INFORME N° 2 PARA LABORATORIOD DE

FLUJO GRAVITACIONAL

“Análisis de flujo gravitacional para experiencia block caving”

Alumnos XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX

Profesor Sr. Guillermo Bagioli ()

Encargado de laboratorio Sr. Luis Saavedra

Valparaíso agosto, 2019

Contenido

Resumen ejecutivo ................................................................................................................. 5

Introducción ............................................................................................................................ 6
Objetivos................................................................................................................................. 6
Marco teórico .......................................................................................................................... 6
Minería de caving y dilución ............................................................................................... 7
Conceptos ........................................................................................................................... 7
Diseño ................................................................................................................................. 8
Materiales y herramientas ...................................................................................................... 8
Procedimiento experimental .................................................................................................. 9
Descripción general ............................................................................................................ 9
Consideraciones de la experiencia. ................................................................................. 10
Construcción y llenado de la maqueta. ............................................................................ 10
Extracción del mineral ...................................................................................................... 12
Desarrollo ............................................................................................................................. 14
Material extraído por galería en cada turno ..................................................................... 14
Discusiones .......................................................................................................................... 19
Distancia óptima entre bateas .......................................................................................... 20
Conclusión ............................................................................. ¡Error! Marcador no definido.
Referencias .......................................................................................................................... 23
Indice de Figuras
Ilustración 1 Modelo de llenado de la maqueta para método Block Caving............................. 9
Ilustración 2 Diseño de la batea .............................................................................................. 10
Ilustración 3 Vista superior de la infraestructura de la batea .................................................. 11
Ilustración 4 Etapa inicial de la maqueta ................................................................................. 11
Ilustración 5 ¨Ubicación de los puntos de extracción ¨............................................................ 12
Ilustración 6 Material no recuperado ....................................................................................... 13
Ilustración 7 Esquema de la formación de elipsoides óptima. ................................................ 13
Ilustración 8 Dilución por turno de extracción en el punto A................................................... 15
Ilustración 9 Extracción de mineral acumulada en el punto A ................................................ 16
Ilustración 10 Dilución por turno de extracción en el punto B................................................. 16
Ilustración 11 Extracción de mineral acumulada en el punto B .............................................. 17
Ilustración 12 Dilución por turno de extracción en el punto C ................................................ 17
Ilustración 13 Extracción de mineral acumulada en el punto C .............................................. 18
Ilustración 14 Dilución por turno de extracción en el punto D ................................................ 18
Ilustración 15 Extracción de mineral acumulada en el punto D .............................................. 19
Ilustración 16 Malla tipo Teniente. ........................................................................................... 21

Indice de tablas
Tabla 1 Peso del material en 13 turnos, con su respectivo punto de extracción .................. 14
Tabla 2 Resumen de parámetros de producción por punto de extracción............................. 14
Tabla 3 Resultado de parámetros de extraccion en el punto de extracción A. ...................... 15
Tabla 4 Resultado de parámetros de extraccion en el punto de extracción B. ...................... 16
Tabla 5 Resultado de parámetros de extraccion en el punto de extracción C. ...................... 17
Tabla 6 Resultado de parámetros de extraccion en el punto de extracción D. ...................... 18

Indice de ecuaciones
Ecuación 1 % de extracción y dilución .................................................................................... 14
Resumen ejecutivo
El siguiente informe será presentada la segunda experiencia en el laboratorio de flujo
gravitacional (MIN451-1), donde se realiza una maqueta experimental para observar el
método BLOCK CAVING POR ESTRATOS EXTRACCIÓN CON BATEAS, con el fin de
analizar el comportamiento del flujo gravitacional de este método.

Lo primero que debimos realizar fue la construcción del modelo, la infraestructura de los
túneles de extracción junto a las zanjas con el uso de arena para simular el estéril y grava
para el mineral.

Una vez la maqueta se encuentra cargada, se procede a extraer el material de las galerías
imitando el método Block Caving con una serie de turnos realizados simultáneamente a
través de los 4 túneles de extracción, identificados mediante bolsas de plástico y
enumeración, se hicieron un total de 13 turnos de cada galería, luego por temas de tiempo se
sacó de una sola vez todo el mineral a través de los puntos de extracción, hasta que ya no
cayera más.

Luego fueron masadas todas las muestras de los turnos, el mineral extraído de una sola vez
y el material que no se pudo recuperar, para eventualmente analizar el comportamiento del
mineral a medida que se hacía la extracción, se pudo observar que debido a la separación
de las bateas se formaba un pilar de mineral entre estas y que finalmente hubo mineral que
no se pudo recuperar y otros análisis que se detallarán a lo largo de este informe.
Introducción
En la minería subterránea de hoy, uno de los principales intereses es aumentar la velocidad
de extracción principalmente debido a la disminución de las leyes de mineral con el aumento
de la profundidad de los depósitos con el objetivo de cumplir los requerimientos de planta por
lo que se vuelve fundamental el mejorar la calidad de otros aspectos tales como diseño y
estabilidad de los niveles y puntos de extracción como también implementar mineria continua
automatizada. Por consecuencia, debido a diversas causas que aumentan la complejidad en
la producción mineral tales como aumento de su dureza, calidad de la roca de caja, porosidad,
ángulo de reposo del material, entre otros, ha aumentado la necesidad de invertir en
investigación y desarrollo de modelos experimentales que permiten observar y estudiar el
comportamiento del flujo gravitacional que experimenta el material del yacimiento, de acuerdo
con el método de explotación escogidos; ya sea panel/block caving en este caso.

Tal como mencionábamos anteriormente, al encontrarnos con cierta profundidad en el

yacimiento, es primordial tener bien presente el diseño estructural del método ya que la
calidad de la roca es distinta variando a una mucho más competente y difícil de fracturar para
su posterior hundimiento (roca primaria), afectando la velocidad de extracción y con ellos la
producción de la mina, lo cual ha sido evidenciado en experiencias reales.

Es por lo anteriormente señalado que es de gran importancia estudiar y conocer cómo se

comporta la roca en distintas situaciones para lo cual llevaremos a cabo una experiencia a
escala de laboratorio que nos permitirá desarrollar un análisis experimental para conocer el
comportamiento del flujo gravitacional en un modelo tipo block caving donde la extracción fue
realizada por turnos continuos. Parte de los parámetros que estudiaremos consistirá en medir
la cantidad de material que se extrajo, junto a la ley de material presente en la muestra por
turno, asi como el porcentaje de dilución y la recuperación de mineral respecto de la carga de
mineral total con la que fue rellenada el modelo.

Objetivos
El objetivo principal de este informe es transmitir lo aprendido a través de la observación, más
allá de la teoría, de un modelo a escala de una explotación por block caving donde se busca
replicar las condiciones lo más cercanos a la realidad, para así comprender el movimiento y
traslación que tiene el material a la hora de ser extraído y el comportamiento del elipsoide de
extracción que se forma.

Marco teórico
Se entenderá por flujo gravitacional de roca como un método de hundimiento al proceso, a
través del que el material se mueve desde su posición inicial hasta los puntos de extracción,
a medida que va siendo extraído debido a la gravedad.

El éxito y la rentabilidad de una operación mediante block caving dependen significativamente

de la fragmentación ocurrida durante el proceso de caving. Los parámetros de operación y
diseño que se ven influenciados por la fragmentación son (Laubscher, 1994):

• Espaciamiento y tamaños de los puntos de extracción.

• Selección del equipo.
• Procedimientos de control de tiraje.
• Tasas de producción.
 • Punto de entrada de dilución en la columna de extracción.
• Colgaduras y la necesidad de reducción secundaria con sus costos asociados y
daños.
• Costos de los procesos de conminución posteriores.

Minería de caving y dilución

La dilución es parte inherente de la explotación minera, puede entenderse como todo aquel
material que no ha sido planificado y es extraído junto a las reservas aun cuando éste no
paga su costo de extracción. Sobre los mecanismos de entrada de dilución se han identificado
tres:
1. Entrada vertical de dilución
2. Entrada de dilución generada por la propagación del Caving
3. Dilución lateral.
Estos mecanismos y su importancia en cuanto a determinar la entrada de dilución varían
según la operación y la estrategia de explotación implementada. Es así como existe diferencia
por ejemplo entre operar utilizando Block Caving que Panel Caving, esto ya que la forma en
la que se incorporan puntos y avanza la secuencia de extracción, generan cambios en la
ubicación y orientación de la interfaz diluyente-mineral. Para los objetivos planteados, se
considera relevante la posibilidad de identificar y si es posible lograr medir la dilución que
ingresa a un punto. Laubscher (1994) define el porcentaje de entrada de dilución (PED) para
un punto de extracción como el porcentaje de la columna que se ha extraído cuando ocurre
la primera aparición de dilución en éste. Además, Laubscher, (2000), establece que el
porcentaje de entrada de la dilución depende de:

• Altura de columna.
• Rangos de fragmentación.
• Espaciamiento entre puntos de extracción.
• Diferencia en tonelaje extraído de los distintos puntos de extracción activos.
• Altura de interacción.

Conceptos
Nivel de pre-acondicionamiento: Este nivel se ha comenzado a implementar en estos últimos
años debido al avance de la tecnología, interviniendo en el cuerpo mineralizado provocando
esfuerzos inducidos y así permitiendo que haya mayor grado de fracturamiento del macizo
rocoso disminuyendo los sobre tamaños.

Nivel de hundimiento: Son galerías paralelas espaciadas entre 15 a 30 metros y que se

encuentran sobre el nivel de producción a unos 7 a 20 metros, en este nivel se realiza una
socavación de corte basal que posteriormente será rellenado por el mineral a hundir.
Bateas: Lugar en donde el material en hundimiento es depositado, este conecta el nivel de
hundimiento con el nivel de producción.

Nivel de producción: Conjunto de galerías paralelas espaciadas entre 15 a 30 metros bajo el

nivel de hundimiento donde se realiza la extracción del mineral por los puntos de las bateas
por medio de equipos de carga.

Piques de traspaso: Son labores verticales o con pendiente que conectan el nivel de
producción con el nivel de transporte.
Nivel de transporte: En este nivel llega el mineral que proviene del nivel de producción, son
galerías espaciadas entre 60 a 120 metros. El mineral llega a través de buzones que se carga
al medio de transporte y es enviado a la planta de chancado.

Nivel de ventilación: Galerías ubicadas bajo el nivel de producción, que inyectan aire fresco
mediante piques y extracción de aire viciado al nivel de producción para mantener menor %
de gases y polvo en los frentes de trabajo.

Sub nivel de reducción: Encargado de reducir el sobre tamaño por medio de equipos pica
rocas o de explosivos. Este nivel puede o no ser necesario dependiendo de la geometría del
cuerpo y las características de la roca.

Diseño
A diferencia de otros métodos, Block Caving es mas asequible de realizar pero a su vez se
necesitan estudios minucioso de las características del macizo a hundir, tales como la fuerzas
de corte, fricción superficial, distribución del tamaño y cohesión, pudiendo así estimar la
granulometría esperada en los puntos de extracción.

Dependiendo de la granulometría estimada se hace un diseño de construcción de bateas y la

geometría de la malla de extracción que considera la distribución y distancia entre los puntos
de extracción. Dependiendo de la distancia de estos se determinará si hay o no interacción
de la elipse.

Materiales y herramientas
En este apartado se darán a conocer un conjunto de listados donde serán mencionados las
herramientas, materiales y elementos de protección personal que fueron requeridos para
llevar a cabo la experiencia en laboratorio que es descrita en el presente informe.

a) Entre los distintos materiales que fueron utilizados para crear la maqueta encontramos
los siguientes:

• Armazón de metal
• Placa de acrílico
• Plumavit o Aislapol
• Rocas de diferentes granulometrías y colores
• Arena
• Cartón

b) Entre las herramientas que fueron utilizadas, junto al propósito que se les dio, se
pueden encontrar las siguientes:

• Corta cartón
• Lápices y marcadores
• Bolsas de plástico
• Balanza o pesa
• Harnero
• Cucharas
• Regla
• Recipientes de plástico
 • Papel

c) Se destacan los siguientes elementos de protección personal (EPP), utilizados para

trabajar en el laboratorio:

• Zapatos de seguridad
• Cotona o capa de seguridad
• Guantes de látex o nitrilo
• Guantes para albañilería y construcción
• Gafas de seguridad
• Mascarillas desechables

Procedimiento experimental
En este apartado revisaremos aspectos fundamentales del como se construye y desarrolla la
experiencia de laboratorio para le modelo experimental de block caving. Iniciaremos con una
descripcion general de la experiencia para luego comentar algunas consideraciones
importantes para finalizar con la construcción y relleno de la maqueta y la extracción de
material.

Descripción general
En este apartado se revisará el procedimiento llevado a cabo para elaborar el modelo que
permitirá analizar el comportamiento del flujo gravitacional de material asociado al método
block caving. Para ello se diseña un equipo con la capacidad de replicar lo más que se pueda
el movimiento del material al ser extraído, el cual requerirá de la de una estructura de madera
para sostener el modelo y de una armazón de metal sellada con paredes de mica para
contener en su totalidad el ambiente experimental que simulará la mina el cual es construido
previamente al llenado de la maqueta.

Luego se procede a rellenar con rocas que aludirán al mineral con ley (zonas roja, verde,
amarilla y blanca), para después dejar el resto de la zona con estéril (zona café), la cual será
representada con arena, hasta que tome la forma representada en la siguiente imagen.

Ilustración 1 Modelo de llenado de la maqueta para método Block Caving

Consideraciones de la experiencia.
1. La estructura de plumavit con la que se simula el conjunto de bateas de extracción
(infraestructura de la mina) es entregado listo producto de experiencia en el laboratorio
de semestres anteriores, por lo que es reutilizado disminuyendo el uso de recursos
innecesario y contribuyendo a un ambiente más limpio (menor cantidad de residuos al
final de la experiencia).
2. Para desarrollar un buen análisis del comportamiento del flujo gravitacional en
métodos de block caving es de suma importancia conocer la litología y el
comportamiento del material granulado para determinar en qué condiciones fluirá
óptimamente a través de los puntos de extracción.
3. Otro factor importante que permitirá mejorar la tasa de recuperación mineral en este
tipo de modelos con bateas paralelas corresponde a estimar una distancia de apex
mínima entre ellas con el objetivo de minimizar la formación de pilares o “columnas
inmóviles” lo que produce que un porcentaje de material no salga por los puntos de
extracción al no verse comprometido por las dimensiones del elipsoide de extracción.
4. Otro punto para tener en consideración es el efecto que produce la extracción
simultánea en los puntos de extracción junto a la velocidad de extracción. Esto es
importante ya que incidirá en la estabilidad de las paredes del modelo afectando la
entrada de dilución temprana en la extracción.

Construcción y llenado de la maqueta.

Lo primero que debemos realizar es la infraestructura de la maqueta. La maqueta fue
montada sobre un armazón metálico con paredes de acrílico suficientemente resistentes
como para contener el relleno de material que daría forma al cuerpo mineralizado en estudio,
para con ello analizar el comportamiento del flujo gravitacional.

Son construidas 2 bateas de extracción en material Aislapol o plumavit con una distribución
espacial paralela una con respecto a la otra, separadas por una distancia aproximada de 31,1
centímetros medidos desde el punto medio de la zanja a la otra. Las dimensiones de las
bateas son descritas a continuación.

Ilustración 2 Diseño de la batea

 Ilustración 3 Vista superior de la infraestructura de la batea

Una vez montada la estructura continuamos con el relleno de la maqueta.

La maqueta es rellenada con material de distinta granulometría definiendo estratos

caracterizados por distintos colores donde las zonas blancas representan material
mineralizado de baja ley, la zona café representa al estéril y las zonas de colores verde,
amarillo y rojo representan concentraciones de mineral. A continuación, se presentan las
masas de cada estrato así como la carga total de material particulado con que fue rellenada
la maqueta:
• Material estéril (color cáfe): 39.25 kg
• Material mineral (verde): 22.57 kg
• Material mineral (amarillo): 28.36 kg
• Material mineral (rojo): 16.86 kg
• Material mineral (blanco): 115.95 kg
La maqueta es rellenada con un total de 222.99 kilogramos de material que representará tanto
mineral como estéril. La imagen a continuación nos permite visualizar la disposición de los
distintos estratos de mineral y estéril que conforman el modelo.

Ilustración 4 Etapa inicial de la maqueta

Extracción del mineral
La extracción de material se llevará a cabo por medio de bateas cuyas dimensiones son
aproximadamente 17 centímetros de ancho en su punto mayor y de 5 centímetros de ancho
en su apertura menor o zanja las cuales se encuentran conectadas a galerías de recolección
o extracción del material descendiente que va fluyendo a través de los puntos de extracción
diseñados en el modelo.

Dicha extracción se encuentra subdivida en un total de 13 turnos por cada galeria de

extracción los cuales fueron efectuados de manera simultánea y continua.

Las imágenes a continuación nos permiten visualizar la ubicación y posición de los distintos
puntos de extracción identificándose 4 galerías ordenadas como A, B, C,D.

Ilustración 5 ¨Ubicación de los puntos de extracción ¨

Análisis del elipsoide de extracción

Al analizar el movimiento del material nos percatamos de que entre ambas bateas se formaba
un pilar de mineral que se encontraba estancado en su flujo, pudimos deducir a partir de esto
que los diámetros de los elipsoides de extracción no se interceptaban, esto debido a la
granulometría del mineral y la abertura de los puntos de extracción, lo que dejaba un espacio
entre ellas donde el movimiento de material fluía mucho más lento que directamente sobre
las bateas.

A medida que se extraía el material en los túneles de extracción este pilar disminuyo sin
embargo igualmente hubo mineral que no pudo recuperarse a través de las galerías. Este
mineral no recuperado se muestra en la siguiente ilustración.
 Ilustración 6 Material no recuperado

Lo particular a analizar del comportamiento de la elipsoide en block caving corresponde a que

la formación de dichos fenómenos de flujo gravitacional ocurren a la misma cota o a
determinado nivel de profundidad por lo que es de suma importancia determina una distancia
optima entre las bateas de los puntos de extraccion debido a que, como mencionamos
anteriormente, si estas se encuentran muy alejadas entre si dicha distancia de separación
producirá que el diametro de las elipsoides no se intercepte y genere la formación de pilares
de mineral muertos o inmóviles lo que implica una disminución en el porcentaje de extraccion
programado no cumpliendo con las tasas de producción optimas para cumplir con los
requerimientos de planta posteriores afectando a la efectividad del metodo como al beneficio
economico del negocio.

Ilustración 7 Esquema de la formación de elipsoides óptima.

Desarrollo
En este apartado presentaremos los datos experimentales acumulados de la experiencia de
block caving desarrollada en laboratorio.

Material extraído por galería en cada turno

En la tabla a continuación, son presentados los datos correspondientes a la cantidad de
material extraído por punto de extracción y por turno, este material fue tamizado para pesar
la cantidad de estéril presente en cada muestra y, por diferencia, se obtuvo la cantidad de
mineral presente en la muestra correspondiente.

Tabla 1 Peso del material en 13 turnos, con su respectivo punto de extracción

En base a los datos presentados en la construcción y relleno del modelo, conocemos que
este contiene un total de 222.99 kilogramos de material en su interior de los cuales 39.25
kilogramos corresponden a estéril y 183.74 kilogramos corresponden a mineral de alta y baja
concentración.

Dilución y extracción presentes en la muestra.

Así, presentamos una tabla resumen que permite ver la sumatoria del material total, mineral
y estéril extraído por punto de extracción, la dilución total y la recuperación de mineral así
como la extracción en comparación al material total inserto en el modelo.

Tabla 2 Resumen de parámetros de producción por punto de extracción

Según Laubscher cuanto mayor es la relación de volumen de mineral respecto al de la

superficie de contacto entre mineral y estéril menor es el porcentaje de dilución global.

Ecuación 1 % de extracción y dilución

Causales de la dilución:
• Características inherentes del macizo rocoso (Geología, Geomecánica)
• Selección equipos mina
• Alturas banco rajo
• Inclinación del mineral
• Interacción con otras estructuras (Fallas, cuñas, cavidades)
• Experiencia del operador
Sin embargo, por motivos lograr un analisis con mayor puntualidad analizaremos cada punto
de extraccion con sus respectivos parámetros de produccion como los mencionados
anteriormente, vale decir dilución de la muestra, ley de mineral presente en la muestra y
porcentaje de extraccion de mineral respecto del total

A. Punto de extracción A:

Tabla 3 Resultado de parámetros de extraccion en el punto de extracción A.

Dilución por turno de extracción en el punto A

60.0

50.0

40.0
Dilución (%)

30.0

20.0

10.0

0.0
0 2 4 6 8 10 12 14
-10.0
Número de turno

Ilustración 8 Dilución por turno de extracción en el punto A

 Extracción de mineral acumulada en el punto A
6.00

Extracción acumualda (%)

5.00

4.00

3.00

2.00

1.00

0.00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Número de turno

Ilustración 9 Extracción de mineral acumulada en el punto A

B. Punto de extracción B

Tabla 4 Resultado de parámetros de extraccion en el punto de extracción B.

Dilución por turno de extracción en el punto B

60.0

50.0

40.0
Dilución (%)

30.0

20.0

10.0

0.0
0 2 4 6 8 10 12 14
-10.0
Número de turno

Ilustración 10 Dilución por turno de extracción en el punto B

 Extracción de mineral acumulada en el punto B
6.00

5.00

Extracción acumualda (%) 4.00

3.00

2.00

1.00

0.00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Número de turno

Ilustración 11 Extracción de mineral acumulada en el punto B

C. Punto de extracción C:

Tabla 5 Resultado de parámetros de extraccion en el punto de extracción C.

Dilución por turno de extracción en el punto C

60.0

50.0

40.0
Dilución (%)

30.0

20.0

10.0

0.0
0 2 4 6 8 10 12 14
-10.0
Número de turno

Ilustración 12 Dilución por turno de extracción en el punto C

 Extracción de mineral acumulada en el punto C
6.00

Extracción acumualda (%)

5.00

4.00

3.00

2.00

1.00

0.00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Número de turno

Ilustración 13 Extracción de mineral acumulada en el punto C

D. Punto de extracción D

Tabla 6 Resultado de parámetros de extraccion en el punto de extracción D.

Dilución por turno de extracción en el punto D

60.0

50.0

40.0
Dilución (%)

30.0

20.0

10.0

0.0
0 2 4 6 8 10 12 14
-10.0
Número de turno

Ilustración 14 Dilución por turno de extracción en el punto D

 Extracción de mineral acumulada en el
punto D
6.00

Extracción acumualda (%)

5.00

4.00

3.00

2.00

1.00

0.00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Número de turno

Ilustración 15 Extracción de mineral acumulada en el punto D

Discusiones
La recuperación de material total fue detenida cuando se determina que la dilución entrante
era significativa visualmente. Como podemos observar en la tabla resumen el total del
material extraído en el punto A corresponden a 12,60 kilogramos de material, en el punto B
fueron extraídos 11.65 kilogramos de material, en el punto C fueron extraídos 13.65
kilogramos de material y en el punto D fueron extraídos 13.56 kilogramos de material lo que
hacen en total una extracción de 51.46 kilogramos de material. A partir de este dato podemos
indicar que el material recuperado alcanzan el 23.08% en general gracias a la producción en
los cuatro puntos de extracción, estimándose una diferencia de 172 kilogramos
aproximadamente de material remanente en el modelo, que como mencionamos
anteriormente no se logra extraer debido a la entrada de la dilución considerable y tiempo
límite de la experiencia.

A continuación, presentaremos un comparativo de recuperación por turno desde cada punto

de extracción:
• Para el punto de extracción A, la mayor recuperación corresponde a un 0.52% del
material total, mientras que la menor recuperacion corresponde a un 0.31% del
material.
• Para el punto de extracción B, la mayor recuperación corresponde a un 0.45% del
material total, mientras que la menor recuperacion corresponde a un 0.31% del
material.
• Para el punto de extracción C, la mayor recuperación corresponde a un 0.55% del
material total, mientras que la menor recuperacion corresponde a un 0.33% del
material.
• Para el punto de extracción D, la mayor recuperación corresponde a un 0.56% del
material total, mientras que la menor recuperacion corresponde a un 0.36% del
material.
Para este tipo de métodos de explotación, por lo general, se recomienda detener la extracción
en un determinado punto de extracción cuando esta toma un valor de 30% a 40$ del
porcentaje de extracción. Para nuestro caso la dilución por turno toma los siguientes valores:
 • Para el punto de extracción A, el valor menor de dilución es 0% y el mayor es 52.3%
• Para el punto de extracción B, el valor menor de dilución es 2.4% y el mayor es 51.6%
• Para el punto de extracción C, el valor menore de dilución es 1.3% y el mayor es
51.3%
• Para el punto de extracción D, el valor menor de dilución es 1.1% y el mayor es 50.3%
A partir de estos datos podemos concluir que el análisis visual fue bastante cercano al
porcentaje de dilución realmente aceptado para la producción realizada con este tipo de
metodo de explotacion y, adicionalmente, el punto D presento la mayor cantidad de dilución
total con 4.09 kilogramos de estéril y el punto B presento la menor cantidad de dilución total
con 3.05 kilogramos de estéril.

De acuerdo al porcentaje de extracción de mineral desde cada punto de extracción es posible

determinar la cantidad de mineral recuperada de la misma forma en como se estimó la
cantidad de estéril presente en cada muestra para determinar el porcentaje de dilución
presente. En la tabla resumen podemos observar que el porcentaje de mineral recuperado
corresponde a 20.24% del total de material granulado que representa los estratos de mineral.
A continuación, se presentara un comparativo por punto de extraccion en relacion a la
cantidad de mineral extraído máximo y mínimo:
• Para el punto de extracción A la extracción de mineral mayor fue igual al 0.50% del total
de mineral con que se rellenó el modelo y, la extraccion menor de mineral fue igual a
0.26% de este total.
• Para el punto de extracción A la extracción de mineral mayor fue igual al 0.46% del total
de mineral con que se rellenó el modelo y, la extraccion menor de mineral fue igual a
0.24% de este total.
• Para el punto de extracción C la extracción de mineral mayor fue igual al 0.52% del total
de mineral con que se rellenó el modelo y, la extraccion menor de mineral fue igual a
0.29% de este total.
• Para el punto de extracción D la extracción de mineral mayor fue igual al 0.51% del total
de mineral con que se rellenó el modelo y, la extraccion menor de mineral fue igual a
0.30% de este total.
En cuanto a las leyes de mineral obtenidas por cada punto de extracción podemos mencionar
que en el punto A se estima la presencia de un 70.63% de mineral en la muestra, para el
punto B se estima la presencia de un 73.82%, para el punto C se estima la presencia de un
74.87% y para el punto de extraccion D se estima la presencia de un 69.84% de manera que
podemos concluir que en el punto C se obtiene la mayor extraccion de mineral. Podemos
complementar finalmente, con la relacion que existe entre la ley de mineral y la dilución donde,
a medida que la dilución entrante aumenta en los turnos de produccion a partir de cada punto
de extraccion, la ley del mineral se ve reducida lo que implica una detención de producción.

Distancia óptima entre bateas

Tal como mencionamos en el apartado del análisis del comportamiento del elipsoide de
extracción es fundamental conocer la distancia óptima entre bateas para lograr un
adecuado efecto del elipsoide de extracción en la recuperación de mineral a través de los
puntos de extracción. De acuerdo con la literatura existen distintos diseños de malla de
extracción, la que es determinada de acuerdo a ciertos parámetros técnicos y
operacionales, entre los que podemos mencionar
• conocer al detalle las labores del método Block Caving,
• analizar las distintas mallas de extracción que existen indicando su relación con las
configuraciones de elipsoides, destacando sus características, ventajas y desventajas.
 • Realizar un estudio comparativo de los tipos de Mallas de Extracción que se podrían
aplicar en el método, específicamente en roca secundaria.
• Para llevar a cabo la evaluación de las Mallas de Extracción, se tienen que considerar
algunos aspectos o factores que son muy incidentes en las mallas de extracción, los cuales
son los aspectos geométricos y geomecánicos del depósito.
Nuestro análisis nos lleva a determinar que la malla tipo teniente es muy similar al diseño
utilizado para llevar a cabo la experiencia de block caving en el laboratorio.

Malla Tipo Teniente: Esta malla utiliza como base teórica de diseño una configuración
triangular de elipsoides de extracción, y es utilizada en el método block Caving. Esta malla ha
dado muy buenos resultados operacionales, de ahí que su aplicación se extendiera a casi
todos los sectores en la Mina El Teniente.

Ilustración 16 Malla tipo Teniente.

Nuestra malla de extracción es tipo teniente y cómo podemos ver en las imágenes del diseño
de las bateas concuerdan con las dimensiones de la malla por lo que la distancia entre bateas
es óptima.
Referencias

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