las válvulas de globo tienen menos probabilidad de fugas que las válvulas de compuerta, lo que
significa que pueden emplearse para aplicaciones de mayor presión o mayor volumen, por ejemplo
en sistemas de vapor, o donde la pérdida de fluido puede ser peligrosa o costosa. El mayor costo de
las válvulas de globo sobre las válvulas de compuerta se compensa por la seguridad adicional que
proporcionan y una menor posibilidad de pérdida de fluido.
La presión del fluido que actúa sobre el área del obturador genera una carga axial sobre el vástago.
Esto dificulta el cierre de la válvula, tanto, que limita el tamaño de una válvula de globo estándar a
DN250. En sistemas cerrados de alta presión diferencial, pueden emplearse obturadores balanceados
para superar este efecto, permitiendo el uso de válvulas con un diámetro nominal de hasta 500 mm
(Figura 12.1.3 (a)). El obturador balanceado contiene un obturador de elevación previa que actúa
como válvula piloto. Cuando la válvula abre, el obturador de elevación previa abre primero, permitiendo
que el medio pase a través de él a una velocidad controlada (Figura 12.1.3 (b)). Esto reduce la presión
diferencial a través de la válvula, lo que permite que el obturador se levante fácilmente de su asiento
(Figura 12.1.3 (c)). Para ayudar al cierre de la válvula, las válvulas de aislamiento provistas de
obturador balanceado deben instalarse a la inversa, de modo que la parte superior del obturador
actúe sobre la presión aguas arriba.
Vástago de la válvula
Aguas arriba
Obturador de elevación previa ‘A’
Asiento de la
válvula piloto
Obturador principal de la válvula ‘B’
Asiento de la válvula principal

Aguas abajo
(a)
Válvula cerrada
(b)
La apertura de la válvula piloto reduce la
pérdida de carga a través de la válvula
(c)
Apertura de la válvula principal
Figura 12.1.3 Esquema típico de un obturador balanceado

Válvulas de pistón
Una de las principales desventajas de las válvulas de movimiento lineal es el hecho de que sus
asientos son propensos a sufrir daños debido a la suciedad y al desgaste, y por lo tanto, dependiendo
de la aplicación, pueden requerir un mantenimiento regular. Aunque estos asientos en teoría son
reemplazables, generalmente implican un tiempo y un coste considerables, y es a menudo más
ventajoso reemplazar toda la válvula. Para superar este problema, se han desarrollado válvulas de
pistón.
La válvula de pistón es una variante de la válvula de globo convencional, con el asiento y el cono
tradicionales reemplazados por un pistón y un casquillo de linterna. El pistón está conectado al vástago
de la válvula y al volante, y pasa a través de dos anillos de sellado que están separados por un
casquillo de linterna. Cuando se ensamblan, los dos juegos de anillos de sellado se comprimen
alrededor del pistón por la carga ejercida a lo largo del vástago. El conjunto superior de anillos de
sellado actúa como empaquetadura convencional, y el conjunto inferior actúa como asiento. Además,
la gran área de sellado entre el pistón y los anillos asegura un alto nivel de hermeticidad de cierre.
La válvula de pistón no está diseñada para tareas de estrangulamiento y debe emplearse para
aplicaciones de válvula totalmente abierta o cerrada. Cuando la válvula está completamente abierta,
solo la cara inferior del pistón queda expuesta al fluido, ya que el resto del cuerpo está protegido por
los anillos de sellado superiores. Esto significa que las superficies de sellado (los lados del pistón)
están protegidas de la erosión producida por el flujo de fluido.
Vástago
Flujo
Anillos de sellado
superiores
Pistón
Linterna
Anillos de sellado
inferiores
Fig. 12.1.4 Válvula de pistón
Si la válvula requiere mantenimiento, todos los internos se pueden extraer fácilmente desmontando
las tuercas de la tapa y retirando el pistón. Los anillos y el casquillo de la linterna se pueden quitar
con una herramienta de extracción. Esta operación es simple y puede llevarse a cabo sin tener que
desmontar la válvula de la tubería. En general, el pistón nunca debería tener que ser reemplazado,
pero los anillos de sellado pueden desgastarse durante un largo período con operación frecuente.

Válvulas de diafragma
Las válvulas de diafragma constituyen el tercer tipo de las principales válvulas de movimiento lineal.
El vástago de la válvula se utiliza para empujar hacia abajo un diafragma flexible, que a su vez bloquea
el paso del fluido. Hay dos clasificaciones diferentes de válvula de diafragma en función de la geometría
del cuerpo de la válvula:
• Tipo de paso ondulado - se introduce una restricción en el paso de la válvula y, cuando se cierra,
el diafragma descansa encima estrangulando el flujo (ver Figura 12.1.5 (a)).
• Tipo de paso recto - El paso corre lateralmente a lo largo del cuerpo y se emplea un diafragma
en forma de cuña para hacer el cierre (ver Figura 12.1.5 (b)).
Diafragma Diafragma
Abierto Cerrado
(a) Tipo de paso ondulado
Diafragma Diafragma
Abierto Cerrado
(b) Tipo de paso recto
Fig. 12.1.5 Válvulas de diafragma de tipo de paso ondulado (a) y de paso recto (b)
La principal ventaja de una válvula de diafragma es el hecho de que el diafragma aísla las partes
móviles de la válvula del fluido de proceso. Son por tanto adecuadas para el manejo de fluidos
agresivos y para aquellos que contienen sólidos suspendidos. Además, como el conjunto de la tapa
no está expuesta al fluido, puede fabricarse con materiales económicos como el hierro fundido, lo
que reduce el costo total. El desarrollo de nuevos materiales para los diafragmas permite el uso de
estos en la mayoría de los fluidos. Sin embargo, su aplicación está limitada por la temperatura que
puede soportar el diafragma, generalmente menos de 175 °C. Las válvulas de diafragma generalmente
se utilizan en aplicaciones de fluidos de proceso.

Opciones de vástago de válvulas de movimiento lineal

Las válvulas de movimiento lineal están disponibles con un número de disposiciones diferentes
de vástago:
• Vástagos ascendentes/no ascendentes - Si el vástago es ascendente, se moverá verticalmente

hacia arriba cuando la válvula abre, en lugar de girar sólo, como en el vástago no ascendente. El
vástago ascendente indica el grado de apertura de la válvula, que a su vez refleja aproximadamente
la cantidad de fluido que pasa a través de la válvula. Sin embargo, las válvulas con vástagos
ascendentes requieren más espacio sobre la tapa para acomodar el vástago en la posición
totalmente abierta. Se recomienda el uso de vástagos no ascendentes en las válvulas con
empaquetadura, ya que se reduce el desgaste de la misma.
Fig. 12.1.6
Válvulas con vástago ascendente (a)
y no ascendente (b) vástagoválvulas
(a) (b)
• Tornillos del vástago interiores/exteriores -En un vástago con tornillo exterior, las roscas de
actuación del vástago están situadas fuera del cuerpo de la válvula y no están expuestas al fluido
del proceso. Dado que las roscas del vástago son particularmente susceptibles a la corrosión,
deben siempre emplearse siempre tornillos exteriores en fluidos con propiedades corrosivas
o erosivas. También son beneficiosos cuando la válvula está frecuentemente expuesta a grandes
variaciones de temperatura, ya que la expansión y contracción del vástago puede provocar que
se unan los hilos de la rosca dentro del cuerpo.
Fig. 12.1.7 Válvulas de vástago

exterior (a) e interior (b)
Rosca del vástagoválvulas
vástago
Sello
Rosca del
vástago
Sello
(a) (b)

Sellado del vástago

Para evitar fugas del medio de proceso alrededor del vástago de una válvula, se debe colocar una
barrera entre el fluido y el ambiente. El sellado del vástago generalmente se logra por uno de estos
dos métodos, a saber, empaquetadura y sellado con fuelle. La empaquetadura consiste en un material
polimérico, típicamente PTFE, empaquetado herméticamente entre el vástago y la tapa de la válvula,
evitando así que escape cualquier medio de proceso.
Sello de empaquetadura secundario
Tapa
Fuelle metálico
Vastago ascendente
Fig. 12.1.8 Válvula de Fuelle
En las válvulas selladas con fuelle, se utiliza un fuelle metálico flexible. Está conectado en un extremo
al vástago y el otro extremo está conectado a la tapa, produciendo una barrera efectiva entre el
fluido y el medio ambiente. Este fuelle se extiende y se contrae a medida que el vástago se mueve
hacia arriba y hacia abajo. El sellado con fuelle es tan efectivo que produce un sello de ‘cero
emisiones’. Montado en el fuelle hay un dispositivo antitorsión que impide que el fuelle gire con el
vástago. Este dispositivo es esencial, de lo contrario, la torsión repetida del fuelle provocaría el fallo
del sello.
Aunque son menos costosas que las válvulas selladas con fuelle, las válvulas con empaquetadura
no producen un sello tan hermético como el fuelle. Si una válvula con empaquetadura no se utiliza
durante un período significativo, la empaquetadura puede endurecerse, y aparecer fugas al volver
a emplear la válvula. La válvula de fuelle no sufre este problema. Además, las válvulas con
empaquetadura requieren mantenimiento, mientras que una válvula de fuelle típica no requiere
mantenimiento durante más de 10 000 ciclos.


Bloque 12 Accesorios de tubería Válvulas de Aislamiento - Movimiento rotativo Módulo 12.2
Módulo 12.2
Válvulas de Aislamiento -
Tipo movimiento rotativo

Válvulas tipo rotativas

Las válvulas tipo rotativo, también llamadas de cuarto de vuelta, incluyen las válvulas de esfera, de
disco rotativo y de mariposa. Independientemente del tipo de válvula de movimiento giratorio, el
obturador gira alrededor de un eje perpendicular a la dirección del flujo. El fluido puede fluir a través
del obturador, como es el caso de las válvulas de esfera, o alrededor de él, como con las válvulas
de mariposa. Las válvulas de movimiento rotativo tienden a tener un mecanismo operativo simple y,
por lo tanto, son fáciles de automatizar y mantener.
Válvulas de esfera
Las válvulas de esfera se desarrollaron durante la Segunda Guerra Mundial y estaban destinadas
inicialmente para su uso en sistemas de combustible de aeronaves, donde el peso y el espacio son
muy importantes. Constan de un cuerpo que alberga una esfera giratoria que tiene un orificio o
agujero mecanizado que lo atraviesa directamente. La esfera está ubicada en el cuerpo, montada
entre dos anillos de sellado.
Girando la esfera 90° abre o cierra la válvula y permite que el fluido fluya directamente a través del
orificio. En la posición cerrada la esfera bloquea la entrada y la salida impidiendo el paso de flujo.
Hay dos diseños básicos de válvulas de esfera: el diseño de esfera flotante, que se basa en que la
esfera está apoyada entre los asientos de válvula y está montada sobre muñón, usando el muñón
para sostener la esfera. Este montaje de esfera doble guiada se utiliza en válvulas grandes ya que
puede reducir el par de accionamiento a dos tercios
Convencionalmente, cuando la válvula está abierta la maneta que está unida a la esfera está en línea
con el eje de la tubería, por el contrario, si está en ángulo recto con el eje de la tubería, esto indica
que la válvula está cerrada.
Vista desde el extremo de una válvula de esfera en

sus tres etapas de rotación
Sellos eje Válvula Válvula ½ Válvula

Eje totalmente abierta totalmente
abierta abierta
El fluido pasa sin res-

tricciones a través del
orificio
Sellos eje
Figura 12.2.1 Válvula de esfera (en posición abierta)
Las válvulas de esfera están disponibles con paso reducido o paso total. Las válvulas de paso total
tienen un orificio del mismo tamaño que el diámetro de la tubería, mientras que en válvulas de paso
reducido, el diámetro del orificio es menor que el de la tubería. Las válvulas de paso total cuestan
más que las válvulas de paso reducido, y deben usarse donde la caída de presión en la válvula es
crítica o cuando la válvula de esfera se usa aguas arriba de un medidor de caudal Las válvulas de
paso total se pueden usar en aplicaciones de medición de caudal para minimizar las turbulencias del
fluido aguas arriba del dispositivo de medición.
Para insertar la esfera en el cuerpo, existen tres tipos diferentes de montaje. El tipo no solo afecta
la facilidad de montaje, sino que también influye en el mantenimiento de la válvula.

• Válvulas de dos y tres piezas - el cuerpo de la válvula se divide en uno o dos lugares en el
mismo plano que la brida de la válvula, y estas piezas se atornillan juntas. Esto tiene la ventaja
de un mantenimiento en línea simplificado.
• Válvulas de entrada superior - La esfera inserta a través de la tapa en la parte superior de la
válvula. Esto facilita el mantenimiento.
• Válvulas de una sola pieza - la esfera está cerrada en el cuerpo por una tapa instalada a lo largo
del eje de la válvula. Así se elimina la posibilidad de fugas en la junta del cuerpo y cualquier
posibilidad de desconexión mientras está en servicio, pero cuando se requiere mantenimiento,
se debe retirar toda la válvula de la tubería.
(a) Válvula de esfera

de una sola pieza
(b) Válvula de esfera de

tres piezas
(c) Válvula de esfera

de dos piezas
Fig. 12.2.2 Válvulas de esfera de una pieza (a) tres piezas (b) dos piezas (c)

La elección del material del asiento determina las condiciones para las cuales es más adecuada una
válvula de esfera en particular. A pesar de que continuamente se están desarrollando nuevos
materiales para los asientos, la Tabla 12.2.1 lista algunos de los materiales más comunes actualmente
en uso.
Tabla 12.2.1 Materiales más comunes de asiento de válvula de esfera

Aplicación Material del asiento Temperatura máxima de trabajo
PTFE 200 °C
Bajas temperaturas
PTFE reforzado con carbono 230 °C
Altas presiones Polieteretercetona (PEEK) 250 °C
Altas temperaturas Metal 1000 °C
Opciones de válvulas de esferas

Las válvulas de esfera se pueden fabricar con diferentes opciones para satisfacer las demandas de
una amplia variedad de aplicaciones:
• Actuadores - las válvulas de esfera, y de hecho todas las válvulas tipo rotativo, son adecuadas
para la automatización. Esto generalmente se logra usando un actuador con accionamiento
eléctrico o neumático. El actuador está conectado a la válvula a través de un kit de unión. Aunque
no es esencial, el acoplamiento estándar ISO permite instalar el kit de unión sin desmontar la
válvula, lo que mantiene la integridad de la válvula. Para más información sobre los actuadores,
consulte el Módulo 6.6.
• Firesafe - como las válvulas de esfera se usan a menudo en tuberías de gas y petróleo, es
esencial que las válvulas que se usan en estas aplicaciones sean a prueba de fuego. Una válvula
se considera a prueba de fuego si, cuando se expone a condiciones de incendio, seguirá
proporcionando una fuga mínima a través del asiento y el vástago, y proporcionará un cierre
efectivo durante o después de un incendio o exposición a temperaturas excesivas. BS 6755 y API
RP 6FA son normas relacionadas con la seguridad contra incendios.
La principal preocupación es que temperaturas elevadas destruyan los asientos y sellos. Para
superar esto se han desarrollado varios métodos. Uno es incluir superficies de sellado metálicas
secundarias detrás de los asientos de polímeros como parte integral del cuerpo. Cuando se expone
a temperaturas de combustión, el asiento comienza a deformarse y la presión del fluido del proceso
desplaza la esfera de modo que extruye el asiento de polímero (Figura 12.2.3 (b)). Cuando el asiento
se ha destruido completamente, la esfera se asienta contra la superficie de sellado metálica del
cuerpo, proporcionando un cierre hermético (Figura 12.2.3 (c)).
Sellado de
Cuerpo PTFE
Esfera
(a) (b) (c)

Sello de PTFE intacto Sello de PTFE deformándose Sello de PTFE destruido
y se establece un sellado
metal-metal
Fig. 12.2.3 Funcionamiento de una válvula a prueba de fuego
Además de la seguridad inherente del mecanismo de asiento, el sello del vástago también debe ser
capaz de evitar fugas a la atmósfera en caso de ‘fuego’. Esto se puede conseguir mediante el uso
de sellos de alta temperatura hechos de grafito flexible o Grafoil®. También se puede usar una
disposición de eje sellado por fuelle ver figura 12.2.4).

Acoplamiento flexible para accionar la válvula
Fuelle
Fig. 12.2.8 Válvula de esfera con fuelle
• Válvulas para vapor limpio - Existen algunas aplicaciones que requieren que la válvula tenga un
diseño ‘limpio’. Estas incluyen aplicaciones de vapor donde hay inyección directa de vapor en el
producto y líneas de fluido de proceso en las industrias de biotecnología, alimentación y electrónica.
La principal área de preocupación en estas aplicaciones es el espacio entre el cuerpo y la esfera.
El fluido del proceso puede acumularse en este espacio y producir contaminación o corrosión. Esto
se puede superar insertando Cavity filler (relleno de cámara ) en estos espacios. El cavity filler
puede ser una parte integral del asiento o un componente separado en el conjunto de la válvula.
Además, las válvulas de esfera utilizadas en aplicaciones de vapor limpio deben estar fabricadas
de acero inoxidable con un buen acabado superficial (se recomienda menos de 81 micras de Ra).
• Aplicaciones de control - Aplicaciones de control: cuando se usan válvulas de esfera en
aplicaciones de control, el flujo a alta velocidad puede chocar contra un área localizada de la esfera
y las juntas, causando un deterioro prematuro del material de asiento. Se requiere modificar el
diseño estándar para que las válvulas de esfera se usen para el control. Estas incluyen el uso de
asientos metálicos, tratamientos térmicos incluso, a veces, modificaciones en la esfera, para
proporcionar un caudal de flujo caracterizado.

Válvulas de mariposa
Aunque hay muchos diseños diferentes de válvulas de mariposa, todas ellas consisten en un disco
que gira en un eje en ángulo recto con el flujo del fluido. Cuando está abierto, el disco está en el
borde del flujo y el fluido pasa a su alrededor, ofreciendo una resistencia limitada. En la posición
cerrada, el disco gira contra un asiento en el cuerpo de la válvula.
Las válvulas de mariposa generalmente ocupan poco más espacio que un par de bridas de tubería
y, por lo tanto, son una alternativa atractiva a la válvula de esfera en espacios limitados. De hecho,
algunas válvulas de mariposa están diseñadas específicamente para insertar entre bridas, estas son
conocidas como válvulas de mariposa tipo oblea.
Fig. 12.2.5 Válvulas de mariposa
La principal inconveniente de las válvulas de mariposa es que el cierre no es tan estanco como el
logrado por otros tipos de válvulas. Esto se puede aliviar hasta cierto punto compensando el eje de
rotación del disco y usando asientos asistidos por presión. Al usar un eje de rotación descentrado,
se genera una acción de 'leva', lo que significa que el disco crea un sellado hermético con el asiento
durante los últimos grados de cierre. Estas válvulas de mariposa de alto rendimiento o de tipo
excéntrico tienen capacidades de cierre mejoradas y su diseño les permite ser utilizadas en
aplicaciones de control.
Para aplicaciones de vapor, las válvulas de mariposa han sido sustituidas en gran medida por válvulas
de esfera. Las válvulas de mariposa se usan más a menudo en sistemas líquidos o donde el espacio
es limitado. Al ser compactas, las válvulas de mariposa requieren menos material y, por lo tanto, son
ideales cuando la aplicación especifica el uso de materiales costosos, por ejemplo, en aplicaciones
de agua de mar donde se especifica el níquel.

Selección y dimensionado de válvulas de aislamiento

Un fluido de proceso debe estar completamente contenido en un sistema de tuberías diseñado
adecuadamente para evitar poner en peligro al personal y el medio ambiente, y la contaminación del
fluido en sí. El sistema de tuberías puede tener muchas vías potenciales de fuga, como uniones de
tuberías, juntas, conexiones a equipos y, lo que es más importante, válvulas. Las válvulas pueden
ser uno de los mayores contribuyentes a los problemas de una planta si se seleccionan incorrectamente
o si están mal diseñadas o fabricadas. Además, una válvula, cuando se selecciona correctamente
para la aplicación debe durar al menos la vida útil de la planta, si se mantiene adecuadamente.
Cuando se selecciona una válvula de aislamiento para una aplicación en particular, se deben considerar
varios factores, estos se muestran en la Tabla 12.2.2, junto con el parámetro de selección de válvula
que se ve afectado.
Tabla 12.2.2 Factores que afectan la selección de una válvula de aislamiento

Factores que afectan la selección Ámbitos de preocupación Parámetro afectado
de una válvula de aislamiento
Fluido – líquido o gas
Presión Tipo de válvula
Control de Material de construcción
Fluido de proceso
Caudal Tiene mantenimiento
Corrosivo Tamaño válvula
Erosión
Velocidad de accionamiento
Fallos - seguridad
Requisitos funcionales Frecuencia de accionamiento Tipo de válvula
Pérdidas de emisiones a la
atmósfera
Manual
Neumático
Tipo de válvula
Método de accionamiento Eléctrico
Tipo de actuador
Electro neumático
Hidráulico
Tamaño válvula
Material de la línea Conexiones de extremos
Línea Tamaño de la línea Tipo de válvula
Pérdida de presión Material de construcción
Disponibilidad
A prueba de fuego
Costo
Requerimientos especiales Autodrenaje
Tipo de válvula
Antiestática
La Tabla 12.2.3 resume las principales características de los diferentes tipos de válvulas de aislamiento.
Tabla 12.2.3 Tamaños típicos y rangos de operación de válvulas de aislamiento

Rango de Caída de
Tamaño Rango de presión
Tipo de temperatura presión 1
válvula Mínimo Máximo Mínimo Máximo Mínimo Máximo
(bar)
(mm) (mm) (bar) (bar) (°C) (°C)
Compuerta 3 2 250 >0 700 -196 675 0,007
Globo 3 760 >0 700 -196 650 0,590
Diafragma 3 610 >0 21 -50 175 0,021
Esfera
6 1 220 >0 525 -55 300 0,007
(paso total)
Mariposa 50 1 830 >0 102 -30 538 0,120
1
Nota: Valores típicos para una válvula DN150 por la que pasa vapor saturado a 24 bar, que fluye
a 40 m/s.

La Tabla 12.2.4 resume las aplicaciones de los tipos de válvulas de aislamiento más comunes
actualmente en uso.
Tabla 12.2.4 Aplicaciones de tipos de válvulas de aislamiento

Tipo de Aplicaciones
Accionamiento Observaciones
válvula generales
Por lo general,
manual, pero puede Por lo general, se aplica a
Interrupción/regulación
ser: sistemas de alta presión o
Válvula de del flujo de líquido/gas.
- Eléctrico alto volumen, debido al costo.
globo Aplicaciones de vapor y
- Manual Menos adecuado para fluidos
condensado.
- Hidráulico viscosos o contaminados.
- Neumático
Se usa totalmente
abierta o totalmente
Por lo general,
cerrada para control Normalmente se usa
manual, pero puede
todo/nada en servicios cuando el cuerpo de la
Válvula de ser:
de vapor, gas y otros válvula debe estar instalado
pistón - Eléctrico
fluidos. Normalmente permanentemente y se debe
- Manual
se usa en fluidos que minimizar el mantenimiento.
- Hidráulico
causan un desgaste
excesivo del asiento.
No recomendado como
Se usa totalmente Por lo general, válvula de control. Válvula de
abierta o totalmente manual, compuerta de cuña sólida está
Válvula de cerrada para control pero puede ser: libre de vibraciones y atascos.
compuerta todo/nada en servicios - Eléctrico
de agua, crudo, gas y - Manual Válvula de compuerta de
otros fluidos. - Hidráulico discos paralelos utilizada en
sistemas de vapor.
Construcción relativamente
Volante sencilla.
Cierre y regulación en
tuberías más grandes Motor eléctrico Se puede fabricar en tamaños
Válvulas de en obras hidráulicas, muy grandes. Diseño
Actuador neumático
mariposa industrias de procesos, excéntrico esencial para
HPI, generación de Actuador hidráulico sistemas de vapor.
energía.
Motor de aire Normalmente se usa en
sistemas líquidos.
Amplia gama de Volante

aplicaciones en todos Puede manejar todo tipo de
Válvula Motor eléctrico
los tamaños, incluido fluido.
esfera Actuador neumático
HPI. Aplicaciones de Presión máxima limitada.
vapor y condensado. Actuador hidráulico

La Tabla 12.2.5 es una guía generalizada para la selección de válvulas de aislamiento para aplicaciones
de vapor y condensado. Cabe señalar que la elección de la válvula de aislamiento es subjetiva y las
diferentes industrias y las que se encuentran en diferentes regiones geográficas tienen sus propias
preferencias únicas.
Tabla 12.2.5 Selección de válvulas para servicio de aislamiento de vapor/condensado

Nota: En esta tabla, sellado por fuelle se refiere a una válvula de globo sellada por fuelle y globo se
refiere a una válvula de globo estándar con empaquetadura.
Ahorro de
Aplicación Cierre Cero
Aplicación Opción energía y
estándar hermético emisiones
antenimiento
< DN25 Pistón

< DN50 Esfera < DN25 Pistón Globo sellada
1ª > DN25
> DN50 Globo > DN25 Esfera con fuelle
Conjuntos de Esfera
purga hasta 100 < DN25
mm < DN50 Esfera
Sellada con Sellada con Pistón
2ª > DN50 Sellada con
fuelle fuelle > DN25
fuelle
Esfera
Sellada con
1ª Globo Esfera Pistón
fuelle
Líneas y equipos
< 50 mm
Sellada con
2nd Esfera Pistón Pistón
fuelle
Sellada con Sellada con Sellada con

1ª Sellada con fuelle
fuelle fuelle fuelle
Líneas y equipos
50 mm - 100 mm
2ª Globo Esfera Esfera Esfera

Líneas y equipos
> 100 mm
2ª Globo Globo Globo Globo

Líneas y equipos
automatizados
2ª Globo Esfera Esfera Esfera

Una vez que se haya elegido el tipo de válvula más adecuado, hay que elegir el tamaño correcto.
Generalmente las válvulas se dimensionan de acuerdo al tamaño de la tubería. Sin embargo, es
recomendable verificar que la caída de presión en la válvula (cuando está completamente abierta)
se encuentre dentro de los límites aceptables. La caída de presión está en función del coeficiente de
flujo de la válvula (o valor Kvs), el caudal y la presión de entrada. Las hojas de especificación
generalmente contienen datos sobre el valor de Kvs cuando la válvula está completamente abierta.
Conociendo la presión de operación típica y el caudal másico, se puede determinar la caída de presión
a través de la válvula elegida. De forma alternativa, si se conoce la caída de presión máxima aceptable,
se puede seleccionar el tamaño de válvula adecuado. Aunque hay muchas fórmulas y gráficos
disponibles para predecir la relación entre el caudal y la caída de presión, la siguiente fórmula empírica
simplificada (Ecuación 3.21.1) nos proporciona unos resultados confiables para vapor y, por lo tanto,
es más utilizada:
Ecuación 3.21.2 s
= 12 Kv P1 1 - 5,67 (0,42 - )2
Equation 3.21.2 s
= 12 Kv P1 1 - 5.67 (0.42 - )2
Donde:
= Caudal másico (kg/h)
Where:
s
Kvs == Coeficiente
Mass flowrate (kg/h)
de flujo de válvula
Kv = Valve flow coefficient
P11 == Presión
P absoluta
Upstream aguas
pressure arriba
in bar en bar
absolute
P22 == Presión
P absoluta
Downstream aguas abajo
pressure in bar en bar
absolute
P1 - P2
 == Ratio de caída
Pressure dropde
ratio
presión P1
Esta fórmula forma la base de la tabla que se muestra en la Figura 12.2.7, introducida por primera
vez en el Bloque 3, Módulo 21.
Si la válvula de aislamiento se va a usar en un sistema líquido, la caída de presión a través de la

válvula se determina usando la siguiente ecuación:
G
Ecuación 6.3.1 Kv
P
G
Donde: Kv
P
Kv = Coeficiente de flujo de válvula (m³/h bar)
= Caudal (m³/h)
G = Densidad relativa del líquido (adimensional)
DP = Caída de presión a través de la válvula (bar)

2
Reordenando la fórmula da:
P = G
Kv
2
Ecuación 12.2.1 P = G
Kv

Este gráfico de dimensionado es empírico y no se debe usar para aplicaciones críticas
Presión entrada bar a (absolutos)

0,8
1
2 Lín
ea
Ca
de
3 ca
íd
ída
a de
4 de pre
5 pr sió
es nc
ió n ríti
(b ca
8 ar
)
10
20
2 3
0,
0,
0,
0,
5
1
3
1
30
40
50
10
20
80 30
20
30
Caudal de vapor kg/h (÷ 3600 = kg/s)
40
50
80 0,4
100
Kv
= 1,0
200
1,6
300 2,5
400
4,0
500
6,3
Kv
800 = 10
1 000
16
25
2 000
40
3 000
63
4 000 Kv
= 10
5 000 0
16
0
8 000 25
0
10 000
40
0
20 000
30 000
40 000
50 000
80 000
100 000
Fig. 12.2.6 Gráfico de dimensionado para vapor saturado

1 000
200
500
400 100
300
200
50
40
100 30
20
50
40
10
30
20 5
4
3
10
2
aguamm3/h/s
Caudal
3
Water
4
Water flow
agua
3
Caudal
flowl/sl/s
2 0,5
0,4
0,3
1
0,2
0,5
0,4 0,1
0,3
0,2 0,05
0,04
0,03
0,1
0,02
0,05
0,04 0,01
0,03
0,02 0,005
0,004
0,003
0,01
1 2 3 4 5 10 20 30 40 50 100 200 300 500 1 000 2 000 4 000
Caída de presión kPa
Pressure drop kPa
Fig. 12.2.7
Fig.Gráfico
12.2.7 de dimensionado
Water sizing chartpara agua

Bloque 12 Accesorios de tubería Válvulas de retención Módulo 12.3
Módulo 12.3
Válvulas de retención

Válvulas de retención
Las válvulas de retención, o válvulas anti-retorno, se instalan en sistemas de tubería para permitir el
flujo en una sola dirección. Operan enteramente por la reacción al fluido de la línea y, por lo tanto,
no requieren ninguna actuación externa. En este texto, la dirección de flujo esperada o deseada se
denomina 'flujo hacia adelante', el flujo en la dirección opuesta es 'flujo inverso'.
Hay una serie de razones para usar válvulas de retención, que incluyen:
• Protección de cualquier elemento del equipo que pueda verse afectado por el flujo inverso, como
caudalímetros, filtros y válvulas de control.
• Para detener las sobrepresiones asociadas con fuerzas hidráulicas, por ejemplo, golpe de ariete.
Estas fuerzas hidráulicas pueden provocar olas de presión que recorren arriba y abajo la tubería
hasta que se disipa la energía.
• Prevención del anegamiento.
• Prevención del flujo inverso en las paradas del sistema.
• Prevención del flujo bajo la gravedad.
• Alivio de las condiciones de vacío.
Aunque las válvulas de retención pueden de forma efectiva cortar el flujo inverso, nunca deben
usarse en una sección de tubería en lugar de una válvula de aislamiento para contener vapor
vivo.
Al igual que en las válvulas de aislamiento, existen diferentes diseños de válvulas de retención, cada
uno adaptado a aplicaciones específicas. Los diferentes tipos de válvulas de retención y sus
aplicaciones se tratan en este módulo, junto con el correcto método de dimensionamiento.
Válvulas de retención de disco ascendente

Las válvulas de retención de disco ascendente son similares en configuración a las válvulas de globo,
excepto que el disco u obturador opera automáticamente Los puertos de entrada y salida están
separados por un obturador en forma de cono que descansa sobre un asiento típicamente metálico;
en algunas válvulas, el obturador puede apoyarse en su asiento usando un resorte. Cuando el flujo
en la válvula está en el sentido de avance, la presión del fluido levanta el cono de su asiento y abre
la válvula. Con flujo inverso, el cono retorna a su asiento y se mantiene en su lugar por la presión
del flujo inverso.
Flujo hacia adelante
Fig. 12.3.1 Válvula de retención de disco ascendente

Si se emplea asiento metal/metal, la válvula de retención de disco ascendente solo es adecuada

para aplicaciones donde es aceptable una pequeña fuga en condiciones de flujo inverso. Además,
el diseño de una válvula de retención de disco ascendente limita su uso a aplicaciones para agua,
aparte, también se emplean habitualmente para evitar el flujo inverso de condensado en purgadores
y en la salida de las bombas de condensado cíclicas.
La principal ventaja de la válvula de retención de disco ascendente radica en su simplicidad, y como

el cono es la única pieza móvil, la válvula es robusta y requiere poco mantenimiento. Además, el uso
de un asiento de metal limita el desgaste del asiento. La válvula de retención de disco ascendente
tiene dos limitaciones principales; en primer lugar, está diseñada solo para su instalación en tuberías
horizontales, y en segundo lugar, su tamaño está normalmente limitado a DN80, por encima del cual,
la válvula se vuelve demasiado voluminosa.
La válvula de retención tipo pistón es una modificación de la válvula de retención de disco ascendente
estándar. Incorpora un obturador en forma de pistón en lugar del cono, y a este mecanismo se aplica
un amortiguador. El amortiguador produce un efecto amortiguador durante la operación, eliminando
así el daño causado por la operación frecuente de la válvula, por ejemplo, en sistemas de tuberías
que están sujetos a oleadas de presión o cambios frecuentes en la dirección del flujo (un ejemplo
sería la salida de una caldera).
Válvulas de retención de clapeta oscilante

Una válvula de retención de clapeta oscilante consiste en una clapeta o disco del mismo diámetro
que el orificio del tubo, que cuelga hacia abajo en la trayectoria del flujo. Con flujo en la dirección
hacia adelante, la presión del fluido fuerza al disco a girar hacia arriba, permitiendo el paso del flujo
a través de la válvula. El flujo inverso hace que el disco se cierre contra el asiento impidiendo que el
fluido retorne por la tubería. En ausencia de flujo, el peso de la clapeta provoca el cierre de la válvula;
sin embargo, en algunos casos, el cierre puede ser asistido por el uso de una palanca con peso.
Como se puede ver en la figura 12.3.2, todo el mecanismo está encerrado dentro de un cuerpo, lo
que permite que la clapeta se retraiga fuera de la trayectoria del flujo.
Tapa
Bisagra
Disco
Flujo hacia adelante
Anillo del asiento
Cuerpo
Fig. 12.3.2 Válvula de retención de clapeta oscilante

Las válvulas de retención de clapeta oscilante producen una resistencia relativamente alta al flujo
en la posición abierta, debido al peso del disco. Además, crean turbulencia, porque la clapeta "flota"
en la corriente de fluido. Esto significa que normalmente hay una mayor caída de presión a través
de una válvula de retención de clapeta oscilante que a través de otros tipos de válvula de retención.
Con cambios abruptos en el flujo, el disco puede chocar contra el asiento de la válvula, lo que
puede causar un desgaste significativo del asiento, y generar golpe de ariete a lo largo del sistema
de tuberías. Esto puede superarse ajustando un mecanismo de amortiguación al disco y utilizando
asientos metálicos para limitar el desgaste del asiento.
Válvulas de retención entre bridas

Las válvulas de retención tanto ascendentes como de clapeta oscilante tienden a ser voluminosas,
lo que limita su tamaño y las hace costosas. Para superar este problema, se han desarrollado las
válvulas entre bridas. Por definición, las válvulas de retención entre bridas son aquellas que están
diseñadas para encajar entre un conjunto de bridas. Esta amplia definición abarca una variedad de
diseños, incluyendo válvulas de retención de disco y versiones entre bridas de válvulas de retención
de disco dividido o clapeta oscilante.

Válvulas de retención de disco

La válvula de retención de disco consta de cuatro
componentes principales: el cuerpo, el disco, el
resorte y el retenedor del resorte. El disco se mueve Flujo hacia adelante
en un plano en ángulo recto con el flujo del fluido,
en oposición al resorte que se mantiene en su lugar
por el retenedor. El cuerpo está diseñado para
actuar como un collar de centrado integral que
facilita la instalación. Cuando se requiere un sello
de "fuga cero", se puede incluir un asiento blando.
Retenedor del resorte
Resorte
Disco
Cuerpo
Fig. 12.3.3 Válvula de retención de disco
Cuando la fuerza ejercida sobre el disco por la presión aguas arriba es mayor que la fuerza ejercida
por el muelle, el peso del disco y cualquier presión aguas abajo, el disco se ve obligado a levantar
de su asiento, permitiendo el flujo a través de la válvula. Cuando se reduce la presión diferencial a
través de la válvula, el resorte obliga al disco a volver a su asiento, cerrando la válvula justo antes
de que ocurra el flujo inverso. Esto se muestra en la figura 12.3.4. La presencia del resorte permite
que la válvula de retención de disco pueda instalarse en cualquier dirección.
Disco
Asiento Resorte
Flujo hacia Flujo

adelante inverso
Abierto Cerrado
Fig. 12.3.4 Operación de una válvula de retención de disco
La presión diferencial requerida para abrir la válvula de retención está determinada principalmente
por el tipo de resorte utilizado. Además del resorte estándar, hay varias opciones de resortes
disponibles:
• Sin resorte - Se emplea cuando la presión diferencial a través de la válvula es baja.

• Resorte de Nimonic - Se emplea en aplicaciones de alta temperatura.
• Resorte de alta carga - Incrementa la presión de apertura requerida. Cuando se instala en la línea
de agua de alimentación de la caldera, puede usarse para evitar que las calderas de vapor se
inunden cuando están despresurizadas.
Como con todas las válvulas de retención entre bridas, el tamaño de la válvula de retención de disco
se determina por el tamaño de la tubería asociada. Por lo general, esto garantiza que la válvula tenga
el tamaño correcto, pero hay casos en los que la válvula puede quedar sobre o infradimensionada.

Una válvula de retención sobredimensionada es a menudo indicado por una vibración continua de
la válvula, se trata de aperturas y cierres repetidos en la válvula que ocurren cuando está sólo
parcialmente abierta. Es causado por el hecho de que cuando la válvula se abre, hay una caída en
la presión aguas arriba; si esta caída de presión hace que la presión diferencial a través de la válvula
caiga por debajo de la presión de apertura requerida, la válvula se cerrará de golpe. Tan pronto como
la válvula cierra, la presión comienza a acumularse nuevamente, y entonces la válvula abre y el ciclo
se repite.
El sobredimensionado puede generalmente rectificarse seleccionando una válvula más pequeña,

pero se debe tener en cuenta que esto aumentará la pérdida de carga a través de la válvula para
cualquier flujo. Si esto no es aceptable, es posible superar los efectos de la vibración reduciendo la
fuerza de cierre del disco. Esto se puede hacer ya sea utilizando un resorte estándar en lugar de uno
de alta carga o quitando el resorte por completo. Otra alternativa es utilizar un asiento blando; esto
no evita la vibración, pero si reduce el ruido. Sin embargo se debe tener cuidado, ya que esto puede
causar un desgaste excesivo en el asiento.
El infradimensionado resulta en una excesiva caída de presión a través de la válvula e, incluso, puede
llegar a prevenir el flujo. La solución es reemplazar la válvula infradimensionada por una más grande.
Las válvulas de retención de disco son más pequeñas y ligeras que las válvulas de retención de
clapeta y las de disco ascendente estándar y, por lo tanto, cuestan menos. Sin embargo, el tamaño
de una válvula de retención de disco está limitado a DN125; por encima de este diámetro el diseño
se vuelve complicado. Típicamente, este diseño incluiría un disco en forma de cono y un resorte de
pequeño diámetro que se retiene y guía a lo largo de la línea central del cono, lo que es más difícil
y costoso de fabricar. Incluso así, dicho diseño aún tendría un tamaño limitado a DN250.
Las válvulas de retención de disco estándar no deben emplearse en aplicaciones donde hay un flujos
pulsantes, por ejemplo, en la salida de un compresor de aire alternativo, ya que el impacto repetido
del disco puede provocar fallos en el retenedor del muelle y altos niveles de tensión en el resorte.
Se dispone de retenedores diseñados específicamente para tales aplicaciones. Estos diseños
generalmente reducen el desplazamiento del disco, lo que aumenta efectivamente la resistencia al
flujo y por lo tanto también la pérdida de carga a través de la válvula.
El diseño de las válvulas de retención de disco permite instalarlas en cualquier posición, incluidas
tuberías verticales donde el fluido fluye hacia abajo.
Válvulas de retención de clapeta entre bridas

Estas son similares a las válvulas de retención de clapeta oscilante estándar, pero no tienen la
disposición de cuerpo completo, en cambio, cuando se abre la válvula, la clapeta se abre hacia la
parte de la tubería aguas abajo. Por consiguiente, la clapeta debe tener un diámetro menor que el
de la tubería, y debido a esto, la caída de presión a través de la válvula, que ya suele ser alta para
las válvulas de clapeta oscilante, se incrementa aún más.
Las válvulas de retención de clapeta entre bridas se

utilizan principalmente en tamaños de tuberías más
grandes, típicamente superiores a DN125, porque en
tuberías más pequeñas la caída de presión, causada
por el disco "flotando" en la corriente de fluido, se vuelve
significativa. Además, se pueden lograr importantes
ahorros de costes al emplear estas válvulas en tamaños
más grandes, debido a la pequeña cantidad de material
requerido para la construcción de la válvula. Flujo hacia
adelante
Sin embargo, hay un problema con el uso de válvulas
de mayor diámetro; debido a su tamaño, los discos son
particularmente pesados y, por lo tanto, poseen una
gran cantidad de energía cinética cuando se cierran.
Esta energía se transfiere al asiento y al fluido de
proceso cuando la válvula se cierra de golpe, lo que Fig. 12.3.5
podría dañar el asiento de la válvula y generar golpe de Válvula de retención de clapeta entre
ariete. bridas

Aplicaciones de válvulas de retención entre bridas

Las válvulas de retención entre bridas se están convirtiendo en la opción preferida de válvula de
retención para la mayoría de las aplicaciones, debido a su diseño compacto y su costo relativamente
bajo. La siguiente es una lista de algunas de sus aplicaciones más comunes:
• Alimentación de caldera - La válvula de retención se utiliza para evitar que el agua de la caldera
sea forzada a retroceder a lo largo de la línea de alimentación hacia el tanque de alimentación
cuando la bomba deja de funcionar. Además, se puede instalar una válvula de retención de disco
con resorte de alta carga y asiento blando en la línea de alimentación de la caldera para evitar el
flujo por gravedad dentro de la caldera cuando se apaga la bomba de alimentación.
Fig. 12.3.6 Aplicación de alimentación de caldera
• Purgadores de vapor - Exceptuando los purgadores que descargan a la atmósfera, las válvulas
de retención se insertan siempre detrás de un purgador para evitar el flujo inverso de condensado
que pueda inundar el espacio del vapor. La válvula de retención también evitará que el purgador
se dañe por cualquier choque hidráulico en la línea de condensado. Se debe tener en cuenta que
al utilizar purgadores de descarga súbita, la válvula de retención se debe instalar al menos a 1 m
de distancia aguas abajo del purgador.
Fig. 12.3.7 Aplicaciones de Purgadores

• Circuitos de agua caliente - Se debe instalar una válvula de retención detrás de cada bomba
para evitar el flujo inverso a través de la bomba cuando ha sido parada (ver Figura 12.3.8).
Agua
DCV
Fig. 12.3.8 Conjunto de bombas Dúplex
• Rompedores de vacío - Las válvulas de retención se pueden emplear como rompevacíos,

instalándolas al revés. Cuando se genera vacío, la válvula abre, permitiendo que el aire entre
desde la atmósfera (ver Figura 12.3.9).
Vapor
Válvula de retención instalada como rompevacíos
Tanque
Inyector
Fig. 12.3.9 Inyección de vapor a un tanque
• Mezcla - Se debe instalar una válvula de retención en cada línea de suministro para evitar el flujo
inverso a lo largo de las diferentes líneas que provocaría contaminación. Una aplicación muy
común de mezcla es la de agua fría y caliente para proporcionar agua caliente (consulte Figura
12.3.10).
Entrada agua fría
Válvula de
retención
Válvula mezcladora Agua mezclada
Válvula de
retención
Entrada agua
Caliente
Fig. 12.3.10 Aplicaciones de mezcla

• Protección de equipos de tubería - Las válvulas de retención se utilizan para evitar daños a
equipos tales como caudalímetros y válvulas de control, todos los cuales pueden dañarse por
flujo inverso. Las válvulas de retención también evitan que el contenido de los filtros se deposite
en la tubería aguas arriba por el flujo inverso.
• Aplicaciones de calderas múltiples - Se debe insertar una válvula de retención a la salida de
cada caldera para prevenir que el vapor pueda retornar a las calderas, que pueden estar en espera
(calientes) (ver Figura 12.3.11).
En línea En línea En espera

Fig. 12.3.11 Aplicaciones de calderas múltiples
• Tanques de purga - Cuando un tanque de purgas recibe descargas de más de una caldera, se
debe instalar una válvula de retención entre bridas en cada línea de descarga. Esto evitará que
la purga de una caldera pueda retornar hacia otra. En muchos países, este es un requisito legal.
• Tanques de revaporizado - Una válvula de retención entre bridas se instala en la salida de vapor
de un tanque de revaporizado; esto asegura que el vapor recuperado no retorna al tanque (ver
Figura 12.3.12). También se instala una válvula de retención detrás del purgador que drena el
tanque de revaporizado.
Vapor
Válvula de
retención
Condensado y vapor
Condensado
Fig. 12.3.12 Aplicaciones de tanques de revaporizado

Válvulas de retención de disco partido

La válvula de retención de disco partido o válvula de retención de doble disco está diseñada para
superar las limitaciones de tamaño y pérdida de carga de las válvulas de retención de clapeta y de
disco. La clapeta de la válvula de retención oscilante está esencialmente dividida y articulada por su
centro, de modo que las dos placas del disco solo se balancean en una dirección. Las placas del
disco se sostienen contra el asiento mediante un resorte de torsión montado en la bisagra.
Con el fin de mantener la bisagra en el centro de la trayectoria del flujo, pueden usarse pasadores
de retención montados externamente. Estos pasadores de retención son una fuente común de fugas
de la válvula. Un diseño mejorado asegura la bisagra internamente, y como el mecanismo de la
válvula está completamente sellado dentro del cuerpo, se previene la fuga a la atmósfera (ver Figura
12.3.13).
Fig. 12.3.13 Válvula de retención de disco dividido (diseño sin retenedor exterior)
La válvula está normalmente cerrada, ya que las placas del disco se mantienen pegadas al asiento
por el resorte de torsión. Cuando el fluido circula en la dirección hacia adelante, la presión del fluido
causa al disco a girar hacia arriba, permitiendo el flujo a través de la válvula. La válvula de retención
cierra por el muelle tan pronto como cesa el flujo, antes de que pueda ocurrir cualquier flujo inverso.
Flujo Flujo
hacia inverso
adelante
Abierto Cerrado
Fig. 12.3.14 Operación de una válvula de retención de doble disco
La apertura y cierre frecuente de la válvula de retención de doble disco pronto causaría daños en el
asiento si los talones de las placas del disco pudieran arañar el asiento durante la apertura. Para
superar esto, el talón de las placas de disco se levanta durante la apertura inicial de la válvula y las
placas giran puramente en la bisagra en oposición a la cara del asiento.
La válvula de retención de disco partido tiene varias ventajas sobre otros tipos de válvulas de retención:
• El diseño de disco dividido no está limitado en tamaño y estas válvulas se han fabricado en
tamaños de hasta DN5400.
• La pérdida de carga a través de la válvula de retención del disco dividido es significativamente
menor que en otros tipos.
• Se pueden usar con presiones de apertura más bajas.
• Las válvulas de retención de disco dividido se pueden instalar en cualquier posición, incluidas las
tuberías verticales.

Otros tipos de válvulas de retención

Los tipos de válvula de retención mencionados anteriormente son los más comúnmente utilizados
en los sistemas de vapor, condensado y líquidos. Sin embargo, existen otros tipos también disponibles.
Los tres tipos enumerados a continuación son principalmente adecuados para aplicaciones de líquidos
y también se pueden encontrar en sistemas de condensado.
• Válvula de retención de esfera - Consiste en una esfera recubierta de goma que normalmente
asienta en la entrada de la válvula, sellando la entrada. Cuando se ejerce presión sobre la esfera,
se mueve fuera de su asiento a lo largo de un carril de guía, permitiendo que el fluido pase a
través de la entrada. Cuando la presión del fluido cae, la esfera se desliza hacia atrás hasta su
posición en el asiento de entrada.
Nota: Las válvulas de retención de esfera normalmente solo se emplean en sistemas líquidos,
ya que es difícil obtener un sello hermético con una esfera.
• Válvula de retención de diafragma - Se coloca un diafragma de goma flexible en una malla o
cono perforado con el vértice en la dirección del flujo en la tubería (ver Figura 12.3.15). El flujo en
la dirección de avance desvía el diafragma hacia adentro, permitiendo el paso libre del fluido.
Cuando no hay flujo o existe una contrapresión, el diafragma vuelve a su posición original, cerrando
la válvula.
Nota: El material del diafragma generalmente limita la aplicación de la válvula de retención de

diafragma a fluidos por debajo de 180° C y 16 bar.
Flujo hacia adelante Flujo inverso
Abierto Cerrado
Fig. 12.3.15 Válvula de retención de diafragma

• Válvula de retención de disco basculante - Es similar a la válvula de retención de clapeta
oscilante, pero con el disco basculando frente a su centro de presión y contrapesado o accionado
por resorte para asumir la posición de normalmente cerrado (ver Figura 12.3.16) Cuando el flujo
está en la dirección hacia delante, el disco se levanta y 'flota' en la corriente ofreciendo una
resistencia mínima al flujo. El disco está equilibrado de modo que a medida que el flujo decrece,
basculará hacia su posición cerrada, cerrándose antes de que comience realmente el flujo inverso.
La operación es suave y silenciosa en la mayoría de las condiciones.
Nota: debido al diseño de la válvula de retención de disco basculante, está limitada al uso solo
en aplicaciones para líquidos
Flujo hacia adelante completo Flujo bajo Flujo inverso
Abierto Cerrado Cerrado
Fig. 12.3.16 Operación de una válvula de retención de disco basculante

Diagramas de pérdida de carga

Como la mayoría de los tipos de válvula de retención son adecuados para su uso tanto en sistemas
de líquidos como de gas, los fabricantes generalmente muestran la pérdida de carga a través de
una válvula en forma de la pérdida de carga para agua. Un diagrama de pérdida de carga típico
se muestra en la Figura 12.3.17. Muestra la pérdida de carga a través de una válvula de retención
particular para un tamaño de válvula y caudal de agua dados en m³/h.
Caudal de agua ( w) m3 / h
Caudal de agua ( w) I / s

,
,
, ,
,
, , , , , ,
Pérdida de carga en bar
Fig. 12.3.17 Diagrama típico de pérdida de carga de un fabricante
Para determinar la pérdida de carga a través de la válvula de retención para otros líquidos, se debe
calcular el caudal de volumen de agua equivalente, esto se hace empleando la fórmula de la Ecuación
12.3.1:

Ecuación 12.3.1 w =
1000
Donde:
w = Caudal volumétrico de agua equivalente (m³/h)

r = Densidad del líquido (kg/m³)
= Caudal volumétrico del líquido (m³/h)
Una vez que se ha determinado el caudal volumétrico de agua equivalente, la pérdida de carga
a través de la válvula puede leerse en el gráfico utilizando el mismo método que para agua,
seleccionando el caudal volumétrico de agua equivalente en lugar del caudal volumétrico real.
Cabe señalar que la tasa de caudal volumétrico (en m³/h) se indica normalmente para aplicaciones
de líquidos, mientras que, en aplicaciones para vapor, normalmente se usa la tasa de flujo másico
(en kg/h). Para convertir kg/h a m³/h, la tasa de flujo másico se multiplica por el volumen específico
(en kg/m³) para la presión y temperatura de trabajo particulares (consulte la Ecuación 12.3.2).
Ecuación 12.3.2 = g
Donde:
= Caudal volumétrico (m³/h)
= Caudal másico (kg/h)
g = Volumen específico (m³/kg)

Alternativamente, si el valor de Kv de la válvula está especificado, la pérdida de carga a través de la

válvula se puede determinar utilizando el método descrito en el Módulo 12.2.
Ejemplo 12.3.1
Determine la pérdida de carga a través de una válvula de retención de DN65 por la que pasan 1.200
kg/h de vapor saturado a 8 bar r. Utilice las curvas características de pérdida de carga que se mues-
tran en la Figura 12.3.17.
Solución:
El primer paso es calcular el caudal volumétrico:
De las tablas de vapor a 8 bar manométrico, ng = 0,214 9 m³/kg
= x g
Utilizando la ecuación == 1 200x gkg/h x 0,2149 m 3 /kg
= x g
12.3.2: == 1 200 x kg/h
/h xx 0,2149
0,2149 m33 /kg
g3
== 1257
200mkg/h m /kg
== 257
1 200m33kg/h
/h x 0,2149 m 3 /kg
= 257 m 3/h
= 257 m /h
El siguiente paso es calcular el caudal volumétrico de agua equivalente:
Utilizando la ecuación 
12.3.1: w = 
w = 1000

w = 
1000
w = 1000 1
1000 = 1 = 4,65 kg
Ya que  = 0,214 9 m³/kg, la densidad,  = 0,2149
1 = 4,65 kg
1
 = 0,2149 = 4,65 kg
4,65 = 17,6 m 3 /h  = 0,2149 = 4,65 kg
w = 257 4,65 0,2149
w = 257 4,65 1000 = 17,6 m33 /h
w = 257 1000 4,65 == 17,6 m /h
w = 257 1000 17,6 m 3 /h
, 1000
,,,
Utilizando la Figura 12.3.18, la pérdida de carga a través de la válvula sería aproximadamente 0,085
bar.
Caudal de agua ( w) m3 / h
Caudal de agua( w) I / s
,
,
,
,
, , , , , ,
Pérdida de carga en bar
,
Fig. 12.3.18

Bloque 12 Accesorios de tubería Filtros Módulo 12.4
Módulo 12.4
Filtros

Filtros
A medida que el mercado se vuelve cada vez más competitivo, se ha puesto más énfasis en reducir
el tiempo de paradas y mantenimiento de las plantas. En los sistemas de vapor y condensado, a
menudo el daño a la planta es causado por suciedad en las tuberías como incrustaciones, óxido,
restos de juntas, residuos de soldadura y otros sólidos, que pueden entrar en el sistema de tuberías.
Los filtros son dispositivos que retienen estos sólidos en líquidos o gases y protegen el equipo de
sus efectos nocivos, reduciendo el tiempo de parada y mantenimiento. Se debe instalar un filtro aguas
arriba de cada purgador de vapor, medidor de caudal y válvula de control.
Los filtros se pueden clasificar en dos tipos principales según la configuración del cuerpo: de cesta
y el tipo Y. Ejemplos típicos de estos tipos de filtros se pueden ver en la Figura 12.4.1.
Tamiz
Filtro tipo 'Y' Filtro cesta

Fig. 12.4.1 Filtros típicos
Filtros tipo 'Y'

Para vapor, el filtro estándar sería el tipo Y, usado casi universalmente. Su cuerpo tiene una forma
cilíndrica compacta que es muy fuerte y puede soportar altas presiones. Literalmente es un recipiente
a presión, y no es raro que los filtros tipo Y sean capaces de manejar presiones de hasta 400 bar r.
El uso de filtros a estas presiones es sin embargo complicado por las altas temperaturas asociadas
con el vapor a esta presión y por consiguiente se deben usar materiales exóticos como el acero al
cromo molibdeno.
Aunque hay excepciones, para el mismo tamaño, los filtros tipo Y tienen una menor capacidad de
retención de suciedad que los filtros de cesta, lo que significa que requieren que se limpien más
frecuente. En los sistemas de vapor, esto generalmente no es un problema, excepto cuando hay
altos niveles de óxido, o inmediatamente después de la puesta en marcha cuando se pueden introducir
grandes cantidades de impurezas. En aplicaciones donde se esperan cantidades significativas de
impurezas, se puede instalar una válvula de purga en la tapa del filtro, que permite que el filtro use
la presión del vapor para limpiarlo y sin tener que parar la planta.
Los filtros tipo Y en líneas horizontales de vapor o gas deben instalarse de modo que la cesta esté
en el plano horizontal (Figura 12.4.2 (a)). De esta manea el agua no se acumula en la cesta, ayudando
a evitar arrastres de gotas de agua, que pueden causar erosión y afectar los procesos de transferencia
de calor.
Sin embargo, en los sistemas de líquidos, la cesta debe estar orientada verticalmente hacia abajo
(Figura 12.4.2 (b)), así se asegura que las impurezas retenidas no retornen a la tubería aguas arriba
en condiciones de caudal bajo.

Aunque es aconsejable instalar filtros en líneas horizontales, esto no siempre es posible, y pueden
instalarse en tuberías verticales si el flujo es hacia abajo, en cuyo caso las impurezas se dirigen
naturalmente hacia la cesta (Figura 12.4.2 (c)). No es posible una instalación con flujo ascendente,
ya que el filtro debería instalarse con la abertura de la cesta apuntando hacia abajo y las impurezas
bajarían por la tubería.
(a) Aplicaciones de vapor o gas

(c)
Flujo
verticalmente
hacia abajo
(b) Aplicaciones de líquidos
Fig. 12.4.2 Orientación correcta de los filtros
Filtros de tipo recto y en ángulo

Además de los filtros tipo Y, existen otras configuraciones de cuerpo diferentes en los sistemas de
vapor, principalmente filtros de tipo recto y en ángulo. Estos se muestran en la figura 12.4.3. Estos
tipos de filtros funcionan de forma similar al filtro tipo Y y tienen un rendimiento similar. Se usan
cuando la geometría de la tubería de vapor no se adapta a un filtro tipo Y.
Filtro de tipo recto Filtro en ángulo
Fig. 12.4.3 Filtros de tipo recto y en ángulo

Filtros de cesta
El filtro de cesta se caracteriza por tener una cámara orientada verticalmente, generalmente más
grande que la de un filtro tipo Y. Para el mismo tamaño, la caída de presión a través de un filtro de
cesta es menor que en el tipo Y, ya que tiene una mayor área de filtrado, lo que hace que el filtro tipo
cesta sea del tipo preferido para aplicaciones de líquidos. Como la capacidad de retención de suciedad
también es mayor que en los filtros de tipo Y, el filtro de tipo cesta también se utiliza en tuberías de
vapor de mayor diámetro.
Los filtros de cesta solo se pueden instalar en tuberías horizontales, y en los filtros de cesta más
grandes y pesados, la base del filtro debe estar soportada.
Cuando se utilizan filtros de cesta en sistemas de vapor, se puede formar una cantidad importante
de condensado. En consecuencia, los filtros diseñados para su uso en sistemas de vapor generalmente
tienen un tapón de drenaje, que puede equiparse con un purgador de vapor para eliminar el
condensado.
Los filtros de cesta se encuentran a menudo con una disposición dúplex. Un segundo filtro se coloca
en paralelo con el filtro primario, y el flujo se puede desviar a través de cualquiera de los dos filtros.
Esto facilita la limpieza de la unidad de filtro mientras el sistema de fluido sigue funcionando, reduciendo
el tiempo de parada para el mantenimiento.
Fig. 12.4.4 Un filtro de cesta Dúplex
Filtros
Los filtros eliminan todas las partículas visibles en el vapor, pero a veces es necesario eliminar
partículas más pequeñas, por ejemplo, en las siguientes aplicaciones:
• Cuando hay inyección directa de vapor en un proceso, lo que puede causar contaminación del
producto.
Ejemplo: En la industria alimentaria, y para la esterilización de equipos de proceso en la industria
farmacéutica.
• Cuando el vapor sucio puede causar el rechazo de un producto o de un lote de proceso debido
que lo mancha o por retención visible de partículas.
Ejemplo: esterilizadores y máquinas de papel/cartón.
• Donde se requiere una emisión de partículas mínima en humidificadores de vapor.
Ejemplo: Humidificadores utilizados en un entorno ‘limpio’.
• Para reducir la cantidad de agua en el vapor, garantizando un suministro seco y saturado.

En aplicaciones de ‘vapor limpio’, los filtros estándar no son adecuados y deben usarse filtros de alta
eficiencia. Un filtro de alta eficiencia utilizado en un sistema de vapor consiste en un elemento filtrante
de acero inoxidable sinterizado. El proceso de sinterización produce una fina estructura porosa en
el acero inoxidable, que atrapa cualquier partícula en el fluido que pasa a través de ella. Se encuentran
disponibles filtros capaces de eliminar partículas de hasta 1 μm, conforme a las buenas prácticas del
vapor culinario.
Elemento filtrante de acero inoxidable

sinterizado
Fig. 12.4.5 Un filtro de alta eficiencia en horizontal
La naturaleza fina y porosa del elemento filtrante creará una mayor caída de presión a través del
filtro que la asociada con filtro estándar del mismo tamaño. Esto debe tenerse en cuenta al dimensionar
estos filtros. Además, los filtros de alta eficiencia se dañan fácilmente por caudales excesivos, y no
deben excederse los límites especificados por el fabricante.
Cuando el filtro de alta eficiencia se utiliza en aplicaciones de vapor o gas, se debe instalar un
separador de gotas aguas arriba del filtro para eliminar cualquier gota de condensado que tenga en
suspensión. Además de mejorar la calidad del vapor, prolongará la vida útil del filtro. También se debe
instalar un filtro tipo Y aguas arriba del filtro para eliminar todas las partículas más grandes que de
lo contrario bloquearían rápidamente el elemento filtrante, aumentando el número de limpiezas
requerido y reduciendo la vida útil del elemento filtrante. Mediante la instalación de manómetros a
cada lado del filtro, se puede medir la caída de presión a través del filtro, que luego se puede utilizar
para identificar cuándo es necesario limpiar el filtro. Una alternativa a esto es instalar un interruptor
de presión en el lado de aguas abajo del filtro. Cuando la presión aguas abajo disminuye por debajo
de un nivel establecido, puede encender una luz de alarma en la sala de control alertando a un
operador de que el filtro precisa limpieza.

Tamices
Existen dos tipos de tamices utilizados en los filtros:
• Plancha perforada - se forman perforando una gran cantidad de orificios en una plancha plana
del material requerido con un punzón múltiple. La plancha perforada se enrolla en un tubo y se
suelda por puntos.
Estos son tamices relativamente gruesos y los tamaños de orificios generalmente varían entre 0,8
mm a 3,2 mm. Por lo que los tamices de plancha perforada solo son adecuados para eliminar restos
de suciedad generales de tuberías.
• Tamices de malla - consiste en una rejilla o malla formada por alambre fino. A continuación, esta
malla se superpone sobre un tamiz de chapa perforada, que actúa como un soporte para la malla.
Usando una malla, se pueden obtener orificios mucho más pequeños que con las plancha perforadas.
Se pueden obtener tamaños de orificios tan pequeños como 0,07 mm. Por consiguiente, se utilizan
para eliminar partículas más pequeñas que de otro modo pasarían a través de una plancha perforada.
Los tamices de malla generalmente se especifican en términos de 'mesh', que representa el número
de orificios por pulgada lineal, contados a partir del centro de un hilo. La Figura 12.4.6 muestra una
malla de 3 mesh.
1"
El tamaño de orificio correspondiente en la
malla se determina a partir del diámetro del
alambre y el tamaño de la malla, generalmente 1
especificado por el fabricante. El tamaño
máximo de partículas que permitirá pasar a
2
través de la malla se puede determinar por
1"
geometría. Si, por ejemplo, se especifica una
malla de 200 mesh y la especificación del 3
fabricante indica que el tamaño del orificio es
de 0,076 mm, entonces el tamaño máximo de
partícula que pasará a través de la pantalla se
puede calcular usando el teorema de Pitágoras:
Fig. 12.4.6 Ejemplo de una malla de 3 mesh
Ecuación 12.4.1 c2 = a2 + b2
Equation 12.4.1 c2 = a2 + b2
Donde:
Where:
a a == 0,076
0.076 mm
mm c = a2 + b2
b = 0.076 mm
b = 0,076 mm
c = Particle size c = 0,0762 + 0,0762
c = Tamaño partícula
c = 0,1075
Tamiz malla
Fig. 12.4.7
Cálculo del tamaño máximo de c
a = 0,076 mm
partículas que puede atravesar la malla
b = 0,076 mm

El problema con esta dimensión es que las mallas son bidimensionales y la partícula debe alcanzar
el orificio en una determinada orientación. Por lo tanto, si una partícula larga y delgada llega al filtro
‘de cara’, se puede permitir que pase a través de la malla. Sin embargo, si golpea el orificio 'de lado',
se detendría. Si esto puede representar un problema, se debe usar una malla más fina.
El área de tamizado es el área disponible para retener las impurezas. Un área de tamizado mayor
significa que se reduce considerablemente la frecuencia de purga para limpiar el tamiz.
El área libre es la proporción del área de tamizado total en relación con el área total, generalmente
expresada como porcentaje. Esto afecta directamente la capacidad de flujo del filtro. Cuanto mayor
sea el área libre (y cuanto más gruesa sea la malla), mayor será la capacidad de flujo y, en definitiva,
menor será la caída de presión en el filtro. Como la mayoría de las mallas de tamices tienen áreas
libres y de filtrado muy grandes, la caída de presión a través del filtro es muy baja cuando se utiliza
en sistemas de vapor o de gas (ver el Ejemplo 12.4.1). Sin embargo, en sistemas de agua bombeada
o fluidos viscosos, la caída de presión puede ser significativa. Los filtros deben tener capacidades
de flujo especificados en términos de índice de capacidad o valor Kvs .
Ejemplo 12.4.1
Un filtro DN40 con un valor Kvs de 29, está instalado en una tubería de 40 mm de diámetro en un
sistema de vapor, por la que pasa 500 kg/h de vapor saturado a 8 bar r. ¿Cuál sería la caída de
presión en el filtro?
Usando la fórmula empírica de la ecuación 3.21.2:
Ecuación 3.21.2 = 12 Kv P1
Equation 3.21.2
s
1 - 5,67
= (0,42
12 Kv- P)1 1 - 5.67 (0.42 - )2
2
s
Donde: = Caudal
s
Where:másico en kg/h
= Massde
Kv = Coeficiente
s
flowrate
flujo deinválvula
kg/h
Kv = Valve flow coefficient
P1 = Presión absoluta aguas arriba en bar
P1 = Upstream pressure in bar absolute
P2 = Presión absoluta aguas
P2 = Downstream abajoin
pressure enbar
barabsolute
P1 - P2
= Ratio
 = de caída de
Pressure presión
drop ratio
P1
Se puede reordenar para que nos de la Ecuación 12.4.2:
1 2
Ecuación 12.4.2 P = P1 0,42 - 1- 1 s 2
Equation 12.4.2 P = P15,67
0.42 - 12 Kv 1
P1- s
5.67 12 Kv P1
Donde: Where: ss== 500 kg/h

kg/h
K
Kvv == 29
29
P1 = 9 bar a
P1 = 9 bar a
 1   500
2 
 
P == 9 x  0,42 -
DP  1-   
 5,67   12 x 29 x 9   

P == 0,05
Therefore: P
Por consiguiente: 0.05 bar
bar
Esto equivale a una caída de presión de poco más del 0,5%.

La caída de presión a través de un filtro se puede determinar a partir del valor de Kv o usando un
diagrama de pérdida de presión. El método para hacerlo para un caudal de vapor se muestra en el
Módulo 12.2 y para un caudal de agua en el Módulo 6.3.
Las mallas generalmente están disponibles en diferentes materiales; los aceros inoxidables más
comúnmente usados en aplicaciones de vapor son austeníticos, debido a su robustez y resistencia
a la corrosión. Cuando el filtro se utiliza con productos químicos especiales o en aplicaciones
marinas, se debe utilizar una malla de monel.

Opciones para filtros

Además de los filtros estándar, hay varias otras opciones disponibles.
Inserciones magnéticas
Se puede colocar un inserto magnético en un filtro tipo cesta para eliminar las pequeñas partículas
de hierro o acero. Pequeñas partículas de hierro o acero pueden estar presentes en un fluido por el
desgaste de piezas de hierro o acero. Estas partículas pasarán incluso por los tamices de malla más
finos, y sería necesario utilizar un inserto magnético. El inserto está diseñado para que todo el fluido
pase sobre el imán a una velocidad relativamente baja y el elemento magnético sea lo suficientemente
potente como para atrapar y mantener todas las partículas metálicas presentes. El material magnético
generalmente está revestido con un material inerte como el acero inoxidable para evitar la corrosión.
Filtros autolimpiantes
Hay diferentes tipos de filtros autolimpiantes, que permiten eliminar la acumulación de partículas en
la malla sin necesidad de parar la planta. El proceso de limpieza puede iniciarse de forma manual o
automática. Además, los filtros que se limpian automáticamente generalmente se pueden configurar
para que se limpien de forma periódica o cuando aumenta la caída de presión a través del filtro.
Los filtros autolimpiantes mecánicos usan algún tipo de raspador o cepillo mecánico, que
pasa sobre la superficie del elemento filtrante. Elimina cualquier residuo que quede atrapado en la
malla, haciendo que caiga a un área de recolección en la parte inferior del filtro.
Los filtros de retrolavado automático invierten la dirección del flujo a través del elemento
filtrante. Un conjunto de válvulas cambia el sentido en el que el agua se dirige a través de la malla a
la dirección inversa y para que salga a través de una válvula de descarga. El fluido desaloja cualquier
residuo arrastrado del elemento filtrante y lo transporta en el fluido de retrolavado hacia un drenaje.
Además de los filtros mecánicos y de retrolavado, existen varios tipos de filtros de diseño único. Uno
de los tipos más comunes es el filtro automático de discos (ver Figura 12.4.8). El elemento filtrante
está compuesto de un paquete de discos circulares, separados por arandelas espaciadoras montadas
en un eje principal con unas varillas. El espesor de las arandelas o separadores proporciona el grado
de filtración requerido. La dirección de flujo del fluido que se filtra es desde el exterior del elemento
hasta el núcleo hueco, que está formado por los espacios entre los discos principales. Esto significa
que la suciedad queda atrapada en la superficie exterior de los discos.
Para limpiar el filtro, mediante una maneta externa se hace girar todo el paquete de discos contra un
conjunto de cuchillas de limpieza estacionarias intercaladas en el paquete de discos. Durante esta
rotación, la suciedad depositada se acumula en el borde delantero de la cuchilla limpiadora y se
deposita por una ranura vertical formada en la superficie exterior del elemento filtrante mediante
piezas de empaque especiales. Como no hay flujo a través de esta parte del elemento, no hay fuerza
que retenga la suciedad acumulada contra el elemento y cae al sumidero en la parte inferior del filtro.
Cuchillas de
limpieza
Tapa filtro
Salida
Tuerca filtro Zona sin
flujo
Entrada
Elemento
filtrante
Puerta limpieza
Eliminación de la Suciedad depositada en
Colector
suciedad acumulada ranura (zona sin flujo)
Tapón drenaje
Fig. 12.4.8 Filtro autolimpiante de discos metálicos rotativos

Filtros temporales
Los filtros temporales están diseñados para la protección de equipos e instrumentación durante los
períodos de puesta en marcha. El filtro se instala generalmente entre un par de bridas durante un
período inicial después de que se haya instalado una nueva planta. Se recomienda la instalación de
un carrete de longitud igual o superior a la del filtro para facilitar la instalación y extracción.
Existen tres configuraciones básicas de filtros temporales, el tipo cónico, el tipo troncocónico y el
tipo plano. La construcción estándar es de chapa perforada o de malla pesada de una sola capa. Se
pueden añadir revestimientos de malla en el interior o exterior del filtro para obtener un filtrado más
fino. Si se el filtro es de malla, se debe tener cuidado para asegurar que la dirección del flujo esté
contra la malla con el metal perforado como respaldo.
(a) (b)
Fig. 12.4.9 Filtros temporales cónico (a) y troncocónico (b)


Bloque 12 Accesorios de tubería Separadores Módulo 12.5
Módulo 12.5
Separadores

Separadores
El vapor húmedo es vapor que coexiste con agua líquida y es una de los principales problemas en
cualquier sistema de vapor. Puede reducir la productividad de la planta y la calidad del producto, y
puede causar daños a la mayoría de los elementos de la planta y equipos. Mientras que un drenaje
y purga cuidadosos pueden eliminar la mayor parte del agua, no puede con las gotas de agua en
suspensión en el vapor. Para eliminar estas gotas de agua en suspensión, se instalan separadores
de gotas en las tuberías de vapor.
El vapor producido en una caldera diseñada para generar vapor saturado es inherentemente húmedo.
Aunque la el título de vapor variará según el tipo de caldera, la mayoría de las calderas de vapor del
tipo pirotubular producirán vapor con un título de vapor de entre 95 y 98%. El contenido de agua
líquida en el vapor producido por la caldera aumenta aún más si se produce cebado y arrastres de
caldera.
Siempre existe un cierto grado de pérdida de calor en las tuberías de distribución, esto hace que el
vapor se condense. Las moléculas de agua condensada eventualmente gravitarán hacia el fondo de
la tubería formando una película de agua. El vapor que fluye sobre esta agua puede levantar ondas
que pueden convertirse en olas. Las puntas de las olas tienden a desprenderse, arrojando gotitas
de condensado en el flujo de vapor.
La presencia de agua en el vapor puede causar una serie de problemas:
• Como el agua es una barrera extremadamente efectiva para la transferencia de calor, su presencia
puede reducir la productividad de la planta y la calidad del producto. Esto se puede ver en la
Figura 12.5.1, que muestra el perfil de temperatura en una superficie de intercambio de calor
típica.
Vapor Producto
Pared metálica
Humedad
Incrustaciones
Incrustaciones
Aire
Temperatura del
vapor
Temperatura
producto
Fig. 12.5.1 Perfil de temperatura en una superficie de intercambio de calor
• Las gotitas de agua que viajan a las altas velocidades del vapor se exprimen al pasar a través de
un orificio estrecho y erosionarán los asientos de las válvulas y otros accesorios, una condición
conocida como ‘wiredrawing’. Las gotitas de agua también aumentarán la cantidad de corrosión.
• Aumento de las incrustaciones en las tuberías y superficies de calentamiento de las impurezas
transportadas en las gotitas de agua.
• Funcionamiento errático de las válvulas de control y medidores de caudal.
• Fallo de válvulas y medidores de caudal debido al desgaste rápido o golpes de ariete.
Aunque hay diferentes diseños de separadores, todos intentan eliminar la humedad que permanece
suspendida en el flujo de vapor, que no puede eliminarse mediante drenaje o purga de vapor. Hay
tres tipos comunes de separadores en los sistemas de vapor:
• Tipo de deflector - un separador tipo deflector consiste en un número de placas deflectoras que
hacen que el flujo cambie de dirección varias veces a medida que pasa a través del cuerpo del
separador. Las gotas de agua en suspensión tienen una masa mayor y una inercia mayor que el
vapor; por lo tanto, cuando hay un cambio en la dirección del flujo, el vapor seco fluye alrededor
de los deflectores y las gotas de agua se acumulan en los deflectores. Además, como el separador
tiene un área de sección transversal grande, se produce una reducción en la velocidad del fluido.
Esto reduce la energía cinética de las gotas de agua y la mayoría de ellas dejarán de estar en
suspensión. El condensado se acumula en la parte inferior del separador, donde se drena mediante
un purgador de vapor.
Salida taponada o conectada a un eliminador de aire
Vapor seco
Vapor húmedo
Condensado al purgador de vapor
Fig. 12.5.2 Separador de gotas tipo deflector
• Tipo ciclónico - un separador de tipo ciclónico o centrífugo utiliza una serie de aletas para generar
un flujo ciclónico de alta velocidad. La velocidad del vapor hace que gire alrededor del cuerpo
del separador, arrojando el agua más pesada y en suspensión a la pared, donde drena hasta un
purgador de vapor instalado debajo de la unidad.
Vapor húmedo Vapor seco

Fig. 12.5.3 Separador de gotas tipo ciclónico

• Tipo coalescete - los separadores de tipo coalescente proporcionan una obstrucción en el paso
del vapor. La obstrucción es típicamente una malla de alambre (conocida como desnebulizador
o demister), sobre la cual las moléculas de agua quedan atrapadas. Estas moléculas de agua
tienden a unirse, produciendo gotas que son demasiado grandes para ser transportadas por el
sistema de gas. A medida que aumenta el tamaño de las gotitas, se convierten en demasiado
pesadas y finalmente caen al fondo del separador.
Es común encontrar separadores, que combinan el tipo coalescente y el tipo ciclónico. Al combinar
los dos métodos, se mejora la eficiencia general del separador.
Vapor húmedo Vapor seco
Desnebulizador
Vapor húmedo
Caída y recolección de gotas de agua
Fig. 12.5.4 Separador de gotas tipo coalescente
Para medir la eficiencia de un separador se mide el peso del agua separada en proporción al peso
total del agua transportada por el vapor. Fuera de un laboratorio, es difícil establecer la eficiencia
exacta de un separador de gotas, ya que depende del título de vapor en la entrada, la velocidad del
fluido y el tipo de flujo. Sin embargo, la erosión en los codos de las tuberías, en los asientos de las
válvulas y los golpes de ariete son indicios de una presencia de vapor húmedo en las tuberías de
vapor.
Una de las principales diferencias en el rendimiento entre los separadores por deflector, ciclónicos y
coalescetes es que el tipo de deflector es capaz de mantener un alto nivel de eficiencia en un rango
más amplio de velocidades en tubería. Los separadores tipo ciclónicos y coalescetes suelen indicar
eficiencias del 98% a velocidades de hasta 13 m/s, pero esto cae bruscamente, y a 25 m/s, la eficiencia
suele ser de alrededor del 50%, según una investigación de una Universidad en el Reino Unido.
Esta investigación también ha demostrado que, para un separador tipo deflector, la eficiencia
permanece cerca del 100% en el rango entre 10 m/s y 30 m/s. La conclusión es que el separador
tipo deflector es más adecuado para aplicaciones de vapor, donde suele haber algún grado de
fluctuación en la velocidad. Además, se detectó que el vapor húmedo viaja a velocidades de más de
30 m/s si la tubería está subdimensionada.
Un método para superar este problema es utilizar un separador de mayor tamaño e incrementar el
diámetro de la tubería aguas arriba del separador. De esta manera se reduce la velocidad del vapor
antes de entrar en el separador.

Ejemplo 12.5.1
Si se instala un separador de gotas con una eficiencia del 90% en una tubería de vapor que contiene
vapor con un título de 0,95, ¿cuál sería el título del vapor aguas abajo?
Si el título del vapor inicial es 0,95, cada kilogramo (1 000 g) de vapor contiene:
(1 - 0,95) x 1 000 g = 50 g de agua
Ya que la eficacia del separador es del 90%, solo se eliminan 0,90 x 50 g = 45 g del agua presente.
Esto significa que el título del vapor se convierte en:
 50 g - 45 g
1 -  50 g - 45 g  = 0,995
1 -  1 000 g  = 0,995
 1 000 g 
En términos prácticos, el vapor se puede considerar completamente seco.
Sin embargo, si la eficiencia del separador de gotas es solo del 50%, solo se eliminarán 25 g del
agua. Esto dará como resultado un título del vapor de:
 50 g - 25 g
1 -  50 g - 25 g = 0,975
1 -  1 000 g  = 0,975
 1 000 g 
Aunque es una mejora comparada con el título original de 0,95, el vapor sigue conteniendo una
cantidad importante de agua.
La caída de presión a través de un separador tipo deflector es muy baja debido a la reducción en la
velocidad del vapor, que se crea por el gran aumento en el área de la sección transversal del cuerpo
del separador. La caída de presión es generalmente menor que en la longitud equivalente de una
tubería del mismo diámetro nominal. En comparación, la caída de presión a través de un separador
de tipo ciclónico es algo mayor, ya que la velocidad del fluido debe mantenerse para generar el efecto
de ciclón.
En aplicaciones no críticas, los separadores de tipo deflector se dimensionan normalmente de acuerdo

al tamaño de la tubería. Sin embargo, es necesario verificar que el tamaño elegido garantice la
máxima eficiencia de separación y que la caída de presión esté dentro de los límites aceptables. En
aplicaciones críticas, es más común seleccionar el separador en función de la presión de operación
y el caudal, a fin de proporcionar una eficiencia y una caída de presión adecuada. El dimensionamiento
de un separador de tipo ciclónico es más complicado, ya que es importante garantizar que la velocidad
a través del separador sea adecuada para mantener un alto nivel de eficiencia y que la caída de
presión a través del separador sea aceptable.
El ejemplo 12.5.2 describe la selección de un separador tipo deflector de la tabla de especificaciones

de un fabricante típico.

Ejemplo 12.5.2
Utilizando la tabla de dimensionado en la figura 12.5.5, seleccione un separador de tamaño adecuado
para una estación reductora de presión, con una presión de 12 bar r y una carga de 500 kg/h de
vapor en una tubería de 32 mm, si el caudal se duplicase a 1 000 kg/h, ¿qué tamaño debe tener el
separador?
1. Marcar el punto A, donde la presión de vapor y caudal se cortan, y trazar desde ese punto trazar
una línea horizontal. Cualquier curva de separador que sea cortada por esta línea en el área sombreada
trabajará con eficiencia cercana al 100 %.
2. Seleccionar tamaño de línea, por ej.: 32 mm en el punto B.
3. La velocidad de la línea para cada tamaño puede determinarse trazando una línea vertical desde
esta intersección. Desde el punto B esta línea corta la de velocidad a 18 m/s.
4. Para determinar la caída de presión del separador, donde la línea vertical, que se extiende desde
el punto B, se cruza con la línea C - C, trazar una línea horizontal. Después trazar una línea vertical
desde el punto A. El punto de intersección, D, es la caida de presión del separador.
5. Repitiendo este procedimiento para un caudal de 1000 kg / h, genera los puntos X, Y y Z. Se

puede ver que el punto Y cae fuera de la zona sombreada y el separador no funcionará con la máxima
eficiencia. Aquí, sería recomendable usar un separador de mayor tamaño, se seleccionaría un
separador DN40, como muestra el punto Z, junto con una caída de presión de aproximadamente
0,07 bar en el punto W.
Presión vapor psi g (aproximada) Velocidad del flujo ft/s
Caudal de vapor kg/h (lb/h)
Presión de vapor bar r Velocidad del flujo m/s
Caída de presión a través del separador bar (psi aproximados)

Fig. 12.5.5 Tabla de dimensionamiento del fabricante para un separador tipo deflector

La Tabla 12.5.1 resume las diferencias importantes en el rendimiento entre los separadores tipo
deflector y ciclónicos.
Tabla 12.5.1 Comparación entre los separadores tipo deflector y ciclónicos

Tipo defelector Tipo ciclónico
Caída de presión Relativamente baja Relativamente alta
Alta en un
Alta en un rango más estrecho de
Eficiencia rango amplio de
velocidades
velocidades
Significativo por debajo de una velocidad
Arrastres de agua Poco
crítica
Dimensionado
Dimensionado para garantizar la máxima
Dimensionado según el tamaño de
eficiencia
la tubería
Se debe instalar un purgador de vapor adecuado en la salida de condensado del separador para
garantizar la eliminación eficiente del condensado, sin pérdida de vapor vivo. El tipo de purgador de
vapor más adecuado es el tipo de boya, que asegura la eliminación inmediata de condensado. Algunos
separadores incluyen el mecanismo de purga de vapor dentro del cuerpo del separador.
La mayoría de los separadores verticales tienen una toma en la parte superior del cuerpo. Se puede
utilizar para el venteo de aire, facilitando la eliminación de aire del espacio de vapor durante la puesta
en marcha.
Aislamiento térmico
Si no se aísla un separador, puede inducir a la formación de gotas de agua en lugar de eliminarlas,
debido a la gran superficie que tiene expuesta. Además, se pueden perder cantidades importantes
de energía térmica por la superficie del separador. Por ejemplo, si se aísla un separador que contiene
vapor a 150°C y está expuesto a una temperatura ambiente de 15°C, se producirá un ahorro de
energía anual de 8600 MJ (basado solamente en la pérdida de calor debido a la radiación, suponiendo
condiciones de aire en calma y 8 760 horas de operación por año). Al instalar una camisa aislante,
esta pérdida de calor se puede reducir drásticamente y el ahorro de energía justifica el costo inicial
del aislamiento, en un tiempo extremadamente corto.
Deben utilizarse camisas aislantes diseñadas para ajustarse sobre un separador en particular, ya
que la forma del separador, especialmente si las conexiones son con bridas, dificulta el aislamiento.
Las camisas de bridas estándar dejan el cuerpo expuesto y, por lo tanto, tienen un efecto limitado
en la reducción de la pérdida de calor.
Incluso con el mejor aislamiento, no es posible eliminar toda la pérdida de calor de un producto. La
eficiencia del aislamiento del separador suele ser superior al 90%. Es importante usar una camisa
diseñada para un separador en particular; de lo contrario, la eficiencia del aislamiento disminuirá.
Los separadores debidamente aislados también reducen el riesgo de lesiones al personal por
quemaduras.
Fig. 12.5.6 Separador horizontal con camisa aislante


Bloque 12 Accesorios de tubería Indicadores, mirillas y rompedores de vacío Módulo 12.6
Módulo 12.6
Indicadores, mirillas y
rompedores de vacío

Indicadores, mirillas y rompedores de vacío
Indicadores
Manómetros
Se deben instalar manómetros como mínimo en las siguientes situaciones:
• Aguas arriba de una válvula reductora de presión - Para controlar la integridad del suministro
de vapor.
• Aguas abajo de una válvula reductora de presión - Para ajustar y controlar la presión aguas
abajo. Las variaciones en la presión aguas abajo pueden hacer que se reduzca la productividad
o calidad del producto. Las variaciones en la presión aguas abajo también pueden indicar problemas
con la válvula reductora de presión.
• En tanques de purga - Se usa un manómetro para verificar la presión del recipiente durante la
purga. Así se mejora la seguridad, ya que una presión más alta que la normal nos indicaría que
se está bloqueando la tubería.
• Tanques de revaporizado - Para controlar la presión del revaporizado.
El manómetro de tubo Bourdon es el más comúnmente utilizado en los sistemas de vapor. Consiste
en un tubo en espiral o ‘C’ sellado en un extremo y abierto en el otro. El extremo abierto del tubo
Bourdon está expuesto al fluido del proceso, lo que permite que fluya en el tubo. Cualquier aumento
en la presión causa una distorsión elástica del tubo, haciendo que se desenrolle. El desplazamiento
resultante del extremo cerrado del tubo, mediante una serie de engranajes, se traduce en un
desplazamiento angular de la aguja indicadora. La posición de la aguja indicadora es, por lo tanto,
proporcional a la presión aplicada en la conexión de presión del manómetro. Generalmente, la
deflexión máxima de un tubo Bourdon corresponde a un desplazamiento angular de la aguja indicadora
de 270°.
El tubo puede estar construido de diferentes materiales dependiendo de la aplicación. Generalmente,

para presiones más altas se usan latón o bronce, mientras que el acero inoxidable se usa para
presiones más bajas.
(a) (b)
Fig. 12.6.1
Tubos Bourdon en forma ‘C’ (a) y espiral (b)
Los manómetros de tubo Bourdon a menudo tienen la opción de estar llenos de líquido. El área que
rodea el tubo de Bourdon se llena con un líquido transparente, normalmente glicerina. Esto protege
los mecanismos internos contra el daño por vibración severa y para evitar la condensación y los
contaminantes del ambiente. También amortigua el movimiento de la aguja indicadora haciendo que
el medidor sea menos susceptible a pequeñas fluctuaciones de presión transitorias.
Como el tubo Bourdon puede dañarse por altas temperaturas, es práctica común en los sistemas de
vapor instalar el manómetro en el extremo de un tubo de sifón. El tubo de sifón se llena de agua que
transmite la presión del fluido de trabajo al tubo Bourdon, permitiendo ubicar el manómetro a cierta
distancia del punto real donde se mide la presión. Las dos formas más comunes de sifón son el tipo
‘R’ y el tipo 'U'. El sifón tipo ‘R’ se usa en tuberías horizontales con suficiente espacio encima de la
tubería y el tipo ‘U’ se usa cuando se monta el manómetro en una tubería vertical, o en tuberías
horizontales donde no hay suficiente espacio para un sifón tipo ‘R’.

Tubería
vertical
Tubería horizontal
(a) (b)
Fig. 12.6.2 Tubos de sifón tipo 'U' (a) y tipo 'R' (b)
El manómetro de Bourdon no es adecuado para líquidos corrosivos o fluidos que contengan sólidos
en suspensión, ya que estos sólidos pueden dañar los elementos internos del manómetro. En estos
casos, es necesario mantener el fluido del proceso separado del tubo Bourdon.
Esto se hace montando un diafragma flexible en la entrada del manómetro. El elemento de presión
del medidor y el espacio detrás del diafragma forman un sistema completamente sellado, que se
vacía y luego se llena con un fluido de relleno adecuado. Con vapor se suele usar de relleno un tipo
de aceite. La presión del sistema hace que el diafragma se desvíe y la presión se transmite a través
del fluido de relleno al tubo Bourdon.
También deben usarse diafragmas en aplicaciones de ‘vapor limpio’ donde no se permite ‘espacio
muerto’.
Además del manómetro de tubo Bourdon, existen otros tipos de manómetros disponibles que incluyen:
manómetros con elementos de diafragma, manómetros piezorresistivos y termómetros.
Manómetros con elementos de diafragma

Un diafragma de metal sujeto entre dos bridas y expuesto al medio de presión en un lado. La presión
ejercida por el fluido provoca una deflexión elástica del diafragma. La cantidad de deflexión es
proporcional a la presión aplicada sobre el diafragma y causa el desplazamiento lineal de una varilla
de conexión unida al lado interno del diafragma. El movimiento de la varilla de conexión se traduce
a su vez en un movimiento angular de la aguja indicadora del manómetro mediante una serie de
engranajes. Por lo tanto, el movimiento de la aguja indicadora es proporcional a la presión ejercida
sobre el diafragma.
El diafragma también sirve para aislar el fluido de las partes internas del manómetro, por lo tanto, los
manómetros de tipo diafragma son adecuados para su uso en la mayoría de los tipos de fluidos.
Dial
Mecanismo indicador
Aguja indicadora
Cápsula diafragma
Fig. 12.6.3 Dibujo esquemático de un manómetro de diafragma

Sensores de presión piezoresistivos

Estos manómetros consisten en un diafragma fabricado de un sustrato cerámico. Utilizan
semiconductores como cintas extensométricas unidos a un diafragma y, junto con los circuitos
necesarios, están integrados en un chip de silicio. El diafragma se deforma con los cambios en la
presión, provocando un cambio en el equilibrio de las cintas extensométricas. Un circuito integrado
lo convierte en una señal electrónica que es proporcional a la presión. La señal de salida puede
enviarse a una pantalla digital local o convertirse posteriormente en una salida de señal de 4-20 mA
para una retransmisión remota.
Estos manómetros son muy sensibles y se usan cuando se requiere una medición precisa de la
presión. Como producen una señal de salida eléctrica, se pueden incorporar a los sistemas de gestión
de edificios.
Termómetros
Aunque existen muchos tipos diferentes de termómetros disponibles, es probable que en los sistemas
de vapor encontremos cinco tipos principales, principalmente, el tipo bimetálico, el tipo de sistema
con relleno, los termistores, los termopares y los sensores de temperatura por resistencia (RTD).
• El termómetro de tipo bimetálico - Consiste en un elemento bimetálico en espiral. El termómetro

se basa en el principio del elemento bimetálico, que consiste en dos tiras de metal, de diferentes
materiales, unidas entre sí. Los dos materiales seleccionados tienen diferentes coeficientes
térmicos de expansión. Los dos metales se expanden en diferentes cantidades cuando se calientan
y, como no se pueden mover uno con respecto al otro, la tira bimetálica se dobla.
Mayor coeficiente de expansión térmica
Fig. 12.6.4 Ejemplo de un elemento bimetálico

Cuando la temperatura del elemento en espiral se eleva, tiende a desenrollarse. La cantidad que se
desenrolla es indicativa de la temperatura. Se conecta una aguja en el elemento en espiral mediante
unas conexiones, de manera similar a la del tubo Bourdon.
Los termómetros bimetálicos suelen ser económicos, robustos y fáciles de instalar. Se usan cuando
se requiere una visualización sencilla y rápida de la temperatura.
Fig. 12.6.5 Un termómetro bimetálico.

• Otros métodos de medición de temperatura - se tratan en el Módulo 6.7, Controladores y

Sensores. Estos tipos de termómetros se utilizan cuando se requiere una mayor precisión al medir
la temperatura o cuando se quiere automatizar esta función o incorporarla a un sistema de gestión
de edificios.
Normalmente se coloca el termómetro en una funda cuando se instala en una planta. Esto permite
que el sensor se pueda retirar de la tubería o del equipo sin perturbar la integridad del sistema.
Se usa una pasta transductora de calor en la funda para mejorar la transferencia de calor.
Un punto a tener en cuenta cuando se instala un termómetro es asegurarse de que la lectura sea
representativa. A menudo, especialmente en recipientes que contienen líquidos, que se produzca
algún tipo de estratificación térmica del fluido y que la medición de la temperatura en los recipientes
a diferentes niveles nos dé diferentes lecturas.
Las aplicaciones comunes de termómetros incluyen tanques de alimentación de calderas, medición
de temperaturas de producto y la medición de la temperatura del vapor después de su atemperación.
Mirillas
Una mirilla o indicador de flujo proporciona un método para observar el flujo de un fluido en una
tubería. Tiene dos funciones principales:
• Indicación - las mirillas se utilizan para indicar si el fluido fluye correctamente. Se utilizan para
detectar bloqueos en válvulas, filtros, purgadores de vapor y otros accesorios de tuberías, así
como para detectar si un purgador de vapor pierde vapor.
• Inspección - se pueden usar las mirillas para observar el color de un producto en diferentes
etapas del proceso de producción.
Cuando las mirillas se utilizan para indicar el correcto funcionamiento de los purgadores de vapor
tipo descarga intermitente, deben colocarse al menos 1 metro aguas abajo del purgador. Para otros
purgadores, la mirilla debe colocarse inmediatamente después del purgador.
Las mirillas no proporcionan un método exacto para controlar el funcionamiento de los purgadores
de vapor. En la práctica, se requiere un conocimiento profundo del sistema de vapor aguas arriba
y el diagnóstico a menudo es subjetivo, según la experiencia del observador. Por ejemplo, dependiendo
del caudal de condensado, la presión y el patrón de descarga del purgador, puede ser difícil diferenciar
si el purgador de vapor pierde vapor o si se genera revaporizado después del purgador de vapor.
A menudo, las mirillas han sido reemplazadas por dispositivos eléctricos, como sensores de
conductividad, que detectan si el sistema aguas arriba del purgador está anegado o si el purgador
fuga. Estos dispositivos no requieren experiencia en purgadores de vapor y producen uno resultados
consistentes y precisos.
Mirillas
La mirilla tiene una suave reducción concéntrica en la conexión de entrada, que crea una turbulencia
en la mirilla cuando el fluido fluye a través de ella. El flujo turbulento dentro de la mirilla permite
detectar cualquier tipo de fluido. Las mirillas están disponibles con cristal simple, doble o múltiples
ventanas.
(a) (b) (c)
Fig. 12.6.6 Mirillas están disponibles con cristal simple (a), doble (b) y múltiples ventanas (c)
Algunas mirillas pueden estar provistas de una fuente de luz y son útiles cuando la mirilla está colocada
en un área con poca luz ambiental o donde se debe usar una mirilla de un solo cristal, como en los
tanques.

Mirilla con retención

La mirilla con retención (ver Figura 12.6.7) es una combinación de una mirilla y una válvula de
retención. A medida que el fluido fluye a través de la ventana cilíndrica hacia la conexión de salida,
eleva una bola en la parte superior del tubo. Cuando hay flujo inverso, la bola ejerce una fuerza hacia
el asiento en la entrada. El movimiento de la bola hace que el flujo sea fácil de ver, así como también
proporciona un cierre al flujo inverso.
Al igual que con las demás mirillas, se usa para observar la descarga de los purgadores de vapor.
En las mirillas con retención, la posición de bola indica si el condensado está fluyendo. Cuando el
condensado debe elevarse después de un purgador, la mirilla con retención elimina la necesidad de
una válvula de retención aparte, simplificando la instalación. La mirilla con retención es especialmente
útil para la puesta en marcha de purgadores de vapor equipados con un dispositivo antibloqueo por
vapor (SLR).
Bola
Ventana
Flujo
Fig. 12.6.7 Mirilla con retención
Rompedores de vacío
Los rompedores de vacío protegen al equipo de planta y de proceso de las condiciones de vacío,
generalmente asociadas con el enfriamiento.
Permite la
entrada de aire
en condiciones
de vacío
Fig. 12.6.8 Rompedor al vacío y sección transversal de un rompedor de vacío

El rompedor de vacío tiene en una esfera de acero inoxidable que descansa sobre su asiento durante
las condiciones normales de operación. Cuando se produce vacío, la esfera se levanta de su asiento
y el aire entra en el sistema.
Funcionamiento normal Enfriamiento Cuando se produce vacío
Entrada
de aire
Válvula cerrada Válvula abierta
Conexión de vapor
Fig.12.6.9 Funcionamiento de un rompedor de vacío
En algunos casos, la esfera puede estar cargada por resorte, lo que significa que el vacío solo se
rompe cuando se produce una disminución de presión adicional. De esta manera ayuda a garantizar
que el cierre en condiciones cercanas a vacío el sistema permanezca estanco.
Una de las aplicaciones más comunes de un rompedor de vacío es en equipos de proceso como
marmitas con camisa de vapor o intercambiadores de calor. Cuando estos sistemas están parados,
siguen teniendo una cierta cantidad de vapor. El vapor se condensa a medida que el recipiente se
enfría y, dado que el condensado ocupa un volumen mucho más pequeño que el vapor, se genera
una condición de vacío. El vacío puede dañar la planta y, por lo tanto, es necesario instalar un
rompedor de vacío en la entrada de vapor de los equipos o en el sistema de la planta. Esta misma
situación puede ocurrir en las tuberías de vapor y en las calderas.
Una aplicación común de los rompedores de vacío es en los intercambiadores de calor con control
de temperatura que pueden sufrir interrupción de flujo (ver Bloque 13). En los intercambiadores de
calor más pequeños que drenan a la atmósfera, la condición de interrupción de flujo puede evitarse
instalando un rompedor de vacío en la entrada de vapor en el intercambiador de calor. Cuando se
produce vacío en el espacio vapor, el rompedor de vacío abre para permitir que el condensado se
drene hacia el purgador de vapor.
Sistema de control de temperatura
Rompedor Flujo del secundario

Entrada de vacío
de vapor
Intercambiador de tubos
Altura
estática Retorno del
secundario
Salida de condensado a línea de retorno
Fig. 12.6.10 Uso de un rompedor de vacío para evitar interrupción de flujo

En general, no es deseable que aire se introduzca en el espacio vapor, ya que actúa como una barrera
para la transferencia de calor y reduce la temperatura efectiva del vapor (ver Módulo 2.4). Esto
produce problemas en los intercambiadores de calor más grandes, donde no es aconsejable utilizar
un rompedor de vacío para impedir la interrupción de flujo. Además, si el condensado tiene que
elevarse después de un purgador de vapor, por ejemplo, hacia una tubería de retorno de condensado
elevada, el rompedor de vacío no puede ayudar en el drenaje. En ambos casos, es necesario utilizar
un método activo de eliminación de condensado, como una bomba purgador (ver Módulo 13.8).


Bloque12 - Válvulas - Filtros - Separdores y Mirillas - Compressed PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Bloque12 - Válvulas - Filtros - Separdores y Mirillas - Compressed PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Bloque 12 Accesorios de tubería Válvulas de Aislamiento - Movimiento Lineal Módulo 12.

Bloque 12 - Accesorios de tubería

El Circuito de Vapor y Condensado 12.1.1

Válvulas de Aislamiento - Movimiento Lineal

• Válvulas de movimiento lineal - El obturador se mueve en línea recta. Se incluyen en esta

12.1.2 El Lazo de Vapor y Condensado

Válvulas de movimiento lineal

La compuerta, que se desliza entre los

Las válvulas de compuerta se dividen en

Fig. 12.1.1 Válvula de

Válvula de compuerta de cuña sólida

El Circuito de Vapor y Condensado 12.1.3

Válvula de compuerta de cuña flexible

Fig. 12.1.2 Válvula de globo convencional

12.1.4 El Lazo de Vapor y Condensado

Asiento de la válvula principal

Figura 12.1.3 Esquema típico de un obturador balanceado

El Circuito de Vapor y Condensado 12.1.5

Fig. 12.1.4 Válvula de pistón

12.1.6 El Lazo de Vapor y Condensado

El Circuito de Vapor y Condensado 12.1.7

Opciones de vástago de válvulas de movimiento lineal

• Vástagos ascendentes/no ascendentes - Si el vástago es ascendente, se moverá verticalmente

Fig. 12.1.7 Válvulas de vástago

12.1.8 El Lazo de Vapor y Condensado

Sellado del vástago

Sello de empaquetadura secundario

Fig. 12.1.8 Válvula de Fuelle

El Circuito de Vapor y Condensado 12.1.9

12.1.10 El Lazo de Vapor y Condensado

Bloque 12 - Accesorios de tubería

El Circuito de Vapor y Condensado 12.2.1

Válvulas tipo rotativas

Vista desde el extremo de una válvula de esfera en

Sellos eje Válvula Válvula ½ Válvula

El fluido pasa sin res-

Figura 12.2.1 Válvula de esfera (en posición abierta)

12.2.2 El Lazo de Vapor y Condensado

(a) Válvula de esfera

(b) Válvula de esfera de

(c) Válvula de esfera

El Circuito de Vapor y Condensado 12.2.3

Tabla 12.2.1 Materiales más comunes de asiento de válvula de esfera

Opciones de válvulas de esferas

(a) (b) (c)

Fig. 12.2.3 Funcionamiento de una válvula a prueba de fuego

12.2.4 El Lazo de Vapor y Condensado

Acoplamiento flexible para accionar la válvula

Fig. 12.2.8 Válvula de esfera con fuelle

El Circuito de Vapor y Condensado 12.2.5

Fig. 12.2.5 Válvulas de mariposa

12.2.6 El Lazo de Vapor y Condensado

Selección y dimensionado de válvulas de aislamiento

Tabla 12.2.2 Factores que afectan la selección de una válvula de aislamiento

Tabla 12.2.3 Tamaños típicos y rangos de operación de válvulas de aislamiento

El Circuito de Vapor y Condensado 12.2.7

Tabla 12.2.4 Aplicaciones de tipos de válvulas de aislamiento

Amplia gama de Volante

12.2.8 El Lazo de Vapor y Condensado

Tabla 12.2.5 Selección de válvulas para servicio de aislamiento de vapor/condensado

< DN25 Pistón

Sellada con Sellada con Sellada con

Sellada con Sellada con Sellada con