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Manuel Sánchez Muñoz. Técnico de Seguridad de Repsol Refino del C.I. de Puertollano.
PROGRAMA
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TEMA 3. MÉTODO CUALITATIVO: EL MÉTODO HAZOZ…………………………………….126
1. INTRODUCCIÓN
2. OBJETO
3. REPRESENTACIONES GRÁFICAS (PLANOS DE PROCESOS)
1. OBJETO
2. ALCANCE
3. DESARROLLO PRÁCTICO DEL EJERCICIO
3.1 Descripción de la instalación que se quiere estudiar
3.2 Descripción de las protecciones del horno F-1
3.3 Consideraciones previas al análisis
3.4 Estudio preliminar
3.5 Análisis HAZOP
3.6 Conclusiones y recomendaciones
4
INTRODUCCIÓN
AL ANÁLISIS
DE RIESGOS
INDUSTRIALES
5
1.INTRODUCCIÓN
En otro punto del planeta el accidente ocurrido el viernes 14 de agosto del 2003 pasará a
formar parte de la historia, como uno de los días más trágicos de Puertollano en la
provincia de Ciudad Real y también de la historia de la petroquímica en España. En este
suceso perdieron la vida nueve trabajadores y otro má resultó herido grave pero que
pudo recuperarse gracias a las actuaciones de emergencias realizadas. Eran las ocho y
cuarto de la mañana y los ciudadanos de Puertollano después de oír y sentir una
tremenda explosión, contemplaron una densa columna de humo procedente del
complejo petroquímico.
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lugar uno de los mayores desastres químicos de la historia. En un tanque de metil
isocianato (MIC), que almacenaba 40 toneladas, se introdujo accidentalmente agua.
La reacción química resultante formó una nube de MIC y otros productos que, en forma
de líquido y vapor, se liberó al medio ambiente. Las poblaciones cercanas a la planta
sufrieron efectos inmediatos y devastadores.
El número de víctimas fatales como consecuencia del accidente fue motivo de
controversias aunque fueron estimadas según las fuentes entre 3.000 y 16.000 personas,
mientras que el número de afectados osciló entre las 200.000 y 600.000 personas.
Los accidentes son tan antiguos como la actividad humana y algunos de los más
antiguos vestigios arqueológicos indican que asegurar la prevención de la actividad ha
sido objeto de regulación desde muy antiguo. La construcción de obras arquitectónicas:
edificios, monumentos, etc, fue la primera actividad laboral regulada en materia de
seguridad. Hammurabi, Rey de Babilonia en el 1700 a.d.C., incluyó en su código legal
un impuesto de seguridad para la construcción de casas para asegurar esta en caso de
derrumbe.
El código 229 establece que “si un constructor construye una casa para un cliente y no
hace la construcción firme y la casa que construyó se derrumba y causa la muerte del
propietario, entonces, el constructor debe ser ejecutado”, figura 2.1.
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Figura 2.1. Detalle del código 229 de Hammurabi (1700 a.d.C.)
Incluso Moisés estableció medidas de seguridad. Entre los muchos principios morales
que aparecen en el nuevo testamento aparece el siguiente (Deu, 22,8): “Cuando estés
construyendo una casa nueva, debes hacer un parapeto por debajo del tejado, de modo
10
que no puedas sentirte culpable del derramamiento de sangre sobre tu casa, si alguien se
cae de él”.
El peligro para la salud de la actividad laboral se hizo patente ya para los romanos. La
vida de los esclavos de la manufactura de plomo se contaba en meses más que en años,
mientras que los trabajadores del cinabrio eran obligados a usar la vejiga del cerdo como
mascarilla anti-polvo.
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Figura 2.3. Grabado representando el accidente de Samuel Woods (1737)
También nos han llegado referencias, de un suceso ocurrido cincuenta años más tarde,
en 1790 en Liverpool, de características similares en las que otro operario de un molino
pierde el brazo y tras el accidente, por su propio pie paró el molino y después de esto va
a pedir asistencia a los vecinos.
La situación de la seguridad laboral en el siglo XVIII y anteriores no era muy elevada,
como recogía un periódico inglés de la época: “El sastre, el pintor, el minero, el
fabricante de vidrio, los trabajadores de la metalurgia, mientras suministran materiales
para satisfacer nuestros gustos y necesidades, están perjudicando su salud y acortando
sus días....ahogados en las minas, o gradualmente envenenados por efluvios nocivos de
metales, aceites, polvos, gases, etc, que se usan en sus trabajos y que hacen que la
imagen de estos talleres sea la de hombres asmáticos, fatigados, consumidos...”
Los filósofos griegos ya reconocieron que todo efecto es el resultado de una causa y este
axioma es también valido para la seguridad. A pesar de la larga historia de accidentes y
medidas preventivas, no fue hasta 1785 cuando se hizo el primer análisis riguroso de las
causas y consecuencias de un accidente publicándose en la revista The Transactions of
the Philosophical Societies of all Nations. En ese año, el frontal de una fabrica de harina
salto por los aires debido a una explosión de polvo (harina). La explicación que se dio
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por Count Morozzo es interesante y en su párrafo final dice: “........es por tanto, de gran
importancia que estos hechos sean universalmente conocidos, para que la opinión
pública extraiga de su análisis alguna enseñanza ventajosa". Esta es posiblemente la
primera referencia a la seguridad preventiva, como medida para la reducción del riesgo
de accidentes. Poco tiempo después el ingeniero ingles Robert Stephenson escribía:
“...nada es tan instructivo para los jóvenes ingenieros, como el conocimiento de los
accidentes ocurridos en los grandes centros de trabajo y los medios utilizados para
repara sus daños. Un fidedigno conocimiento de estos accidentes y los medios utilizados
para su reparación, es más valioso que la descripción de los mas importantes trabajos”.
Morozzo y Stephenson se referían a los informes escritos sobre accidentes. Hoy en día
una vez sustituida la letra impresa, por el archivo informático, es mucho más sencillo el
almacenamiento y distribución de la información sobre estos sucesos. Por ello, la
primera recomendación en el informe sobre la explosión y el incendio, ocurrido en
1994, en la refinería de Texaco en Milford Haven es la de que los sistemas de gestión de
la seguridad deben incluir medios para la recopilación, almacenamiento y distribución
de información relevante sobre el funcionamiento en el tiempo de plantas similares.
La amplia variedad de accidentes ocurridos demuestra, sin embargo, que no existen los
sistemas infalibles, Tablas 2.1 y 2.2. Sirva como ejemplo lo ocurrido con un tanque de
acero para el almacenamiento de un líquido altamente inflamable, construido con
amplias medidas de seguridad, con una tapa de hormigón cubierta por medio metro de
tierra. El tanque estaba protegido contra descargas eléctricas con seis placas de toma de
tierra. Pues bien, durante una tormenta un rayo derribó una antena de radio que cayo
sobre un roble de mas de 20 m, de modo que la descarga viajo a través del árbol hasta
las raíces que estaban en contacto con una de las raíces a más de 30 m de distancia. La
descarga hizo estallar el contenido del tanque que despidió la cubierta y causo graves
daños materiales.
Tabla 2.1. Relación de los 10 explosiones más graves de los últimos años
Número
Orden Año Actividad Entidad Situación
víctimas
Tabla 2.2. Relación de los 10 incendios más graves de los últimos años
Número
Orden Año Actividad Entidad Situación
víctimas
Estos cambios han animado la filosofía legislativa más reciente de la Unión Europea y
consecuentemente, la de sus países miembros, impregnando a la Directiva Marco
89/391 CEE y a la Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales, así como al resto
de la normativa que la desarrolla. Dichos cambios se acercan a otras aspiraciones
sociales en el ámbito de las condiciones de trabajo, como la de eliminar cualquier
vestigio de organización taylorista del trabajo.
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El REAL DECRETO 1254/1999 de 16-7-1999, sobre Medidas de control de los riesgos
inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas incorpora
a la legislación española la Directiva 96/82/CE, denominada popularmente SEVESO II
y amplía las empresas obligadas y las imposiciones a éstas en relación a la prevención
de accidentes mayores en las empresas sobre las recogidas en el RD 886/1988 y RD
952/1990 (Seveso I). En general, se puede afirmar que el RD 1254/1999 amplia
obligaciones propias, hasta ahora del sector químico, a instalaciones de otros sectores de
actividad que también utilizan en sus procesos sustancias peligrosas.
16
sustancias peligrosas y por la que se modifica y deroga la Directiva 96/82/CE (SEVESO
II).
Por ultimo en fechas recientes el 20 de Octubre del 2015 fue publicado en el BOE el RD
840/2015 que traspone la Directiva SEVESO III al ordenamiento jurídico nacional y
deroga también el RD-1254/99.
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recogidas en el ANEXO 1 tanto las incluidas en la tabla nº 1 que recoge la relación de
categoría de sustancia como las incluidas en la tabla nº 2 que recoge sustancias
peligrosas nominadas, siempre que estas sustancias se encuentre en cantidades
superiores a las indicadas en la columna 2 o 3 de las mencionadas tablas.
Las cantidades recogidas en los anexos del mencionado RD, han sido modificadas en el
REAL DECRETO 840/2015 con respecto de las recogidas anteriormente en el derogado
Real Decreto 1254/1999, de 16 de julio, por el que se aprueban medidas de control de
los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias
peligrosas. Estas modificaciones han consistido principalmente en adaptar el listado que
se disponía anteriormente al RD 1272/2008 sobre clasificación, etiquetado y envasado
de sustancias y mezclas dado que la unión Europea adopto el sistema Global
Armonizado de naciones Unidad sobre clasificación y etiquetado de sustancias y
mezclas.
A efectos del citado Real Decreto, se entenderá por presencia de sustancias peligrosas su
presencia real o prevista en el establecimiento o la aparición de las mismas que
pudieran, en su caso, generarse como consecuencia de la pérdida de control de un
proceso industrial químico, en cantidades iguales o superiores a los umbrales indicados
en las Tablas del ANEXO I
Sustancias peligrosas
A las sustancias peligrosas incluidas en las categorías de peligro enumeradas en la
columna 1 de la parte 1 de este anexo se les aplicarán las cantidades umbral indicadas en
las columnas 2 y 3 de la parte 1.
En caso de que una sustancia peligrosa esté incluida tanto en la parte 1 como en la parte
2 de este anexo, se aplicarán las cantidades umbral indicadas en las columnas 2 y 3 de la
parte 2.
50 200
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H2 TOXICIDAD AGUDA
– Categoría 2, todas las vías de exposición
– Categoría 3, vía de exposición por inhalación (véase la nota 7).
P2 GASES INFLAMABLES
Gases inflamables de las categorías 1 ó 2. 10 50
P4 GASES COMBURENTES
Gases comburentes de la categoría 1. 50 200
Parte 2
Sustancias peligrosas nominadas
20
5. Nitrato de potasio (véase la nota 16) – 5.000 10.000
6. Nitrato de potasio (véase la nota 17) – 1.250 5.000
7. Pentaóxido de diarsénico, ácido arsénico (V) y/o sales 1303-28-2 1 2
8. Trióxido de arsénico, ácido arsenioso (III) y/o sales 1327-53-3 0,1
9. Bromo 7726-95-6 20 100
10. Cloro 7782-50-5 10 25
11. Compuestos de níquel en forma pulverulenta
inhalable: monóxido de níquel, dióxido de níquel, sulfuro
de níquel, disulfuro de triníquel, trióxido de diníquel 1
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los peligros medioambientales
35. Amoníaco anhidro 7664-41-7 50 200
36. Trifluoruro de boro 7637-07-2 5 20
37. Sulfuro de hidrógeno 7783-06-4 5 20
38. Piperidina 110-89-4 50 200
39. Bis(2-dimetilaminoetil) (metil)amina 3030-47-5 50 200
40. 3-(2-etilhexiloxi)propilamina 5397-31-9 50 200
41. Mezclas(*) de hipoclorito de sodio clasificadas como
peligrosas para el medio ambiente acuático en la
categoría 1 de peligro agudo[H400] que contengan menos
de un 5 % de cloro activo y no estén clasificadas en 200 500
ninguna otra categoría de peligro en la parte 1 del anexo I.
(*) Siempre que la mezcla, en ausencia de hipoclorito de sodio,
no esté clasificada como peligrosa para el medio ambiente
acuático en la categoría 1 de peligro agudo [H400].
42. Propilamina (véase la nota 20) 107-10-8 500 2.000
43. Acrilato de terc-butilo (véase la nota 21) 1663-39-4 200 500
44. 2-metil-3-butenonitrilo (véase la nota 21) 16529-56-9 500 2.000
45.Tetrahidro-3,5-dimetil-1,3,5-tiadiazina-2-tiona 533-74-4
100 200
(dazomet) (véase la nota 21)
46. Acrilato de metilo (véase la nota 20) 96-33-3 500 2.000
47. 3-metilpiridina (véase la nota 21) 108-99-6 500 2.000
48. 1-bromo-3-cloropropano (véase la nota 20) 109-70-6 500 2.000
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NOTAS
1. Las sustancias y mezclas se clasifican de acuerdo con el Reglamento (CE) n.º 1272/2008 del
Parlamento Europeo y del Consejo, de 16 de diciembre de 2008.
2. Las mezclas se tratarán del mismo modo que las sustancias puras siempre que se ajusten a los
límites de concentración establecidos con arreglo a sus propiedades según el Reglamento (CE) n.º
1272/2008, del Parlamento Europeo y del Consejo, de 16 de diciembre de 2008, o su última adaptación
al progreso técnico, a menos que se indique específicamente una composición porcentual u otra
descripción.
3. Las cantidades que se han indicado anteriormente como umbral se refieren a cada
establecimiento.
Las cantidades que hay que tener en cuenta para la aplicación de los artículos pertinentes son las
máximas que estén presentes, o puedan estarlo, en un momento dado. Para el cálculo de la cantidad
total presente no se tendrán en cuenta las sustancias peligrosas existentes en un establecimiento
únicamente en una cantidad igual o inferior al 2 % de la cantidad indicada como umbral, si su situación
dentro del establecimiento es tal que no puede llegar a provocar un accidente grave en ningún otro lugar
del establecimiento.
4. Las siguientes reglas, sobre la suma de sustancias peligrosas, o categorías de sustancias
peligrosas, serán de aplicación cuando proceda.
En el caso de que en un establecimiento no esté presente ninguna sustancia peligrosa en cantidad
igual o superior a la cantidad umbral correspondiente, se aplicará la siguiente regla para determinar si
son aplicables a dicho establecimiento los requisitos pertinentes de este real decreto.
Se aplicará este real decreto a los establecimientos de nivel superior si la suma:
Esta regla se utilizará para valorar los peligros para la salud, peligros físicos y peligros
medioambientales. Por tanto, deberá aplicarse tres veces:
a) Para la suma de las sustancias peligrosas enumeradas en la parte 2 que entran en las categorías
1, 2 ó 3 (por inhalación) de toxicidad aguda o en la categoría 1 STOT SE, junto con las sustancias
peligrosas incluidas en la sección H, subsecciones H1 a H3, de la parte 1.
b) Para la suma de las sustancias peligrosas enumeradas en la parte 2 consistentes en explosivos,
gases inflamables, aerosoles inflamables, gases comburentes, líquidos inflamables, sustancias y
mezclas peligrosas que reaccionan espontáneamente, peróxidos orgánicos, líquidos y sólidos
pirofóricos, líquidos y sólidos comburentes, junto con las sustancias incluidas en la sección P,
subsecciones P1 a P8, de la parte 1.
c) Para la suma de las sustancias peligrosas enumeradas en la parte 2 que entran, como sustancias
peligrosas para el medio ambiente acuático, en las categorías 1 de toxicidad aguda, 1 de toxicidad
crónica o 2 de toxicidad crónica, junto con las sustancias peligrosas incluidas en la sección E,
subsecciones E1 y E2, de la parte 1.
Se aplicarán las disposiciones pertinentes de este real decreto si alguna de las sumas obtenidas en
a), b) o c) es igual o mayor que 1.
5. Cuando se trate de sustancias peligrosas que no estén cubiertas por el Reglamento (CE) n.º
1272/2008, del Parlamento Europeo y del Consejo, de 16 de diciembre de 2008, incluidos los residuos,
pero que estén presentes, o puedan estarlo, en un establecimiento y posean o puedan poseer, en las
condiciones del establecimiento, propiedades equivalentes que puedan originar accidentes graves, se
asignarán provisionalmente a la categoría o sustancia peligrosa nominada más análoga que entre en el
ámbito de aplicación de este real decreto.
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6. Cuando se trate de sustancias peligrosas cuyas propiedades permitan clasificarlas de más de un
modo, se aplicarán las cantidades umbral más bajas a efectos de este real decreto. No obstante, para la
aplicación de la regla de la nota 4, se utilizará la cantidad umbral más baja para cada grupo de
categorías de la nota 4, letras a) a c), aplicable a la clasificación correspondiente.
7. Las sustancias peligrosas que entran en la categoría 3 de toxicidad aguda por vía oral, (H 301)
quedarán incluidas en la subsección H2 TOXICIDAD AGUDA cuando no pueda inferirse la clasificación
de toxicidad aguda cutánea ni la clasificación de toxicidad aguda por inhalación; por ejemplo, por falta
de datos concluyentes sobre la toxicidad cutánea o por inhalación.
8. La clase de peligro «explosivos» incluye los artículos explosivos [véase la sección 2.1 del anexo I
del Reglamento (CE) n.º 1272/2008, del Parlamento Europeo y del Consejo, de 16 de diciembre de
2008]. Si se conoce la cantidad de sustancia o mezcla explosiva que contiene el artículo, esa cantidad
será la considerada a los efectos de este real decreto. Si no se conoce la cantidad de sustancia o
mezcla explosiva que contiene el artículo, se tratará todo el artículo, a los efectos de este real decreto,
como explosivo.
9. Solo es necesario realizar ensayos de las propiedades explosivas de las sustancias y las mezclas si
en el procedimiento de detección según el apéndice 6, parte 3, de las Recomendaciones de Naciones
Unidas relativas al transporte de mercancías peligrosas, pruebas y criterios («Manual de Pruebas y
Criterios de las Naciones Unidas»)1 se encuentra que la sustancia o la mezcla puede tener propiedades
explosivas.
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1 Más orientación sobre los casos en que no es necesario realizar los ensayos puede encontrarse en la
descripción del método A.14, véase el Reglamento (CE) n.º 440/2008 de la Comisión, de 30 de mayo de
2008, por el que se establecen métodos de ensayo de acuerdo con el Reglamento (CE) n.º 1907/2006
del Parlamento Europeo y del Consejo relativo al registro, la evaluación, la autorización y la restricción
de las sustancias y preparados químicos (REACH) (DO L 142 de 31.5.2008, p. 1).
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10. Si los explosivos de la división 1.4 están sin envasar o reenvasados, serán asignados a la
subsección P1a, a menos que se demuestre que el peligro sigue correspondiendo a la división 1.4, de
conformidad con el Reglamento (CE) n.º 1272/2008, del Parlamento Europeo y del Consejo, de 16 de
diciembre de 2008.
11. De acuerdo con el punto 2.6.4.5 del anexo I del Reglamento (CE) n.º 1272/2008, del Parlamento
Europeo y del Consejo, de 16 de diciembre de 2008, los líquidos con un punto de inflamación superior a
35 °C pueden no clasificarse en la categoría 3 si se han obtenido resultados negativos en la prueba de
combustibilidad sostenida L.2, Parte III, sección 32, del Manual de Pruebas y Criterios de las Naciones
Unidas. Sin embargo, esto no es aplicable en condiciones, tales como una temperatura o presión
elevadas, y por consiguiente esos líquidos se incluyen en esta subsección.
12. Nitrato de amonio (5.000 / 10.000): abonos susceptibles de autodescomposición.
Se aplica a los abonos compuestos y complejos a base de nitrato de amonio (los abonos compuestos y
complejos contienen nitrato de amonio con fosfato y/o potasa) que sean susceptibles de
autodescomposición según el ensayo con cubeta de las Naciones Unidas (véase el Manual de Pruebas
y Criterios, Parte III, subsección 38.2) cuyo contenido de nitrógeno debido al nitrato de amonio
represente:
– entre el 15,75 %2 y el 24,5 %3 en peso, y que o bien contengan un máximo de 0,4 % en total de
materiales combustibles u orgánicos, o bien cumplan los requisitos del anexo III-2 del Reglamento (CE)
n.º 2003/2003 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 13 de octubre de 2003, relativo a los abonos4.
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2 El 15,75 % en peso de contenido de nitrógeno debido al nitrato de amonio corresponde al 45 % de
nitrato de amonio.
3 El 24,5 % en peso de contenido de nitrógeno debido al nitrato de amonio corresponde al 70 % de
nitrato de amonio.
4 DO L 304 de 21.11.2003, p. 1.
amonio.
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14. Nitrato de amonio (350 / 2.500): calidad técnica.
Se aplica al nitrato de amonio y las mezclas de nitrato de amonio cuyo contenido de nitrógeno
debido al nitrato de amonio represente:
– entre el 24,5 % y el 28 % en peso, y que contengan como máximo un 0,4 % de sustancias
combustibles,
– más del 28 % en peso, y que contengan como máximo un 0,2 % de sustancias combustibles.
Se aplica también a las soluciones acuosas de nitrato de amonio cuya concentración de nitrato de
amonio supere el 80 % en peso.
15. Nitrato de amonio (10 / 50): materiales «fuera de especificación» y abonos que no superen la
prueba de detonabilidad.
Se aplica:
– al material de desecho del proceso de fabricación y al nitrato de amonio y las mezclas de nitrato de
amonio, abonos simples a base de nitrato de amonio y abonos compuestos o complejos a base de
nitrato de amonio a que se refieren las notas 14 y 15 que sean o que hayan sido devueltos por el
usuario final a un fabricante, a un lugar de almacenamiento temporal o a una instalación de
transformación para su reelaboración, reciclado o tratamiento para poder utilizarlos en condiciones
seguras, por haber dejado de cumplir las especificaciones de las notas 14 y 15,
– a los abonos a que se refiere el primer guion de la nota 13 y de la nota 14 de este anexo que no
cumplan los requisitos del anexo III-2 del Reglamento (CE) n.º 2003/2003, del Parlamento Europeo y del
Consejo, de 13 de octubre de 2003, relativo a los abonos.
1,2,3,7,8-PeCDF 0,03
1,2,3,4,7,8-HxCDD 0,1
1,2,3,6,7,8-HxCDF 0,1
25
OCDD 0,0003 1,2,3,4,6,7,8-HpCDF 0,01
1,2,3,4,7,8,9-HpCDF 0,01
OCDF 0,0003
Ambos estudios, ES y ACR, tienen como objetivo identificar y evaluar las condiciones
de seguridad de las instalaciones de almacenamiento y/o proceso de productos
peligrosos, así como identificar los posibles riesgos y las consecuencias de los
accidentes que se pueden derivar de sus actividades. Quedan englobados en lo que se
podría denominar más genéricamente: Análisis de Riesgos, siendo el segundo, el ACR,
el más completo en su enfoque. En el siguiente ejercicio se muestra un ejemplo de
cálculo de la obligatoriedad de llevar a cabo un Estudio de Seguridad o ACR.
En este tema, se establecen las distintas metodologías aplicables para llevar a cabo un
análisis de riesgos en una instalación química.
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4. OBLIGACIONES DERIVADAS DEL RD-840/2015
Los industriales, a cuyos establecimientos les sea de aplicación este real decreto, están
obligados a enviar una notificación al órgano competente de la comunidad autónoma
donde radiquen, que contenga como mínimo, la información siguiente:
a) Nombre o razón social del industrial, o ambos, y dirección completa del
establecimiento correspondiente;
b) Domicilio social del industrial y dirección completa.
c) Nombre y cargo del responsable del establecimiento, si es una persona diferente del
industrial al que se refiere la letra a).
d) Información suficiente para identificar las sustancias peligrosas y la categoría de
sustancias de que se trate o que puedan estar presentes.
e) Cantidad y forma física de la sustancia o sustancias peligrosas de que se trate.
f) Actividad ejercida o actividad prevista en la instalación o zona de almacenamiento.
g) Entorno inmediato del establecimiento y factores capaces de causar un accidente
grave o de agravar sus consecuencias, incluidos, cuando estén disponibles, detalles de
los establecimientos vecinos, de emplazamientos que queden fuera del ámbito de
aplicación de este real decreto, zonas y obras que puedan originar o incrementar el
riesgo o las consecuencias de un accidente grave y de efecto dominó.
Cuando los establecimientos se encuentren ubicados en el dominio público portuario,
esta información también se proporcionará a las autoridades portuarias y capitanías
marítimas competentes.
Los industriales de todos los establecimientos a los que sea de aplicación este real
decreto, deberán definir e implantar correctamente su política de prevención de
accidentes graves así como plasmarla en un documento escrito.
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Esta política deberá abarcar y reflejar los objetivos y principios de actuación generales
establecidos por el industrial en relación con el control de los riesgos de accidentes
graves, respecto a los elementos que se contemplan en el anexo II, relativos a:
a. Organización y personal.
c. Control de la explotación.
g. Auditoría y revisión.
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El informe de seguridad contendrá, como mínimo, la información que recoge la
Directriz básica de protección civil para el control y planificación ante el riesgo de
accidentes graves en los que intervienen sustancias peligrosas, aprobada por el Real
Decreto 1196/2003, de 19 de septiembre.
Los objetivos del análisis del riesgo son identificar los accidentes graves que puedan ocurrir
en el establecimiento, así como el cálculo de las consecuencias y daños producidos por
aquéllos. De esta forma, quedarán determinados los que pueden ser calificados como
30
accidentes de categorías 2 y 3, según la clasificación recogida en el artículo 1 de esta
directriz.
El análisis del riesgo presentará expresamente el siguiente contenido:
31
Desde el punto de vista técnico se aportará en anexos las referencias, documentos y
cálculos necesarios para evaluar las afirmaciones que en él consten.
Los pasos sucesivos para desarrollar un ES serán básicamente los que se describen a
continuación.
32
Figura 5.1. Esquema de trabajo para la realización de un IS
b) Información técnica
34
Características físico-químicas de las substancias peligrosas. Esta información
también consta en la IBA.
Datos meteorológicos.
Toda la información de los apartados anteriores será recopilada y formará parte del
primer apartado del ES. Será debidamente analizada con el fin de tener un buen
conocimiento de la instalación, de su organización y nivel general de seguridad.
Una vez conocida la instalación, tanto desde el punto de vista de su organización como
desde su modo de operación, habrá que definir claramente los límites del estudio. Esta
fase establecerá de forma clara:
Las razones por las cuales se procede a un ES, especificando en particular las
cantidades y substancias que condicionen su realización desde el punto de vista
legal.
Las áreas objeto de estudio
Si bien la legislación vigente requiere el IS, en sentido estricto, para las sustancias
«clasificadas», sin embargo, el IS debería constituir una reflexión global sobre toda la
instalación, abarcando, por tanto, todas las áreas de la misma. Efectos sinérgicos como
consecuencias de un accidente pueden traer consigo daños sobre partes de la instalación
que contengan substancias no-clasificadas y viceversa. Por otra parte, el IS también
constituye la base fundamental para la elaboración del Plan de Emergencia y en esta
medida debería de contemplar además de los accidentes mayores todos aquellos que al
margen de su gravedad, puedan producirse en la instalación.
También es lícito, siempre y cuando se justifique específicamente, estudiar de forma
global las zonas de la instalación para las cuales se considera a priori que no requieren
un estudio detallado.
Las fases operativas que se considerarán, como en el caso anterior de descartarse
alguna, deberán justificarse plenamente las razones.
Por último, también constarán todas aquellas hipótesis o criterios generales aplicados en
el estudio.
Todas estas consideraciones deberán incluirse de forma resumida al final del apartado
primero del IS.
- Tipo de instalación
Básicamente pueden distinguirse entre cuatro tipos de instalación:
Instalaciones de almacenamiento de productos químicos. Las operaciones que
les son asociadas son principalmente operaciones de carga/descarga desde/a
distintos elementos (camiones cisternas, vagones sistemas o barco), de trasiego y
envasado.
36
Instalaciones de producción, transformación o tratamiento de sustancias
químicas.
Instalaciones en las cuales existen a la vez áreas de almacenamiento (materias
primas, productos intermedios o productos acabados) y de proceso.
En algunos casos, instalaciones de tratamiento de residuos industriales.
En las primeras el riesgo asociado proviene más, en general, de los inventarlos de
producto que de la complejidad de las instalaciones. En el segundo caso el riesgo puede
ser más disperso y el estudio es normalmente más laborioso por los distintos tipos de
productos que intervienen, las condiciones variables de operación, las mayores
interrelaciones entre distintos sistemas etc.
- Tipo de proceso
En las instalaciones de producción, transformación o tratamiento de substancias
químicas conviene también distinguir entre procesos continuos y procesos discontinuos
o «batch». Estos últimos son secuenciales lo que obliga a un planteamiento de análisis
de las distintas fases de la operación, tanto en la identificación de los riesgos, como en
su posterior tratamiento. Intervienen factores corno el orden de los pasos seguidos,
errores en la naturaleza, cantidad y calidad de las materias primas, etc. porque a menudo
se suelen compartir las líneas de proceso para la fabricación de productos distintos. Por
otra parte suelen ser procesos poco mecanizados y con mayor contribución manual.
En los primeros existen unas variables de proceso estacionarias que suelen oscilar
mínimamente entre unos valores determinados.
- Entorno de la instalación
El entorno, a su vez, juega un papel decisivo a la hora de seleccionar la metodología a
seguir. La presencia de puntos vulnerables (poblaciones, lugares de concentración
ocasionales de personas, edificios singulares o zonas protegidas, etc.), justifican estudios
más precisos no sólo en cuanto a alcances de posibles daños, sino también en cuanto a
riesgo. Por otro lado, la proximidad de plantas y otros lugares potencialmente
peligrosos en la vecindad de la instalación requerirán un tratamiento específico en el
análisis de riesgos.
38
Tecnológicos: actos de sabotaje, accidentes en instalaciones vecinas ...
Efectos sinérgicos y dominó.
El efecto sinérgico es el que puede ocurrir cuando se producen simultáneamente dos
sucesos generando consecuencias que no son comparables a la suma de los efectos
contemplados de forma individual.
Por ejemplo, si en un mismo almacenamiento existen tanques de TDI
(toluendiisocianato) y polioles la rotura del tanque de TDI produce una nube tóxica de
pequeñas dimensiones dada la poca volatilidad del TDI. Si se produce la rotura del
tanque de poliol los efectos son mínimos.
Pero si se produce la rotura simultánea de los dos tanques, el TDI reacciona
exotérmicamente con el poliol y al elevarse la temperatura del TDI puede producirse
una nube tóxica de grandes dimensiones.
El efecto dominó consiste en la ocurrencia de accidentes consecutivos en el tiempo
como consecuencia de los efectos generados inicialmente.
En un almacenamiento de GLP, por ejemplo, la BLEVE de un depósito puede provocar
que la radiación generada destruya un depósito vecino.
Otros.
42
Estos métodos se caracterizan esencialmente por no recurrir a cálculos numéricos.
Suelen estar basados en técnicas de análisis crítico en las que intervienen distintos
expertos de la planta. Depende su eficacia de la calidad de la información disponible, su
exhaustividad y del conocimiento de las personas participante.
Destacan los siguientes:
1. Análisis histórico. Consiste en un estudio lo más amplio posible sobre accidentes
ocurridos en el pasado en instalaciones y/o con productos similares a los estudiados.
2. HAZOP (o AFO, Análisis Funcional de Operabilidad). Análisis de operabilidad.
Técnica inductiva de análisis crítica realizada por un equipo pluridisciplinario para
identificar desviaciones de proceso que pueden conducir a accidentes.
3. Análisis del modo, efecto y criticidad de los fallos (FMEAC). Método inductivo
de reflexión sobre las causas/consecuencias de fallos de componentes en un sistema.
4. Análisis preliminar de riesgos. Método inductivo en el que se analiza de forma
sistemática las causas, efectos principales y medidas preventivas/correctivas asociadas.
5. Check list. Constituyen listas exhaustivas de posibles iniciadores/accidentes a
contemplar en la identificación de riesgos,
6. What if ...? Método inductivo en el cual se plantean diferentes escenarios y se
discute sobre las consecuencias que se pueden esperar.
Pueden considerarse también en su raíz, como métodos cualitativos, los métodos de
Árboles de Fallos y Árboles de Sucesos, siempre que no se les aplique el Cálculo de
Frecuencias.
43
Las técnicas de identificación de riesgos citados tienen unas peculiaridades que hacen
que su aplicación puede resultar más provechosa en una circunstancia u otra.
Por otra parte, las áreas de una instalación compleja tienen unas características propias
que hacen aconsejable unas u otras técnicas.
I. CRITERIOS GENERALES
A. TAMAÑO DE LA INSTALACIÓN
A.CANTIDADES ALMACENADAS
A.2. Proceso
Pequeño Cantidad < Umbral 3
Importante Cantidad ≥ Umbral 3
B.TIPO DE PROCESO
Continuo
Discontinuo o batch
C.CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO/OPERACIÓN
C.1. Almacenamiento
44
TABLA 5.2 CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE UN MÉTODO
DE IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS (Continuación)
C.2. Operación
Control distribuido
E.EDAD DE LA UNIDAD
F.AMPLIACIÓN/MODIFICACIÓN
Ampliación
Modificación
H.FASE OPERATIVA
Puesta en marcha
Arranque
Funcionamiento normal
Parada
I.DISEÑO
Nuevo
Antiguo
45
TABLA 5.3 MÉTODOS DE IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS
Generales Unidad
I.FASE
A. Tamaño Plantilla B. Cantidades C. Proceso D. ondiciones E. Control F. Edad G.Amp./Mod H. Vul./Entor. OPER.
1. Inst. 1. > 30 per. Almac. Y proc 1. Continuo Alm./Operac. 1. Control 1. Nueva 1. Ampliac. 1. Poco vuln. J. Diseño
Método más de 3 2.≥ 250 p. 1. Importante 2. Batch 1. Muy severas distrib. 2. Antigua 2. Modific. 2. Vulnerable 1. P. marcha 1. Nuevo
unidades 3. ≥ 500 p. 2. Medio 2. Severas 3. Proyec. 3. Muy vuln. 2. Arranque 2. Antigua
3. Pequeño 3. Poco severas 3. Funciona.
4. Parada
Análisis histórico de 1 2 3 1 2 3 1 2 1 2 3 1 1 2 3 1 2 1 2 3 1 2 3 4 2
accidentes
HAZOP 1 2 1 1 2 1 3 1 2 3 3 1
What if...? 3 2 3 1 2 2 1 3 1 2 4
Aud. Seguri. 3 1 1 1 3 3 1
Con el fin de asesorar la selección de los métodos más apropiados a una instalación
según sus características, se han fijado una serie de criterios que se han considerado
importantes para definir los métodos a aplicar.
Los criterios son los reseñados en las tablas 5.2 y 5.3. Básicamente se distingue entre:
-Criterios aplicables a toda la instalación:
-Tamaño de la instalación.
-Plantilla.
El primer criterio puede determinar la aplicación de un método previo para clasificar las
áreas. El segundo puede condicionar los recursos disponibles para desarrollar el
estudio.
Las consideraciones que han conducido a recomendar unas u otras técnicas según los
criterios establecidos son las que se reseñan a continuación:
El HAZOP (o AFO) se considera un método muy completo, muy ampliamente utilizado
sobre todo para plantas de proceso. Permite identificar iniciadores asociados a las
desviaciones de operación, proceso y sucesos externos.
Por tanto se considera preferente su uso para plantas de proceso, de riesgo intrínseco
elevado u/o diseños nuevos.
El análisis histórico de accidentes se considera un método general que no requiere
muchos recursos y que por tanto se recomienda como un punto de partida en
prácticamente todos los casos. En instalaciones de diseños nuevos su aplicación se ciñe
más a las características de las substancias que a la operación ya que no existe
experiencia operativa de referencia. Su mayor utilidad reside en instalaciones y
productos con amplia difusión (productos energéticos, productos químicos de base).
Para instalaciones con un elevado número de áreas, como Refinerías por ejemplo, se
recomienda realizar en primer término un análisis tipo Dow o Mond para identificar las
áreas de mayor riesgo de la instalación. A estas se les deberá aplicara posteriormente
métodos más precisos para un estudio más profundo ya que el método citado solo da
una estimación orientativa del riesgo.
De todas formas conviene resaltar que es aconsejable recurrir a varias de las técnicas
citadas para obtener una identificación más completa.
Cuando se investigan las causas de los accidentes, en muchos casos se hacen evidentes y
claras las deficiencias de construcción y los fallos de manipulación. Con estos sucesos
recogemos experiencia práctica muy valiosa para evitar la repetición de otros accidentes,
pero esta experiencia es muy costosa respecto al sufrimiento humano y al coste
financiero.
Se debe desarrollar un tipo de experiencia figurada que facilite el conocimiento de los
problemas, previamente, con la misma facilidad que de forma retrospectiva.
47
Esto se consigue utilizando el método HAZOP, que podríamos definir como la
aplicación de una comprobación rigurosa, sistemática y crítica, a procesos y objetivos de
diseño de plantas nuevas o a las existentes, para estimar qué potencial de peligrosidad
puede generarse por errores de manipulación o mal funcionamiento de instalaciones
individuales, y qué efectos pueden resultar para el conjunto de la instalación y el
entorno.
Este procedimiento fue empleado en la industria química por primera vez por la I.C.I.
(Imperial Chemical lndustries), extendiéndose posteriormente su utilización a otras
empresas, algunas de las cuales lo aplican obligatoriamente a todo nuevo proyecto o
modificación, así como a otras plantas ya en funcionamiento.
Inicialmente se realizaban chequeos a las instalaciones para localizar errores u
omisiones, pero se hacía tradicionalmente de una manera individual. Este tipo de
control puede mejorar los resultados, pero tiene pocas probabilidades de detectar riesgos
relacionados con las interacciones de las diversas funciones o especialidades. Para
estudiar estas interacciones se requiere el contraste de un grupo de expertos.
Pero sólo la facilidad de imaginación y riqueza de ideas del grupo no son suficientes,
hay que abarcar, siguiendo un método sistemático (HAZOP) y a la vez creativo, todas
las partes de una instalación y todos los fallos de funcionamiento y manipulación
imaginables,
Sustitución completa.
DE OTRA FORMA No se alcanza ninguna de las finalidades
originales. Sucede algo completamente
diferente.
48
El éxito o fracaso del equipo depende de los cuatro factores siguientes:
I. La exactitud de los detalles del diagrama del proceso y de otros datos usados como
base para el estudio.
II. La capacidad de discernimiento del equipo.
III. El acierto del grupo al utilizar este sistema como ayuda a su imaginación, para
detectar desviaciones, sus causas y consecuencias.
IV. La habilidad del equipo para mantener el sentido de la proporción, particularmente
al valorar la magnitud de los riesgos identificados,
5.6.1. Procedimiento
El procedimiento utilizado difiere si el proceso es o no continuo, por ello se estudian
separadamente.
Para los procesos continuos se trabaja normalmente sobre los diagramas de flujo,
examinando elemento a elemento, tubería a tubería, revisando los parámetros del
proceso tales como flujo, presión, temperatura y concentración, utilizando unas listas de
chequeo y aplicando unas palabras guía.
Un ejemplo de lista de chequeo utilizada en procesos continuos se muestra en la figura
1, las palabras guía NO, MAS, MENOS, EN PARTE, INVERSO,... cuyo significado
general se encuentra en la Tabla l, estimulan el pensamiento de los miembros del equipo
y se aplican de manera sistemática a las distintas partes del proceso; para diferenciar las
desviaciones es esencial que hayan sido definidos claramente los objetivos de diseño o
funcionamiento.
Aunque las palabras guía de la tabla 6.3 no son las únicas que cabe emplear, la
experiencia indica que constituyen una buena base para este tipo de estudio. Sin
embargo es esencial que ninguna de las desviaciones importantes sea ignorada, por lo
que pueden utilizarse otras palabras guía para cerciorarse de que todos los aspectos
derivados del proceso han sido sometidos a prueba, como contaminación, corrosión,
muestreo, mantenimiento, etc.
Por esta razón, es muy importante que la composición del equipo de estudio del HAZOP
sea multidisciplinaria.
49
Figura 5.1. Lista de chequeo para la aplicación de HAZOP
50
5.6.2. Secuencias de aplicación del HAZOP
En la figura 5.2, se presenta un esquema de los pasos que componen la secuencia de
aplicación de este método, que utiliza principalmente una descripción detallada del
procedimiento de trabajo y pregunta, apartado por apartado, si pueden ocurrir
desviaciones de la función teórica y, a continuación, se decide si tales perturbaciones
pueden convertirse en peligro.
Las preguntas van dirigidas por orden, a cada apartado del borrador.
Cada apartado o elemento elegido será objeto de un número de preguntas que se
formulan en base a las palabras guía; de esta forma se encuentran generalmente una
serie de casos teóricos de perturbación; cada uno de ellos se sigue investigando por
separado para hallar cómo es causado, qué efectos podría tener y con qué podría
dominarse o bien prevenirse.
Finalizada la comprobación de un apartado o elemento de la instalación, la revisión se
concentra en el apartado siguiente y se continúa hasta terminar con toda la instalación.
51
A modo de ejemplo, aplicaremos el Método HAZOP a las diferentes líneas de entrada y
salida de un condensador de NH3 que trabaja a alta presión dotado de un sistema de
control de la presión que regula el caudal de alimentación en función de la presión en el
recipiente, figura 6.3. En este recipiente un importante aumento de la presión podría
provocar una explosión con la consiguiente producción de una nube tóxica.
NO
L4 CONDENSABLES
PC
L1
AMONIACO Y
L2
GASES
AMONIACO
LÍQUIDO
L3
Agua de
refrigeración
52
Línea L1 de entrada de amoniaco gas en el condensador
Palabra Desviación Causas Consecuencias Acciones
Guía
correctoras
MAS Exceso amoniaco Fallo en la Exceso de flujo de Instalación de un
válvula de alimentación. sistema de control
entrada de de nivel de
amoniaco VC3 Sobrepresión amoniaco LC en el
( riesgo explosión) condensador que
Fallo del actúe sobre V2.
Indicador
Controlador de Instalación de una
presión PIC válvula de alivio
RV conectada a un
Incremento de neutralizador
flujo en
alimentación
MENOS Bajo caudal Igual que en el
alimentación caso del NO
Rotura línea
Línea L2 de salida de amoniaco líquido del condensador
Palabra Desviación Causas Consecuencias Acciones
Guía
correctoras
NO No Flujo Obstrucción Aumento del nivel de Cubierta con la
válvula V-2 amoniaco en el tanque con instalación del LC
sobrepresión y riesgo de
No Alimento rotura o nube tóxica de Instalar un
amoniaco interruptor de corte
Caudal de Aumento de Presión de la alimentación
refrigeración de alto nivel
insuficiente
Instalar un disco de
rotura RD
MAS Flujo amoniaco Fallo V-2 Descarga del condensador Cubierta con la
Líquido por descompensación de la instalación del LC
Fallo en LC entrada y la salida.
Exceso agua
refrigeración
(exceso
condensado)
53
Línea L3 de agua de refrigeración
Palabra Desviación Causas Consecuencias Acciones
Guía
correctoras
NO No llega Agua de Problema Aumento de la Instalación de un
refrigeración suministro de agua presión en el controlador de
tanque con peligro temperatura con
Fallo en V1 de fuga tóxica alarma de bajo
caudal TAC
Rotura en L3
Cubierta con la
instalación de la
válvula de alivio
Cubierto con la
instalación de un
disco de rotura RD
MAS Mas flujo con Fallo V-2 Aumento de la cantidad de Cubierto con la
amoniaco en la Caudal de amoniaco que se recircula Instalación de
corriente refrigeración al reactor con la TCASS
insuficiente consiguiente disminución
de rendimiento del proceso Instalar FA
Fallo en LC
MENOS Bajo flujo en la Igual que en el Sin consecuencias Cubierta con LFA
alimentación caso de No flujo
54
L4
F NO
HPS A CONDENSABLES
HH V4
LS
PIC
R
LFA D L4
L1 LC
V-1
L2
L3 V-2
TCASS
V-3 Agua de
refrigeración
55
Para facilitar su comprensión, los resultados del análisis de consecuencias se
representarán gráficamente de acuerdo con el modelo utilizado, para cada hipótesis
accidental, a escala 1/5.000 o más detallada, indicando las zonas de intervención y de
alerta de acuerdo con los valores umbrales indicados en el artículo 2 de la directriz.
Una explosión confinada, o estallido, puede originar fragmentos del continente, y una no
confinada, de sólidos de las inmediaciones del punto en que se ha producido la
explosión. Estos fragmentos o proyectiles están dotados de gran cantidad de movimiento
y sus dimensiones y alcance son variados pero limitados.
56
de la onda de presión, actúan a su vez como proyectiles, cuyo impacto causa
daños mecánicos adicionales.
Sin embargo, aun así pueden producirse daños ocasionados por ondas reflejadas, cuya
supresión ofrece una mayor dificultad. Tanto la sobrepresión máxima como el impulso,
disminuye con la distancia al origen.
Alcance máximo de los proyectiles con impulso superior a 10 mbar. seg., producidos en
la explosión o estallido de determinadas instalaciones industriales u originados en otras
contiguas, a consecuencia de dichos fenómenos, o por desprendimiento de fragmentos a
causa de una onda de presión.
En las proximidades del punto donde se desarrolla la llama, se tiene transmisión del
calor tanto por convección como por radiación y conducción. Así pues, la única forma
de evitar o mitigar sus efectos es la utilización de equipos de protección individual
frente al calor o el fuego o protecciones adecuadas. En contraposición, a partir de una
cierta distancia del foco del incendio, la transmisión del calor se efectúa exclusivamente
por radiación, disminuyendo su intensidad al aumentar dicha distancia. Esto hace que
cualquier pantalla opaca a la radiación térmica pueda constituir una medida de
protección sumamente eficaz.
57
5.7.2.1. Variables para los fenómenos de tipo térmico
Dosis de radiación, D, recibida por los seres humanos procedentes de las llamas o
cuerpos incandescentes en incendios y explosiones, expresada mediante:
D = Im 4/3 · texp
Para este último caso y con objeto de determinar las distancias que delimitan las zonas
de intervención y alerta, se recomienda seguir el modelo de respuesta de la población
ante la génesis de incendios, propuesto por TNO, en el que se establece un primer
período de reacción de unos cinco segundos, donde la población permanece estática y a
continuación se produce la huída, alejándose del incendio a una velocidad media de 4
m/s.
[TNO (1989); Methods for the determination of possible damage, «The green book»,
CPR 16E. CIP- data of the Royal Library. The Hague, The Netherlands.]
Los daños dependerán, para cada entorno, de las características orográficas del terreno,
la concentración del tóxico y el tiempo de exposición.
Por lo que respecta a las sustancias peligrosas para el medio ambiente, se pueden
producir alteraciones de éste por distintos sucesos, que son consecuencia de un
desarrollo incontrolado de una actividad industrial. Entre tales sucesos se pueden
incluir:
D = Cnmax · texp
Se utilizan los siguientes índices: AEGL (Acute Exposure Guideline Levels), propuestos
inicialmente por la Agencia de Protección Medioambiental de los Estados Unidos de
América, definidos para tres niveles de daño (1, 2 y 3), considerando para cada nivel los
periodos de referencia siguientes: 30 minutos, 1, 4 y 8 horas y, en algunos casos,
establecidos también para un periodo de 10 minutos.
Estos dos últimos índices están definidos para los mismos niveles de daño que los
establecidos para los AEGL pero, en cada caso, para un único periodo de referencia: 1
hora para los ERPG y 15 minutos para los TEEL.
59
1. Todos los índices representan concentraciones máximas que no deben ser
sobrepasadas en ningún momento durante su respectivo tiempo de referencia,
por lo que pueden considerarse como «valores techo».
2. Los índices AEGL se pueden interpolar para tiempos de paso de nubes -tp-
distintos a los de referencia. Para ello, se determina previamente la dosis, D, y el
exponente, n, de la ecuación anterior, utilizando los índices cuyos tiempos de
referencia comprenden al tiempo de paso mencionado; con dichos datos se
calcula la nueva concentración máxima, Cmax, mediante:
Cmax = (D/tp)l/n
I, kW/m2 7 6 5 4 3
texp, s 20 25 30 40 60
I, Kw/m2 6 5 4 3 2
texp, s 11 15 20 30 45
61
5. Concentraciones máximas de sustancias tóxicas en aire calculadas a partir de los
índices AEGL-1, ERPG-1 y/o TEEL-1, siguiendo los criterios expuestos en el
apartado 2.3.1.3. de la Directriz.
En cualquier caso, podrán utilizarse otros valores umbrales, siempre y cuando se apoyen
en referencias técnicas avaladas y se justifiquen debidamente las circunstancias
establecidas para dichos valores, en relación a la naturaleza del material afectado,
duración de la exposición, geometría del equipo, contenido, presencia de aislamiento y
revestimiento, etc.
Y: valor de Probit
t: tiempo de duración de la bola de fuego
I: Intensidad de la radiación térmica.
62
Dispersión de gas: Para el cálculo de fugas continuas de gases inflamables o tóxicos, o bien para el caso de
fugas instantáneas se utilizan programas de cálculos informáticos diferentes en cada caso.
En cuanto a la vulnerabilidad, la probabilidad de muerte de personas por efecto directo de la inhalación de
sustancias se calculará por medio de la ecuación de Probit
Y= a + b ln ( Cn t )
Y = valor de Probit
a, b, n = constantes dependiente del producto
c = concentración expresada en ppm
t = tiempo de exposición
Esta fase del IS tiene como objeto principal la determinación de las zonas vulnerables
asociadas a los accidentes identificados.
Áreas vulnerables: Se incluyen aquí dos tipos de áreas.
Las áreas a considerar para la planificación de emergencia y
dimensionamiento de recursos. Son las definidas en la DB como zonas de
intervención y alerta. La DB especifica en este caso unos valores umbrales a
considerar para cada tipo de efecto.
Las áreas en las cuales se produce un daño determinado a personas, bienes y
medio ambiente. Según el caso la vulnerabilidad puede evaluarse a través de
unas ecuaciones de PROBIT (PROBability unIT) o valores de referencia.
El cálculo de consecuencias, en términos generales, debería cumplir las siguientes
especificaciones:
Deberán determinarse todos los efectos posibles del accidente con especial
incidencia sobre los más graves.
Adicionalmente a las zonas de intervención y alerta, deberán calcularse las
zonas de letalidad del l %, 50% y 99% de víctimas, así como las zonas de
daños materiales típicas y de daño al medio ambiente, y daños materiales y/o al
medio ambiente.
Estas zonas de totalidad y de daños materiales y/o al medio ambiente son
decisivas para:
La determinación de las categorías de accidentes (definidas según la DB
sobre esta base).
La determinación de la vulnerabilidad del entorno (ver apartado 4.1 de esta
Guía).
63
Para efectos que evolucionan en función del tiempo (radiación térmica,
concentraciones tóxicas) deberían tenerse en cuenta también los tiempos de
exposición al efecto (dosis).
Deberá dejarse clara constancia de las condiciones de cálculo definidas
(caudales de fuga, variables meteorológicas, valores umbrales adoptados ... )
(1), de los modelos matemáticos aplicados (referencias concretas, listados de
ordenador obtenidos si existen, justificación de la adecuación del modelo al
caso de aplicación ... ).
Deberá darse una estimación de la incertidumbre o rango aproximado del
resultado obtenido.
64
5.9.3.Sistemas de mitigación de las fugas
Las protecciones pasivas, que por el mero hecho de existir, constituyen un factor de
reducción de la magnitud de las consecuencias. Es el caso de los cubetos de retención,
pavimentación, pendientes reconducidas, drenajes a cubetos de dilución o
neutralización.
Las protecciones activas constituyen elementos de seguridad que, en situaciones
determinadas, son activados automáticamente o manualmente. Se incluyen aquí las
válvulas de seccionamiento, cortinas de agua para abatir los vapores y diluirlos,
rociadores de agua, red contraincendios, etc.
Por último, en este punto se reflejan las actuaciones previstas para hacer frente al
accidente: operativo a seguir y procedimientos concretos según la naturaleza del
accidente.
En este apartado también se llevará a cabo la clasificación de los accidentes en
categorías de acuerdo con las definiciones dadas en el artículo 1, apartado 1.3 de la DB
(Directriz Básica). Al respecto caben las siguientes consideraciones:
-Se clasificarán todos los accidentes considerados incluyendo distintas
condiciones de cálculo.
-Se recurrirá no solamente a la clasificación de las zonas de intervención y
alerta sino también a los valores umbrales de letalidad, daños materiales y al
medio ambiente adoptados.
- Si existen varias situaciones posibles se elegirá siempre la más
desfavorable (punto de origen de fuga más próximo al límite de la factoría,
dirección de viento más desfavorable...).
65
Una valoración aproximada de la dedicación necesaria para un IS muy completo de una
instalación de menos de tres áreas sería de 200 horas hombre.
Los recursos materiales necesarios serán en general los siguientes:
Documentación detallada de la instalación (diagramas de tuberías e
instrumentación, diagramas de flujo, hojas de especificaciones técnicas,
implantación, distribución del personal en la planta, plantilla, registro y
descripción de accidentes ocurridos en la planta...). Esta información está
normalmente disponible en la instalación.
Documentación general sobre el entorno. Esta información puede ser
recopilada a través de organismos oficiales (Centros meteorológicos,
Institutos geológicos y mineros, Ayuntamientos, etc.).
Según el caso, informaciones de bancos de datos de accidentes, modelos
matemáticos de cálculo de consecuencias, etc.
6. LA ELABORACIÓN DE UN ACR
66
Tabla 6.1.Cálculo del factor de vulnerabilidad del entorno (FV)
Grave Medio Ligero Nulo
A. Existe riesgo de contaminación de aguas destinadas al 10 7 5 -
consumo humano o agrícola
B. Existe el riesgo de que un vertido afecte a áreas recreativas, 10 7 5 -
de producción pesquera o interés ecológico
SI NO
2
C. Existe densidad de población>3000 h/km en un área de 5 km 10
de radio
D. Existe concentración de más de 10.000 personas en un área 10
de 5 km de radio
E. existen instalaciones afectadas por el art.6 del RD 1254/1999 10
a distancia inferior a 1 km
F. Existen servicios públicos: 10
- Concentraciones de población de alto riesgo (hospitales 10
escuelas, residencias) a distancia < 5km
- Puntos de concentración transitoria de población (estadios 10
deportivos, terminales de autobuses, estaciones de ferrocarril,
centros comerciales) a distancia < 2 km
G. Áreas protegidas de patrimonio público a distancia < 2 km 10
H. Sistemas de carreteras y vías de transporte. Carreteras con 10
gran volumen de tráfico o líneas férreas a una distancia inferior
a 500m.
I. Aeropuerto a distancia < 500 m 10
J. Zona crítica por motivos político sociales 10
K. Zona de clasificación sísmica 10
L. Zona inundable 10
CALCULO DE FV
L
FV= Pi
IA
67
Tabla 6.2.Criterios para exigir un ACR
Afectación Factor de Alcance de Otra
artículo RD vulnerabilidad letalidad metod
ES ACR Observaciones
1254/1999 del entorno superior a límite ología
de instalación
(1)
FV< 10 SI SI -- --
NO SI -- --
6 10< FV<30 SI SI SI -- Habrá un estudio de
NO SI -- -- propuestas de mejora
FV>30 SI SI SI -- Se exigirá un importante
NO SI -- -- estudio de mejoras
FV< 10 SI -- -- SI
NO -- -- --
5 10< FV<30 SI SI -- -- Habrá un estudio de
NO -- -- SI potenciales mejoras
FV>30 SI SI -- -- Habrá un estudio de
NO -- -- SI importantes mejoras
FV< 10 SI -- -- --
NO -- -- --
NI 6 10< FV<30 SI -- -- SI
NI 5 NO -- -- --
FV>30 SI -- -- SI Las autoridades según el
NO -- -- -- entorno estudiarán la
necesidad de mayor
profundidad en el estudio
La búsqueda del valor del umbral de letalidad permite determinar si pueden existir
víctimas mortales en el exterior del recinto. Para determinar este alcance se realizarán
los siguientes pasos:
1.Definir el accidente más grave que se puede producir en la unidad y bajo las
condiciones meteorológicas más desfavorables.
2.Identificar el efecto físico más grave asociado: concentración tóxica, radiación
térmica o sobrepresión.
3.Calcular el umbral de letalidad l %, es decir, la concentración tóxica, radiación
térmica o sobrepresión que provocaría un l % de muertes en la población
existente. Se indica el modo de cálculo de este valor en la tabla 6.3.
4.Determinar bien sea mediante modelos de simulación u otras técnicas la
distancia a la cual se alcanza el umbral de letalidad.
5.Comparar los límites de la Instalación. Si se sobrepasan estos límites existe la
posibilidad de que se produzcan víctimas letales en el exterior de la misma.
68
Los pasos sucesivos a seguir en un ACR son los descritos en la figura 6.1 junto con los
resultados parciales obtenidos en cada fase y la división en apartados del
correspondiente informe, de acuerdo con lo especificado por la DB artículo 3 apartado
3.4.
Estará estructurado preferentemente en los siguientes apartados:
Apartado 1.Breve descripción del subpolígono.
Apartado 2.Identificación del riesgo.
Apartado 3.Determinación de las causas y frecuencias de los accidentes.
Apartado 4.Análisis de consecuencias.
Apartado 5.Determinación del riesgo.
Apartado 6.Mejoras a la instalación y reducción del riesgo.
Apartado 7.Conclusiones.
69
Figura 6.1. Esquema de trabajo para la realización de un ACR
Desde el punto de vista técnico se aportarán en anexos las referencias, documentos y
cálculos necesarios para evaluar las afirmaciones que en él consten.
6.1.1. Completar la recogida de información y estudio general de la organización de la
seguridad de la instalación con respecto de la realizada para el ES
La información a recoger será básicamente la misma que la citada para el ES (apartado
5) y se incluirá un breve resumen de la misma remitiendo al apartado correspondiente
del ES.
Una vez conocida la instalación tanto desde el punto de vista de su organización, como
desde su modo de operación habrá que definir claramente los límites del estudio. Esta
fase establecerá de forma clara:
-Las razones por las cuales se procede a un ACR.
70
-Las áreas objeto de estudio.
c) Criterios de selección
73
Ya han sido citados en los anteriores apartados. Si el iniciador es un suceso poco
complejo y bien definido en cuanto a las causas que lo provocan, se podrá obtener su
frecuencia directamente de Bases de Datos.
La técnica del árbol de fallos es relativamente laboriosa y se aplicará en aquellos casos
en que esto se justifique:
-Ausencia de dato directo en fuentes consultadas.
-Por la complejidad del suceso estudiado.
-Alto grado de interrelación entre sistemas, operador, etc.
La técnica del árbol de sucesos se utilizará normalmente para calcular la frecuencia de
un accidente cuando se conoce la frecuencia del suceso iniciador correspondiente en
función de las probabilidades de los distintos eventos que condicionan la evolución del
suceso iniciador.
74
6.1.5. Determinación del riesgo
El objetivo principal de esta fase consiste en combinar los resultados obtenidos en las
anteriores etapas calculando el riesgo asociado a cada una de las hipótesis accidentales
contempladas, expresado corno producto de su frecuencia y del número de víctimas que
puede ocasionar.
Esta fase final del ACR debería de cumplir las siguientes especificaciones:
Existen diversas formas de representación del riesgo que se comentan en los
apartados sucesivos. Debería recurriese a distintos tipos de representación para
facilitar la interpretación de los resultados obtenidos.
Determinar en qué lugares se concentra el riesgo, qué hipótesis contribuyen más
al mismo, qué factor contribuye más al riesgo (frecuencia o daño), que áreas
vecinas son más vulnerables, que accidentes pueden generar un número elevado
de víctimas, etc.
Comparar con otras actividades industriales y/o criterios de aceptación.
En el segundo caso se determina, en función de la población situada en la zona de
letalidad, el número de víctimas que ocasiona cada accidente.
Deberían cumplirse las siguientes especificaciones:
Deberán contabilizarse todos los efectos posibles del accidente con especial
incidencia sobre los más graves.
El cálculo de víctimas deberá integrar ponderando con sus respectivas
probabilidades, las distintas condiciones meteorológicas de la zona.
Deberá dejarse clara constancia de las condiciones de cálculo consideradas
(caudales de fuga, variables meteorológicas, valores umbrales adoptados...);
de los modelos matemáticos aplicados (referencias concretas, listados de
ordenador obtenidos si existen, justificación de la adecuación del modelo al
caso de aplicación...).
Deberá darse una estimación de la incertidumbre o rango aproximado del
resultado obtenido. En este caso es el asociado al cálculo de las áreas letales,
a las ecuaciones de Probit, a la evaluación de las poblaciones afectadas, etc.
a) Métodos existentes
Existen distintos conceptos de riesgos que responden a distintas definiciones y que se
complementan entre sí. Así se distingue básicamente entre el riesgo global, individual o
social.
a)El riesgo global corresponde al sumatorio de los riesgos de cada uno de los
accidentes calculados. Esto es frecuencia global expresada en ocasiones por año
y víctimas por ocasión.
b)El riesgo Individual corresponde a la frecuencia de daño, como consecuencia
de un accidente, de una persona situada en un punto determinado del entorno.
75
c)El riesgo social agrupa los accidentes por probabilidades de causar un
determinado número de víctimas, o expresado de otro modo, como la relación
entre el número de víctimas de un accidente y la probabilidad de que tal número
sea excedido.
El riesgo se puede presentar de distintas maneras:
-Tablas en las cuales se indican para las hipótesis de accidentes
seleccionadas para cada área el número de víctimas (interiores/exteriores)
asociadas, las frecuencias, los riesgos globales.
-Curvas isoriesgo en las que se unen los puntos del espacio con un nivel de
riesgo individual igual.
-Curvas F-N que representan el riesgo social de frecuencia del accidente
frente a un número de afectados.
b) Criterios de selección
Se considera que para una visión completa del riesgo de la instalación es necesario
recurrir al cálculo de los tres tipos de riesgo citados anteriormente y a las
representaciones mencionadas.
c) Criterios de aceptación
La Directriz Básica especifica un criterio de aceptación del riesgo de 10-6 víctimas/año.
Expresado con estas unidades tal valor responde a un criterio de riesgo global
(frecuencia expresada en ocasiones por año y víctimas por ocasión).
Ahora bien, cabe interpretar que el criterio de aceptación fijado se basaba, como suele
hacerse habitualmente, en un criterio de riesgo individual (frecuencia de daño a un
individuo como consecuencia de un accidente) expresado en años-1.
En los casos en que el ACR proporciona un riesgo individual superior a este umbral, la
DB especifica que la autoridad competente determinará las medidas correctoras
convenientes.
Con respecto de la aceptación del riesgo caben, no obstante, los siguientes comentarios:
1. La mayoría de los países es reacia a fijar un umbral de aceptabilidad
del riesgo por una serie de razones:
-Incertidumbre asociada a todas las fases del proceso de cálculo del
riesgo.
-Convierte el ACR en un proceso numérico, para demostrar que la
instalación está por debajo de unos umbrales, no valorándose
suficientemente los resultados cualitativos.
-Arbitrariedad del umbral fijado cuando existen otros elementos de
juicio: vulnerabilidad del entorno por ejemplo.
En un informe de 1989 del HSE (Health and Safety Executive, autoridad competente
inglesa en materia de riesgo tecnológico), se comparan los resultados de varios ACR en
76
distintos campos, en los cuales se pone de manifiesto la dificultad en fijar un umbral que
abarque todos los casos de forma satisfactoria.
6.2.1. Introducción
77
Como se ha indicado, el paso previo para la cuantificación de los riesgos es su
identificación, siendo el HAZOP el procedimiento más utilizado.
La técnica del análisis de riesgos mediante los árboles de fallos, es un procedimiento
sistemático de correlación de las causas que llevan a un suceso indeseado dentro de un
sistema, que permite calcular la probabilidad de que dicho suceso se produzca,
utilizando un proceso inductivo basado en las leyes del álgebra de Boole. En la figura
6.2, se presenta un diagrama de flujo de este procedimiento.
Un árbol de fallos es una representación gráfica de las relaciones lógicas existentes entre
un suceso indeseado (TOP EVENT): explosión, incendio, fuga, derrame, etc.. y los
sucesos primarios: fallos de componentes, humanos, externos, etc,. que conducen al
mismo.
Asignando valores de probabilidad o frecuencia a los sucesos primarios se llega a
calcular la probabilidad de ocurrencia de los TOP-EVENT.
Las probabilidades de fallo de los sucesos primarios se han obtenido en algunas
industrias por acumulación de datos de fallos de componentes de equipos, y analizando
intervenciones humanas en las operaciones del sistema. Hoy día se dispone de una
mayor información sobre estas variables almacenadas en bancos de datos.
78
Figura 6.3. Simbología para la elaboración de un árbol de fallos
Si son necesarias todas las causas inmediatas para que ocurra el TOP-EVENT, entonces
éstas se conectan con él mediante una puerta lógica del tipo Y.
79
En el diagrama de flujo tienen que estar abiertas las dos válvulas para que pase el
producto, siendo su representación lógica la siguiente:
Cada una de las causas inmediatas es tratada de la misma forma que se indicó para el
TOP-EVENT, las causas son determinadas y representadas en el árbol con su apropiada
puerta lógica. Este desarrollo continúa hasta que se han tratado todas las causas básicas.
A continuación se ha aplicado la técnica del árbol de fallos para evaluar la posibilidad
de que se produzca un escape tóxico de amoniaco (Top Event). En la figura 6.4 se
representa un condensador de NH3 que trabaja a alta presión, dotado de sistemas de
control de temperatura y de caudal de salida. La válvula de salida de incondensables V4,
que regula la presión del equipo, permanece abierta sin posibilidad de actuación
automática. Si se obstruye o cierra por error humano, se produce un problema de
sobrepresión. Como medidas de protección, dispone de un sistema de control de la
presión que corta la alimentación, si se produce un fallo en el sistema de refrigeración lo
que impide la condensación o en el sistema de regulación del caudal de salida de líquido
o gas y de un disco de ruptura. Se ha aplicado la técnica del árbol de fallos a dicho
sistema, para evaluar la posibilidad de que se produzca la rotura del recipiente con
escape tóxico de amoniaco (Top Event). En la figura 6.5 se muestra el desarrollo del
árbol de fallos asociado a dicho sistema.
80
Figura 6.5. Árbol de fallos para la producción de una nube tóxica en un
condensador de amoniaco
81
Figura 6.6. Cuantificación del riego mediante árbol de fallos de una nube tóxica en
un condensador de amoniaco
El ACR complementa el ES, es decir, que gran parte de la labor realizada para
desarrollar el ES es una buena base para el ACR, aunque tal como se ha recomendado
en los capítulos anteriores sus objetivos difieren y por lo tanto habrá que ampliar el
abanico de iniciadores a considerar. Adicionalmente, es necesario proceder a la
determinación de las frecuencias de los accidentes y al cálculo de víctimas para
completar el ACR. La determinación de las frecuencias es precisamente una fase del
ACR que requiere una dedicación importante, así como el cálculo del riesgo asociado a
la instalación, considerando las mejoras identificadas. En resumidas cuentas, se
considera que una valoración aproximada de la dedicación necesaria para un ACR de
una instalación de menos de tres áreas sería de 150 horas hombre, en el caso en que ya
estuviese hecho el ES. Lógicamente de iniciarse directamente el estudio habría que
considerarse en torno a las 350 horas hombre.
Los recursos materiales necesarios serán en general los citados para el ES, en el
apartado anterior, añadiéndose:
- Demografía de la zona.
- Información sobre bancos de fiabilidad de componentes.
- Modelos matemáticos para el cálculo de frecuencias, etc.
83
7. BIBLIOGRAFÍA
7.2. Libros
1. Bond, J., The Hazards of Life and All That, IOP Publishing, 1996,
2. Dirección General de Protección Civil, Guía técnica: Metodología para el análisis de
riesgos. I. Visión general. Madrid, 1994.
2. Guidelines for Chemical Process Quantitative Risk Analysis, AIChE, New York,
1989.
3. Kent, J. A. “Riegel´s Handbook of Industrial Chemistry”. Chapman & Hall, New
York, 1992.
4. Lees, F.P., Loss Prevention in the Process Industries. Butterworth-Heinemann.
Londres,1980.
5. Santamaría, J.M., Braña, P.A., Análisis y reducción de riesgos en la industria
química, Mapfre, D.L, Madrid, 1994.
6. TNO Environment, Energy and Process Innovation, The Yellow Book 2 vol., 820
pag., 3rd edition, Holland, 1997.
84
MÉTODOS
CUALITATIVOS
DE ANÁLISIS DE
RIESGOS
INDUSTRIALES
85
1.- Gestión de la Seguridad Industrial en la Industria Química y
Petroquímica
86
PODEMOS DECIR, POR TANTO, QUE A PARTIR DE LOS AÑOS 30
DEL SIGLO XX, LAS INDUSTRIAS QUÍMICA Y PETROQUÍMICA
EMPEZARON A GESTIONAR SU SEGURIDAD.
87
2.- ejemplo de accidente grave.
89
ADQUIRIR UN CONOCIMIENTO APROXIMADO DE LAS
CONSECUENCIAS CUANDO DICHOS PARÁMETROS SE
SALGAN DE ESTOS LÍMITES.
90
3.4.- ¿QUÉ MÉTODOS HAY PARA REALIZAR UN ANÁLISIS DE RIESGOS
INDUSTRIALES?
DESCRIPCIÓN:
SON TÉCNICAS DE ANÁLISIS CRÍTICO DE EQUIPOS E
INSTALACIONES QUE NO RECURREN A UN ANÁLISIS NUMÉRICO SINO
QUE VAN BUSCANDO LA IDENTIFICACIÓN DE ESCENARIOS QUE
PUEDEN PRODUCIR UN DAÑO A LAS INSTALACIONES O A LAS
PERSONAS.
OBJETO:
SU OBJETO ES
LA IDENTIFICACIÓN DE LOS RIESGOS INDUSTRIALES
92
5.1.- análisis histórico de riesgos ( ahr )
c) procedimiento
93
5. ADOPTAR LAS MEDIDAS DE PREVENCIÓN O PROTECCIÓN
QUE MINIMICEN LOS RIESGOS DE DICHOS PUNTOS CRÍTICOS,
O NEUTRALICEN SUS CONSECUENCIAS EN NUESTRA
INSTALACIÓN OBJETO DE ESTUDIO.
D) EJEMPLO
DE COASHIQ DE 1996
LEYENDA
TIPO DE ACCIDENTE
13.- Sobreesfuerzo
15 13,87
12,9 9 .- Golpe por objetos o herramientas
7 .- Choque contra objetos inmóviles
10 9,89
8,47,69 2 .- Caídas de personas al mismo nivel
% 7,216,696,46 10.- Proyección de partículas
5,564,85
5 11.- Atrapamiento entre objetos
6 .- Pisada sobre objetos
0 1 .- Caídas de personas a distinto nivel
18.- Contacto con sustancias cáusticas
15.- Contactos térmicos
13 9 7 2 10 11 6 1 18 15
LEYENDA
NATURALEZA DEL TRABAJO
1 .- Proceso general de fabricación
99.- Otros sin clasificar
50 44,8 7 .- Movimiento materiales, carga y descarga
40 vehículos, almacén
30 9 .- Trabajo con máquinas herramientas
%
20 4 .- Trasiego, medición, toma muestras
11,3 12.- Montaje y reparación de tuberías
10 7,3 4,9 4,7
3,9 3,5 3,4 3,1 2,2 3 .- Trabajos de laboratorio
0 13.- Inspección e instrumentos de control
6 .- Tracción y material móvil
1 99 7 9 4 12 3 13 6 11 11.- Soldadura, calderería, forja
94
LEYENDA
DESCRIPCIÓN DE LAS LESIONES
LEYENDA
PARTE DEL CUERPO LESIONADA
67.- Manos
30
25,07 70.- Miembros inferiores
68.- Miembros superiores
20 69.- Pies
15,34
% 62.- Ojos
10,84
10,75
9,129,08
10 6,714,85 64.- Tórax, espalda, costado
3,74 65.- Región lumbar y abdomen
1,63
0 61.- Cara excepto ojos
60.- Cráneo
71.- Lesiones múltiples
67 70 68 69 62 64 65 61 60 71
LEYENDA
AGENTE DE LA LESIÓN
95
LEYENDA
CAUSAS DE LAS LESIONES
96
c) procedimiento
D) EJEMPLO
97
5.3.- análisis <<¿qué pasa sí....>> ( Qps / what if,, )
c) procedimiento
98
1. SE ELIGE UN ENFOQUE GLOBAL CON LA SECUENCIA DEL
PROCESO COMO ÚNICA REFERENCIA, O CADA UNA DE LOS
DISTINTOS ENFOQUES DEL PROCESO, COMO, SEGURIDAD
LABORAL, SEGURIDAD DE LOS EQUIPOS, PROTECCIÓN CONTRA
INCENDIOS, ETC.
2. SE EXPLICA EL FUNCIONAMIENTO DEL PROCESO.
3. EMPEZANDO DESDE LA PRIMERA FASE (ALMACENAMIENTO DE
MATERIAS PRIMAS), HASTA LA ETAPA FINAL (
ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS TERMINADOS), SE
PLANTEAN Y ANOTAN TODAS LAS PREGUNTAS QPS QUE SE LES
OCURRAN A LOS PARTICIPANTES.
4. CONTESTAR A LAS PREGUNTAS QPS, UNA A UNA, POR EL
EQUIPO, O POR ESPECIALISTAS CONSULTADOS.
5. CONSIDERACIÓN DE CADA PREGUNTA QPS, QUÉ MEDIDAS
EXISTEN Y CUALES HAY QUE ADOPTAR PARA MINIMIZAR EL
RIESGO.
6. REDACTAR INFORME DEL ESTUDIO, INCLUYENDO TODAS LAS
ETAPAS ANTERIORES.
7. COMUNICAR DICHO ESTUDIO Y SUS RECOMENDACIONES A LA
DIRECCIÓN, DEL PROYECTO O DE LA INSTALACIÓN, PARA QUE
ADOPTE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS PERTINENTES.
D) EJEMPLO
11 9
LI
6 8
1
3
5 7
10 99
LEYENDA
Hay una fuga por cierres de bomba de trasiego (*) (*) (*)
100
5.4.- análisis mediante listas de comprobación ( Alc / check list)
c) procedimiento
D) EJEMPLO
101
EJEMPLO: EN LA NORMATIVA SE INDICA QUE EN LAS SALIDAS
DE VÁLVULAS DE SEGURIDAD DE GASES INFLAMABLES NO
TÓXICOS, SE INSTALARÁ UNA INYECCIÓN DE VAPOR PARA LA
DILUCIÓN DE LOS GASES Y EVITAR SU INFLAMACIÓN EN CASO
DE TORMENTA. SÍ ESTO LO APLICAMOS A GASES CRIOGÉNICOS
(QUE GENERAN FRÍO) COMO EL ETILENO, SE GENERARÍA UN
TAPÓN DE HIELO EN EL VENTEO DE LA VÁLVULA DE
SEGURIDAD. HAY QUE UTILIZAR NITRÓGENO EN LUGAR DE
VAPOR.
DEBE Fallo
ESTAR CERRADO ESTAR ABIERTO
ESTAR ABIERTO ESTAR CERRADO
FLUJO NO FLUJO
EN MARCHA PARADO
ESTANCO FUGA
SEÑAL DE INDICACIÓN O FALTA DE SEÑAL
MANDO
SIN ACCIONAMIENTO
102
ACCIONAMIENTO SIN REFRIGERACIÓN
REFRIGERACIÓN NO ABRIR
ABRIR NO CERRAR
CERRAR NO ETC..
ETC..
c) procedimiento
103
D) EJEMPLO
11 9
LI
6 8
1
3
5 7
10
104
NO ARRANCA VISUAL EN NO REVISIÓN
AMPERÍMETRO CAUDAL ELÉCTRICA Y
MECÁNICA
11 NIVEL SOBRELLENADO VISUAL ROTURA REVISAR NIVEL
DEPÓSITO (LI) DEPÓSITO FIJO DERRAME (LI)
FUEGO
INSTALAR
ALARMA HHL
INDEPENDIENTE
8 REMOLQUE RETADA DE AIRE EXPLOSIÓN ROTURA CONECTAR
TRANSPORTE EN DESCARGA DERRAME COLECTOR DE N2
FUEGO A VENTEO
SUCESOS
105
PUERTAS
c) procedimiento
106
ÁRBOL DE FALLOS
D) CARACTERÍSTICAS Y MEDIOS
107
PARTIENDO DE SUCESOS BÁSICOS SE PREDICEN, POR VÍA
DEDUCTIVA, OTROS SUCESOS COMPLEJOS QUE PUEDEN
RESULTAR EN ACCIDENTES. EL ANÁLISIS ESTABLECE LA
ESTRUCTURA DE ÁRBOL DE SUCESOS, QUE REPRESENTA LA
RELACIÓN CAUSA-EFECTO ENTRE LOS MISMOS.
PREPARAR UNA ESTRUCTURA QUE SIRVE PARA EFECTUAR UN
POSTERIOR ANÁLISIS CUANTITATIVOS DE RIESGOS.
c) procedimiento
SB = FUGA DE SI – 1 FC - 1 SI –2 SI – 3 FC – 2
HIDROCARBUROS
LÍQUIDOS EN LAS
PROXIMIDADES IGNICIÓN DISPOSITIVOS FUEGO IGNICIÓN CONDICIONES CONSECUENCIAS
DE UN DEPÓSITO INMEDIATA
DE LPG. CONTRA AFECTA RETARDADA GENERACIÓN
108
INCENDIO DE
SÍ CHARCO
SÍ
No (POOL – FIRE)
No BLEVE (BOILING
LIQUID
EXPANDING
SÍ VAPOUR
SÍ EXPLOSION)
No No
INCENDIO DE
No CHARCO
(POOL – FIRE)
UVCE (
UNCONFINED
VAPOUR CLOUD
EXPLOSION)
LLAMARADA
(JET – FIRE)
DISPERSIÓN
109
D) CARACTERÍSTICAS Y MEDIOS
110
SE DEFINEN, DETERMINAN Y ANALIZAN CONJUNTOS MÍNIMOS
DE FALLOS (CMF) COMO SE HACE EN EL MÉTODO DEL ÁRBOL
DE FALLOS.
SE PUEDE EFECTUAR ANÁLISIS CUALITATIVOS,
SEMICUANTITATIVOS, O CUANTITATIVOS DE RIESGOS.
Símbolos de Nielsen
más usuales
Sistema de Seguridad
o Control
Consecuencia
c) procedimiento
111
D) CARACTERÍSTICAS Y MEDIOS
112
ANÁLISIS SISTEMÁTICO DE LAS DESVIACIONES PLAUSIBLES EN
TODAS Y CADA UNA DE LAS VARIABLES DE PROCESO,
RESPECTO A LOS VALORES DE DISEÑO QUE SE CONSIDERAN
COMO DE OPERACIÓN NORMAL.
PARA ESTUDIAR LAS INTERACCIONES ENTRE LAS DIVERSAS
FUNCIONES O ESPECIALIDADES SE REQUIERE EL CONTRASTE
DE UN GRUPO MULTIDISCIPLINARIO DE EXPERTOS. EL ÉXITO O
FRACASO DEL EQUIPO DEPENDE DE LOS CUATRO FACTORES
SIGUIENTES:
c) procedimiento
114
Palabras guía significado comentarios
NEGACIÓN COMPLETA NO SE CUMPLE NINGUNA
DE LAS ESPECIFICACIÓN, PERO NO PASA
no ESPECIFICACIONES DE NADA O PUEDE AFECTAR AL
DISEÑO. PROCESO NEGATIVAMENTE.
Mas LA CANTIDAD SE REFIERE A CANTIDADES Y
AUMENTA O PROPIEDADES, TALES COMO:
menos DISMINUYE CAUDALES, TEMPERATURAS,
PRESIONES, REACCIONAR, ETC..
115
POSIBLES DESVIACIONES
ALIMENTACIÓN Instrumentación
CAUDAL Lubricación
CierRe de líneas Llenado
composición mantenimiento
construcción nivel
contaminación perdida de tiempo
corrosión perdida de carga
densidad perforación
deterioro presión
dilatación Puesta en marcha
Eléctricidad estática refrigeración
errores humanos rotura
explosión saturación
fallos técnicos seguridad
fase suministro de energía
flujo temperatura
golpes toma de muestras
impurezas vaciado
incendio vibración
incumplimiento de normas viscosidad
inflamación volumen
116
FIGURA 1.- LISTA DE CHEQUEO UTILIZADA EN PROCESOS CONTINUOS
117
FIGURA 2.- ESQUEMA DE LOS PASOS QUE COMPONEN LA SECUENCIA
DE APLICACIÓN DEL MÉTODO.
D) EJEMPLO
119
120
TABLA 1.- COMPROBACIÓN DEL ENVÍO DE NAFTA COMBUSTIBLE DESDE
EL TANQUE 204-F, HASTA LOS QUEMADORES DE LOS HORNOS.
C)MONTAR UN
PRESOSTATO EN
IMPULSIÓN DE
BOMBAS , Y EN LA
TUBERÍA COMÚN
QUE POR DEBAJO DE
CIERTA PRESIÓN
CIERRE LAS
VÁLVULAS
AUTOMÁTICAS QUE
ALIMENTAN A LOS
QUEMADORES VS-201
, VS- 105 Y VS-110.
D) INSTALAR PURGA
EN TANQUE PARA
SACAR RESIDUOS
PERIÓDICAMENTE.
E) MONTAR TUBERÍA
DE SALIDA UN POCO
MÁS ALTA QUE EL
FONDO Y PURGA.
122
MÁS MÁS CAUDAL (6) FALLO DE ALGUNO DEPÓSITO 204-F I) INSTALAR
DE LOS REBOSA SALIDA A ALARMA DE ALTO
CONTROLADORES DE DRENAJE DE NIVEL EN EL
NIVEL QUE MANTIENE NAFTA CON TANQUE. (HL)
EL NIVEL DEL TANQUE.
RIESGO DE
INCENDIO.
J) INSTALAR
NIVEL DE VIDRIO
PARA CONTROL
MANUAL CON
BOMBAS EN
MANUAL.
K) VÁLVULAS
AUTOMÁTICAS
(7) FALLO DE AIRE DE CON POSIBILIDAD
INSTRUMENTOS DE
ACCIONAMIENTO
COMO (6) MANUAL.
L) VÁLVULAS
AUTOMÁTICAS
DEL CONTROL DE
NIVEL DEBEN
CERRAR A FALLO
DE AIRE.
CUBIERTO POR J)
123
MÁS (9) FALLO O EVAPORACIÓN DE N) MONTAR
TEMPERATURA ENSUCIAMIENTO DEL LA NAFTA EN EL RESPIRADERO AL
CAMBIADOR 206- C. TANQUE Y SALIDA TANQUE PARA
DE GAS EVITAR
COMBUSTIBLE. SOBREPRESIÓN.
Ñ) MONTAR
TERMÓMETRO EN
SALIDA DEL
REFRIGERANTE, Y
VIGILARLO.
COMO (8)
CUBIERTO POR G)
CUBIERTO POR
LL)
CUBIERTO POR M)
PASO DE AGUA (13) ROTURA DE TUBOS FALTA DE CALOR CUBIERTO POR D).
A LA DEL CAMBIADOR QUE EN LOS HORNOS.
EN CORRIENTE DE REFRIGERA LOS
PROBLEMAS DE
TRANSPORTE PESADOS. O) SACAR MUESTRAS
PARTE COMBUSTIÓN EN
PERIÓDICAMENTE
LOS QUEMADORES.
POR FONDO DEL
TANQUE.
124
6.- Bibliografía
125
Método
cualitativo: el
método HAZOP
126
Métodos cualitativos para el análisis de riesgos industriales (II)
(
EL MÉTODO HAZ – OP
c ) procedimiento
128
Palabras guía significado comentarios
NEGACIÓN COMPLETA NO SE CUMPLE NINGUNA
DE LAS ESPECIFICACIÓN, PERO NO PASA
no ESPECIFICACIONES DE NADA O PUEDE AFECTAR AL
DISEÑO. PROCESO NEGATIVAMENTE.
Mas LA CANTIDAD SE REFIERE A CANTIDADES Y
AUMENTA O PROPIEDADES, TALES COMO:
menos DISMINUYE CAUDALES, TEMPERATURAS,
PRESIONES, REACCIONAR, ETC..
POSIBLES DESVIACIONES
ALIMENTACIÓN Instrumentación
129
CAUDAL Lubricación
Ciere de líneas Llenado
composición mantenimiento
construcción nivel
contaminación perdida de tiempo
corrosión perdida de carga
densidad perforación
deterioro presión
dilatación Puesta en marcha
Eléctricidad estática refrigeración
errores humanos rotura
explosión saturación
fallos técnicos seguridad
fase suministro de energía
flujo temperatura
golpes toma de muestras
impurezas vaciado
incendio vibración
incumplimiento de normas viscosidad
inflamación volumen
130
FIGURA 1.- LISTA DE CHEQUEO UTILIZADA EN PROCESOS CONTINUOS
131
FIGURA 2.- ESQUEMA DE LOS PASOS QUE COMPONEN LA SECUENCIA
DE APLICACIÓN DEL MÉTODO.
D ) EJEMPLO
132
3 QUEMADORES EN EL HORNO VERTICAL (201-B) PARA EL
HIDROTRATAMIENTO DE DE LA NAFTA DEL PROCESO.
58 QUEMADORES PARA EL HORNO DE REFORMING DE NAFTA DE
PROCESO.( NO FIGURA EN EL ESQUEMA)
3 QUEMADORES PARA EL HORNO VERTICAL (103-B) PARA
CALENTAR EL REACTOR DE SÍNTESIS DE AMONIACO.
LOS PESADOS DE LA TORRE DE FRACCIONAMIENTO, ANTES DE PASAR
AL TANQUE (204-F), SON ENFRIADOS EN EL INTERCAMBIADOR (206-C)
CON AGUA DE REFRIGERACIÓN.
133
134
TABLA 1.- COMPROBACIÓN DEL ENVÍO DE NAFTA COMBUSTIBLE DESDE
EL TANQUE 204-F, HASTA LOS QUEMADORES DE LOS HORNOS.
C)MONTAR UN
PRESOSTATO EN
IMPULSIÓN DE
BOMBAS , Y EN LA
TUBERÍA COMÚN
QUE POR DEBAJO DE
CIERTA PRESIÓN
CIERRE LAS
VALVULAS
AUTOMÁTICAS QUE
ALIMENTAN A LOS
QUEMADORES VS-
201 , VS- 105 Y VS-110.
D) INSTALAR PURGA
EN TANQUE PARA
SACAR RESIDUOS
PERIODICAMENTE.
E) MONTAR
TUBERÍA DE SALIDA
UN POCO MÁS ALTA
QUE EL FONDO Y
PURGA.
(3) FALLO DE LA
BOMBA 203- J ( FALLO F) ACCIONAMIENTO
135
ACCIÓN, FILTRO DE LA BOMBA
TAPONADO, ELÉCTRICA DE
COMO (1)
CORROSIÓN EN RESERVA,
ROTOR, ETC.) MEDIANTE EL
MISMO PRESOSTATO
QUE CIERRA LAS
VÁLVULAS
AUTOMÁTICAS C) Y
QUE ACTÚA COMO
UNA SEÑAL
SUPERIOR A LA DE
C).
(4) LÍNEA BLOQUEADA
INVOLUNTARIAMENTE.
CUBIERTO POR C)
COMO (1)
G) PONER UN
RETORNO MÍNIMO.
BOMBA
(5) ROTURA TUBERÍA. SOBRECALENTADA
CUBIERTO POR C)
136
MÁS MÁS CAUDAL (6) FALLO DE ALGUNO DEPÓSITO 204-F I) INTALAR
DE LOS LC´S QUE REBOSA SALIDA A ALARMA DE ALTO
MANTIENE EL DRENAJE DE NIVEL EN EL
TANQUE. NAFTA CON TANQUE. (HL)
RIESGO DE
INCENDIO.
J) INSTALAR
NIVEL DE VIDRIO
PARA CONTROL
MANUAL CON
BOMBAS AUT. EN
MANUAL.
K) VÁLVULAS
AUTOMATICAS
CON POSIBILIDAD
(7) FALLO DE AIRE DE DE
INSTRUMENTOS ACCIONAMIENTO
COMO (6) MANUAL.
L) VÁLVULAS
AUTOMATICAS DE
LOS LC´S DEBEN
CERRAR A FALLO
DE AIRE.
CUBIERTO POR J)
137
MÁS (9) FALLO O EVAPORACIÓN DE N) MONTAR
TEMPERATURA ENSUCIAMIENTO DEL LA NAFTA EN EL RESPIRADERO AL
CAMBIADOR 206- C. TANQUE Y SALIDA TANQUE PARA
DE GAS EVITAR
COMBUSTIBLE. SOBREPRESIÓN.
Ñ) MONTAR
TERMÓMETRO EN
SALIDA DEL
REFRIGERANTE, Y
VIGILARLO.
COMO (8)
CUBIERTO POR G)
CUBIERTO POR
LL)
CUBIERTO POR M)
PASO DE AGUA (13) ROTURA DE TUBOS FALTA DE CALOR CUBIERTO POR D).
A LA DEL CAMBIADOR QUE EN LOS HORNOS.
EN CORRIENTE DE REFRIGERA LOS
PROBLEMAS DE
TRANSPORTE PESADOS. O) SACAR
PARTE COMBUSTIÓN EN
MUESTRAS
LOS QUEMADORES.
PERIÓDICAMENTE
POR FONDO DEL
TANQUE.
138
INTERPRETACIÓN
DE
PLANOS
139
1. INTRODUCCIÓN
2. OBJETO
Todos los equipos, líneas, instrumentos, equipamientos, etc que componen una instalación industrial se
pueden representar gráficamente en función de los diferentes niveles de detalles, de la siguiente forma:
B: Balsas
G: Bombas
H: Eyectores
141
K: Compresores rotativos y alternativos, soplantes, agitadores
L: Filtros
Para poder diferenciar los diferentes equipos que constituye una instalación, cada uno de
estos deben de estar codificados, por ello se nombran con una correlación de letras,
números o letras y números. En esta codificación debemos conseguir transmitir la
máxima información posible sobre el equipo identificado, ya que esto nos ayudará
bastante para conocer el tipo de equipo y la localización de este. Se debe de tratar
conseguir que con la mínima utilización de caracteres podamos transmitir la máxima
información posible. Así por ejemplo para designar a un equipo que se encuentra en una
unidad perteneciente a una empresa, una de las muchas formas que podríamos utilizar
sería por ejemplo:
534G-034A
Otro tema a normalizar es la forma grafica que vamos a utilizar para representar a cada equipo dentro de
los planos. La forma grafica elegida debe de proporcionarnos la máxima información posible sobre el tipo
de equipo y funcionabilidad del mismo, entre los más habituales tenemos:
142
DEPÓSITOS
TANQUES
REACTORES
TORRES DE DESTILACIÓN
ESFERAS
143
INTERCAMBIADORES
AÉREOS
BOMBAS
COMPRESORES
144
VÁLVULAS
Válvula de
Válvula de mariposa
Válvula
Válvula de aguja
macho de bola
8,5
HORNOS
145
DISCO EN LÍNEAS
LINEAS
C3 B4
INSTRUMENTACIÓN
FT PT TT LT
146
Transmisor montado Instrumento montado Instrumento Instrumento
en panel dos servicios montado detrás montado en
en campo dos del panel panel local
servicios
P P TSK
I I S
E-8
Sistema de
Indicador de Indicador de Termopar enclavamiento
presión con cierre presión con temperatura
químico amortiguador superficial
147
LAZOS DE CONTROL
FC
FCV
LC
LCV
FI FC FR FA AI
F: Flujo
L: Nivel
T: Temperatura
P: Presión
A: Analizador
I: Indicador
C: Control
148
R: Registro
A: Alarma
S: Corte
D: Diferencial
H: Por alto
L: Por bajo
V: Válvula
En la realidad la identificación de los instrumentos de control esta formada por la combinación de varias
letras de las anteriormente indicadas. De esta forma las del primer grupo suelen usarse en primer lugar y
viene a referirse a la variable medida por el instrumento.
El segundo grupo de letras se suele utilizar acompañando a la primera letra y viene a referirse al sistema
de control que realiza el instrumento ya sea indicación, registro, control, etc.
149
EJEMPLO
PRACTICO
DE
HAZOP
150
OBJETO
2. ALCANCE
Los análisis de riesgos industriales como es el método HAZOP, se utiliza hoy por
hoy prácticamente en todos los proyectos de nuevas instalaciones industriales que
151
manejen sustancias peligrosas, según quedan definidas estas en el R.D. 840/2015 e
incluso en pequeñas modificaciones de plantas ya existentes.
152
Humos a tratar
PSL-1 Agua
TSH
Vapor de agua
P-1A
TCV-1
Las protecciones implantadas en el horno durante el diseño de este, provocan el corte del combustible del
horno mediante la válvula TCV-l por las causas siguientes:
- Alta temperatura en la salida de humos, por actuación del TSH protegiendo la chimenea y de
llegada de gases que pudiera producir debilitamiento y rotura de esta.
- Baja presión en la línea de fuel gas de refinería, por actuación del PSL-2, protegiendo el horno de
una entrada indeseada de gases sin la adecuada combustión y por ello con el riesgo de formación de
atmosfera explosiva y su posible explosión.
Por otra parte el horno tiene una protección para evitar la falta de alimentación a los tubos de este por
fallo de la bomba de alimentación por medio del PSL-1.
Se estudia el sistema en condiciones normales de operación y esto requiere plantear las hipótesis
siguientes:
Se considera que la bomba P-1A impulsa el aceite a través del horno; la bomba P-1B es de
reserva y sólo entra en funcionamiento cuando se produce una caída de presión en la línea de
impulsión del aceite por actuación del PSL-1.
El horno trabaja a tiro natural, es decir, el humo sale libremente debido a la disminución de su
densidad sin que exista ningún equipo de aspiración, de la misma manera, la entrada de aire en la
cámara de combustión es natural, no hay ningún equipo de impulsión.
El calor residual de los humos que se utiliza para vaporizar el agua es insignificante, no alterando
el funcionamiento del sistema.
N ENTRE
SUSTANCIAS
Aceite térmico
Gas de Refinería X Atmósfera explosiva
Aire X Combustión
Agua/vapor
Temperatura trabajo en F-1 X X Aceite y gas inflamable
Exceso temperatura en F-1 X X Aceite y gas inflam, hollín en tubos y
descomposición del aceite.
La presencia de gas y de aire en el hogar del horno puede producir la formación de una atmósfera
explosiva.
La presencia de aire en el aceite térmico puede favorecer la formación combustión,
especialmente si está recalentado.
La temperatura normal de calentamiento del aceite está por encima de su punto de inflamación, y
un exceso de temperatura provoca la descomposición del aceite.
154
Instalación: Calentamiento de aceite Revisión: 0
NODO 1 Plano núm.: Figura 1
PALABRA
VARIABLE CAUSAS POSIBLES CONSECUENCIAS POSIBLES PROTECCIONES DEL SISTEMA MEDIDAS CORRECTORAS
GUIA
Mas Temperatura 1-Fallo del lazo de 1- Descomposición del aceite y 1- Se detecta alta temperatura en 1- Poner sistema de corte del fuel-gas por
control de la temperatura aumento de la Temperatura de los salida de humos cuya señal actuaría alta tº de salida del aceite, independiente
de salida del aceite. humos de salida por chimenea. sobre el lazo de control de tº del a la de control de tº de salida del aceite
horno pero como está fallando no del horno.
2- Bajo caudal del aceite 2- Descomposición del aceite. actuaría. (A-1)
a través del horno por 2- El TC-1 detectaría la desviación y
descebo de la bomba regularía el caudal de fuel-gas a
quemadores.
3- Cambio de 3- Descomposición del aceite.
composición del Fuel gas
3- El TC-1 detectaría la desviación y
regularía el caudal de fuel-gas a
quemadores.
Menos Temperatura 1-Fallo del lazo de 1-2-Baja temperatura del aceite Ninguno Instalar un TAL en línea de salida del
control de la tº de salida térmico y disfunciones en los aceite térmico del horno. (A-2)
del aceite trenes de intercambio
3- Falta de aceite de
lubricación
Otra Composición 1- Aceite degradado por 1-Mala transmisión de calor aguas 1- Ninguna Instalar un sistema de control de la
falta sustitución abajo del horno calidad del aceite en la salida del horno (
densímetro) (A-7)
2- Aceite degradado por 2- Mala transmisión de calor 2- Ninguna
sobrecalenta-miento aguas abajo del horno
156
Instalación: Sistema de fuel gas del horno Revisión: 0
NODO 2 Plano núm.: Figura 1
PALABRA
VARIABLE CAUSAS POSIBLES CONSECUENCIAS POSIBLES PROTECCIONES DEL SISTEMA MEDIDAS CORRECTORAS
GUIA
No/Menos Caudal 1- Falta de fuel-gas por 1-Bajada de presión en línea 1- Actuación del sistema de Valorar la posibilidad de que la
problemas externos de la entrada a quemador con protección PSL-2 instalación funcione con un combustible
instalación posibilidad de apagarse alternativo (A-8)
Menos Presión Falta de fuel-gas por Bajada de presión en línea Actuación del sistema de protección
problemas externos de la entrada a quemador con PSL-2
instalación posibilidad de apagarse
157
3.6. Conclusiones y recomendaciones
Humos a tratar
PSL-1 Agua
TSH
Vapor de agua
P-1A
TAL TSH
Aceite térmico FDC F-1
A cambiadores
P-1B
TC-1
PSL-2
FSL
Se añade un actuador para en caso de bajo caudal de aceite (FSL) en la entrada al horno, cierre la
entrada de combustible en el horno (F-1) protegiendo los tubos interiores de aceite del posible
aumento de temperatura.
Al mismo tiempo por su posición (ubicado en la impulsión de las bombas) protege a éstas de
trabajar al vacío y las bloquea en caso de falta de aceite desde la refinería o por taponamiento de
las tuberías.
El actuador FSL no interfiere pues en la función del actuador (PSL-1) que por la baja presión en la
impulsión de las bombas, activa la bomba de reserva.
Se separa totalmente el sistema de regulación del horno del sistema protector para que éste pueda
bloquear la instalación en caso de fallo del primero. Las modificaciones de la instrumentación del horno
son las siguientes:
158
Se añade una válvula de corte en la línea de combustible independiente de la
válvula de control y de esta forma se permite el bloqueo de los quemadores
independientemente del bucle de control que lo protege de cualquier fallo de éste
último.
Se modifica la localización del dispositivo de corte por baja presión del fuel gas, localizándolo
aguas abajo de la válvula de control del fuel gas con lo que se permite aumentar el numero de
hipótesis de fallo que queda protegido con este medidor.
Instalamos un sistema que nos permite activar el corte del fuel gas en
situaciones de corte de la alimentación del aceite al horno.
159
ANÁLISIS
CUANTITATIVO
DE RIESGOS
2. ALCANCE
161
puede ser por ejemplo el R.D. 840/2015 y que pueden provocar Accidentes Graves
debido a la manipulación de sustancias peligrosas y que pongan en riesgo la
integridad de las personas, bienes y/o el medio ambiente
Con la elaboración del Análisis Cuantitativo de Riesgos se consigue por ello, disponer de una información
numérica sobre el riesgo que representa la implantación de una instalación industrial, para con ellos poder
justificar la aceptabilidad o no del mismo, de acuerdo con unos valores de riesgos establecidos con
carácter oficial en una zona o en un país.
Sin embargo es importante conocer exactamente la definición de terminología que vamos a utilizar con
cierta frecuencia, como es el caso de la definición de RIESGO.
Se han propuesto diversas definiciones de lo que podemos entender por Riesgo dados por los diferentes
personajes que lo han estudiado, de esta forma tenemos:
Situación que puede conducir a una consecuencia negativa no deseada en un acontecimiento.
Probabilidad de que suceda un determinado peligro potencial, es decir, una situación física que
pueda provocar daños a la vida, a las instalaciones industriales o al medio ambiente.
Consecuencias no deseadas de una actividad dada, en relación con la probabilidad de que ocurra.
Si realizamos un estudio más riguroso del riesgo obtenemos una definición más precisa que permita su
cuantificación.
Una definición que cumple estos requisitos y que es utilizada por muchos profesionales es la basada en el
producto de la frecuencia prevista para un determinado suceso por la magnitud de las consecuencias más
probables:
R=FxC
Donde: R: Riesgo
F: Frecuencia de ocurrencia del suceso
C: Consecuencias más probables
Esta definición es lógica ya que el riesgo de una instalación dependerá de dos parámetros, será mayor
cuanto mayor sea la frecuencia con que se produzca un incidente y será mayor el Riesgo cuanto mayor
sean las consecuencias de ese incidente.
Ejemplo: Si un incidente/accidente tiene una frecuencia de que ocurra estimada de una vez cada 25 años y
sus consecuencias es de ocasionar 100 muertos, el riesgo será de 4 muertos . año-1. Pero si las
162
consecuencias es de producir 25 muertos, el riesgo será de 1 muertos . año -1, es decir cuatro veces menor
que en el caso inicial.
Si en lugar de tener como consecuencias muertes humanas, tiene perdida materiales el caso seria
semejante. Si un incidente se produce cada 25 año y produce unas perdidas de 500 millones el riesgo sería
de 20 millones por año.
Esta forma de definir el riesgo presenta dificultadas e inconvenientes a veces. Una de estas dificultades es
la unidad de medida utilizada para el Riesgo, así no siempre podremos expresarlo en muertos o en
perdidas económicas, ya que hay consecuencias como pueden ser la existencias de heridos y estos de
diferentes grados o también las secuelas que pueden aparecer a largo plazo que todavía es mucho mas
difícil o imposible su estimación.
Otras dificultades con las que nos podemos encontrar es la de calcular los dos parámetros que intervienen
en la definición de Riesgo: Las consecuencias y la frecuencia. Sin embargo existen metodologías que
permiten estudiar estos dos parámetro aunque no de forma exacta ni sencilla pero sí con una precisión
razonable.
Por otra parte es importante diferenciar entre dos conceptos como son: Riesgo y Peligro.
El Peligro se puede definir como todo fenómeno o evento que puede producirse y que puede
desencadenar un accidente o un daño material, personal o al medio ambiente.
El Riesgo por el contrario estaría asociado a la probabilidad de que este peligro se convierta en realidad
manifestándose y originando unas determinadas consecuencias.
Debido a la gran variedad de Riesgos que podemos considerar los podemos clasificar de diferentes
formas. Una forma de clasificarlos desde un punto de vista general es la siguiente:
Riesgo de categoría A: son los inevitables y aceptados sin compensación. (morir atrapado por
los escombros por un terremoto).
Riesgos de categoría B: Evitables, en principio, pero que deben considerarse inevitable si uno
quiere integrarse plenamente en la sociedad moderna (morir por un accidente de tráfico).
Riesgos de categoría C: Normalmente evitables, voluntarios y con compensación (morir por una
enfermedad como consecuencia de un exceso de tabaco, muertes por el uso de drogas,
alcoholismo…).
Otra forma de clasificar el riesgo desde un punto de vista de las actividades industriales puede ser la
siguiente:
Los dos primeros están relacionados con la Seguridad y la Higiene en el trabajo y por su forma de actuar
pueden ser en general relativamente fáciles de prevenir.
Por el contrario el tercero por sus características los convierten probablemente en la contingencia más
terrible y por lo general suelen sobrepasar los límites de las instalaciones y afectar a la población
circundante y al medio ambiente. Esto provoca un rechazo de la población por este tipo de empresas que
pueden contener estos riesgos y estas empresas a su vez tratan de contrarrestar estos riesgos por medio de
desarrollar estudios o análisis que permitan identificar y neutralizar estos riesgos como pueden ser por
ejemplo el Análisis Cuantitativo de Riesgos.
163
A titulo de ejemplo se exponen una relación de Riesgos de diferentes escenarios de forma cuantificada lo
que nos permite realizar una comparación de sus riesgos:
Estos datos pueden ser obtenidos de diferentes bibliografías entre las cuales puede haber ciertas
variaciones pero si son serias, el orden de magnitud suele ser el mismo.
Se han propuesto diversos parámetros para cuantificar el riesgo de una actividad determinada. Uno de los
más utilizados es la denominada tasa de accidentes mortales (TAM O FAR Fatal Accident Rate) , este
parámetro se define como el numero de accidentes mortales después de 10 8 (horas . personas) de trabajo
en una determinada actividad. Esta cantidad equivale, aproximadamente al número de horas trabajadas
por un grupo de 1000 personas después de su vida laboral e incluye solo los accidentes con consecuencias
inmediatas por el trabajo y no a las muertes por enfermedad sin relación con el trabajo
País FAR
Alemania 5
Francia 8,5
Gran Bretaña 4
USA 5
Un parámetro alternativo es la frecuencia de los accidentes mortales, expresada en muertes por persona
y año.
La relación entre la FAR y la frecuencia es sencilla. Por ejemplo si la FAR para un trabajador de un
determinado sector es aproximadamente de 8, y este trabajador está expuesto durante unas 2000 horas /
año, la frecuencia será:
Si queremos comparar este riesgo con otros de la vida diaria, pueden tomarse como ejemplos los
siguientes datos. Si una persona trabaja toda su vida en la industria química de cada 1000 operarios
morirán durante este tiempo las siguientes personas:
Estos parámetros nos permite comparar de forma poco exhaustiva el riesgo de dos tipos de actividades,
sin embargo si se quiere conocer de forma mas precisa este riesgo se debe de realizar un análisis del
riesgo mediante modelos físico / matemáticos y modelos de vulnerabilidad que nos permiten prever
cuales serían las consecuencias del accidente y a continuación se estimaría la frecuencia con que se
produciría el mismo.
Cuando se habla del riesgo al que esta sometido un individuo como hemos visto por uno u otro método
podemos llevar casi siempre a un valor, es decir, lo podemos cuantificar. Ese valor nunca va a ser nulo.
Por ello lo que nos quedaría es definir hasta que valor es tolerable este riesgo, o lo que es lo mismo
conocer el riesgo tolerable.
Otros conceptos que podemos encontrarnos relacionado con este tema es el llamado Riesgo individual
que se define como la probabilidad de que una persona sufra unas consecuencias determinadas como
resultado de su exposición a un determinado peligro
y el Riesgo colectivo que se define como la probabilidad de que un grupo de persona o un ecosistema sea
victima de un determinado accidente.
Si queremos establecer un valor para el denominado riesgo tolerable nos encontramos con una
dificultad enorme ya que el establecimiento de un valor tolerable del riesgo va a depender de los
sentimientos, cultura y forma de pensar de las personas e incluso de los colectivos de personas, por lo que
este tema es mas propio de ser estudiado por psicólogos y sociólogos que por técnicos.
Entre los factores que afectan a la actitud de un individuo que se encuentra sometido a un riesgo
concreto, hay dos que juega un papel fundamental:
165
Riesgos desconocidos como son los riesgos tecnológicos como por ejemplo los efectos de la
radioactividad o de una industria química cuyos riesgos son a menudo mal interpretado y a veces
magnificado por la ignorancia o la mala fe de la información.
Riesgos conocidos como son los riesgos derivados de practicar algún deporte de alto riesgo.
Riesgos voluntarios como los que las personas fumadoras asumen por el hecho del fumar
Riesgos involuntarios como pueden ser los accidentes caseros, el incendio de una vivienda...
En la mayoría de las veces estos riesgos están combinados y así tendremos riesgos desconocidos y
voluntarios, desconocidos e involuntarios, conocidos y voluntarios y conocidos e involuntarios.
Otro tema en cuanto a tolerabilidad es el hecho de que la sociedad se aterroriza mucho mas por
accidentes que presentan un impacto social como la muerte de un grupo de personas (como por ejemplo
en un accidente de aviación) mas que la muerte de individuo a individuo (como por ejemplo en los
accidentes de coche), aunque esta ultima produzca mas victimas al cabo del año.
Como hemos dicho anteriormente el Riesgo cero no existe y que todos aceptamos unos determinados
riesgos en el trabajo, en nuestra forma de vida, en disfrutar de ciertos hobis o por practicar el deporte que
nos gusta.
Incluso se aceptan riesgos con una tasa de mortalidad relativamente alta como por ejemplo el fumar sin
preocuparse demasiado, es decir, se suele aceptar riesgos que son voluntarios o bien son conocidos con
los que nos hemos familiarizado a menudo porque recibimos una compensación física o psíquica.
Otras veces se acepta un riesgo porque ello representa el poder disfrutar de determinadas ventajas de
la vida moderna como puede ser la energía y los productos químicos que nos ofrecen las Centrales
Eléctricas y la Industria Petroquímica respectivamente.
El problema surge cuando el riesgo es demasiado elevado o cuando un sector de la sociedad considera que
la cuota de riesgo que le corresponde es demasiado alta.
El control del riesgo y su mantenimiento dentro de unos limites “tolerables” tiene que ser unos de los
objetivos tanto de la industria como del gobierno de cualquier país, pero por el contrario no podemos
aspirar a tener demasiadas instalaciones industriales sin aceptar un margen de riesgo y que siempre va a
quedar algún factor de riesgo de difícil o imposible control.
Si bien es difícil y complejo, se han realizado intentos para establecer valores para el riesgo tolerable, este
es un terreno delicado en el que la unidad de medida que es la vida humana se ve afectada no solo por
factores de orden práctico sino también de orden ético y social, por ello prácticamente ningún estado ha
fijado oficialmente unos valores para el riesgo tolerable. En unos pocos países se han establecido criterios
oficiales, así por ejemplo en Holanda y a titulo experimental se han propuesto los siguientes valores:
166
10-4
Inaceptable
10-6
10-8
Totalmente aceptable
10-10
Así para accidentes graves el máximo valor permisible para el riesgo individual es en Holanda de 10 -6
muertos personas-1 año-1 por actividad, que supone aumentar el riesgo en un 1% el riesgo de morir una
persona por otros factores ajenos a los de la industria. Como este riesgo es 10-4 si lo multiplicamos por
10-2 obtenemos el valor de 10-6 muertos personas-1 año-1 .
Podemos ver ejemplos de actividades que tienen un riesgo semejante al propuesto como riesgo tolerable
para poder saber lo que representa:
Otro criterio que se ha propuesto aunque algo criticado, es el hecho de aumentar el valor del riesgo
tolerable para posibilitar aumentar el desarrollo industrial, de esta forma el desarrollo industria o el
aumento de la generación de energía repercute en un aumento de la esperanza de vida, que en los países
industrializados está aumentando a razón de 0,05 año año -1 , esto implicaría que en los países donde la
esperanza de vida está aumentando rápidamente, podría tolerarse un nivel de riesgo más alto.
Todo lo indicado de riesgo tolerable se está considerando aplicado a la población que rodea a ese
determinado riesgo y no así a los trabajadores que están trabajando en la industria generadora del riesgo.
En el caso de los trabajadores se considera que el nivel de riesgo tolerable puede ser más alto, ya que han
escogido voluntariamente trabajar ahí y por otro lado reciben una compensación directa que el resto de la
población no tiene.
Estamos hablando mucho sobre riesgo pero ¿sabemos a lo que nos estamos refiriendo?.
Los Riesgos Graves pueden ser las explosiones, los incendios, las nubes tóxicas y la dispersión de
productos radioactivos. A continuación se expone algunos ejemplos de estos accidentes ocurridos desde el
1974 y el 1988:
167
Lugar Año nº muertos nº heridos nº evacuados Sustancia
168
4. EL ANÁLISIS DE LOS RIESGOS
La evaluación de los diversos riesgos asociados a una determinada instalación industrial, generación de
energía, transporte de mercancías peligrosas..., se lleva a cabo como ya se ha dicho mediante el análisis de
riesgos, orientado a la determinación de los aspectos siguientes:
Accidentes que pueden ocurrir.
Frecuencia de estos accidentes.
Magnitud de sus consecuencias
Las diferentes fases por la que se desarrollan los estudios de riesgos y su inclusión en el proyecto de una
determinada instalación quedan reflejados en el siguiente esquema:
PROYECTO
INICIAL
Sucesos
externos
Identificación
Análisis de sucesos Alteración del
histórico no deseados proyecto
HAZOP
Modelos de Cuantificación de
Accidentes efectos
Árboles de Estimación de
fallos frecuencias
Modelos de Cuantificación de
vulnerabilidad consecuencias
Proyecto final
CUANTIFICACIÓN
DE RIESGOS
169
Sucesos externos: es el estudio de todos los riesgos que pueden venir desde fuera del sistema analizado,
como puede ser una inundación, un terremoto, un vehículo que se sale de la carretera, una explosión en
una fábrica vecina...
Análisis histórico: es el estudio de los accidentes ocurridos previamente en sistemas que presentan alguna
similitud con el que se está analizando.
HAZOP: es un estudio que implica una exploración exhaustiva y sistemática de todas las posibles
desviaciones de las magnitudes que interviene en un proceso industrial para tratar de localizar debilidades
en el sistema o fenómenos para los que la instalación no está preparada.
Cuantificación de efectos: después de identificar todo los riesgos se debe de cuantificar todas sus
consecuencias. Para calcular sus efectos se debe de utilizar modelos matemáticos de los accidentes, que
son más bien cálculos aproximados, por lo que hay que hablar más de estimación que de cálculo.
Cuantificación de las consecuencias: conocidos los valores de los efectos, debe establecerse cuales serán
las consecuencias cuando estos incidan en personas, en bienes o en el entorno, por ello se deberá estimar
cual será el nº de muertos, heridos, edificios afectados y cual será el imparto medioambiental del
incidente. Esta información la podemos obtener mediante los denominados modelos de vulnerabilidad,
que relacionan efectos y consecuencias.
Cuantificación del riesgo: por ultimo debemos realizar el análisis de los riesgos que incluye un
tratamiento de tipo probabilístico. Para llevar a cabo esto es necesario realizar una estimación de la
frecuencia con la que probablemente se producirá el accidente, para lo cual se utiliza el denominado árbol
de fallos.
El árbol de fallo es un esquema de las consecuencias o concatenaciones de sucesos que deben producirse
para que tenga lugar un “suceso no deseado” o accidente. Mediante este árbol es posible descender desde
el accidentes hasta acontecimientos mucho más simples como puede ser la rotura de una válvula y de
estos incidentes primarios se puede conocer la frecuencia de fallo, así por medio de la combinación lógica
de frecuencias se puede llegar a conocer la frecuencia con la que puede suceder un accidente.
Los resultados de estos estudios de riesgo deben de reflejarse en el proyecto de la instalación y provocar
una modificación de este, si resulta del referido estudio, un aumento significativo del riesgo.
Un ejemplo muy significativo de este hecho lo podemos encontrar en el llamado estudio de la Isla de
Canvey. La isla de Canvey situada en el estuario del Támesis y con una población de 30.000 personas
disponía de una zona industrial formada por refinería, almacenamiento de LPG, terminales de carga de
barcos... En el 1975 y a raíz de un proyecto de ampliación de la zona industrial se extendió sobre la
población una gran preocupación por la seguridad de la zona.
Debido a esta preocupación y a las movilizaciones ciudadanas que surgieron, se llevo a cabo un análisis
del riesgo para determinar cómo este riesgo afectaría a la población. El estudio puso de manifiesto un
incremento significativo del riesgo y llevo consigo a la modificación del proyecto inicial y a la mejora
de la seguridad en la zona como confirmo estudios posteriores.
170
1%
Valores de
Gran Bretaña
Probabilidad 0,5%
Muerte Antes estudio
Después estudio
0,1%
20 40 60
edad, años
5. ACCIDENTES GRAVES
Por accidente grave se puede entender aquel suceso fortuito e incontrolado capaz de producir daños a
las personas, el medio ambiente y a los bienes. Así dentro de la industria química se asocia con
situaciones de emisión, escapes, vertidos, incendios y explosiones en las que van a estar presentes
sustancias peligrosas.
En Europa existía un vacío de legislación en esta materia, hasta el incidente ocurrido en la ciudad Italiana
de Seveso. A partir de este momento los organismos competentes en esta materia se mentalizaron de la
necesidad de controlar legislativamente el desarrollo de empresas que podían originar este tipo de riesgo y
se llevo a cabo la primera Directiva en esta materia, la 82/501 llamada SEVESO I en memoria del
accidente ocurrido en la ciudad italiana de Seveso.
Posteriormente y después de pasar 10 años desde su aprobación y como consecuencia del análisis de cerca
de 130 accidentes ocurridos en esta década se llevo a cabo una nueva Directiva la 96/82 llamada también
SEVESO II. Estas Directivas fueron transpuestas al ordenamiento jurídico Español en sucesivos R.D.
como fueron el 886/88 y el 952/90 para la Seveso I y el 1254/99 para la Seveso II llamado “Medidas de
control de los Riesgos inherentes a los Accidentes Graves en los que intervienen sustancia peligrosas”.
En 2005 aparecen dos nuevas novedades legislativas como es el R.D. 119/2005 que revisa el R.D.
1254/99 y posteriormente se transpone la Directiva publicada el 31 de diciembre de 2003, en el Diario
Oficial de la Unión Europea, la Directiva 2003/105/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 16 de
diciembre de 2003, por la que se modifica la Directiva 96/82/CE del Consejo, de 9 de diciembre de 1996,
171
relativa al control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias
peligrosas con el R.D. 948/2005
Por último en 2012 se ha publicado la DIRECTIVA 2012/18/UE: SEVESO III relativa al control de los
riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas y por la que se
modifica y deroga la Directiva 96/82/CE. La trasposición al ordenamiento jurídico Español se lleva a
cabo con el RD 840/2015 firmado el 21 de Septiembre de 2015 y publicado en el Diario Oficial de la
Unión Europea con fecha del 20 de octubre de 2015
A parte de esta legislación mencionada tenemos que hacer referencia a la Directriz Básica para la
Elaboración y la Homologación de los planes especiales de emergencias del Sector químico
confeccionada por la Dirección General de Protección Civil que desarrolla estos R.D. y que nos indica “el
como” se debe de llevar a cabo lo indicado en los R.D.
La primera Directriz fue publicada en el 1991 como desarrollo del R.D. 886/88 y R.D. 952/90 y
actualmente se encuentra en vigor una nueva Directriz Básica que recoge los criterios desarrollados en el
R.D. 1254/99 y los actuales recogidos en el RD 840/20015 en el R.D. 1196/2003.
La legislación Española establece la distinción de tres tipos de categorías para los Accidentes graves:
Accidentes de Categoría 1: Aquellos que prevé que habrá como única consecuencia daños
materiales en la instalación industrial accidentada.
Accidentes de Categoría 2: Aquellos accidentes que prevé que habrá como consecuencias
posibles víctimas y daños materiales en la instalación industrial.
Accidentes de Categoría 3: Aquellos accidentes en los que se prevé que habrá como
consecuencias posibles victimas, daños materiales graves o alteraciones graves del medio
ambiente en el exterior de la instalación industrial.
La legislación Española considera que los Accidentes de categoría 2 y 3 son los llamados Accidentes
Graves.
Los R.D. 886/88 y el 952/90, el R.D. 1254/99 y el actual R.D. 840/2015 que sustituye a los anteriores
recoge unas tablas en las que quedan definido las sustancias y cantidades de sustancias peligrosas a
partir de las cuales una empresa queda afectada por este R.D. Además en él se indica la necesidad por
parte de estas industrias de suministrar a la autoridad competente la siguiente documentación:
En general, los accidentes graves están relacionados con algunos de los siguientes tipos de fenómeno
peligroso:
La legislación vigente referida a Accidentes graves se centra fundamentalmente en determinar los efectos
de estos accidentes en los seres humanos. Para evaluar estos efectos la Administración exige en los
Estudios de Seguridad estimaciones cuantitativas en las zonas de influencia. Los impactos sobre el medio
ambiente y los bienes materiales son tenidos también en cuenta pero son tratados a un nivel mucho más
cualitativo.
Las magnitudes físicas que determinan el daño de cada uno de los fenómenos que se asocia a los
accidentes graves y los valores limites que se deben de respetar son los siguientes:
- Dosis de radiación térmica emitida por las llamas y cuerpos incandescentes en incendios y
deflagraciones:
Valor límite para la zona de intervención: 250 (kW/m2)4/3seg equivalente a las combinaciones de
intensidad térmica y tiempo de exposición siguientes:
I, kW/m2 7 6 5 4 3
texp, seg 20 25 30 40 60
Valor límite para la zona de alerta: 115 (kW/m2)4/3seg equivalente a las combinaciones de intensidad
térmica y tiempo de exposición que se indican a continuación:
I, kW/m2 6 5 4 3 2
texp, seg 11 15 20 30 45
- Alcance máximo de los proyectiles con un impulso superior a 10 mbar.seg producido por la explosión o
estallido de continente:
173
Valor límite para la zona de intervención: 95%
Valor límite para la zona de alerta: 99,9%
- Concentración de sustancias peligrosas superior al equivalente de los límites de los valores de los índices
AEGL, ERPG y/o TEEL:
Valor límite para la zona de intervención: AEGL-2, ERPG-2 y/o TEEL-2 ( Valores que aunque son
perceptibles por las personas que están expuestas a ello, no provocan efectos irreversibles en ellas ).
Valor límite para la zona de alerta: AEGL-1, ERPG-1 y/o TEEL-1 ( Valores prácticamente
imperceptibles para las personas que están expuestas a ellas )
Definidas así las zonas de intervención y alerta se pueden representar mediante círculos concéntricos
centrados en el lugar del accidente y que cubre el área en la que se esperan determinados niveles de daños.
De esta forma en la zona de intervención las consecuencias de los accidentes producen un nivel de daños
que justifica la aplicación inmediata de medidas de protección, mientras que en la zona de alerta las
consecuencias de los accidentes provocan efectos que, a pesar de que son perceptibles por la población,
no se justifican medidas de protección con la excepción de los grupos más críticos como ancianos, niños,
enfermos crónicos, etc.
Un tema necesario de analizar dentro de los Análisis Cuantitativo de Riesgo es el de considerar los
posibles escenarios accidentales que se nos puede presentar en una determinada instalación. A
continuación relacionamos una serie de accidentes perfectamente tipificados de los cuales es posible
mediante correlaciones matemáticas o modelos de calculo por ordenador, estimar el alcance de los
fenómenos peligrosos que de ellos se derivan.
Incendio de charco ( pool fire ): Combustión estacionaria con llama de difusión del liquido de un charco
de dimensiones determinadas originado por la fuga de combustible liquido contenido en un cubeto.
Dardo de fuego ( jet fire ): Llama estacionaria y alargada provocada por la ignición de un chorro
turbulento de gases o vapores combustibles ( de forma de un soplete ) que escapa como consecuencia de
fuga en un recipiente.
Llamarada ( Flash fire ): Llama progresiva de difusión de baja velocidad, sin onda de presión y asociada
a la dispersión de vapores inflamables a ras de suelo, cuando estos encuentran un punto de ignición
provocando el avance del frente de llama hasta el punto de emisión de los gases.
Bleve- Bola de fuego ( Boiling Liquid Expanding Vapor Explosion ): Se produce por el estallido súbito
y total de un recipiente, por calentamiento externo debido a un incendio de charco o por dardo de llama,
que contiene un gas inflamable licuado a presión, cuando el material de la pared pierde resistencia
mecánica y no puede resistir la presión interior.
Explosión de una nube de vapores inflamables no confinada: Es una reacción química que involucra a
una cantidad importante de gas o vapor en condiciones de inflamabilidad que se dispersa en el ambiente
exterior. Este fenómeno está asociado a una fuga o escape de gases licuados, gas refrigerado o líquidos
inflamables muy volátiles en grandes cantidades.
174
Explosión de vapores confinado: Se trata de una reacción química que involucra a un gran volumen de
una mezcla de gases inflamables en condiciones de confinamiento provocando la rotura de un recipiente.
Estallido de un depósito a presión: Se trata de una explosión física derivada de la rotura repentina de un
recipiente a presión, causada por la presión interior y por un fallo de la resistencia mecánica del depósito,
que provoca una dispersión violenta del fluido interior, una onda de presión y proyectiles.
Los fenómenos peligrosos asociados a la concentración de una sustancia emitida al ambiente pueden ser:
Un chorro gaseoso de sustancia tóxica o inflamable: En este caso la dispersión depende de la velocidad
y de la presión de salida y de las condiciones meteorológicas principalmente.
Según la evolución del fenómeno en el tiempo: Las emisiones se pueden clasificar en instantáneas,
continuas o en régimen transitorio ( emisiones limitadas en el tiempo y a menudo de caudal variable ).
Según la densidad del producto: la dispersión puede ser neutra o gausiana (para los gases o vapores con
densidad similar a la del aire), de gases ligeros, o de gases pesados en este caso la gravedad ejerce su
influencia en la dispersión de la nube.
175
Todos estos fenómenos se pueden combinar y esquematizar en el siguiente esquema.
líquido
Evaporación Combustión Incendio
Líquido + gases
Nube Llamarada
inflamable Explosión
Formación de
una nube
Nube Dispersión
tóxica Producto
Escape
tóxico
Gas/vapor
Gas/vapor
Dispersión
Velocidad > 20 m/s Producto
tóxico
polvo
Explosión
BLEVE
Estallido Bola de fuego
176
El Análisis Cuantitativo de Riesgo es un método analítico que nos permite por tanto cuantificar el nivel de
riesgo de una instalación. La elaboración de este estudio queda definida en la legislación vigente referida
a Accidentes graves como es el mencionado R.D. 840/2015 llamado Medidas para el control de los
Accidentes Graves en los que intervienen sustancias peligrosas. En este R.D. se hace referencia de la
necesidad de elaborar estos estudios por parte del industrial con el objeto de demostrar a la autoridad
competente que se han adoptado las medidas previstas en el referido R.D. y las necesarias para prevenir
accidentes o en su caso limitar sus consecuencias para las personas, los bienes y el medio ambiente.
CAPITULO 1: INTRODUCCIÓN
1.1 .OBJETO
1.2 .ALCANCE Y METODOLOGÍA
177
J.
K.
L. CAPITULO I: INTRODUCCIÓN
1.1. Objeto
El presente estudio tiene como objeto realizar el Análisis Cuantitativo de Riesgo de la instalación de la
planta “X” ubicada en el área “Y” de la empresa “Z” situada en el Polígono Industrial de la localidad
“L” de la provincia “P”.
Este ACR tiene entidad de documento independiente y complementa el Estudio de Seguridad elaborado
el día “D” y realizado por la ingeniería “M” con el fin de actualizar el Informe de Seguridad que deberán
presentar a la Administración Pública de acuerdo con las exigencias de la legislación vigente en materia
de Accidentes Graves (R.D. 840/2015 así como la Directriz Básica para la Elaboración y Homologación
de los Planes especiales del sector Químico).
El alcance del presente ACR es el Análisis Cuantitativo de Riesgo de las unidades de proceso U-230 y U-
840
Estas hipótesis han sido planteadas mediante el estudio de la unidad de una manera genérica, suponiendo
fallos posibles en aquellas líneas y equipos que pueden provocar accidentes de mayor magnitud en sus
consecuencias por sus características intrínsecas y por el inventario de producto que contiene.
Otra herramienta utilizada, ha sido el HAZOP realizado por la ingeniería “N” el día “D”.
Calculo de consecuencias:
A partir de las hipótesis planteadas y mediante cálculos de reconocido prestigio para la estimación de las
consecuencias, se han elaborado estas para cada uno de los efectos derivados de dichas hipótesis.
Mediante valores extraídos de bases de datos especializadas se ha estimado la frecuencia de cada una de
las hipótesis planteadas obteniéndose el valor de ocasiones /año en las que se produciría de forma habitual
cada uno de los incidentes elegidos.
Complementariamente, y mediante la técnica de los árboles de sucesos se asigna también frecuencias a los
diferentes eventos que se pueden desarrollar o pueden derivarse a partir de las hipótesis planteadas.
Calculo de riesgo:
178
CAPITULO II IDENTIFICACIÓN DEL RIESGO
2.1. Introducción
El objeto del presente capitulo es el de identificar los riesgos de accidentes que se podrían derivar del
desarrollo normal del proceso de las unidades U-230 y U-840 de la empresa Z.
2.2. Metodología
Los accidentes potenciales que se pueden producir en las U-230 y U-860 se han estudiado a través de los
siguientes métodos:
2.2.1 Hazop
El día “D” se realizó por parte de la ingeniería “M” un análisis de Riesgo y Operatividad (Hazop) para
estudiar cualitativamente los riesgos asociados a las unidades U-230 y U-860 de cuyo resultado se ha
hecho uso en este estudio.
El hazop es una técnica cualitativa y sistemática que permite identificar los puntos débiles de una
instalación y como resultado de ello, las hipótesis accidentales más posibles, determinando si el diseño
de las unidades es factible desde el punto de vista de seguridad, o bien, hay que modificar el proyecto para
mejorar esta.
Aquí se estudia la posibilidad de fallos relacionados con cada uno de los equipos de la unidad causados
por aspectos tales como corrosión, vibraciones, acción exterior.
En el caso de las fugas se estudia un amplio espectro que va desde la aparición de un poro hasta la rotura
catastrófica de equipos o líneas estudiándose los casos más representativos. Todos estos fallos se han
identificado en planos generales, en diagrama de flujo, manuales.
Esta es una de la técnica más empleada para identificar los riesgos de una instalación y está basada en el
estudio de accidentes ocurridos en el pasado en instalaciones similares. De este estudio se obtienen una
serie de accidentes tipos que se suelen repetir a lo largo de la historia y en diferentes empresas y sectores
por la existencias de equipos o elementos más vulnerables que otros.
Sobre la base del estudio de las instalaciones y de la experiencia operativa de unidades semejantes se han
seleccionado las siguientes hipótesis de accidentes:
179
U-230
Rotura catastrófica del reactor 230C-5
Rotura catastrófica de la torre de fraccionamiento 230D-1
Fuga en la línea 14”-L-03546 de salida de fondo del reactor 230C-3
Fuga en la línea 16”-L-12345 salida de la torre 230D-1 al reactor 230C-5
U-860
Rotura catastrófica de la torre de fraccionamiento 860D-2
Fuga en línea 10”-L-34578 de alimentación a la unidad
Fuga en línea 8”-L- 23456 de salida de fondo de la torre 860D-2 al striper 860D-3
3.1. Introducción
3.1.1 Objeto
El Objeto del presente capítulo es el de estudiar las consecuencias derivadas de las hipótesis accidentales
planteadas en el capítulo 2. Se determina el alcance de los efectos asociados a los accidentes planteados
para tres niveles: Zona de intervención, Zona de alerta y Zona de letalidad 50%
En este apartado se describe los efectos producidos por diferentes fenómenos indicándose los modelos de
calculo aplicados para su evaluación y el tipo de daño que puede producir en las personas, bienes y medio
ambiente y por ultimo, los criterios de letalidad adoptados en este estudio, para el cálculo de víctimas.
Y: valor de Probit
t: tiempo de duración de la bola de fuego
I: Intensidad de la radiación térmica.
Dispersión de gas: Para el cálculo de fugas continuas de gases inflamables o tóxicos, o bien para
el caso de fugas instantáneas se utilizan programas de cálculos informáticos diferentes en cada
caso.
En cuanto a la vulnerabilidad, la probabilidad de muerte de personas por efecto directo de la
inhalación de sustancias se calculará por medio de la ecuación de Probit del tipo:
Y= a + b ln ( Cn t )
Y = valor de Probit
180
a, b, n = constantes dependiente del producto
c = concentración expresada en ppm
t = tiempo de exposición
Los valores obtenidos para los tres niveles evaluados son los siguientes:
A titulo de ejemplo los valores correspondientes a las características que definen los diferentes niveles a
afección de los siguientes contaminante son:
3.1.4. Meteorología
Se utilizan los datos estadísticos registrados por el Instituto Nacional de Meteorología correspondiente al
observatorio más próximo del lugar de ubicación de estas unidades.
La estabilidad de la atmósfera representa la medida en que ésta permite movimientos verticales función de
los vientos y del gradiente vertical de temperatura. Los valores son:
Muy inestable A 1,6%
Inestable B 10,53%
Ligeramente inestable C 15,55 %
Neutra D 34,61%
Estable E 5,95%
Muy estable F 31,76%
N 2,8 %
NE 20,4%
E 10,1%
SE 5,1%
S 3,7%
SW 14,3%
W 22,0%
181
NW 5,2%
De estos valores se saca que la dirección de los vientos dominantes de la zona es del Oeste, aunque
seguido muy de cerca de la componente Noreste.
Los valores de temperatura y humedad, tomados durante ese mismo periodo son:
Temperatura media: 15 ºC
Temperatura media absoluta: : 37 ºC
Temperatura mínima absoluta: -9,2 ºC
Humedad relativa media: 59 %
Los estudios se realizan para la estabilidad D por ser la más probable y la F por ser la mas desfavorable
En cuanto a la distribución del personal se considera el caso mas desfavorable de suponer que el accidente
puede afectar a todo el personal existente en la refinería, aunque este varía con el día y la hora se supone
un valor medio de 1,1.10-4 personas /m2.
Este fenómeno implicaría un vertido instantáneo de todo el líquido contenido en el reactor, así como la
dispersión atmosférica de la fase gas y una fuga continua de la corriente de llegada al reactor desde la
válvula automática del depósito situado aguas arriba. La línea de salida del reactor tiene válvula
automática que permite el cierre evitando el retroceso de este producto
Respecto al incendio de charco que se formaría por la fase líquida fugada, se estima que el vertido
ocuparía toda la superficie en planta de la unidad y sus consecuencias sería:
Diámetro de fuga 300 mm
Aporte a charco 60 m/s
Diámetro del incendio 60 m
Componente mayoritario: gasóleo
Altura de la llama: 30 m.
Alcance a 5 kW/m2: 80 m.
Alcance a 3 kW/m2: 140 m.
El número de víctimas que causarían los distintos desarrollos de las hipótesis son:
Fuga tóxica
Probabilidad
Área LC50 Víctimas=P*A*d
Estabilidad D y v= 3 m/s 0,521 3.610 0,21
Estabilidad F y v = 3 m/s 0,478 12.900 0,68
0.89
Explosión de vapores de una nube de gas inflamable no confinada
Probabilidad Área LC50 Víctimas=P*A*d
Estabilidad D y v= 3 m/s 0,521 6.723 0,39
Estabilidad F y v = 3 m/s 0,478 29.688 1,56
1,95
Llamarada
Probabilidad Área LC50 Víctimas=P*A*d
Estabilidad D y v= 3 m/s 0,521 5.973 0,34
Estabilidad F y v = 3 m/s 0,478 22.307 1,17
1,51
Incendio de charco
La superficie del charco sería de aproximadamente de 2800 m2 lo que implicaría un número de victimas
de 0,308.
183
De forma semejante obtendríamos valores para cada uno de las hipótesis accidentales.
4.1. Introducción
Se trata de determinar:
La evaluación de la frecuencia accidental se puede determinar por dos métodos. Uno de ellos consiste en
recurrir a bibliografía especializada principalmente para sucesos básicos o simples en la que se dispone,
debido al análisis histórico de accidentes de valores de frecuencia de ocurrencia.
Para la evaluación de frecuencias de sucesos más complejos es mas preciso y en muchos casos necesario
usar la técnica de Árbol de fallos por no poderse encontrar de forma directa en bibliografías valores
para estos sucesos.
El Árbol de fallos o de eventos es un método inductivo que describe de forma cualitativa las respuestas
de un sistema técnico frente a un fallo inicial, permitiendo su cuantificación.
Partiendo del fallo iniciador, el árbol describe las secuencias accidentales que conducen a los posibles
eventos, se identifican los factores desencadenantes y sus probabilidades de ocurrencia, se colocan cada
uno de los N factores y partiendo del iniciador se plantea para cada uno de ellos dos bifurcaciones que
representa una el existo o ocurrencia y la otra el fallo o no ocurrencia.
P2 E1
P1
( 1 – P2 )
f E2
( 1 – P1 )
E3
fE1 = f x P1 x P2
fE2 = f x P1 x ( 1 – P2 )
fE3 = f x ( 1 – P1 )
184
4.2. Determinación de frecuencias
Fuga en línea 8”-L- 23456 de salida de fondo de la torre 860D-2 al striper 860D-3
La frecuencia para este tipo de accidente consultada en la base de dato anterior, para un periodo de
operación de 8000 h y una longitud de 90 m determina un valor de 7,2..10-6 ocasiones/año
0 Dardo fuego = 0
0,1
0,99 Llamarada = 9,9.10-2
1
5.1. Introducción
El concepto de riesgo global asociado a una actividad determinada se expresa, como la suma de los
riesgos de cada uno de los posibles eventos no deseados que se pueda producir, definiéndose este riesgo
como el producto de la frecuencia de ocurrencia por el número probable de víctimas.
1) Mediante técnicas generales y experiencias y con el soporte del Hazop se elaboró una lista de
hipótesis.
2) Se cuantifico las consecuencias de los sucesos evaluando por un lado los alcances de las zonas de
intervención y alerta y por otra evaluando el número de posibles víctimas.
Los conceptos básicos asociados al riesgo son los que se definen a continuación:
Riesgo global: Es el número de víctimas probables por año a consecuencia de la actividad desempeñada
en la unidad. Se expresa en víctimas por año de actividad.
Riesgo individual medio: Es la probabilidad media de muerte, por año, de un individuo aleatoriamente
dentro del área afectada por los efectos de un incidente. Se expresa en probabilidad individual de muerte
por año de exposición y se obtiene dividiendo el riesgo global por el número total de personas de la
refinería.
El número de personas de la refinería es igual a la plantilla total (1050 p.) más los contratistas (200 p.)
187
Unidad 230
Unidad 860
188
POBLACIÓN POTENCIALMENTE AFECTADA 1250 personas
5.3. Conclusiones
La unidad que presenta un mayor riesgo asociado a su operación es la U-230 con un valor de riesgo
global de 1,34. 10-4 víctimas/año o lo que es lo mismo una víctima cada 7462 años. Para esta unidad el
riesgo individual medio para el personal de la refinería es de 1,072.10 -7 que resulta ser un valor
totalmente aceptable.
Los sucesos que provocan un mayor número de víctimas, son las llamaradas en primer lugar con un
casi 93% y en segundo lugar la dispersión de nubes tóxicas con un 5%.
En cuanto al riesgo global exterior no existe ya que los alcances de concentraciones letales no afectan al
exterior.
Si comparamos el riesgo individual medio de esta instalación con el riesgo que tienen otras actividades o
eventos naturales, vemos que el riesgo de esta instalación es bastante mas bajo.
El Riesgo individual queda definido por el Institute of Chemical Engineers como la frecuencia a la cual
un individuo puede esperar un determinado nivel de daño como consecuencia de la ocurrencia de un
determinado suceso accidental. Sobre un período de referencia de un año viene expresado en unidades
año-1.
Las curvas de isoriesgos constituyen la representación gráfica del riesgo individual. A cada punto del
entorno se asocia la frecuencia de daño que tendría una persona situada en este punto. Posteriormente, se
interpolan todos los valores puntuales para delimitar las líneas de isoriesgo.
Una persona ubicada sobre una curva de isoriesgo de muerte de 10 -6/año, generada por una industria
cercana tiene una frecuencia de muerte de 10-6 por año como consecuencia de esta actividad industrial.
Para la determinación de las curvas de isoriesgo es preciso recurrir a un programa informático capaz de
realizar los siguientes pasos:
1.- Definir una malla de puntos en los cuales se evaluará el riesgo. Esta debe de abarcar toda aquella
zona que quede afectada por cualquiera de las hipótesis planteadas.
2.- Introducción de los datos correspondientes a cada una de las hipótesis de accidentes, como
coordenada del punto donde se produce el accidente, tipo de accidente, frecuencia y consecuencias.
4.- Cálculo del riesgo individual RA en cada punto A de la malla. Este se calcula como suma de los
riesgos individuales ocasionados por cada una de las N hipótesis de accidentes
189
Phi = Probabilidad de ocurrencia de la hipótesis i.
PAi = Probabilidad de muerte en el punto a como consecuencia de la hipótesis i
5.- Para el caso de Fuga Tóxica PAi = Sumatoria de J de Sumatoria de k pik x pjk
pik = Probabilidad de muerte en punto A para la hipótesis i asociado a las condiciones Meteorológicas k.
pjk = Probabilidad de que se de las condiciones meteorológicas k y sople el viento en el sector j.
6.- En el caso de un incendio o en el caso de inflamación de una nube de gas PAi = p(i)
p(i) = es la probabilidad de muerte en el punto A por la hipótesis i
190
5.6. Dibujo de la curva isoriesgo obtenida
191
CASO PRACTICO
DE ACR
192
1. ANÁLISIS CUANTITATIVO DE RIESGO (ACR). INTRODUCCION
El Análisis Cuantitativo de Riesgo es un método analítico que nos permite por tanto
cuantificar el nivel de riesgo de una instalación. La elaboración de este estudio queda
recogido en la legislación vigente referida a Accidentes Graves como es el mencionado
anteriormente R.D. 840/2015 llamado Medidas para el control de los Accidentes Graves
en los que intervienen sustancias peligrosas. En este R.D. y mas concretamente en su
articulo 8, se indica la necesidad que tienen los industriales de definir una Política de
Prevención de Accidentes Graves y de plasmarla en un documento escrito.
Uno de los puntos que debe de incluir esta Política es la “Identificación y evaluación de los riesgos de
Accidente Graves “y para ello debe de estar establecido un procedimiento dentro de la empresa en el que
se indique como y cuando se deben de realizar estos estudios.
Por otra parte la Directriz Básica para la elaboración y homologación de los planes especiales para el
sector Químico, en su Art. 4 indica los documentos que son necesarios entregar a la autoridad competente
para la elaboración de los Planes Exteriores de Emergencia dentro del informe de Seguridad y en este
articulo aparece un párrafo en el que se dice textualmente:
“La autoridad competente en cada caso podrá exigir un análisis cuantitativo de riesgo (ACR),
cuando así lo considere oportuno, en función de las circunstancias específicas del entorno,
instalaciones, procesos y productos de la actividad industrial, dando un razonamiento
justificativo de tal requerimiento y de la finalidad para la que se precisa. Una de estas
finalidades puede ser la toma de decisión en materia de planificación urbanística en el entorno
de los establecimientos afectados, de acuerdo con el contenido del artículo 12 del Real Decreto
1254/1999 y artículo 6 de esta directriz, y sin…”
Este párrafo faculta a la autoridad competente a pedir en determinadas situaciones al industrial la elaborar
de un ACR
De esta forma el Análisis Cuantitativo de Riesgos a diferencia que los Análisis Cualitativos es un estudio
que en principio no es necesario elaborarlo y su realización esta ligada a una petición explicita por parte
de la Administración correspondiente.
Un criterio que puede ser utilizado para decidirse por la elaboración de este análisis puede ser el hecho de
que los efectos de algunos de los escenarios accidentales que se identifique durante el Estudio de
Seguridad se extienden fuera de la zona del recinto que constituye la empresa. Este hecho se agrava
exponencialmente si próximo a la empresa en cuestión se encuentra alguna zona de pública concurrencia
como por ejemplo instalaciones deportivas, centros comerciales, colegios o parques de atracciones.
El análisis cuantitativo de Riesgo se debe de ejecutar una vez realizado y concluido el análisis cualitativo
de riesgo ya que necesita de los resultados y conclusiones obtenidos en este último como base de partida
para la realización y aplicación de los métodos de cálculos requeridos.
De la misma forma el Estudio de Seguridad debe de ser realizado con anterioridad al ACR por necesitar
este último, datos obtenidos en el mencionado Estudio de Seguridad.
Por ello podemos decir que el Análisis Cuantitativo de Riesgo es el estudio que complementa todos los
estudios realizados anteriormente.
193
CAPITULO 1: INTRODUCCIÓN
1.3 .OBJETO
1.4 .ALCANCE Y METODOLOGÍA
2.1. INTRODUCCIÓN
2.2. METODOLOGÍA
2.3. IDENTIFICACIÓN DE LAS HIPÓTESIS DE LOS ACCIDENTES
3.1. INTRODUCCIÓN
3.2. ANÁLISIS DE CONSECUENCIAS
4.1. INTRODUCCIÓN
4.2. DETERMINACIÓN DE FRECUENCIAS
4.3. ASIGNACIÓN DE PROBABILIDADES A EVENTOS ESTUDIADOS
4.4. RESUMEN DE RESULTADOS
5.1. INTRODUCCIÓN
5.2. EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS GLOBALES E INDIVIDUALES
5.3. CURVAS DE ISORIESGO: CONCEPTO
5.4. METODOLOGÍA DE OBTENCIÓN
5.5. APLICACIÓN AL CASO EN ESTUDIO
5.6. RESULTADOS OBTENIDOS
194
M. CAPITULO I: INTRODUCCIÓN
1. OBJETO
El presente estudio tiene como objeto realizar el Análisis Cuantitativo de Riesgo de la instalación de la
planta “X” ubicada en el área “Y” de la empresa “Z” situada en el Polígono Industrial de la localidad
“L” de la provincia “P”.
Este ACR tiene entidad de documento independiente y complementa el Estudio de Seguridad elaborado
el día “D” y realizado por la ingeniería “M” con el fin de actualizar el Informe de Seguridad que deberán
presentar a la Administración Pública de acuerdo con las exigencias de la legislación vigente en materia
de Accidentes Graves (R.D. 840/2015 así como la Directriz Básica para la Elaboración y Homologación
de los Planes especiales del sector Químico).
2. ALCANCE Y METODOLOGIA
El alcance del presente ACR es el Análisis Cuantitativo de Riesgo de la unidad de proceso U-230 y U-860
Estas hipótesis han sido planteadas mediante el estudio de la unidad de una manera genérica, suponiendo
fallos posibles en aquellas líneas y equipos que pueden provocar mayor magnitud en sus consecuencias
por sus características.
Otra herramienta utilizada, ha sido el HAZOP realizado por la ingeniería “N” el día “D”.
Calculo de consecuencias:
A partir de las hipótesis planteadas y mediante cálculos de reconocido prestigio para la estimación de las
consecuencias, se han elaborado estas para cada uno de los efectos derivados de dichas hipótesis.
Mediante valores extraídos de bases de datos especializadas se ha estimado la frecuencia de cada una de
las hipótesis planteadas obteniéndose el valor de ocasiones /año.
Complementariamente, y mediante la técnica de los árboles de sucesos se asigna también frecuencias a los
diferentes eventos que se pueden desarrollar a partir de las hipótesis dadas.
Calculo de riesgo:
195
CAPITULO II IDENTIFICACIÓN DEL RIESGO
1. INTRODUCCIÓN
El objeto del presente capitulo es el de identificar los riesgos de accidentes que se podrían derivar del
desarrollo normal del proceso de las unidades U-230 y U-860 de la empresa Z así como de aquellas
situaciones anormales que pueden aparecer en un momento dado durante la marcha de la unidad.
2. METODOLOGÍA
Los accidentes potenciales que se pueden producir en las U-230 y U-860 se han identificado a través de
los siguientes métodos:
2.1 Hazop
El día “D” se realizó por parte de la ingeniería “M” un análisis de Operatividad (Hazop) para estudiar
cualitativamente los riesgos asociados a las unidades U-230 y U-860 de cuyo resultado se ha hecho uso en
este estudio.
El hazop es una técnica cualitativa que permite identificar los puntos débiles de una instalación y como
resultado de ello, las hipótesis accidentales más posibles, determinando si el diseño de las unidades es
factible desde el punto de vista de seguridad, o bien, hay que modificar el proyecto para mejorar esta.
Aquí se estudia la posibilidad de fallos relacionados con cada uno de los equipos de la unidad causados
por aspectos tales como corrosión, vibraciones, acción exterior.
En el caso de las fugas se estudia un amplio espectro que va desde la aparición de un poro hasta la rotura
catastrófica de equipos o líneas estudiándose los casos más representativos por cantidad de inventario o
por el grado de peligrosidad o Toxicidad
Todos estos fallos se han identificado en planos generales, en diagrama de flujo, manuales.
Esta es una de la técnica más empleada para identificar los riesgos de una instalación y está basada en el
estudio de accidentes ocurridos en el pasado en instalaciones similares. De esta forma se obtiene una
relación de equipo que son más susceptibles de sufrir accidentes pudiendo localizar en ellos los
accidentes más probables.
Sobre la base del estudio de las instalaciones y de la experiencia operativa de unidades semejantes se han
seleccionado las siguientes hipótesis de accidentes:
U-230
Rotura catastrófica del reactor 230C-5
Rotura catastrófica de la torre de fraccionamiento 230D-1
196
Fuga en la línea 14”-L-03546 de salida de fondo del reactor 230C-3
Fuga en la línea 16”-L-12345 salida de la torre 230D-1 al reactor 230C-5
U-860
Rotura catastrófica de la torre de fraccionamiento 860D-2
Fuga en línea 10”-L-34578 de alimentación a la unidad
Fuga en línea 8”-L- 23456 de salida de fondo de la torre 860D-2 al striper 860D-3
197
CAPITULO III ANÁLISIS DE CONSECUENCIAS Y VULNERABILIDAD
1. INTRODUCCIÓN
1.1 Objeto
El Objeto del presente capítulo es el de estudiar las consecuencias derivadas de las hipótesis accidentales
planteadas en el capítulo 2. Se determina el alcance de los efectos asociados a los accidentes planteados
para tres niveles: Zona de intervención, Zona de alerta y Zona de letalidad 50%
En este apartado se describe los efectos producidos por diferentes fenómenos indicándose los modelos de
calculo aplicados para su evaluación y el tipo de daño que puede producir en las personas, los bienes y el
medio ambiente y por ultimo, los criterios de letalidad adoptados en este estudio, para el cálculo de
víctimas.
Y: valor de Probit
t: tiempo de duración de la bola de fuego
I: Intensidad de la radiación térmica.
Para el cálculo de fugas continuas de gases inflamables o tóxicos, o bien para el caso de fugas
instantáneas se utilizan programas de cálculos informáticos diferentes en cada caso.
Y= a + b ln ( Cn t )
Y = valor de Probit
a, b, n = constantes dependiente del producto
c = concentración expresada en ppm
t = tiempo de exposición
La evaluación del alcance de ondas de sobrepresión asociada a la explosión de una nube de vapores o al
colapso de recipientes se elabora con programas de cálculos informáticos.
198
En cuanto a la letalidad se toma el criterio de calcular los muertos por hemorragias interna utilizando la
ecuación de Probit:
Los valores obtenidos para los tres niveles evaluados son los siguientes:
- Dosis de radiación térmica emitida por las llamas y cuerpos incandescentes en incendios y
deflagraciones:
Valor límite para la zona de intervención: 250 (kW/m2)4/3seg equivalente a las combinaciones de
intensidad térmica y tiempo de exposición siguientes:
I, kW/m2 7 6 5 4 3
texp, seg 20 25 30 40 60
Valor límite para la zona de alerta: 115 (kW/m2)4/3seg equivalente a las combinaciones de intensidad
térmica y tiempo de exposición que se indican a continuación:
I, kW/m2 6 5 4 3 2
texp, seg 11 15 20 30 45
- Alcance máximo de los proyectiles con un impulso superior a 10 mbar.seg producido por la explosión o
estallido de continente:
Valor límite para la zona de intervención: 95%
Valor límite para la zona de alerta: 99,9%
- Concentración de sustancias peligrosas superior al equivalente de los límites de los valores de los índices
AEGL, ERPG y/o TEEL:
Valor límite para la zona de intervención: AEGL-2, ERPG-2 y/o TEEL-2 ( Valores que aunque son
perceptibles por las personas que están expuestas a ello, no provocan efectos irreversibles en ellas ).
Valor límite para la zona de alerta: AEGL-1, ERPG-1 y/o TEEL-1 ( Valores prácticamente
imperceptibles para las personas que están expuestas a ellas )
Se utilizan los datos estadísticos registrados por el Instituto Nacional de Meteorología correspondiente al
observatorio más próximo del lugar de ubicación de estas unidades.
La estabilidad de la atmósfera representa la medida en que ésta permite movimientos verticales función de
los vientos y del gradiente vertical de temperatura. Los valores son:
Calma 16,4 %
N 2,8 %
NE 20,4 %
E 10,1 %
SE 5,1 %
S 3,7 %
SW 14,3 %
W 22,0 %
NW 5,2 %
Los valores de temperatura y humedad, tomados durante ese mismo periodo son:
Los estudios se realizan para la estabilidad D por ser la mas probable y la F por ser la mas desfavorable
Distribución de personal: se considera el caso mas desfavorable de suponer que el accidente puede afectar
a todo el personal existente en la refinería, aunque este varía con el día y la hora se supone un valor
medio de 1,1.10-4 personas /m2.
Se supone que no se ha tenido tiempo de activar el Plan de Emergencia
El alcance de letalidad no afecta al exterior por ello no hay victimas en el exterior.
2. CALCULO DE CONSECUENCIAS
200
Se presenta a continuación las consecuencias derivadas de las hipótesis accidentales analizadas en el
apartado “Identificación de hipótesis accidentales”
Este fenómeno implicaría un vertido instantáneo de todo el líquido contenido en el reactor, así como la
dispersión atmosférica de la fase gas y una fuga continua de la corriente de llegada al reactor desde la
válvula automática del depósito situado aguas arriba. La línea de salida del reactor tiene válvula
automática que permite el cierre evitando el retroceso de este producto
Presión: 30 kg/cm2
Temperatura: 40 ºC
Volumen: 80 m3
Grado llenado: 50 %
Se considera la existencia de una fuga bifásica con formación de charco y dispersión de la nube de
vapores.
Respecto al incendio de charco que se formaría por la fase líquida fugada, se estima que el vertido
ocuparía toda la superficie en planta de la unidad y sus consecuencias serían:
La superficie del charco sería de aproximadamente de 2800 m lo que implicaría un número de victimas de
0,308.
De forma semejante obtendríamos valores para cada uno de las hipótesis accidentales.
202
CAPITULO IV: DETERMINACIÓN DE LAS CAUSAS Y FRECUENCIAS
1. INTRODUCCIÓN
Se trata de determinar:
- Las frecuencias en ocasiones/año del suceso iniciador y
- La probabilidad del suceso final que se produce como consecuencia del evento iniciador realizándose
la evolución de la fuga mediante la técnica del árbol de eventos.
La evaluación de la frecuencia accidental se puede determinar por dos métodos. Uno de ello consiste en
recurrir a bibliografía especializada principalmente para sucesos básicos o simples en la que se dispone,
debido al análisis histórico de accidentes de valores de frecuencia de ocurrencia.
Para la evaluación de frecuencias de sucesos más complejos es mas preciso y en muchos casos necesario
usar la técnica de Árbol de fallos por no poderse encontrar de forma directa en bibliografías valores
para estos sucesos.
El Árbol de fallos o de eventos es un método inductivo que describe de forma cualitativa las respuestas
de un sistema técnico frente a un fallo inicial, permitiendo su cuantificación.
Partiendo del fallo iniciador, el árbol describe las secuencias accidentales que conducen a los posibles
eventos, se identifican los factores que desencadena el accidente y sus probabilidades de que ocurra el
accidente, se colocan cada uno de los N factores y partiendo del iniciador se plantea para cada uno de
ellos dos bifurcaciones que representa una el existo o ocurrencia y la otra el fallo o no ocurrencia.
P2 E1
P1
( 1 – P2 )
f E2
( 1 – P1 )
E3
fE1 = f x P1 x P2
fE2 = f x P1 x ( 1 – P2 )
fE3 = f x ( 1 – P1 )
2. DETERMINACIÓN DE FRECUENCIAS
203
Rotura catastrófica del reactor 230C-5
Se ha considerado una rotura catastrófica del reactor 230C-5, la determinación de la frecuencia se ha
realizado consultando una base de datos llamada Rijnmond de la cual obtenemos un valor de frecuencia
para este tipo de accidente es de 10-6 ocasiones/año
Fuga en línea 8”-L- 23456 de salida de fondo de la torre 860D-2 al striper 860D-3
La frecuencia para este tipo de accidente consultada en la base de dato anterior, para un periodo de
operación de 8000 h y una longitud de 90 m determina un valor de 7,2..10-6 ocasiones/año
Ignición inmediata: ya que las roturas de tuberías que se han considerado discurren la mayor
parte de su trazado por rack de tuberías en el interior de la unidad, no se considera la posibilidad
de una ignición inmediata para el caso de la fase gas, su valor será 0
Ignición retardada: Según T Kletz, la probabilidad de ignición de una nube de gas tras un
escape, es función de la masa estando entre 0,1 y 0,5, en nuestro caso se asigna 0,2.
Al mismo tiempo es necesario la aparición de una fuente de ignición que al estar dentro de una
Refinería es elevada por lo que se le asigna un valor de 0,5. El valor resultante es 0,1
Condiciones para la explosión: Según T. Kletz la probabilidad de que una nube de gases
explote en lugar de incendiarse depende de la masa. Para el caso de la masa de nuestra fuga se
asigna un valor de 10-2.
Incendio de charco: Los productos líquidos resultantes de la fuga pueden ser gasoil y naftas
encontrándose por encima de su flash point por lo que el riesgo de incendio es muy elevado y se
le asigna un valor de 0,33
204
El esquema resultante será
0 Dardo fuego = 0
0,1
0,99 Llamarada = 9,9.10 -2
1
205
CAPITULO V EVALUACIÓN DEL RIESGO
1. INTRODUCCIÓN
El concepto de riesgo global asociado a una actividad determinada se expresa, como la suma de los
riesgos de cada uno de los posibles eventos no deseados que se pueda producir, definiéndose este riesgo
como el producto de la frecuencia de ocurrencia por el número probable de víctimas.
1) Mediante técnicas generales y experiencias y con el soporte del Hazop se elaboró una lista de
hipótesis.
2) Se cuantifico las consecuencias de los sucesos evaluando por un lado los alcances de las zonas de
intervención y alerta y por otra evaluando el número de posibles víctimas.
Los conceptos básicos asociados al riesgo son los que se definen a continuación:
Riesgo global: Es el número de víctimas probables por año a consecuencia de la actividad desempeñada
en la unidad. Se expresa en víctimas por año de actividad.
Riesgo individual medio: Es la probabilidad media de muerte, por año, de un individuo aleatoriamente
dentro del área afectada por los efectos de un incidente. Se expresa en probabilidad individual de muerte
por año de exposición y se obtiene dividiendo el riesgo global por el número total de personas de la
refinería..
El número de personas de la refinería es igual a la plantilla de personal propio (1050 trabajadores) más
los contratistas (200 trabajadores)
Unidad 230
Unidad 860
207
3. CONCLUSIONES
La unidad que presenta un mayor riesgo asociado a su operación es la U-230 con un valor de riesgo
global de 1,34. 10-4 víctimas/año o lo que es lo mismo una víctima cada 7462 años. Para esta unidad el
riesgo individual medio para el personal de la refinería es de 1,072.10-7 que resulta ser un valor
totalmente aceptable.
Los sucesos que provocan un mayor número de víctimas, son las llamaradas en primer lugar con un
casi 93% y en segundo lugar la dispersión de nubes tóxicas con un 5%.
En cuanto al riesgo global exterior no existe ya que los alcances de concentraciones letales no afectan al
exterior.
Si comparamos el riesgo individual medio de esta instalación con el riesgo que tienen otras actividades o
eventos naturales, vemos que el riesgo de esta instalación es bastante mas bajo.
4. CURVAS DE ISORIESGO
El Riesgo individual queda definido por el Institute of Chemical Engineers como la frecuencia a la cual
un individuo puede esperar un determinado nivel de daño como consecuencia de la ocurrencia de un
determinado suceso accidental. Sobre un período de referencia de un año viene expresado en unidades
año-1.
Las curvas de isoriesgos constituyen la representación gráfica del riesgo individual. A cada punto del
entorno se asocia la frecuencia de daño que tendría una persona situada en este punto. Posteriormente, se
interpolan todos los valores puntuales para delimitar las líneas de isoriesgo.
Una persona ubicada sobre una curva de isoriesgo de muerte de 10 -6/año, generada por una industria
cercana tiene una frecuencia de muerte de 10-6 por año como consecuencia de esta actividad industrial.
5. METODOLOGÍA DE OBTENCIÓN
Para la determinación de las curvas de isoriesgo es preciso recurrir a un programa informático capaz de
realizar los siguientes pasos:
1.- Definir una malla de puntos en los cuales se evaluará el riesgo. Esta debe de abarcar toda aquella
zona que quede afectada por cualquiera de las hipótesis planteadas.
2.- Introducción de los datos correspondientes a cada una de las hipótesis de accidentes, como
coordenada del punto donde se produce el accidente, tipo de accidente, frecuencia, consecuencias.
4.- Cálculo del riesgo individual RA en cada punto A de la malla. Este se calcula como suma de los
riesgos individuales ocasionados por cada una de las N hipótesis de accidentes
5.- Para el caso de Fuga Tóxica PAi = Sumatoria de J de Sumatoria de k pik x pjk
pik = Probabilidad de muerte en punto A para la hipótesis i asociado a las condic. Meteorológicas k.
pjk = Probabilidad de que se de las condiciones meteorológicas k y sople el viento en el sector j.
6.- En el caso de un incendio o en el caso de inflamación de una nube de gas PAi = p(i)
208
p(i) = es la probabilidad de muerte en el punto A por la hipótesis i
6. DIBUJO DE LA CURVA ISORIESGO OBTENIDA
209
210
ESTUDIO HAZOP DE LA
UNIDAD DE
SEPARACIÓN DE
NAFTAS
LIGERAS Y PESADAS
211
INDICE
2.- PARTICIPANTES
6.- RECOMENDACIONES
212
1. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO HAZOP
2. PARTICIPANTES
Las sesiones del HAZOP tuvieron lugar los días 7 y 8 de Noviembre del 2001 en las
instalaciones de REPESA (Refino Petrolífero S.A.) situado en el polígono industrial Los
Labradores de la localidad de Manzanares (Ciudad Real).
213
Los asistentes a las sesiones HAZOP fueron los siguientes:
El estudio HAZOP está dirigido y coordinado por la firma TEMA participando las
siguientes personas:
214
GP-A Esquema mecánico e procesos e instrumentos del Blow-down.
R-P-15-B- 4634. Diagrama mecánico del Blending de nafta
Relación de válvulas motorizadas en tanques
4. DISTRIBUCIÓN DE NODOS
215
PC PCV-1A
F.G.
PSV-1 E-2
PCV-1B
PSV-2
C-3 LC
FC
FC
FCV-2
P-2
TCV-1B
LC C-1 M TC
C-2 FC
FCV-1 TCV-1A TC
E-1 E-3 FCV-3
agua
M
LC
vapor
FC TCV-2
E-4
de tanques
FCV-5 P-3
P-1
LX
M
FC
E-5
E-6 FCV-4
agua
216
PC PCV-1A
F.G.
PSV-1 E-2
PCV-1B
PSV-2
C-3
L
FC C
FC
FCV-2
P-2
TCV-1B
LC C-1 M TC
C-2 FC
FCV-1 TCV-1A TC
E-1 E-3 FCV-3
agua
M
LC
vapor
FC TCV-2
E-4
de tanques
FCV-5 P-3
P-1
LX
M
FC
E-5
E-6 FCV-4
agua
217
5.- DESARROLLO DEL HAZOP
Nodo P. guía Desviación Posibles causas Posibles consecuencias Respuesta del sistema Acciones a tomar
218
Nodo P. guía Desviación Posibles causas Posibles consecuencias Respuesta del sistema Acciones a tomar
Nodo P. guía Desviación Posibles causas Posibles consecuencias Respuesta del sistema Acciones a tomar
219
Nodo P. guía Desviación Posibles causas Posibles consecuencias Respuesta del sistema Acciones a tomar
Nodo P. guía Desviación Posibles causas Posibles consecuencias Respuesta del sistema Acciones a tomar
220
Nodo P. guía Desviación Posibles causas Posibles consecuencias Respuesta del sistema Acciones a tomar
Nodo P. guía Desviación Posibles causas Posibles consecuencias Respuesta del sistema Acciones a tomar
221
Nodo P. guía Desviación Posibles causas Posibles consecuencias Respuesta del sistema Acciones a tomar
222
5.- DESARROLLO DEL HAZOP
Nodo Palabra Desviación Posibles causas Posibles consecuencias Respuesta del sistema Acciones a tomar
guía
1 MAS Caudal 1.Fallo del lazo de control FC-1 1.1 Aumento alimentación a C-2. 1.1 Actuación control del
2.Fallo del lazo de control FC-5 1.2 Disminución temperat proceso de la columna
alimentación a C-2 calentando más y sacando
2.1 Idem 1.1 más fondo y destilado.
2.2 Idem 1.2 1.2 Control del TC-1 con
alarma de baja tª.
2.1 Idem 1.1
2.2 Idem 1.2
1 MENOS Caudal 1. Fallo del lazo de control FC-1 1.1 Bajada alimentación a C-2 1.1 Actuación control del
1.2 Subida temperatura proceso de la columna
alimentación a C-2 bajando calentamiento y
1.3 Inundación deposito C-1 y sacando menos fondo y
corte de corriente que llega al menos destilado.
C-1 1.2 Control del TC-1 con
alarma de alta tª.
1.3 Alarma de bajo caudal
en unidad aguas arriba del A-1 LC independiente del LC-1
C-1 con alarma de alto nivel
223
2. Fallo del lazo de control FC-5 2.1 Idem 1.1 2.1 Idem 1.1
2.2 Idem 1.2 2.2 Idem 1.2
2.3 La impulsión de la bomba se 2.3 diseño de la línea desde
pone a Shut off P-1 hasta FCV-5 a presión
3. Parada de la bomba P-1 shut off P-1
3.1 Idem 1.1 3.1 Idem 1.1
4. Obstrucción de tubos en E-1 3.2 Idem 1.2 3.2 Idem 1.2
4.1 Idem 1.1 4.1 Idem 1.1
4.2 aumento de la presión 4.2 Ninguna A-2 Instalación de válvula
aguas arribas del E-1 antiretorno entre FCV-1 y
dificultando la salida del C-1 y conexión de ambas
de la P-1 pudiendo provocar un alimentaciones
flujo inverso entre estos
equipos
1 INVERS Caudal 1. Obstrucción de tubos en E-1 1. aumento de la presión aguas 1. Ninguna Idem A-2
O arribas del E-1 dificultando la
salida del C-1 y de la P-1
pudiendo provocar un flujo
inverso entre estos equipos.
2. Parada de la bomba P-1 2. Paso de la corriente de C-1
al tanque 2. Retención en impulsión de
la P.1
224
1 MAS Temperatura 1. Fallo del lazo de temperatura 1.1 Alimentación más caliente a 1.1 Válvula seguridad en A-3 Instalar un TAH en entrada
TC-1 de forma que da más paso a la columna, mayor vaporización cabeza columna. de columna para tener
través del intercambiador. y aumento de presión en la información pronto de este
cabeza de la columna. evento
1.2 Corriente de cabeza más
enriquecido en pesados. Sin
riesgos
2. Alimentación procedente del 2.1 Idem 1.1
C-1 más caliente. 2.2 Idem 1.2 2.1 TC-001/TAH-001 y sino
3. Mayor intercambio en el E-1 3.1 Idem 1.1 actuación PSV
por corriente de fondo más 3.2 Idem 1.2
caliente. 3.1 TC-001/TAH-001 y sino
actuación PSV
1 MENOS Temperatura 1. Fallo del lazo de temperatura 1.1 Alimentación más fría a la 1.1 TC-002/TAL-002
TC-1 de forma que da menos columna, menor vaporización.
paso a través del 1.2 Corriente de fondo más
intercambiador. enriquecido en ligero. 1.2 NADA A-4 Analizador de ligeros en
2.1 Idem 1.1 línea salida de fondo
2. Alimentación procedente del 2.2 Idem 1.2 2.1 TC-001/TAH-001
C-1 más fría. 3.1 Idem 1.1 2.2 Idem 1.1
3. Menor intercambio en el E-1 3.2 Idem 1.2 3.1 TC-001/TAH-001
por corriente de fondo más fría. 3.2 Idem 1.1
225
1 MAS Presión 1. Ensuciamiento y obstrucción 1.1 Aumento de presión en 1.1 FAL-001 y FAL-005 A-5 Diseñar la línea y equipo a la
en E-1 colector hasta los E-1 y bajada presión máxima de trabajo
de caudal hacia columna.
1.2 Posible flujo inverso desde A-6 Instalar válvula retención
P-1 a C-1 o viceversa 1.2 Válvula retención aguas debajo de FCV-1
2. Aumento presión en colector impulsión P-1 A-7 Enclavamiento que en caso
hasta válvula motorizada y de cierre de una válvula
2. Cierre válvula motorizada corte caudal de salida de C-1 2.1 Idem 1.1 motorizada te abra la otra
2.2 Idem 1.2 2.2 Idem 1.2
226
3. Parada del aerorefriger. 3.1 Idem 1.1 3.1 Idem 1.1
2 MENOS Tempera- 1. fallo del calentamiento en el 1.1 Disminución corriente de 1.1 NINGUNA Igual A-4
tura fondo de la columna cabeza y salida por fondo
fracción más ligera.
2. Alimentación a C-2 más fría 2.1 Idem 1.1 2.1 TC-2/TAL-2
3 Aumento del reflujo
3.1 Idem 1.1 3.1 LC del C-3/ LAL del C-3
2 MAS Presión 1. Fallo del lazo de presión PC-1 1.1 Aumento presión por encima 1.1 Disparo de las PSV del A-8: Instalación de PA por alta
2. Corte del reflujo pro fallo del del diseño C-2/3 C-2 y C-3 presión independiente del PC-1
FC-2 o parada bomba 2.1 Idem 1.1 2.1 Idem 1.1 y el LAH de C-
3. Parada aerorefrigerante 3
227
2 MAS Nivel 1. Fallo del lazo nivel C-3 1.1 Inundación del C-3 1.2 1.1 PAH-1 A-10: Instalación de un LA por
Sobrepresión 1.2 PSV-2 alto, independiente del LC.
1.3 posibilidad de vertido 1.3 se dispone depósito A-11:Instalación de FSL en
líquido a F.G. recogida líquidos. línea reflujo que corte el
2. Fallo del lazo del reflujo FC-2 2.1 Idem 1.1 2.1 LC del C-3 calentamiento del fondo
2.2 Idem 1.2 2.2 PSV-2
3. Parada de bomba 2.3 Idem 1.3
3.1 Idem 1.1 3.1 FAL-2 y FAL-3 y LAH
3.2 Idem 1.2 del C-3
3.3Idem 1.3
2 MENOS Nivel 1. Fallo lazo de nivel de C-3 1.1 Riesgo cavitación de la 1.1. FAL-2 y FAL-3
bomba, fuga cierres y sad 1.2 Doble cierre en P-2
producto inflamable al
exterior, riesgo incendio
2. Rotura línea salida fondo 2. Fuga de producto inflamable 2.1 NINGUNA A-12: Instalación válvula FIRE-
al exterior safe salida fondo C3
2 OTRA Composición Ver más temperatura
NODO 3
3 MAS Temperatura 1. Fallo aerorefrigerante 1. Aumento de presión en C-2 y 1. Disparo de las PSV del A-13: Instalación de un TAH en
C-3 C-2 y C-3 línea salida de destilado
2. Fallo agua Refrig. En E-3 2. Alimentación a tanques alta 2. Ninguna
temperatura. Riesgo pasar tº
diseño en tanque
3 MENOS Temperatura No se identifica causas
228
3 MENOS Presión 1. Parada de la bomba P-2 1. Subida de nivel en C-3 1.1 Detectado por el LAH
del C-3.
2. Corte del reflujo a C-2 2.1 FAL-2 del reflujo
3 MAS Caudal 1. Fallo lazo de nivel C-3 1.1 Bajada del nivel C-3 hasta 1.1 Al descargarse la bomba
abriendo FCV-3 descargarse la bomba. saldría FAL-2.
2.1 Enfriamiento de la columna,
2. Fallo lazo del reflujo abriendo mayor consumo vapor en 2.1 PC-1/PAH-1
FCV2 reboiler y mayor saturación 2.2 PSV-1/2
vapor en cabeza con subida de
presión
3 MENOS Caudal 1. Fallo lazo de nivel C-3 1.1 Subida del nivel en el C-3 1.1 PC-1/PAH-1
NO cerrando FCV-3 con aumento de presión. 1.2 PSV-1/2
2.1 calentamiento columna con
2. Fallo lazo del reflujo cerrando subida de pesados a la cabeza.
FCV-2 Sin riesgos
3.1 Subida de nivel en C-3
3. Paro de las bombas 3.1 Detectado por el LAH
3.2Corte del reflujo a C-2 del C-3.
4.1 Subida de nivel en C-3 3.2 FAL-2 del reflujo
4. Cierre válvula end tanque 4.1 Detectado por el LAH
del C-3.
3 INVERS Caudal 1. Descarga o parada de bomba 1.1 Retroceso de producto del A-14: Instalación de válvula de
O P-2 tanque por línea de destilado retención en limite de batería
hacia la C-2
3 OTRA Composición 1. Perforación del E-3 Contaminación de la nafta A-15:Hacer procedimiento para
ligera con agua tomas de muestras en salida del
E-3
NODO 4
229
4 MAS Temperatura 1. Aumento temperatura en 1.1 Envío de producto más A-16: Instalación de TAH en
fondo de columna. caliente a tanques. línea de salida posterior a FCV-4
2. Paro aerorefrig E-5 2.1 Idem 1.1
3. Fallo agua Refrig. E-6 3.1 Idem 1.1
4 MENOS Temperatura 1. disminución temperatura en 1.1 Almacenamiento en tanque a
fondo de columna temperatura más baja. Sin
riesgos
4 MAS Presión 1. Fallo lazo de nivel salida de 1.1 Toda la línea y los equipos A-17: Comprobar que línea y
fondo cerrando FCV-4. se ponen a la presión de Shut- equipos están diseñados para
off de la bomba. presión de Shut-off de la bomba
2.1 Idem 1.1
230
4 MAS Nivel 1. Fallo lazo de control LC de la 1.1 Aumento nivel fondo e 1.1 TAL-2
C-2 cerrando FCV-4 inundación platos en C-2 y
enfriamiento de columna.
2. Ver no caudal en este nodo
4 MENOS Nivel 1. Fallo lazo de control LC de la 1.1 Cavitación de bomba por 1.1 P-3 dotada doble cierre
C-2 abriendo FCV-4. perdida de nivel y posible fuga y sistema de detección de
rotura cierre primario.
2. Ver MAS caudal en este nodo
4 OTRA Composición 1. Rotura de tubos en E-6 1.1 Contaminación del agua con 1.1 Supervisión rutinaria de
nafta pesada y envío de esta a torres de refrigeración
torres refrig.
NODO 5
5 MAS Temperatura 1. Fallo lazo temperatura TC-2 1.1 Aumento temperatura en 1.1 El PC-1 regularía el
abriendo TCV-2 toda la torre y de presión. exceso de presión.
2.1 Idem 1.1 1.2 PSV-1
2. Rotura de tubos en E-4 2.1 Idem 1.1
2.2 Idem 1.2
5 MENOS Temperatura 1. Fallo lazo temperatura TC-2 1.1 Salida de producto ligero Igual A-4
cerrando TCV-2 por fondo a tanques de pesados
231
5 INVERS Caudal No procede
O
5 OTRA Composición 1. Rotura de tubos en E-4 1.1 Paso de vapor al fondo de la 1.1 TAH de C-2
torre provocando 1.2 PAH-1
vaporizaciones bruscas
232