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Las líneas de producción son una clase importante en los sistemas de manufactura cuan-
do deben hacerse grandes cantidades de productos idénticos o similares. Están diseñados
para situaciones donde el trabajo total que debe realizarse en la pieza o producto consis-
te en muchos pasos separados. Entre los ejemplos están los productos ensamblados (por
ejemplo, los automóviles y los aparatos eléctricos), así como las piezas maquinadas que
se producen en forma masiva, en las cuales se requieren múltiples operaciones de maqui-
nado (por ejemplo, bloques de motores y receptáculos de transmisiones). En una línea
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Sistema de transporte
de piezas de trabajo Unidades de trabajo parcialmente terminadas
Unidades de Piezas o productos
trabajo en bruto terminados
Estaciones: 1 2 3 n–1 n
FIGURA 41.1 Configuración
general de una línea de
producción. Estaciones de trabajo
del trabajo total. Véase la figura 41.1. La velocidad de producción de la línea se determina
por medio de su estación más lenta. Las estaciones de trabajo con ritmos más rápidos que
el de la estación más lenta estarán limitadas por este cuello de botella. La transferencia del
producto a lo largo de la línea por lo general se realiza mediante un dispositivo de trans-
ferencia mecánica o sistema de transporte, aunque algunas líneas manuales simplemente
pasan entre las estaciones el producto a mano. Las líneas de producción se asocian con la
producción masiva. Si las cantidades del producto son muy grandes y el trabajo se va a divi-
dir en tareas separadas que pueden asignarse a estaciones de trabajo individuales, entonces
una línea de producción es el sistema de manufactura más apropiado.
estación dada en la línea, las herramientas especiales necesarias para realizar las tareas y la
distribución física de la estación. En general, los modelos hechos en la línea son similares
y, por lo tanto, las tareas para hacerlos también son semejantes. Sin embargo, existen
tales diferencias entre los modelos que se requiere una secuencia de tareas distinta, y tal
vez las herramientas usadas en una estación de trabajo para el último modelo no sean las
mismas que se requieren para el siguiente. Un modelo puede requerir más tiempo total que
otro, lo que obliga a la línea a funcionar a un ritmo más lento. Asimismo, puede requerirse
capacitación adicional o nuevo equipo para la producción de un modelo nuevo. Por estas
razones, se requieren cambios en la configuración de una estación de trabajo antes de que
empiece la producción de un modelo nuevo. Estas modificaciones producen tiempos muer-
tos (tiempo de producción perdido) en una línea de modelos por lotes.
Una línea de modelo mixto también produce varios modelos; sin embargo, éstos
se entremezclan en la misma línea, en lugar de producirse por lotes. Mientras un modelo
particular se trabaja en una estación, se procesa uno distinto en la siguiente estación. Cada
estación está equipada con las herramientas necesarias y es capaz de realizar las tareas que
se requieren para producir cualquier modelo que se requiera. Muchos productos para el
consumidor se ensamblan en líneas de modelo mixto. Los principales ejemplos son los
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924 Capítulo 41/Líneas de producción
automóviles y los aparatos eléctricos, que se caracterizan por variaciones significativas en-
tre modelos y las opciones disponibles.
Las ventajas de una línea de modelo mixto sobre una por lotes son: 1) se minimizan
los tiempos muertos entre modelos; 2) se evitan altos inventarios de algunos modelos
cuando hay escasez de otros; y 3) las velocidades de producción y las cantidades de los
modelos aumentan y descienden de acuerdo con los cambios en la demanda. Por otra parte,
el problema de asignar tareas a las estaciones de trabajo para que todas compartan una
misma carga de trabajo es más complejo en una línea de modelo mixto. La programación
(determinar la secuencia de modelo) y la logística (llevar las piezas correctas a cada estación
de trabajo para el modelo que está en esa estación) son más difíciles en este tipo de línea.
Métodos manuales de transporte de trabajo Éstos implican pasar las unidades de traba-
jo entre las estaciones en forma manual y se asocian con las líneas de ensamble manual. En
algunos casos, el producto de cada estación se recopila en una caja o una charola de carga,
cuando la caja está llena se mueve a la siguiente estación. Esto puede dar por resultado una
cantidad significativa de inventario dentro de los procesos, lo cual no es deseable. En otros
casos, las unidades de trabajo se mueven en forma individual a lo largo de una tabla plana
o un transportador sin energía (por ejemplo, un transportador de rodillos). Cuando se ter-
mina una tarea en cada estación, el trabajador simplemente empuja la unidad a la siguiente
estación. En general se permite un espacio para recolectar una o más unidades entre las
estaciones, con lo que se relaja el requerimiento de que todos los trabajadores ejecuten sus
respectivas tareas en forma sincronizada.
Un problema asociado con los métodos manuales de transporte de trabajo es la di-
ficultad para controlar la velocidad de producción en la línea. Los trabajadores tienden a
trabajar a un ritmo más lento, a menos que se les proporcione un medio mecánico para
marcar el ritmo.
Métodos mecanizados de transporte de trabajo Por lo general, se usan sistemas mecá-
nicos de potencia para mover unidades de trabajo a lo largo de una línea de producción.
Éstos incluyen dispositivos para levantar y cargar, mecanismos para levantar y colocar,
transportes que utilizan energía eléctrica (por ejemplo, transportadores de cadena colgan-
te, cintas transportadoras y transportadores de cadena al piso) y otro equipo de manejo de
materiales, algunas veces se combinan varios tipos en la misma línea. En este texto no se
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pretende describir los tipos de equipo para el manejo de material disponibles, pero resulta
conveniente identificar los tres tipos de sistemas de transferencia de piezas de trabajo que
se usan en las líneas de producción: 1) transferencia continua, 2) transferencia sincrónica y
3) transferencia asincrónica. Estos sistemas de transferencia se implantan mediante diver-
sos tipos de equipo.
Los sistemas de transferencia continua consisten en un transportador que se mueve
continuamente y opera a una velocidad constante vc. El sistema de transferencia continua es
más común en las líneas de ensamble manual. Se distinguen dos casos: 1) las piezas se fijan
al transportador o 2) pueden retirarse del transportador. En el primer caso, generalmente el
producto es grande y pesado (por ejemplo, automóviles y lavadoras), y no puede removerse
de la línea. Por lo tanto, el trabajador debe rodear el transportador móvil para completar la
tarea asignada en tal unidad mientras está en la estación. En el segundo caso, el producto es
lo suficientemente pequeño para removerse del transportador y facilitar el trabajo en cada
estación. En este tipo de disposición, se pierden algunos de los beneficios del ritmo, puesto
que no se requiere que cada trabajador termine las tareas asignadas dentro de un periodo
fijo. Por otra parte, este caso permite una mayor flexibilidad a cada trabajador para enfren-
tar los problemas técnicos que pueda encontrar en una unidad de trabajo particular.
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Sección 41.1/Fundamentos de las líneas de producción 925
60
Tp = (41.2)
Rp
donde Tp tiempo de producción promedio real convertido a minutos.
Desafortunadamente, tal vez la línea no esté disponible para todo el tiempo dado
por 50SwHsh, debido a que los problemas de confiabilidad provocan tiempo perdido. Estos
problemas incluyen fallas mecánicas y eléctricas, desgaste de las herramientas, interrupcio-
nes de corriente y desajustes del funcionamiento parecidos. De acuerdo con lo anterior, la
línea debe operar a un tiempo más rápido que Tp para compensar estos problemas. Si E
eficiencia de la línea, la cual es la proporción del tiempo de funcionamiento, el tiempo de
ciclo de la línea Tc está dado por
60 E
Tc = ET p = (41.3)
Rp
Cualquier producto contiene cierto contenido de trabajo que representa todas las
tareas que se van a realizar en la línea. Este contenido de trabajo requiere una cantidad
de tiempo, denominada el tiempo de contenido de trabajo Twc . Éste es el tiempo total que
se requiere para hacer el producto en la línea. Si se supone que el tiempo de contenido
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926 Capítulo 41/Líneas de producción
del trabajo se divide de manera equitativa entre los trabajadores de manera que cada uno
tenga una carga de trabajo igual, cuyo tiempo para realizarla Tc, entonces la cantidad
mínima posible de trabajadores wmín en la línea puede determinarse como
Twc
wmín Entero mínimo (41.4)
Tc
Si cada trabajador es asignado a una estación de trabajo separada, entonces el número de
estaciones de trabajo es igual al número de trabajadores nmín wmín.
Existen dos razones prácticas por las que este número de trabajadores y estaciones
de trabajo usualmente no puede alcanzarse. Éstas son:
1. Balance imperfecto. Es muy difícil dividir el tiempo de contenido del trabajo en
forma equitativa entre todos los trabajadores. Se asignará a algunos trabajadores
una cantidad de trabajo que requiera menos tiempo que Tc, y esto incrementará el
número total de trabajadores requeridos.
2. Pérdida de tiempo en la reubicación. Se perderá algún tiempo en cada estación de-
bido a la reubicación del trabajo o el trabajador; por lo tanto, la cantidad de tiempo
disponible en cada estación será en realidad menor que Tc, y esto también incremen-
tará el número de trabajadores en la línea.
Estos dos temas se tratan en las siguientes secciones para el caso de líneas manuales
y automatizadas.
Smith no inventó la división del trabajo, puesto que se Park, Michigan, para producir volantes de magneto. El
encuentran ejemplos de su uso en Europa siglos atrás, pero resultado fue un aumento cuadruplicado en la productividad.
fue el primero en señalar su importancia en la producción. Estimulado por este éxito, Ford aplicó técnicas de
El segundo principio es el de las piezas intercambiables, líneas de ensamble a la fabricación de chasises. Usando
basado en la obra de Eli Whitney y otros en los inicios del transportadores impulsados por cadenas y estaciones de
siglo XIX (Nota histórica 1.1). La alternativa de las piezas trabajo diseñadas para conveniencia y comodidad (primeras
intercambiables, que se practicaba antes de la época de aplicaciones de la ergonomía), se aumentó la productividad
Whitney, era el limado manual de piezas individuales para en un factor de ocho, en comparación con métodos de
lograr los ajustes. ensamble anteriores con una sola estación de ensamble.
Los antecedentes de las líneas de producción modernas El éxito de la Ford Motor Company produjo reducciones
pueden encontrarse en la industria de empaque de carnes drásticas en el precio del Ford modelo T, el principal producto
en Chicago, Illinois, y Cincinnati, Ohio, donde se usaban de la compañía en esa época. El estadounidense común pudo
transportadores (sin energía eléctrica) para mover reses de adquirir su automóvil propio debido a los logros de Ford
un trabajador al siguiente. Más tarde fueron sustituidos por en la reducción de costos. Esto obligó a sus competidores
transportadores eléctricos de cadena para crear las “líneas y proveedores a imitar sus métodos y la línea de ensamble
de desensamble”, predecesoras de la línea de ensamble. La manual se integró a la industria de Estados Unidos.
organización del trabajo permitía a los cortadores de carne
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Sección 41.2/Líneas de ensamble manual 927
Componentes que
se van a agregar
FIGURA 41.2 Parte de una
línea de ensamble manual.
Cada trabajador ejecuta Pieza base
una tarea en su estación de
trabajo. Un transportador
Transportador
mueve las piezas en
Portador de trabajo
portadores de trabajo de una
estación a la otra.
viduales para que todos tengan igual cantidad de trabajo. Recuerde que la totalidad del
trabajo que se va a realizar en la línea se proporciona mediante el contenido del mismo.
Este contenido de trabajo total se divide en elementos mínimos de trabajo racional, don-
de cada elemento se relaciona con agregar un componente, unir los componentes o realizar
alguna otra pequeña parte del contenido de trabajo total. La noción de un elemento míni-
mo de trabajo racional consiste en la cantidad de trabajo práctico más pequeño en la que
puede dividirse el trabajo total. Los elementos de trabajos distintos requerirán tiempos
diferentes, pero cuando se agrupan en tareas lógicas y se asignan a los trabajadores, los
tiempos de tareas no son iguales. Por lo tanto, sencillamente por la naturaleza variable de
los tiempos de elementos, algunos trabajadores tendrán más trabajo, mientras que otros
tendrán menos. El tiempo de ciclo de la línea de ensamble se determina mediante la esta-
ción que tiene el tiempo de tarea más largo.
Podría pensarse que, aunque los tiempos de los elementos de trabajo son diferentes,
debe ser posible encontrar grupos de elementos cuyas sumas (tiempos de tareas) sean casi
iguales, o perfectamente iguales. Lo que dificulta encontrar grupos convenientes es que
hay varias restricciones en este problema combinatorio. Primero, la línea debe diseñarse
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928 Capítulo 41/Líneas de producción
para obtener cierta velocidad de producción deseada, la cual se establece antes del tiempo
por ciclo Tc, en el cual debe operar la línea [ecuación (41.4)]. Por lo tanto, la suma de los
tiempos de los elementos de trabajo asignados a cada estación debe ser Tc.
Segundo, hay restricciones en el orden en que deben ejecutarse los elementos de
trabajo. Algunos deben hacerse antes que otros. Por ejemplo, debe taladrarse un orificio
antes de poder hacer una derivación a través de él. Un tornillo que va a usar el orificio para
agregar un componente no puede ajustarse antes de que éste haya sido taladrado y rosca-
do. Esta clase de requerimientos en la secuencia del trabajo se denominan restricciones de
precedencia, y hacen más complicado el problema de balancear la línea. No puede agregar-
se cierto elemento que se asignaría a un trabajador para obtener un tiempo de tarea Tc
porque viola esta restricción de precedencia.
Éstas y otras limitaciones hacen virtualmente imposible obtener un balance de línea
perfecto, lo que significa que algunos trabajadores necesitarán más tiempo para terminar
sus tareas que otros. Los métodos para resolver el problema de balancear la línea, esto es,
de asignar elementos de trabajo a las estaciones, se analizan en otras referencias, de hecho,
existen excelentes referencias, como la [6]. La incapacidad de obtener un balanceo perfecto
provoca cierto tiempo ocioso en la mayoría de las estaciones. Debido a esto, la cantidad
real de trabajadores que se requieren en la línea será mayor que el número de estaciones
de trabajo dado por la ecuación (41.4).
Una medida del tiempo ocioso total en una línea de ensamble manual está dada por
la eficiencia del balanceo Eb, definida como el tiempo total de contenido de trabajo dividi-
do entre el tiempo total de servicio disponible en la línea. El tiempo total de contenido de
trabajo ya se ha definido, es la suma de todos los elementos de trabajo que se realizan en la
línea. El tiempo total de servicio disponible en la línea puede definirse como:
Tiempo total de servicio disponible wTs
donde w número de trabajadores en la línea y Ts tiempo de servicio más largo en la
línea; esto es,
Ts Máx{Tsi} para i 1, 2, ..., n
donde Tsi tiempo de servicio (tiempo de tarea) en la estación i, minutos. El lector puede
preguntarse por qué se usó un nuevo periodo Ts, en vez del tiempo por ciclo Tc definido
con anterioridad. La razón es que hay otra pérdida de tiempo en la operación de una línea
de producción, además del tiempo ocioso por el balanceo imperfecto. Se llama el tiempo de
reubicación Tr. Es el tiempo que se requiere en cada ciclo para que el trabajador, la unidad
de trabajo o ambos se vuelvan a colocar. En una línea de transferencia continua donde se
conectan unidades de trabajo a la línea y ésta se mueve a una velocidad constante, Tr es el
tiempo que necesita un trabajador para caminar de la unidad que acaba de terminar a la
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siguiente unidad que llega a la estación. En todas las líneas de ensamble manual habrá un
tiempo perdido debido a la reubicación. Se supone que Tr es igual para todos los trabajado-
res, aunque de hecho pueden requerirse tiempos de reubicación distintos en las diferentes
estaciones. Ts, Tc y Tr pueden relacionarse del modo siguiente:
Tc Ts Tr (41.5)
La definición de eficiencia del balanceo Eb, ahora puede escribirse en forma de ecuación
de la siguiente manera:
Twc
Eb (41.6)
wTs
Un balanceo de línea perfecto produce un valor de Eb 1.00. Las eficiencias de balanceo
de línea comunes en la industria varían entre 0.90 y 0.95.
La ecuación (41.6) puede reordenarse para obtener la cantidad real de trabajadores
que se requieren en una línea de ensamble manual:
Twc
w Entero mínimo (41.7)
Ts Eb
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Sección 41.2/Líneas de ensamble manual 929
EJEMPLO 41.1 Una línea de ensamble manual se ha planeado para un producto cuya demanda anual es de
Línea de ensamble 90 000 unidades. Se usará un transportador de movimiento continuo con unidades de tra-
manual bajo conectadas. El tiempo de contenido del trabajo es de 55 minutos. La línea funcionará
50 semanas/año, cinco turnos/semana y ocho horas/día. Cada trabajador será asignado a
una estación de trabajo por separado. Con base en experiencias anteriores, suponga que la
eficiencia de línea es 0.95, la eficiencia de balanceo 0.93 y el tiempo de reubicación 9 s.
Determine a) la velocidad de producción por hora para cumplir la demanda, b) el número
de trabajadores y estaciones de trabajo requeridos y c) con propósitos de comparación, el
valor mínimo ideal según está dado por wmín en la ecuación (41.4).
55
wmín Entero mínimo 43.42 A 44 trabajadores y 44 estaciones de trabajo
1.2667
Resulta claro que el tiempo perdido debido a la reubicación y al balanceo de línea imperfecto
tiene un efecto nocivo en el diseño y operación de una línea de ensamble manual.
transferencia.