Autor: Abad Aguilar DCG 04-01136-01

ASTILLEROS RÍAS BAJAS S.A.

Emplazada en Vigo, provincia de Pontevedra, al norte de España, Astilleros Rías Bajas S.A. construye
para los aficionados al deporte de vela un tipo de bote pequeño, ligero, de fibra de vidrio, que puede ser
transportado fácilmente sobre el techo de un automóvil. Aunque la empresa está lejos de poder
considerarse una de las más importantes de la industria nacional, su desarrollo creciente le ha llevado a
implantar un sistema formal de control de costes.

Pablo Martínez, presidente de Astilleros Rías Bajas S.A., explicó:

«El hecho de que nuestra demanda sea estacional, esto es, que no tengamos necesidad de un nivel
de producción regular, implica que tenemos que mantener una buena línea de crédito en el banco.
Los modernos métodos de control de costes y los procedimientos para una valoración de stocks
consistente refuerzan nuestra credibilidad frente a los bancos y, lo que es más importante aún, nos
han permitido mejorar nuestros procedimientos y nuestros métodos. Nuestros directivos se han dado
cuenta de la importancia que tiene llevar una buena contabilidad de costes, y la oficina de
contabilidad, a su vez, presta mucha más atención a los problemas en el cobertizo».

Los medios físicos de que dispone Astilleros Rías Bajas S.A. para fabricación y almacén consisten en
tres antiguos cobertizos que han sido transformados para fabricar en su interior botes «Silver Streak» de
11 pies de eslora.

Entra en los planes de la compañía ampliar la presente línea con la construcción de barcos de 15 y 18
pies. Los planes a más largo plazo incluyen la producción de botes mayores y de distintos tipos, con lo
que la empresa espera adquirir mayor importancia en el mercado.

El «Silver Streak» es un bote sin cabina, apto para navegación deportiva a vela y con un pequeño foque
sobre un mástil de aluminio de 17 pies. Es un bote muy adecuado para la navegación en las costas de la
región, y en tres años ha logrado gran popularidad. Su precio total es de 450 dólares.

La fabricación consiste básicamente en tres procesos: moldeado, acabado y ensamblaje. El
departamento de moldeado mezcla todos los ingredientes para preparar el casco de fibra de vidrio que
se obtiene después de rellenar el molde y desprenderlo del mismo. El acabado consiste en acoplar a
mano las piezas de fijación y manejo del cordaje, plantar el mástil y las piezas en donde habrá de
colocarse el timón, y pulir rugosidades. El ensamblaje consiste en la fijación de cornamusas, tarabillas,
tapón del colador, timón y demás piezas, y revisar el bote con el mástil, drizas y velas colocadas. El
departamento de ensamblaje se ocupa también de preparar el barco para su envío o almacenaje.

El preparado y moldeado de barcos de fibra de vidrio es un trabajo sencillo desde el punto de vista
manual, pero requiere mucha habilidad o, mejor dicho, «vista», en la jerga de los del oficio. Utilizar poco
o demasiado catalizador, temperatura excesivamente elevada o demasiado baja, o no cumplir el tiempo
de reposo necesario, pueden echar a perder el casco. Por el contrario, entretenerse demasiado en el
ajuste de la maquinaria para la mezcla, en el ajuste de los moldes o en la supervisión individual de cada
casco, puede acarrear serios problemas de baja producción. Una vez realizada la mezcla de fibra de
vidrio, no hay tiempo que perder en precauciones excesivas o se corre el riesgo de que se solidifique en
la caldera.

Ante esta situación, y ya que la compañía ha anunciado sus intenciones de ampliar su línea de
productos, empieza a ser evidente la necesidad de aplicar un sistema de costes que sea de gran ayuda
para el control y dé cierta base de referencia para evaluar la gestión de los encargados.



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2017 © Abad Aguilar. © Clase Ejecutiva, S.L. Todos los derechos reservados. De uso exclusivo para los alumnos de Clase Ejecutiva. Prohibida la reproducción
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Rubén Gómez, jefe del departamento de moldes, y Ricardo de Alba, contable, tras una larga discusión,
dieron por válidos los siguientes costes estándares:

2
M ateriales: Plancha de fibra de vidrio 120 pies a 0,40 $ = 48,00 $
M ezcla fibra de vidrio 40 libras a 0,75 $ = 30,00 $
Mano de obra directa: Mezcla 0,5 horas a 4,00 $ = 2,00 $
Moldeado 1,0 horas a 4,00 $ = 4,00 $
C o s tes in direc tos : A bs o rbid o s a 3 dó la re s po r ca sc o ( )
1
= 3,00 $

Coste total del moldeado de un casco 87,00 $

Análisis de las operaciones

Después de varios meses de operaciones, de Alba expresó su decepción ante la poca atención que se
había prestado a los costes estándares. Los responsables del moldeado procuraban que la mezcla no
fuera insuficiente, y no «cocer» demasiado. Nadie quería arriesgarse a tener que tirar parte de un casco
por haber utilizado insuficiente cantidad de mezcla de fibra de vidrio.

Revisando los resultados de la producción de los últimos meses, de Alba constató los siguientes costes
para la producción de 430 cascos:

Materiales:
2 2
Comprados: 60.000 pies de plancha de fibra de vidrio a 0,39 dólares/pie
20.000 libras de mezcla de fibra de vidrio a 0,76 dólares/libra

2
Utilizados: 54.000 pies de plancha de fibra de vidrio
19.000 libras de mezcla de fibra de vidrio

Mano de obra directa

Mezcla: 210 horas a 4,10 dólares
Moldeado: 480 horas a 4,00 dólares

Gastos generales

Incurridos: 1.400 dólares

Antes de proceder a un análisis más profundo, de Alba llamó a Gómez para discutir sobre ciertas
variaciones. Dijo a Pablo Martínez:

«Quizá debiéramos pensar en implantar un sistema de moldeado automático. Aunque no he
terminado aún mi análisis, presiento que tendremos otra vez variaciones desfavorables. Gómez
insiste en que los estándares son razonables, ¡pero después nunca los consigue!».

Pablo Martínez parecía preocupado y respondió:

«Bien, algunas variaciones son inevitables. ¿Por qué no las analizas de manera que puedas darles
explicación y discutes tus ideas con Gómez? Gómez es un experto en moldeado cuya opinión respeto
mucho. Después, podemos tener una reunión los tres y discutimos todo este asunto».


1
El volumen normal de operaciones que se usaba para presupuestar los gastos generales era del orden de 450
cascos por mes. La ecuación de costes indirectos mensuales estimados era: presupuesto = 1,44 dólares x cascos +
702 dólares.


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