Estrategias de Mantenimiento Mayor

“OVERHAUL”

Luis Amendola, Ph.D

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Capítulo 1
Estrategias de Mantenimiento

1.1 MANTENIMIENTO VS. EFICIENCIA

El mantenimiento organizado se justifica por involucrar varios aspectos ligados a la

producción, entre los cuales: el coste total del producto acabado y el rendimiento
de las máquinas son, quizás, los más importantes.

El producto acabado materializa la idea de industria, pudiendo ser este producto

un bien de consumo o un servicio. Los análisis o estudios económicos realizados
para visualizar las perspectivas de una inversión incluyen, entre los desembolsos
anuales, los costes de mantenimiento mayor. Esta afirmación establece el primer
vínculo entre producción y mantenimiento y obliga a formularse la siguiente
pregunta: ¿Qué porcentaje del coste total del producto acabado representa
los costes de mantenimiento mayor “Overhaul”?

Por otra parte, si aceptamos el término “Mantenimiento Mayor” como una acción
tomada sobre una máquina para mantenerla en producción, podemos muy bien,
desde el punto de vista del ingeniero de mantenimiento, considerar a la industria
como constituida por dos grandes secciones relacionadas entre sí y perfectamente
bien definidas: Producción y Mantenimiento.

La figura 1.1 muestra, en una forma esquemática, que las funciones producción y
mantenimiento presentan el mismo flujo lógico de acciones y que la eficiencia de
la primera depende en gran parte de la eficiencia de la segunda.

Resumiendo lo anteriormente expuesto podemos afirmar que un buen

mantenimiento mayor es aquél que manteniendo los índices aceptables de
producción contribuye con lo más bajos costes posibles en el coste total del
producto.

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Materia prima Máquinas de Producto acabado

producción

Máquinas Máquinas en
disponibles espera de
para su uso mantenimiento

Mantenimiento

Fig. 1.1 Relación funcional entre producción y mantenimiento

Esta imagen de mantenimiento y productividad o eficiencia la podemos

representar en un gráfico como el de la figura 1.2. En ella se representa la
variación de la eficiencia o productividad con los costes de mantenimiento.
Mantenimiento (€)

a b c
0%
100 % Eficiencia

Fig. 1.2 Eficiencia Vs. Inversión en Mantenimiento

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De acuerdo con el gráfico de la figura 1.2, cuando los costes de mantenimiento se

aproximan a cero al eficiencia tiende a cero, y a medida que lo gastado o
dispuesto para mantenimiento se incrementa se incrementará también la
eficiencia.

Llega un momento en que la eficiencia del servicio, sin llegar nunca a 100%,
alcanza un límite máximo (punto c de la gráfica), este límite máximo en la
eficiencia del mantenimiento no es “calculable”, pero se puede estimar su
cercanía; por eso podemos decir que los márgenes a y b en la figura son
representativos del más o menos punto de mayor eficiencia del mantenimiento. Es
lógico suponer que un exceso o sobredimensionamiento del mantenimiento podría
conducir a una disminución de la eficiencia por el hecho de que usaríamos parte
excesiva del tiempo de trabajo normal de la máquina en mantenimiento.

Analizando un poco más lo representado en la figura 1.2 se puede asegurar que

este gráfico de eficiencia en función de lo gastado en mantenimiento contiene una
variable implícita: Organización; o sea, bajo una organización de mantenimiento
adecuada los gastos o fondos empleados para tal fin tienden a desplazar la
eficiencia en una forma más o menos como la representada en la figura 1.3.
Mantenimiento (€)

+ Organización
A A

- Recursos + Organización

B B

a b c c´ d
0%
100 % Eficiencia

Figura. 1.3 Eficiencia Vs, Inversión en Mantenimiento

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El punto A, fuera de la curva de tendencia real, refleja la ineficiencia en la

aplicación de los recursos de mantenimiento. Los puntos d y c´ indican
respectivamente los valores de eficiencia si se reducen los recursos y se organiza,
y se mantienen los recursos disponibles para mantenimiento.

Acercándonos a nuestra realidad, y de hecho, justificando aún más el porque del

mantenimiento mayor organizado (Overhaul), veremos lo que pasa en una
empresa o institución cuando existen fondos para mantenimiento, algunas veces
elevados, pero no existe una organización adecuada para ejecutar el Overhaul.
Supongamos que la curva de la figura 1.2 fuera en realidad la tendencia normal;
este gráfico repetido en la figura 1.3 presenta ahora un punto “A” que no es otra
cosa que la intersección de la eficiencia del servicio con lo gastado en
“mantenimiento” cuando la organización es deficiente o no existe.

Es lógico suponer del gráfico de la figura 1.3 que si dispusiéramos de una

organización idónea podríamos mantener la eficiencia en d reduciendo los costes
hasta A, o también podríamos mantener los costes en A y con un sistema
organizado llevar la eficiencia a niveles más aceptables, tal como c’.

La problemática en la empresa privada, en lo que a mantenimiento se refiere, ha

cobrado actualmente más vigencia debido al aumento desmesurado en los precios
de las máquinas y repuestos. Aunque es cierto que los estudios económicos, al
relacionar costes de producción con precio de venta, pueden mostrar que la
inversión se recuperará a una rata de retorno aceptable, también es cierto que el
poder adquisitivo del consumidor tiene un techo y por supuesto también lo tiene el
precio de venta. Este equilibrio que debe existir entre coste de producción y poder
adquisitivo del consumidor es uno de los principales elementos en la preocupación
actual del empresario por hacer a las máquinas más eficientes y por alargarles la
vida económica.

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1.2 DEFINICIONES Y CONCEPTOS

Dentro del renglón de definiciones y conceptos relacionados con el tema de

mantenimiento mayor “Overhaul”, se han seleccionado aquellos que, definen más
claramente el problema técnico. Una buena interpretación de los términos
mantenimiento, fallo y vida útil, así como de los conceptos de mantenibilidad,
ayudará al lector a plantear mejores soluciones a los problemas de mantenimiento.

1.2.1 Mantenimiento Organizado

Generalmente se dice que una empresa tiene un sistema de mantenimiento

predictivo, preventivo o de mantenimiento correctivo, según exista o no una
organización que se encargue del buen mantenimiento correctivo. Cuando no
existe mantenimiento predictivo y preventivo lo que se realiza en la empresa son
reparaciones de urgencia con la finalidad de continuar la producción pero sin
ninguna idea o estimación de cuándo y dónde será necesaria otra reparación y
cuánto tiempo y dinero costará.

El mantenimiento correctivo debe ser, en gran parte, una consecuencia del

mantenimiento predictivo y preventivo; en otras palabras, es el mantenimiento
predictivo y preventivo el que debe, teóricamente, detectar un fallo que amerite
detener una máquina; de esta forma se podrá programar el día y aún la hora de la
reparación o mantenimiento mayor (Overhaul).

El concepto de mantenimiento organizado no aisla al mantenimiento predictivo, del

preventivo, correctivo o del overhaul. Existen los cuatro o no existe ninguno; es
programado el mantenimiento predictivo, preventivo y es programado también el
mantenimiento correctivo y mantenimiento mayor “Overhaul”.

La figura 1.4 muestra las líneas de ocurrencias posibles en el mantenimiento

organizado. Este simplificado esquema representa las posibilidades de necesidad

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de mantenimiento en una empresa. En ningún momento se puede pensar en el

mantenimiento organizado como algo rígido y perfectamente predecible. Nótese
que hay elementos: mantenimiento predictivo, preventivo no programado y
mantenimiento correctivo no programado y mantenimiento mayor “Overhaul”
programado; que en algunas empresas ocuparán gran parte de los recursos
disponibles en la organización de mantenimiento.

Mantenimiento
Organizado

Preventivo Correctivo Predictivo Overhaul

NO NO NO
Planificado
Planificado
Planificado
Planificado
Planificado
Planificado Planificado

Figura. 1.4 Líneas posibles de ocurrencia del mantenimiento organizado

1.2.2 Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo se ha divido en dos calidades: por inspección y por

predicción.

Por inspección se entiende el contacto directo del técnico con la máquina en

busca de la necesidad de mantenimiento correctivo. La predicción es la aplicación
de las técnicas de probabilidades y estadísticas en la determinación de la
necesidad de cambio de una pieza o elemento de la máquina.

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El mantenimiento preventivo por inspección se desarrolla de acuerdo a cuatro

áreas básicas:

• Limpieza
• Revisión
• Lubricación
• Ajuste

La limpieza, realizada por el personal de mantenimiento o por el ordenador de la

máquina cuando sea el caso, representa el pilar fundamental en la prevención de
fallas. Aunque es una tarea simple a primera vista, la limpieza de máquinas, pisos,
techos y paredes requiere, en muchos casos, de mano de obra y técnicas
especializadas, y en los casos más sencillos de mano de obra entrenada en
métodos y procedimientos.

La revisión ocular o por medio de instrumentos tales como: voltímetros,

amperímetros, manómetros, termómetros, medidores de vibración, etc., detectará
cualquier falla próxima a ocurrir a través de la identificación de condiciones
variables que han salido fuera de los límites preestablecidos.

La lubricación, como elemento indispensable en el buen funcionamiento de toda

máquina, está representada por el engrase y lubricación directa de todo
mecanismo, cojinete, etc., y por la inspección de los niveles y condiciones del
aceite y de las lecturas de presión y temperatura en los sistemas de lubricación
forzada.

El ajuste es una operación que se origina de la revisión. El ajuste incluye, entre

otras cosas, el reemplazo de piezas y elementos que la revisión registra como
defectuosas o desgastadas y que pueden ser cambiadas en el mismo acto del
mantenimiento preventivo.

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1.2.3 Mantenimiento Predictivo o Mantenimiento bajo condición

El equipo o instalación se somete a actividades de control en condición de

funcionamiento, continuamente o a intervalos. Basándose en los resultados se
planifican y realizan acciones de reparación y/o cambios a los componentes tan
pronto como sea posible, a lo sumo dentro de un tiempo de operación que
asegure riesgos de paro mínimos.

1.2.4 Mantenimiento Correctivo

Los mantenimientos correctivos son reparaciones que ameritan detener el proceso

de producción de una máquina o que se realizan cuando la máquina no está en
ciclo productivo. Estas reparaciones pueden tener diferentes orígenes, dos de los
más importantes son:

1. Reparaciones sugeridas por el mantenimiento preventivo como

consecuencia de la detección, en el momento de la inspección, de un fallo
parcial o intermitente. Estas reparaciones se den programar para ser
realizadas en las horas que más le convenga a la gerencia de producción.
2. Reparaciones derivadas de la ocurrencia de un fallo total imprevisto. Estas
reparaciones tienen que efectuarse, por lo general, de emergencia ya que
originan interrupciones no previstas en la producción.

Las reparaciones de fallos parciales o intermitentes que por su sencillez u otra

causa son realizadas en el mismo momento de la acción del mantenimiento
preventivo no deben considerarse como acciones de mantenimiento correctivo
sino como de mantenimiento preventivo.

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1.2.5 Mantenimiento Mayor

Es el mantenimiento preventivo y/o correctivo que se ejecuta a una o varias

instalaciones y/o sistemas para restablecer y/o conservar sus condiciones
operacionales y para ejecutar dicho mantenimiento se requiere parar la producción
de las instalaciones y/o sistemas.

1.2.6 Fallo

Se entiende por fallo la causa o suceso que conduce a la terminación de la

capacidad de un equipo para realizar su función en condiciones adecuadas o para
dejar de realizarla en su totalidad. Se distinguen cuatro tipos de fallo:

• Fallo Parcial
• Fallo intermitente
• Fallo total
• Fallo catastrófico

Se entiende por fallo parcial aqué que origina desviaciones en las características
de funcionamiento de una máquina por debajo o por encima de los límites
preestablecidos, pero no de suficiente magnitud como para causar la interrupción
total de la función requerida. Debe entenderse también como fallo parcial el hecho
de que un elemento de máquina haya pasado del tiempo de trabajo para el cual
fue instalado, de acuerdo a criterios preestablecidos de confiabilidad.

Son fallos intermitentes aquellos que persisten por un cierto lapso dentro del
rango de fallo parcial, después de lo cual el quipo recobra su capacidad normal de
funcionamiento. Por lo general este tipo de fallo obedece a características en la
carga de trabajo.

Los fallos totales originan desviaciones en las características de funcionamiento

de un equipo, de tal magnitud o significación, que le impide totalmente realizar la

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función a la que está destinado. El tiempo de restitución de la máquina a sus

condiciones normales de funcionamiento y el coste de la reparación están dentro
de un rango razonable.

Los fallos catastróficos son fallos totales que, por lo general, ocurren
sorpresivamente y que requieren de mucho tiempo o dinero, o de ambos, para ser
corregidos.

El mantenimiento organizado, que abarca como un todo los criterios de

mantenimiento predictivo, preventivo y de mantenimiento correctivo sin aislamiento
físico entre ambos, debe mantener el funcionamiento de las máquinas dentro de
un marco controlable de fallos parciales e intermitentes. El mantenimiento
predictivo y preventivo detectará los fallos parciales e intermitentes con suficiente
antelación para que no ocurra una interrupción imprevista de la producción. Esta
detección, en previsión de los posibles fallos totales o catastróficos permitirá la
adecuada programación del mantenimiento correctivo. La anterior observación se
basa en el criterio de un fallo total está, por lo general; precedida por un fallo
parcial o intermitente.

FALLOS

Preventivo

PARCIAL
Mantenimiento Predictivo
Organizado INTERMITENTE

Correctivo
TOTAL

CATASTROFICA
CATASTRÓFICA

Figura. 1.5 Relación entre mantenimiento organizado y fallos

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1.3 VIDA ECONÓMICA

Se entiende por vida útil o económica el lapso que dura una máquina produciendo
al más bajo coste de operación y mantenimiento.

El perfil general de fallo puede expresarse en las curvas que se muestran en la

figura 1.6, conocidas como “curvas de la bañera”; la primera parte de este perfil
o período de mortalidad infantil, esta representado por fallos ocasionados
principalmente por:

• Malas técnicas de fabricación

• Mal control de calidad
• Materiales inadecuados
• Piezas dañadas en almacén o transporte
• Mala instalación
• Mano de obra descalificada
• Mala operación
• Mal arranque

El segundo período, rata de fallo constante, esta representado por fallos al azar
entre las cuales se pueden citar:

• Existencia de una resistencia menor que la esperada

• Existencia de un esfuerzo mayor que el esperado
• Interferencia o superoposición de esfuerzos durante la operación
• Insuficiente factor de seguridad en el diseño
• Defectos que escapan a las mejores técnicas de detección de fallas
• Causas inexplicables
• Errores humanos
• Causas naturales

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El último escalón en la vida del equipo está caracterizado por un aumento en la

frecuencia de fallos, ocasionadas estas últimas principalmente por:

• Edad
• Desgaste
• Fatiga
• Corrosión
• Piezas usadas instaladas como repuesto

Patrones de fallos A, B y C:

Elementos simples o equipos complejos con una causa

dominante de fallos. En la práctica normalmente
asociados con elementos del equipo:

- En contacto directo con el producto

- Fatiga
- Corrosión
- Evaporación

Patrones de fallos D, E y F:

Asociados con equipos complejos de electrónica,

neumática, e hidráulica

Figura. 1.6 Patrones de fallos

1.3.1 Confiabilidad

La confiabilidad es la probabilidad de que una máquina no falle en un lapso

previamente establecido. La confiabilidad R(t) puede expresarse como:

R(t) = 1 – F(t)

Donde F(t) es la probabilidad de fallo en el tiempo considerado.

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a c
g(t)
b 1
a
c
b

Vida del equipo

a: Fallos iniciales o de mortalidad infantil

b: Período de frecuencia de fallos constantes. Régimen de mantenimiento
organizado
c: Período de Desgaste

PERFIL 1: Sistemas electrónicos o máquinas en forma general

PERFIL 2: Elementos rotativos de máquina

1.3.2 Mantenibilidad

La mantenibilidad expresa lo fácil, rápido y económico que una máquina puede ser
reparada. La mantenibilidad depende en gran parte de factores externos a la
máquina. Estos factores son principalmente técnicos y están representados
básicamente por la calidad del personal, por la facilidad de talleres, adquisición de
repuestos y servicios técnicos de la región donde la máquina se instale, o sea, la
mantenibilidad de una máquina no es precisamente una propiedad que se mide
sobre la máquina, sino más bien sobre el medio o región donde esta funcionará.

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1.4 PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO

Muchos colegas diferencian dos circunstancias totalmente en lo que a

planificación del mantenimiento se refiere:

1. Se va a iniciar la formación de una nueva empresa

2. La empresa tiene tiempo funcionado y no cuenta con una buena
organización de mantenimiento

1.4.1 Planificación del Mantenimiento para una Empresa en Formación

En el caso de una nueva empresa la función planificación del mantenimiento debe

comenzar paralelamente con el proyecto, por lo que es sana costumbre la
contratación del jefe de mantenimiento, o de un experto en mantenimiento en esta
etapa. Esta contratación no debe involucrar, de ninguna manera, compromisos
futuros no debe ser oneroso para los empresarios ya que debe hacerse por horas
contratadas como asesoría a los arquitectos e ingenieros del proyecto. La Figura
1.7 indica la secuencia a seguir en este tipo de planificación.

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Proyecto funcional

Proyecto de
Estudio ingeniería
y preparación
de programas
de Construcción e
mantenimiento instalación

Selección de
personal de
mantenimiento

Operación

Fig. 1.7 Relación existente entre la construcción de una nueva planta

industrial y la planificación del mantenimiento

En la primera parte del proyecto, “proyecto funcional”, debe el asesor de

mantenimiento velar por una selección de máquinas y controles que garanticen,
cuando la planta entre en funcionamiento:

1. Operación acorde con la disponibilidad de medios técnicos

2. Mantenimiento acorde con los medio técnicos disponibles
3. Disponibilidad, a corto plazo, de asistencia técnica especializada.
4. Garantía de servicios y repuestos
5. Razonables consumos de energía y agua

La fase de construcción involucra al ingeniero o asesor de mantenimiento en la

fiscalización por fiel cumplimiento de lo contenido en los puntos anteriores.

La selección de personal, o cuarta etapa del proceso, debe ser función específica
de la dirección del mantenimiento. Ella velará por la calidad del personal

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contratado de acuerdo a las necesidades ya previstas y a las funciones y

responsabilidades que todos y cada uno tendrá dentro de la planta.
La asesoría en mantenimiento hace recomendaciones al respecto.

Dentro de esta secuencia, desde el proyecto funcional hasta la etapa de

contratación de personal, el ingeniero asesor de mantenimiento habrá acumulado
la suficiente información para prever y recomendar:

1. Necesidades de personal para operación de máquinas

2. Necesidades de personal de mantenimiento
3. Necesidades de contratos de mantenimiento
4. Desarrollo de programas de mantenimiento
5. Necesidades iniciales de partes y repuestos en almacén

Una vez que la planta entre en operación y se implanten los programas previstos
para el mantenimiento habrá una etapa de ajuste a todo lo planteado con
anterioridad en materia de operación y mantenimiento.

PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO PARA UNA EMPRESA EN

FUNCIONAMIENTO

En el caso de una empresa ya constituida y en operación y sin una adecuada

organización de mantenimiento anterior. En el primer caso se implantaba un
sistema de mantenimiento global desde un principio. En este caso es un error
tratar de implantar un sistema de mantenimiento global desde el inicio. La acción
debe hacerse desde el punto de vista técnico como el económico.

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Las acciones a seguir se recomiendan a continuación, ver Figura 1.8

Equipos para Equipos bajo

mantenimiento régimen existente
organizado

Asignación de
prioridades

Auditoría técnica

Reparación general

Mantenimiento
Organizado

Fig. 1.8 Proceso de implantación del mantenimiento organizado

1. Selección de equipos para ser incluidos en el sistema de mantenimiento

organizado
2. Asignación de prioridades
3. Auditoría técnica
4. Reparación general
5. Mantenimiento organizado

En la selección de equipos para mantenimiento organizado se establece la

diferencia entre los que se incluirán en un sistema de mantenimiento organizado y
aquéllos que permanecerán bajo el régimen de mínimo mantenimiento. Esta
selección o diferenciación puede apoyarse en muy variados criterios, entre ellos
están: la importancia del equipo para la producción, obsolescencia, equipos

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secundarios, disponibilidad económica, disponibilidad de personal técnico, etc. La

figura 1.9 es un esquema representativo de lo que puede ser una diferenciación de
máquinas para tal fin.

Y X Y Y X

X X X X X X

X X

X Y
Y Y

Y
Y Y X X X

Y X Y
X Y
X
X

Y Y X Y
Y

X + Y = 36 Total de equipos en la empresa

X = 20 Equipos para ser incluidos en un sistema de mantenimiento organizado
Y = 16 Equipos bajo mínimo mantenimiento

Figura 1.9 Esquema de los equipos para mantenimiento organizado

Supongamos que de los 36 equipos que constituyen el total de las máquinas de la

empresa, y que están representados en la figura 1.9, los marcados con X, o sea
organizado; los restantes 16, o sea, los mercados Y, van a planta. Es evidente que
ante un panorama inicial de desesperación surgirán como muy alentadores los
resultados de un análisis bien realizado que ha reducido, en este caso a un 60%,
la finalidad principal de la organización de mantenimiento y que ha ayudado a una
mejor interpretación filosófica del problema. El mantenimiento organizado no
pretende ofrecer una imagen de perfección superficial, sino más bien una imagen

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de rendimiento, basado en la búsqueda de una producción cada vez menos

interrumpida por fallos imprevistos.

Una vez seleccionados los equipos que van a ser incluidos en el régimen de
mantenimiento organizado se hace un orden de prioridades. Este orden de
prioridades establecerá una línea de acción en lo referente a la implantación de los
programas de mantenimiento. Es imposible, la incorporación simultánea de todas
las máquinas “X” al sistema de mantenimiento organizado; ésto debe hacerse en
forma progresiva.

Los criterios que privarán en la asignación de prioridades obedecerán

principalmente a aspectos técnicos y de producción. Técnicos en el sentido de
cuáles máquinas son más sensibles a desviación de su funcionamiento normal por
desgaste, uso o desajuste de sus partes; y de producción, en el sentido de qué
sistema o máquinas son más importantes para la producción.

La figura 1.10 presenta a la figura 1.9 arreglada como ejemplo de asignación de

prioridades. Nótese que las prioridades no son individuales sino que son
asignadas por grupo, lo que en principio es muy lógico, ya que dos, tres, o más
máquinas pueden tener la misma prioridad.

Y 1 Y Y 1
3

3 1 1 3 4 2

2 2

Y Y 5 Y

3 4 Y
Y Y 1

Y 5 Y
4 Y
5 2
Y Y 6 Y Y

Y = 16 Equipos bajo mínimo mantenimiento

Figura 1.10 Esquema de asignación de prioridades

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La auditoría técnica constituye la acción más importante cuando se pretende

implantar un sistema de mantenimiento en una empresa que carece de él.

Básicamente, la auditoria técnica determinará:

1. Condición actual de funcionamiento: Identificación de fallos parciales e

intermitentes.
2. Coste de la reparación: materiales y mano de obra
3. Necesidades de mantenimiento preventivo

La auditoría técnica debe ser realizada de acuerdo a las prioridades establecidas y

por personal técnicamente idóneo y operacionalmente bien entrenado. El personal
que realice la auditoría técnica debe estar en capacidad de:

1. Detectar los posibles fallos parciales e intermitentes que existan,

identificando en cada caso el matearial necesario para la reparación.
2. Estimar mano de obra necesaria para la reparación, el tiempo que llevaría
realizarlas y las condiciones de trabajo.

La información será cuidadosamente anotada en formatos adecuados (de acuerdo

a la técnica que se utilice). Ha de hacerse notar que paralelamente a la auditoría
técnica se irá estructurando la organización y elaborándose los programas de
reparación y mantenimiento preventivo.

Una vez realizada la auditoría técnica se procederá a la reparación de aquellos

equipos que así lo ameriten y luego se hará su incorporación inmediata al sistema
de mantenimiento organizado.

Lo expuesto en los párrafos precedentes puede resumirse en tres principios

básicos:

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1. No debe pretenderse, en el caso de una empresa en funcionamiento global,

sino que este debe ser implantado en forma progresiva.
2. No pueden aplicarse programas de mantenimiento organizado si no existe
una organización adecuada.
3. No se pueden aplicar programas de mantenimiento organizado a máquinas
que no estén en condiciones ideales de funcionamiento.

Infraestructura

La infraestructura de la función mantenimiento está constituida por todos aquellos

elementos que forman la herramienta de acción, supervisión y control técnico del
mantenimiento. Estos elementos son:

• Historia técnica y control de costes del equipo

• Instrucciones del mantenimiento
• Programación del mantenimiento
• Orden de trabajo
• Inventario permanente de partes y repuestos
• Material bibliográfico

Historia técnica y control de costes

Por historia y control de costes se entiende un registro de información técnica y

económica que resume lo acontecido con la máquina.

1. Su aplicación será total, es decir, se llevará el registro para todos los

equipos de la planta, sean de tipo “X” O tipo “Y”. Independientemente si
una máquina entra o no a formar parte del sistema de mantenimiento
organizado lo gastado en ella por reparaciones o mejoras debe ser
registrado como parte de los gastos generales de mantenimiento.

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2. En este registro informático solo se anotarán los datos fundamentales del

equipo, así como cualquier tipo de código alfa-numérico o de color utilizado
para su identificación. La información técnica que se incluya debe ser la
estrictamente necesaria y con una finalidad de utilización válida sólo para el
área de mantenimiento. Hay que tener en cuenta que en el registro de
información técnica se mantendrá la información total, la cual puede ser
consultada cuando se requiera, sin necesidad de confundir un registro cuya
finalidad no es otra que el control de reparaciones y costes.
3. La historia y control de costes no va a representar en ningún momento el
inventario de la empresa. En el ERP es donde existe este inventario técnico
como parte del activo de la compañía.

El “inventario” de mantenimiento representa una forma ordenada de contabilizar

los costes de mantenimiento, por una parte, y por otra parte el control de las
reparaciones de aquellos equipos donde realmente se justifique un control
individual de reparaciones y costes de mantenimiento. Los equipos que no
presentan características que justifiquen un control individual de reparaciones y
costes de mantenimiento pueden ser agrupados, de acuerdo a características
similares, en un solo archivo.

De acuerdo al punto 1, todo sistema técnico de la planta debe tener una historia y
control de costes. Probablemente el lector se pregunte: ¿Cómo se puede
resolver el caso de una sala de calderas y su sistema de distribución de
vapor? Veamos como puede ser la solución a este problema.

Si se trata de una sala de calderas, por ejemplo, calderas de tubos de fuego,

horizontal, se distinguen elementos primarios y elementos secundarios. El
elemento primario es la caldera propiamente dicha y su control, y los elementos
secundarios serían: tanque de combustible, bombas de combustible, tanque de
condensado, bombas de condensado, bombas de agua de reposición, una

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pequeña planta de tratamiento de agua, posiblemente unos calentadores de agua

a vapor, etc.

Al pensar que resultaría ilógico tener un registro informatizado para todos y cada
uno de estos elementos secundarios, veremos que una solución sería utilizar un
registro para cada caldera y su control y un registro para los elementos
secundarios.
En el caso de la red de tuberías de distribución de vapor y retorno de condensado
se tendría como solución lógica un registro que abarque toda la tubería
incluyendo: aislante, válvulas, válvulas reductoras de presión, trampas, filtros, etc.
De esta forma, se podrá almacenar la información de forma coherente, lo gastado
en reparación o reposición de tuberías, aislantes, válvulas, filtros, trampas, etc.

En lo que respecta a la información económica, es necesario hacer las siguientes

recomendaciones:

1. Sólo debe recopilarse aquella información que verdaderamente se usará

para la determinación de índices de eficiencia del mantenimiento.
2. Hay que tener cuidado en la no contabilización doble de los costes de
mantenimiento por concepto de mano de obra directa e indirecta.
3. El formato de información económica debe estar relacionado con la misma
información en la orden de trabajo.

Instrucciones de mantenimiento

Las instrucciones de mantenimiento preventivo representan las acciones a tomar

sobre los equipos con la finalidad de detectar o prever posibles fallos parciales o
intermitentes que puedan conducir a un fallo total. De esta forma el fallo parcial o
intermitente originará una orden de mantenimiento correctivo, impidiendo en gran
escala los fallos totales imprevistas.

Las instrucciones de mantenimiento abarcan cuatro áreas básicas, a saber:

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• Limpieza
• Revisión
• Lubricación
• Ajuste

El ajuste incluye reemplazo o reparación de cualquier elemento de la máquina que

pueda realizarse en un tiempo relativamente corto y que no comprometa ni los
mantenimientos preventivos de otras máquinas, ni a la producción.

Se ha de hacer notar que las instrucciones de mantenimiento preventivo se

elaborarán solamente para los equipos “X” o sea, para los equipos que entrarán a
formar parte del sistema de mantenimiento organizado.

Se pueden distinguir dos tipos de instrucciones de mantenimiento en lo que a

frecuencia de aplicación se refiere, ellas son: instrucciones permanentes e
instrucciones no permanentes.

Las instrucciones permanentes de mantenimiento, no requieren de una orden de

trabajo previa para ser llevadas a cabo. Ellas son suministradas al técnico
mensual o anualmente y sólo requieren supervisión por parte del personal
adecuado. Estas instrucciones de mantenimiento son, por lo general, tareas que
han de realizarse entre períodos muy cortos, tales como: diarias, semanales o
quincenales, y que complicarían demasiado el sistema administrativo si para
realizarlas se tuviera que emitir cada vez una orden de trabajo.

Un ejemplo de lo que serían unas instrucciones permanentes de mantenimiento lo

tenemos en un grupo Diesel-Generador de emergencia que tiene que ser probado
y verificado por lo menos una vez a la semana. También puede representar un
ejemplo de instrucciones permanentes de mantenimiento las tareas de vigilancia y

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observación diaria u horaria de un operario de calderas o de una estación

compresora de gas.

Las instrucciones de mantenimiento no permanentes las constituyen todas

aquellas acciones técnicas de mantenimiento preventivo programadas a principio
de período. Estas instrucciones de mantenimiento necesitarán para su ejecución
una orden de trabajo que incluirá todas aquellas acciones a tomar sobre la
máquina en el momento en que se le realiza el mantenimiento preventivo; de igual
forma, se anotarán las frecuencias correspondientes a la programación de cada
actividad.

También, incluirán las instrucciones de mantenimiento las herramientas o

materiales a usar o referencias a manuales específicos de la biblioteca, o de otra
fuente, cuando la característica de la instrucción lo amerite.

Programación del mantenimiento

Hay dos aspectos fundamentales que hay que tomar en cuenta cuando se
programa el mantenimiento preventivo:

1. Aunque la programación sea anual tenemos que entender que ésto no es

más que una aproximación a la programación, y que una decisión final será
tomada en el intervalo de una semana, o tal vez menos.

Las únicas programaciones anuales que por lo general se cumple en la

fecha prevista son los “overhauled” (Mantenimiento Mayor), los cuales
merecen una planificación especial en lo que a inicio y a realización se
refiere.

2. Hay que dejar dentro de la programación del mantenimiento suficiente

tiempo libre para “poner la programación a día”. La producción es algo
que priva sobre la responsabilidad del mantenimiento y es ésto lo que

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obliga a preparar una programación lo suficientemente elástica como para

adaptarse a las necesidades de producción.

Cuando la programación se realiza por medio de un ordenador podría hacerse de

tal manera que al mismo tiempo que es emitida la orden de trabajo se hagan
también, las instrucciones de mantenimiento correspondiente.

Las órdenes de trabajo se sacarán de la programación, la semana antes de lo

indicado, por ejemplo, el jueves antes, de esta forma se tendrá por lo menos el
viernes para ajustar la programación de la próxima semana.
Orden de trabajo

La orden de trabajo es el elemento motor de la organización. Sin ella no se puede

llevar a cabo la programación del mantenimiento ni se podría obtener gran parte
de la información que se usará en la medición y el control del mantenimiento.

Una orden de trabajo debe contener según la importancia, en forma parcial o total,
la siguiente información:

1. Fecha de emisión
2. Número de la orden
3. Código de la máquina
4. Nombre de la máquina
5. Debe decir si el mantenimiento es preventivo, predictivo, autónomo o
correctivo
6. Tiempo estimado en que se hará el trabajo
7. Fecha de aprobación para su ejecución
8. Trabajo solicitado
9. Fecha y hora en que se inició
10. Trabajo realizado
11. Fecha y hora en que se terminó/tiempo real

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12. Materiales utilizados. Incluye precio

13. Horas hombres (normales, extras, o contratadas)
14. Tiempo total que estuvo detenida la máquina
15. Horas de producción perdidas
16. Visto bueno de la supervisión/ producción

La sección en la orden de trabajo donde se recolecta la información técnico-

económica para archivar, debe ser exactamente igual a aquella sección destinada
al archivo de esta información en la “Historia Técnica y control de costes” del
equipo.

Es importante resaltar que las ordenes de trabajo, una vez que son emitidas, solo
regresarán al centro de emisión y control cuando se cumplan una de las tres
condiciones siguientes:

1. La orden de trabajo no se puede ejecutar, entonces regresa al centro de

emisión y control para ser reprogramada.
2. La orden de trabajo fue totalmente ejecutada.
3. La orden de trabajo fue parcialmente ejecutada y cerrada quedando el resto
por ejecutar como otra orden de trabajo por programar.

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Centro de Emisión y Control

Semanas Ordenes de Trabajo

para la Semana N
N-1 N
O.T
Programación
O.T

O.T

O.T. No
Ejecutadas

O.T.
Totalmente
Ejecutadas

Control de
Reparación
y Costos

O.T. No
Ejecutadas

Control de
Reparación
y Costos

Figura. 1.11 Esquema Funcional de la Orden de Trabajo

Inventario permanente de partes y repuestos

En la selección de materiales y repuestos para ser almacenados es conveniente

tomar en consideración lo siguiente:

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1. El almacenamiento de material costoso y con poca posibilidad de ser

utilizado puede representar para la empresa un coste indirecto elevado de
mantenimiento.
2. Hay que tomar en cuenta, cuado se planifica el almacenamiento de partes y
repuestos, que el comercio privado constituye un almacén en potencia para
la industria.

Lo que nos conduce a pensar que no es lo mismo planificar un almacén en país

industrializado (Tecnología propia de producción de activos), que en otro lugar no
industrializado o alejado de centros industriales

Información Técnica

La información técnica en un departamento de mantenimiento está representada

por los planos de las instalaciones y obras civiles y de los manuales de operación,
mantenimiento y partes y repuestos de las máquinas y sistemas. Es una buena
política, al iniciarse un sistema de mantenimiento organizado realizar un inventario
de información técnica.

Es conveniente, una vez finalizado el inventario, tratar en lo posible de obtener o

crear toda aquella información que no esté en la planta y que sea de importancia
para la función mantenimiento.

Para el manejo de la información técnica es conveniente observar:

1. A menos que sea estrictamente necesario, los planos no deberán salir del
área del departamento, para ello debe preverse un sitio de estudio de los
mismos con facilidades para hacer anotaciones.
2. Todos los manuales deben tener una copia y sólo se prestará cuando así
sea solicitada por el personal técnico.

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3. Los manuales y cualquier otra información técnica debe ser utilizada en el

área del departamento y por ninguna razón deben salir de él.

Relación entre producción y mantenimiento

La relación entre producción y mantenimiento se esquematiza en la figura. 1.12, y

en ella se pueden observar las siguientes acciones:

1. La programación del mantenimiento fue previamente elaborada, por lo

general para un año, por el equipo de especialistas de la gerencia de
mantenimiento en coordinación con la gerencia de producción.
2. La orden de trabajo de Mantenimiento Preventivo y Predictivo sale del
departamento de mantenimiento y va a la gerencia de producción para
confirmación y verificación de fecha y tiempo disponibles para realizar el
trabajo.
3. Se realiza el mantenimiento preventivo y predictivo.
4. El mantenimiento preventivo y predictivo detecta la necesidad de
mantenimiento correctivo y participa al centro de programación el trabajo a
realizar.
5. El departamento de mantenimiento en coordinación con la gerencia de
producción fija fecha y hora para la realización del mantenimiento
correctivo.
6. En la planta, a través del operador o de los ingenieros a nivel medio, se
origina una solicitud de mantenimiento correctivo o de mantenimiento
preventivo no programado.

Aunque la secuencia de eventos y acciones antes enumeradas pueden aparecer

como un modelo exagerado, téngase en cuenta que en muchas ocasiones se
suceden con tal rapidez que se hace difícil identificar los pasos.

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DEPARTAMENTO DE GERENCIA DE
PLANTA
MANTENIMIENTO PRODUCCIÓN

MATERIA
PROGRAMACIÓN PRIMA
1

M P
2 3 A
R
M.P. Q
O
D
COORDINACIÓN M.P.
6 U U
C
I C
N I
4 A Ó
N
6 S
SOLICITUD DE M.C.

M.C.
5 COORDINACIÓN M.C.
PRODUCTO
ACABADO

Figura. 1.12 Relación entre producción y mantenimiento

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