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PLAN DE MEJORA DEL PROCESO DE MEZCLAS EN LA PLANTA DE PRODUCCIÓN
P.V.C GERFOR S.A
HENRY ANDRES CASTAÑO MANTILLA

JORGE ANDRES CADENA NAVA
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD TECNOLÓGICA
TECNOLOGÍA INDUSTRIAL
BOGOTÁ D.C.
2018
1
P.V.C GERFOR S.A
HENRY ANDRES CASTAÑO MANTILLA

JORGE ANDRES CADENA NAVA
TRABAJO DE GRADO MODALIDAD DE PASANTÍA PARA OBTENER EL TÍTULO EN

DIRECTOR DEL PROYECTO

ING. Msc. ROBERTO VERGARA PORTELA
Ingeniero Industrial
Especialista en Ingeniería de Producción
Consultor y Asesor de Empresas Públicas y Privadas,
en el área de producción y calidad
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD TECNOLÓGICA
BOGOTÁ D.C.
2018
2
HOJA DE ACEPTACIÓN

PVC GERFOR S.A
Observaciones.
_________________________________________________________
_________________________________________________________
_________________________________________________________
_________________________________________________________
_________________________________________________________
_____________________________________
Coordinador Proyecto Curricular
ING. MANUEL ALFONSO MAYORGA MORATO
______________________________________
Director Del Proyecto
ING. Msc. ROBERTO VERGARA PORTELA
Bogotá, 19 de febrero del 2018
3
Dedicatoria
“A Nuestras familias por apoyarnos en cada decisión que debemos tomar, por estar
siempre en nuestras vidas para guiarnos en los momentos más difíciles”
4
Agradecimientos
Queremos agradecer en primer lugar a Dios, por fortalecernos cada día física y espiritualmente,
por guiar este proyecto por el camino indicado y por ser nuestra luz en los momentos en que más
tuvimos miedo.
A la compañía P.V.C GERFOR S.A en especial al mismo Germán Forero, dueño de la empresa, al
ingeniero Oscar Jiménez, la ingeniera Sonia Sánchez, la ingeniera Jenny Rodríguez y la practicante
Laura escobar por abrirnos las puertas de tan colosal e importante organización del mercado
colombiano.
De igual modo agradecemos al ingeniero Roberto Vergara por orientarnos durante el desarrollo de
este proyecto, por aclarar todas nuestras dudas y por demostrar el compromiso con sus estudiantes,
guiándonos a lo largo de toda esta aventura llena de experiencias que en definitiva cambiaron
nuestra percepción del mundo industrial.
Finalmente agradecemos a nuestros padres y a todos aquellos que creyeron en nosotros, que
mostraron su apoyo incondicional y que además de aconsejarnos siempre nos tendieron la mano
para los planes y acciones que decidiéramos emprender.
5
Tabla de contenido
CAPÍTULO ÚNICO ..................................................................................................................................15
1. INTRODUCCIÓN..........................................................................................................................15
2. JUSTIFICACIÓN ...........................................................................................................................16
3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .......................................................................................17
4. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ...............................................................................................17
5. OBJETIVOS...................................................................................................................................18
5.1 OBJETIVO GENERAL..........................................................................................................18
5.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS .................................................................................................18
6. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ..............................................................................................19
6.1 HISTORIA .............................................................................................................................19
6.2 UBICACIÓN ..........................................................................................................................20
6.3 MISIÓN ..................................................................................................................................20
6.4 VISIÓN ..................................................................................................................................21
6.5 PRODUCTOS ........................................................................................................................21
7. MARCO REFERENCIAL .............................................................................................................25
7.1 MARCO TEÓRICO ...................................................................................................................25
7.1.1 Estudio de tiempo ...............................................................................................................25
7.1.2 Tiempo estándar .................................................................................................................25
7.1.3 Tiempo normal ...................................................................................................................26
7.1.4 Tiempo cronometro ............................................................................................................26
7.1.5 Suplementos .......................................................................................................................27
7.1.6 Estudio de métodos.................................................................................................................27
7.2 MARCO CONCEPTUAL ..........................................................................................................28
7.2.1 DEFINICIONES.....................................................................................................................28
7.2.1.1 Procesos de producción ..........................................................................................................28
7.2.1.1.1 Proceso de mezcla...........................................................................................................28
7.2.1.1.2 Inyección ........................................................................................................................28
7.2.1.1.3 Extrusión ........................................................................................................................28
7.2.1.2 Materias primas y producto final ............................................................................................28
7.2.1.2.1 P.V.C ..............................................................................................................................28
7.2.1.2.2 Master Bach o Pesada .....................................................................................................29
7.2.1.2.3 Compuesto de P.V.C.......................................................................................................29
6
7.2.1.3 Unidades de almacenamiento y transporte ..............................................................................29
7.2.1.3.1 Silos ................................................................................................................................29
7.2.1.3.2 Big Bag o bache ..............................................................................................................29
7.2.1.3.3 Isotanques .......................................................................................................................29
7.2.1.3.4 Estiba ..............................................................................................................................30
7.2.1.4 Maquinaria y partes ................................................................................................................30
7.2.1.4.1 Turbo mezclador .............................................................................................................30
7.2.1.4.2 Tolva pulmón ..................................................................................................................30
7.2.1.4.3 Tolva bascula ..................................................................................................................30
7.2.1.4.4 Soplador..........................................................................................................................30
7.2.1.5 Proceso interno del área de mezclas .......................................................................................31
7.2.1.5.1 Ciclo de trabajo ...............................................................................................................31
7.2.1.5.2 Bache Sencillo ................................................................................................................31
7.2.1.5.3 Bache Doble ...................................................................................................................31
7.2.1.5.4 Bache no conforme .........................................................................................................31
7.2.1.5.5 Barridos ..........................................................................................................................31
7.2.1.5.6 Transferencia de material ................................................................................................32
7.2.1.5.7 Transferencia de reingreso ..............................................................................................32
8. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE MEZCLAS. ........................................................................33
8.1 DESCRIPCIÓN DE CARGOS DEL ÁREA DE MEZCLAS .....................................................36
8.2 DESCRIPCIÓN DE LA MAQUINARIA ...................................................................................37
8.2.1 TURBO MEZCLADOR 1 ..................................................................................................38
8.2.2 TURBO MEZCLADOR 2 ..................................................................................................38
8.2.3 TURBO MEZCLADOR 3 ..................................................................................................39
8.3 DESCRIPCIÓN DE LA HERRAMIENTA ............................................................................39
8.4 DESCRIPCIÓN DE LOS ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL ..............................42
8.5 DIAGRAMA FLUJO DE OPERACIONES ...............................................................................43
8.6 DIAGRAMA FLUJO DE PROCESO ........................................................................................44
8.7 DIAGRAMA DE BLOQUES.....................................................................................................45
8.8 DIAGRAMA DE RELACIÓN DE ACTIVIDADES .................................................................46
8.9 DISPLANT DEL ÁREA DE MEZCLAS ...................................................................................49
8.9.1 DISPLANT PISO 1 ................................................................................................................50
8.9.2 DISPLANT PISO 2 ................................................................................................................51
7
8.9.3 DISPLANT PISO 3 ................................................................................................................52
9. DIAGNÓSTICO DEL PROCESO DE MEZCLAS ........................................................................53
9.1 OBSERVACIÓN DIRECTA ..................................................................................................53
9.2 FABRICACIÓN DEL COMPUESTO DE P.V.C ...................................................................55
9.2.1 Diagrama flujo de operaciones enfocadas a la maquinaria..................................................56
9.2.2 Diagrama flujo de operaciones enfocadas al operario .........................................................67
9.2.3 Diagrama flujo de proceso enfocado al operario .................................................................68
9.2.4 Diagramas de recorrido enfocado al operario .....................................................................69
9.3 MATRIZ DE VESTER...........................................................................................................73
9.4 ESQUEMA AXIAL ...................................................................................................................74
10. REGISTRO Y ANÁLISIS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS .......................................................76
10.1 FORMATO DE LA TOMA DE TIEMPOS PARA LA MAQUINARIA ...............................76
10.2 FORMATO DE LA TOMA DE TIEMPOS PARA EL OPERARIO......................................77
10.3 ELECCIÓN DE LA MAQUINARIA .....................................................................................77
10.4 ELECCIÓN DEL OPERARIO ...............................................................................................77
10.5 FACTOR DE VELOCIDAD ..................................................................................................78
10.6 EVALUACIÓN DE LOS SUPLEMENTOS ..........................................................................80
10.7 NUMERO DE CICLOS .........................................................................................................80
10.8 TABLAS DE REGISTRO Y ANÁLISIS DE TIEMPOS .......................................................82
10.8.1 COMPUESTO A ................................................................................................................82
10.8.2 COMPUESTO B ................................................................................................................86
10.8.3 COMPUESTO C ................................................................................................................90
10.8.4 COMPUESTO D ................................................................................................................94
10.8.5 COMPUESTO E.................................................................................................................98
10.8.6 COMPUESTO F ...............................................................................................................102
10.8.7 COMPUESTO G ..............................................................................................................106
10.8.8 COMPUESTO H ..............................................................................................................110
10.8.9 COMPUESTO A1 ............................................................................................................114
10.8.10 COMPUESTO I ............................................................................................................118
10.8.11 COMPUESTO J ...........................................................................................................122
10.8.12 COMPUESTO K ..........................................................................................................126
10.8.13 COMPUESTO L...........................................................................................................130
10.8.14 COMPUESTO M .........................................................................................................134
8
10.8.15 COMPUESTO A2 ........................................................................................................138
11. ANÁLISIS DEL ESTUDIO DEL MÉTODO ...........................................................................142
11.1 DESCRIPCIÓN DE LOS PUESTOS DE TRABAJO ..........................................................142
11.1.1 Turbo Mezclador 1 ...........................................................................................................142
11.1.2 Turbo Mezclador 2 ...........................................................................................................142
11.1.3 Turbo Mezclador 3 ...........................................................................................................143
11.2 DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO ACTUAL.........................................................................143
11.3 ANÁLISIS ERGONÓMICO ................................................................................................144
12. PLAN DE MEJORA ................................................................................................................151
12.1 IDENTIFICACIÓN DEL ÁREA O PROCESO. ..................................................................151
12.1.1 Identificación de los puntos críticos ..................................................................................151
12.1.1.1 Puntos críticos en el Turbo Mezclador 1 y 2 .................................................................151
12.1.1.2 Puntos críticos en el Turbo Mezclador 3 .......................................................................152
12.2 RECONOCER LAS PROBLEMÁTICAS DEL ÁREA O PROCESO. ....................................152
12.3 JERARQUIZACIÓN DE LAS PROBLEMÁTICAS ...........................................................152
12.4 ACCIONES DE MEJORA ...................................................................................................153
12.4.1 Creación del programa “Trabaja sano, trabaja bien” .........................................................154
12.4.2 Aumentar el número de ayudantes en el área de mezclas .................................................156
12.4.3 Implementación de la metodología la cinco “s” ................................................................157
12.4.4 Revisión periódica del estado de las tolvas y conductos de transporte de la materia prima
159
12.5 SEGUIMIENTO Y CONTROL ...........................................................................................160
13. RECOMENDACIONES Y SUGERENCIAS. ......................................................................161
CONCLUSIONES ...............................................................................................................................162
REFERENCIAS .......................................................................................................................................163
9
Lista de tablas
Tabla 1. Historia de la compañía P.V.C GERFOR S.A. ................................................................ 19
Tabla 2. Suplementos ..................................................................................................................... 27
Tabla 3. Convención de las actividades ......................................................................................... 47
Tabla 4. Convención de lugares 1 .................................................................................................. 50
Tabla 7. Problemáticas y/o falencias .............................................................................................. 54
Tabla 8. Nivel de ocurrencia .......................................................................................................... 55
Tabla 9. Problemáticas y/o fallas de la maquinaria ........................................................................ 57
Tabla 10. Nivel de frecuencia......................................................................................................... 57
Tabla 11. Problemáticas y/o fallas del operario ............................................................................. 72
Tabla 12. Nivel de frecuencia 2...................................................................................................... 72
Tabla 13. Matriz de vester .............................................................................................................. 73
Tabla 14. Nivel de influencia ......................................................................................................... 74
Tabla 15. Valores máximos y mínimos .......................................................................................... 74
Tabla 16. Recuadro......................................................................................................................... 76
Tabla 17. Factor de velocidad 1 ..................................................................................................... 78
Tabla 18. Factor de velocidad 2 ..................................................................................................... 79
Tabla 19. Determinación de suplementos ...................................................................................... 80
Tabla 20. Numero de ciclos............................................................................................................ 81
Tabla 21. Compuesto A – Maquinaria ........................................................................................... 82
Tabla 22.Compuesto A – Operario................................................................................................. 83
Tabla 23. Compuesto B – Maquinaria ........................................................................................... 86
Tabla 24. Compuesto B – Operario ................................................................................................ 87
Tabla 25. Compuesto C – Maquinaria ........................................................................................... 90
Tabla 26. Compuesto C – Operario ................................................................................................ 91
Tabla 27. Compuesto D – Maquinaria ........................................................................................... 94
Tabla 28. Compuesto D – Operario................................................................................................ 95
Tabla 29. Compuesto E – Maquinaria ............................................................................................ 98
Tabla 30. Compuesto E – Operario ................................................................................................ 99
10
Tabla 31. Compuesto F – Maquinaria .......................................................................................... 102
Tabla 32. Compuesto F – Operario .............................................................................................. 103
Tabla 33. Compuesto G – Maquinaria ......................................................................................... 106
Tabla 34. Compuesto G – Operario.............................................................................................. 107
Tabla 35. Compuesto H – Maquinaria ......................................................................................... 110
Tabla 36.Compuesto H – Operario............................................................................................... 111
Tabla 37. Compuesto A1 – Maquinaria ....................................................................................... 114
Tabla 38. Compuesto A1 – Operario............................................................................................ 115
Tabla 39. Compuesto I – Maquinaria ........................................................................................... 118
Tabla 40. Compuesto I – Operario ............................................................................................... 119
Tabla 41. Compuesto J – Maquinaria........................................................................................... 122
Tabla 42. Compuesto J – Operario ............................................................................................... 123
Tabla 43. Compuesto K – Maquinaria ......................................................................................... 126
Tabla 44. Compuesto K – Operario.............................................................................................. 127
Tabla 45. Compuesto L – Maquinaria .......................................................................................... 130
Tabla 46. Compuesto L – Operario .............................................................................................. 131
Tabla 47. Compuesto M – Maquinaria......................................................................................... 134
Tabla 48. Compuesto M – Operario ............................................................................................. 135
Tabla 49. Compuesto A2 – Maquinaria ....................................................................................... 138
Tabla 50. Compuesto A2 – Operario............................................................................................ 139
Tabla 51. Jerarquización de problemáticas .................................................................................. 152
Tabla 52. Nivel de afectación ....................................................................................................... 153
Tabla 53. Acciones de mejora ..................................................................................................... 153
Tabla 54. Formato de seguimiento y control ................................................................................ 160
Tabla 55. Cuadro de interpretación .............................................................................................. 160
11
Lista de figuras
Figura 1. Ventilación. ..................................................................................................................... 21
Figura 2. Acueducto ....................................................................................................................... 22
Figura 3. Presión Extremo Liso Riego ........................................................................................... 22
Figura 4. Balmoral Registro ........................................................................................................... 22
Figura 5. Frontino Lavaplatos ........................................................................................................ 23
Figura 6. Pistola rociadora Plástica Amarilla ................................................................................. 23
Figura 7. Luminit ............................................................................................................................ 23
Figura 8. Luminit Premium ............................................................................................................ 24
Figura 9. Geotextiles Tejidos de Polipropileno .............................................................................. 24
Figura 10. Geotextiles H2Ri ........................................................................................................... 24
Figura 11. Geotubes ....................................................................................................................... 25
Figura 12. Cucharas........................................................................................................................ 39
Figura 13.Pala plástica ................................................................................................................... 39
Figura 14. Palo de escoba ............................................................................................................... 40
Figura 15.Martillo de goma ............................................................................................................ 40
Figura 16. Bascula .......................................................................................................................... 40
Figura 17. Pesas .............................................................................................................................. 40
Figura 18.Bidón de fibra ................................................................................................................ 41
Figura 19.Estiba ............................................................................................................................. 41
Figura 20.Cuchillo de trabajo ......................................................................................................... 41
Figura 21. Carro de transporte........................................................................................................ 41
Figura 22. Diagrama flujo de operaciones ..................................................................................... 43
Figura 23.Diagrama flujo de proceso ............................................................................................. 44
Figura 24.Diagrama de bloques...................................................................................................... 45
Figura 25.Diagrama de relación de actividades ............................................................................. 46
Figura 26. Displant piso 1 .............................................................................................................. 50
Figura 29. Diagrama flujo de operaciones de la maquinaria .......................................................... 56
Figura 30. Diagrama causa y efecto 1 ............................................................................................ 58
12
Figura 37.Diagrama causa y efecto 8 ............................................................................................. 65
Figura 38. Diagrama flujo de operaciones del operario ................................................................. 67
Figura 39. Diagrama flujo de proceso del operario ........................................................................ 68
Figura 40. Diagrama de recorrido piso 1 ........................................................................................ 69
Figura 43. Esquema axial ............................................................................................................... 75
Figura 44. Formato de tiempos de la maquinaria ........................................................................... 76
Figura 45. Formato de tiempos del operario .................................................................................. 77
Figura 46. Grafica compuesto A .................................................................................................... 84
Figura 47. Diagrama hombre vs maquina Compuesto A ............................................................... 85
Figura 48. . Grafica compuesto B................................................................................................... 88
Figura 49. Diagrama hombre vs maquina Compuesto B ............................................................... 89
Figura 50. Grafica compuesto C..................................................................................................... 92
Figura 51. Diagrama hombre vs maquina Compuesto C ............................................................... 93
Figura 52. Grafica compuesto D .................................................................................................... 96
Figura 53. Diagrama hombre vs maquina Compuesto D ............................................................... 97
Figura 54. Grafica compuesto E ................................................................................................... 100
Figura 55. Diagrama hombre vs maquina Compuesto E.............................................................. 101
Figura 56. Grafica compuesto F ................................................................................................... 104
Figura 57. Diagrama hombre vs maquina Compuesto F .............................................................. 105
Figura 58. Grafica compuesto G .................................................................................................. 108
Figura 59. Diagrama hombre vs maquina Compuesto G ............................................................. 109
Figura 60. Grafica compuesto H .................................................................................................. 112
Figura 61. Diagrama hombre vs maquina Compuesto H ............................................................. 113
13
Figura 62. Grafica compuesto A1 ................................................................................................ 116
Figura 63. Diagrama hombre vs maquina Compuesto A1 ........................................................... 117
Figura 64. Grafica compuesto I .................................................................................................... 120
Figura 65. Diagrama hombre vs maquina Compuesto I ............................................................... 121
Figura 66. Grafica compuesto J.................................................................................................... 124
Figura 67. Diagrama hombre vs maquina Compuesto J .............................................................. 125
Figura 68. Grafica compuesto K .................................................................................................. 128
Figura 69. Diagrama hombre vs maquina Compuesto K ............................................................. 129
Figura 70. Grafica compuesto L ................................................................................................... 132
Figura 71. Diagrama hombre vs maquina Compuesto L.............................................................. 133
Figura 72. Grafica compuesto M.................................................................................................. 136
Figura 73. Diagrama hombre vs maquina Compuesto M ............................................................ 137
Figura 74. Grafica compuesto A2 ................................................................................................ 140
Figura 75. Diagrama hombre vs maquina Compuesto A2 .......................................................... 141
Figura 76. Selector de métodos .................................................................................................... 145
Figura 77. Cuestionario seleccionador de métodos ergonautas parte 1 ....................................... 146
Figura 78. Cuestionario seleccionador de métodos ergonautas parte 2 ....................................... 146
Figura 79. Resultados del cuestionario ergonautas ...................................................................... 147
Figura 80. Resultados de Snook y Ciriello .................................................................................. 147
Figura 81. Resultados JSI ............................................................................................................ 147
Figura 82. Resultados Análisis Biomecánico 1 ........................................................................... 148
Figura 83. Resultados Análisis Biomecánico 2 ............................................................................ 148
Figura 84. Resultados Análisis Biomecánico 3 ............................................................................ 149
Figura 85. Resultados método Fanger .......................................................................................... 149
14
CAPÍTULO ÚNICO
1. INTRODUCCIÓN
Por lo general las empresas en Colombia suelen tener los ya comunes problemas arraigados al
desorden, los tiempos improductivos y a la falta de planeación, lo curioso es que no solo las micro
y pequeñas empresas sufren de estos males, compañías de gran renombre en el mercado nacional
demuestran que ninguna organización está exenta de cometer errores.
Ahora, es importante aclarar que en casos específicos como el de la compañía P.V.C GERFOR S.A
estos errores le pueden costar, desde pequeñas hasta grandes y considerables sumas de dinero que
no se recuperan, y es que, es un hecho que el comercio tanto nacional como internacional no da
tregua, las demás empresas y el alto nivel de competitividad hacen que una organización como
P.V.C GERFOR S.A no se pueda dar el lujo de perder tiempos y esfuerzos en operaciones que no
dan resultado alguno.
El presente documento recopila la mayor cantidad de información posible sobre la situación actual
del área de mezclas dentro de la compañía P.V.C GERFOR S.A, un espacio que no solo es básico
sino también es vital para toda la organización pues gracias a esta es que se genera el material
necesario para el resto de las actividades dentro de la empresa. Solo por hacer un símil “mezclas”
es el corazón de la compañía, esta área se encarga de bombear y de nutrir los demás componentes
de la organización por lo tanto y debido a ese nivel de importancia está más que claro el cuidado
con que se debe tratar dicho “corazón”.
A partir de lo evidenciado por medio de este trabajo de observación se pretende exponer toda esta
lista de procedimientos y maneras en que se hacen las cosas dentro de la empresa, pues servirán de
base para las posteriores propuestas que se plantean con el objetivo de mejorar el proceso
productivo, pues como es bien sabido existe un método para el saber hacer de las cosas y pueden
existir detalles que una vez replanteados, mejorados o eliminados cambien drásticamente el nivel
de productividad de la compañía y así mismo su competitividad en el mercado.
15
2. JUSTIFICACIÓN
Lo que busca el presente proyecto es generar un compendio de soluciones que se fundamentan en
la información recopilada a lo largo del trabajo de campo. Partiendo de la susodicha observación
es que se plantean ciertas respuestas a intereses e interrogantes que van surgiendo, tales como ¿cuál
es la causa de los retrasos en ciertas operaciones? o ¿Cuál es la mejor forma para desarrollar cierta
actividad?, hipótesis que nacen de una necesidad, la de mejorar los procedimientos en el área de
mezclas apuntando a una clara mejora en el desempeño y la productividad de la misma.
Gracias a lo que se planteara en este documento, existirá un contraste de situaciones para la

empresa, lo cual puede enriquecer considerablemente la información que posee actualmente la
compañía y ayudara para hacer que la misma empresa organice y resuelva de una forma más
eficiente y eficaz sus posibles falencias, puesto que, no hay nada más efectivo que mostrar paralelos
para lograr aterrizar una idea, pues gracias a esto se muestra que es lo que se está dejando de hacer.
Finalmente, las recomendaciones y acciones de mejora que se darán, estarán a disposición total de
P.V.C GERFOR S.A, serán ellos quienes decidan implementarlas o no, lo esencial aquí es que las
sugerencias estarán fundamentadas y apuntaran a la disminución de la carga laboral y los sobre
esfuerzos que los operarios tienen en sus actividades, lo cual mejorara el desempeño de la
compañía.
16
3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
¿Por qué se presentan inconvenientes como tiempos muertos, movimientos innecesarios e incluso
movimientos repetitivos por parte de los operarios durante sus operaciones para la fabricación del
compuesto de P.V.C. en el área de mezclas?
4. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

Gracias a las visitas realizadas a la empresa y al diagnóstico realizado, se logró evidenciar como
existen retrasos en el transporte de la materia prima a la primera etapa del proceso productivo en
la fabricación del compuesto P.V.C. En ciertas ocasiones se evidencia una falta de comunicación
entre los operarios y sus correspondientes supervisores.
Además de la generación de tiempos muertos se puede evidenciar desplazamientos innecesarios

por los cuales debe pasar el operario, debido a un retraso en la fabricación del Master Bach, este
tiene que subir y bajar constantemente escaleras con el objetivo de alimentar su propia estación de
trabajo, afectando tanto la salud del individuo (debido a la excesiva y repetitiva carga de material)
como la productividad y los tiempos de respuesta de la operación.
Es importante resaltar que si se atrasa una etapa del proceso en la elaboración del compuesto P.V.C.
se generan demoras en la salida de material del área de mezclas (hacia las demás zonas productivas
de la compañía), originando retrasos a nivel general de la misma, llegando incluso afectar al cliente
y generando una mala imagen corporativa de la empresa.
17
5. OBJETIVOS
5.1 OBJETIVO GENERAL
Elaborar un plan de mejora del proceso de mezclas en la planta de producción P.V.C GERFOR
S.A, para optimizar el proceso de fabricación del compuesto de P.V.C
5.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Realizar un diagnóstico de los métodos actuales de la empresa en el proceso de mezclas.
 Determinar los puntos críticos, en el proceso de fabricación del compuesto de P.V.C
 Minimizar la carga laboral a los operarios, mediante la simplificación de las operaciones
que realizan para la ejecución del proceso.
 Mejorar los tiempos y métodos en el proceso de fabricación del compuesto de P.V.C
18
6. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
6.1 HISTORIA
• Creación laboratorio de compuestos de materias primas.

•Fabricación tubería presión con campana PVC – O.
2012 •Septiembre: Plásticos Gerfor fue absorbida por P.V.C Gerfor
•Fabricación y certificación tubería corrugada grandes diámetros 24”, 27”y 30”.

•Certificación tubería Perfilada acampanada 6 diámetros.
2013 •Inicia la construcción del Parque Industrial Gerfor.
•Otorgamiento Sello de Calidad NTC 3722-3.

•Gerfor recibe “Certificado de Fidelidad” en reconocimiento a los 15 años de
nuestros Sistema de Gestión de Calidad .
2014 •Se realiza la compra de tecnologías para producir tubería a presión Supraxial.
•Lanzamiento de nueva línea de Teja.

•Lanzamiento Aula Móvil Gerfor.
•Lanzamiento Escuela Gerfor.
2016 •Se invierte en nueva tecnología para el proceso en Grifería Metálica (Neotecman).
•Puesta en Marcha Automatización de Mezclas.

•Ampliación del Patio de Distribución para una atención oportuna a nuestros
clientes.
2017 •Gerfor cumple 50 años en la producción y comercialización de tuberías y accesorios

de PVC, grifería de uso doméstico, tejas en PVC y geosistemas.
Tabla 1. Historia de la compañía P.V.C GERFOR S.A.

Fuente: (P.V.C GERFOR S.A, s.f.) Autores: Jorge Cadena y Henry Castaño
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6.2 UBICACIÓN
El trabajo se desarrolló en la planta principal de P.V.C GERFOR S.A. ubicada en el departamento
de Cundinamarca, para ser más específicos la compañía se encuentra en la Autopista Medellín Km.
2 - 600 m. Vía Parcelas – Colombia.
Es necesario aclarar que la misma funciona en otros países entre los cuales están Guatemala, El
Salvador, Honduras y Perú.
En términos de espacio la organización conecta fácilmente con una de las rutas más transitadas no
solo turísticamente sino también a nivel industrial, la autopista Medellín le permite a la misma
tener un acceso directo a un espacio importante a nivel de exportación (puesto que un porcentaje
significativo del producto terminado de la empresa se dirige hacia el mercado exterior), así mismo
sucede con la llegada de la materia prima, la vía parcelas por lo general se encuentra ocupada
exclusivamente por los vehículos que transportan el material que alimentara los procesos de la
compañía.
6.3 MISIÓN
Fabricamos y Comercializamos tuberías, accesorios, grifería y cubiertas plásticas con tecnologías
que garantizan la calidad y funcionalidad de nuestros productos, con precios competitivos, el
respeto por el medio ambiente, el desarrollo integral de nuestro equipo humano, y la completa
satisfacción de nuestros clientes; generando así bienestar, crecimiento, riqueza y rentabilidad para
Colombia, accionistas y empleados en todos los países en que operamos. (P.V.C Gerfor S.A)
Como lo muestra la misión, P.V.C GERFOR S.A es una compañía que a diferencia de muchas
otras no solo busca un enriquecimiento personal, es evidente y entendible el énfasis que hace en
obtener una rentabilidad en términos monetarios pero lo curioso es que además de esto se preocupa
por el bienestar de todos los eslabones de su mercado desde los clientes, pasando por los
proveedores, los inversionistas e incluso los mismos empleados de la misma, la organización sabe
que si todos colaboran como parte de un todo podrán obtener mayores y mejores resultados, quizás
esta sea una de las razones por la cuales la compañía es tan competitiva en el mercado nacional e
internacional.
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Ligado a todo esto se encuentra que buscan generar productos con altos índices de calidad por
medio de la actualización y el uso de nuevas tecnologías de fabricación, llevado de la mano con las
buenas prácticas de producción y dirigiendo todos sus esfuerzos a la satisfacción del cliente final.
6.4 VISIÓN
Gerfor, se consolidará como la empresa colombiana número uno, líder en la producción y
comercialización de tuberías, accesorios, grifería y cubiertas plásticas, en el suministro de
soluciones integrales para el mercado del agua, con enfoque en los segmentos de la construcción,
infraestructura y riego. (P.V.C Gerfor S.A)
En cuanto a su visualización (a futuro) está claro que P.V.C GERFOR S.A es ambiciosa puesto
que piensa liderar el mercado Colombiano en cuanto a la fabricación de tuberías, a este paso no es
descabellado pensar que una vez logren dicha consolidación piensen en dominar el mercado
internacional, es decir, ser reconocida y llevar el nombre de P.V.C GERFOR S.A a otro estado o
nivel en el que sería reconocida y renombrada durante las transacciones, negociaciones y estatus
industrial a nivel mundial.
6.5 PRODUCTOS
La compañía P.V.C GERFOR S.A cuenta con una variedad considerable de productos, estos se
mencionan a continuación:
TUBOSISTEMAS:
 CONSTRUCCIÓN
Figura 1. Ventilación.
Fuente: (P.V.C GERFOR S.A, s.f.)
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 INFRAESTRUCTURA
Figura 2. Acueducto
 RIEGO
Figura 3. Presión Extremo Liso Riego

GRIFERIA:
 BAÑO
Figura 4. Balmoral Registro

Ducha, Fuente: (P.V.C GERFOR S.A, s.f.)
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 COCINA
Figura 5. Frontino Lavaplatos

 COMPLEMENTOS
Figura 6. Pistola rociadora Plástica Amarilla

TEJAS:
 LUMINIT
Figura 7. Luminit
Fuente: (P.V.C GERFOR S.A, s.f.
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 LUMINIT PREMIUM
Figura 8. Luminit Premium

GEOSISTEMAS:
 GEOTEXTILES TEJIDOS Y NO TEJIDOS DE POLIPROPILENO
Figura 9. Geotextiles Tejidos de Polipropileno

 GEOTEXTILES ESPECIALES
Figura 10. Geotextiles H2Ri

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 GEOCOMPUESTO PARA DRENAJE
 TUBERÍA PARA DRENAJE SUBTERRANEO KANANET
 GEOMEMBRANAS
 GEOTUBES
 CONTROL DE EROSIÓN
Figura 11. Geotubes

7. MARCO REFERENCIAL
7.1 MARCO TEÓRICO
7.1.1 Estudio de tiempo
El estudio de tiempos ha sido fundamental para la ingeniería industrial, este nació como
herramienta para el análisis de la productividad de procesos, maquinaria e incluso personas.
Hodson (citado por Rico, Maldonado, Escobedo & Riva, 2005) piensa que “el estudio de tiempos
es el procedimiento utilizado para medir el tiempo requerido por un trabajador calificado quien
trabajando a un nivel normal de desempeño realiza una tarea conforme a un método especificado”
(p.9).
Básicamente este instrumento de medición provee al investigador de la información necesaria para

sustentar las razones por las cuales se cumple o no la efectividad de los procesos, de ahí a que se
haga hincapié en lo relevante que es para cualquier proceso de mejora que se pretenda realizar.
7.1.2 Tiempo estándar

El tiempo estándar es aquel que se utiliza en situaciones no controladas, situaciones en las que se
vuelve prácticamente imposible realizar una toma de tiempos, se debe ser consciente de las
limitaciones de las personas, incluso los más diestros deben reconocer que hay momentos donde
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se necesitan más de 2 manos para hacer un buen registro de tiempos, claro está si se desea que estos
sean lo más fieles al objeto de estudio.
Los tiempos predeterminados, son una reunión de tiempos estándares válidos asignados a
movimientos fundamentales y grupos de movimientos que no pueden ser evaluados de forma
precisa con los procedimientos ordinarios para estudio de tiempos con cronómetro. Éstos son el
resultado de estudiar una gran muestra de operaciones diversificadas con un dispositivo de
medición de tiempo, como una cámara de cine o de video grabación capaz de medir lapsos muy
pequeños de tiempo. (Wygant citado por Rico, Maldonado, Escobedo & Riva, 2005, p.9)
7.1.3 Tiempo normal

En teoría siempre se consideran las utopías, esos espacios donde todo sucede a la perfección, en
donde nunca existe un lugar para los errores, el tiempo normal es eso, el registro de tiempos en
condiciones básicas y donde las situaciones ajenas al proceso no suceden. De hecho, el tiempo
normal simplemente pretende hacer eso, una evaluación de ciclos en materia de tiempo de trabajo
(OIT 2008). Solo depende de la situación para saber qué tipo de tiempo se debe analizar, el tiempo
normal por ejemplo permite establecer paralelismos que, si bien no proponen soluciones sí que
ilustran la necesidad de corregir, pues se demuestra la diferencia considerable que puede existir
entre desarrollar cualquier trabajo en circunstancias regulares a comparación con esos momentos
en los que cosas inesperadas pueden ocurrir produciendo un “retraso” en la labor.
7.1.4 Tiempo cronometro

En la actualidad se cuenta con un sinfín de instrumentos capaces de medir con exactitud lo que se
conoce como el tiempo, aun así todos estos basan su funcionamiento en el cronometro, algo tan
básico pero tan significativo para el estudio de tiempos, este combinado con una agilidad motriz
del investigador pueden registrar casi con exactitud aquello que se pretenda medir.
El equipo mínimo requerido para llevar a cabo un estudio de tiempos comprende básicamente un
cronómetro, un tablero o paleta y una calculadora. Sin embargo, la utilización de herramientas más
sofisticadas como las máquinas registradoras de tiempo, las cámaras de video y cinematográficas
en combinación con equipo y programas computacionales, se emplean con éxito manteniendo
algunas ventajas con respecto al cronómetro. (Niebel citado por Rico, Maldonado, Escobedo &
Riva, 2005, p.10)
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7.1.5 Suplementos
Los suplementos en términos sucintos indican las condiciones, los momentos (cuantificados) del
manejo de compensaciones para las diferentes tareas que realizan personas como los operarios,
tiempos que se proponen y que en teoría deberían cumplirse. A continuación, se evidencia la tabla
de suplementos que debería emplearse.
Tabla 2. Suplementos
Fuente: (Ancalla, 2014)
Autores: Jorge Cadena Henry Castaño
Estos suplementos simplemente son recomendaciones, descansos (en minutos) que deberían tener
operarios, empresarios o cualquier trabajador que encaje en alguna de las características o
condiciones anteriormente mencionadas.
7.1.6 Estudio de métodos

Por su parte el estudio de métodos también es vital siempre que se pretenda realizar un excelente
trabajo de campo o cualquier trabajo de investigación, por así decirlo es la otra cara de la moneda.
Para el ejercicio de complemento Hodson (citado por Rico, Maldonado, Escobedo & Riva, 2005)
resalta la importancia de este complemento diciendo que “en la práctica, el estudio de tiempos
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incluye, por lo general, el estudio de métodos. Además, sostiene que los expertos tienen que
observar los métodos mientras realizan el estudio de tiempos buscando oportunidades de
mejoramiento” (p.9).
El hecho de poder analizar conjuntamente el estudio de tiempos y métodos le da a aquellos quienes
investigan, los mecanismos para plantear hipótesis de lo que se está haciendo bien o mal y mas aun
de lo que puede y debería mejorar.
7.2 MARCO CONCEPTUAL
7.2.1 DEFINICIONES
7.2.1.1 Procesos de producción
7.2.1.1.1 Proceso de mezcla
Es la combinación, de diferentes materias primas, las cuales pueden estar en estado sólido y otras
en estado líquido, que mediante la acción de un Turbo mezclador, y gracias al movimiento
mecánico de sus aspas, logran homogenizar la mezcla, la cual se produce bajo unas condiciones de
proceso debidamente estandarizadas, como lo son: la dosificación de las materias primas, la
temperatura del proceso y el tiempo de mezcla; dicha combinación da como resultado el compuesto
de P.V.C
7.2.1.1.2 Inyección
Proceso productivo, utilizado en la fabricación de accesorios plásticos, en donde el compuesto de
P.V.C, ingresa a la maquina en pallets, es decir en forma de lentejas, una vez allí, se derrite, gracias
a la elevada temperatura y se inyecta a un molde, en donde solidifica y enfría el material, dándole
la forma geométrica correspondiente.
7.2.1.1.3 Extrusión
Se emplea en la fabricación de tuberías y tejas plásticas de diversos tamaños, en donde el
compuesto de P.V.C, ingresa a la máquina, allí, eleva su temperatura hasta derretirse y pasa por
medio de presión y empuje por un orificio con una forma geométrica preestablecida, lo cual le hace
adquirir al material dicha forma.
7.2.1.2 Materias primas y producto final

7.2.1.2.1 P.V.C
Es un material utilizado en la fabricación de tuberías y accesorios plásticos, sus siglas significan
policloruro de vinilo y su presentación comercial es en polvo, una de sus características es que es
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un material termoplástico, es decir, que, mediante la acción de calor, puede moldearse fácilmente
para la construcción de diferentes formas.
7.2.1.2.2 Master Bach o Pesada

Es una de las materias primas, que intervienen en el proceso de fabricación del compuesto de
P.V.C, esta, es una combinación de diversos aditivos, los cuales, le dan unas propiedades únicas al
compuesto, adicionalmente, se pueden identificar como bolsas plásticas de diferentes tamaños con
un material solido de partículas muy pequeñas; es importante resaltar que cada pesada contiene una
formulación especial dependiendo del tipo de compuesto que se va a realizar.
7.2.1.2.3 Compuesto de P.V.C

Es el producto final, que se obtiene en el proceso de mezcla, este es utilizado en la fabricación de
diversas tuberías y accesorios plásticos mediante los procesos de inyección o extrusión,
dependiendo del tipo de compuesto y la tubería a fabricar; además, es una combinación de varios
materiales en estado sólido y líquido, que, al finalizar su proceso productivo, da como resultado
una mezcla totalmente homogenizada con partículas sólidas muy pequeñas, cabe resaltar que cada
compuesto de P.V.C, que la empresa fabrica, tiene una formulación y dosificación especial,
dependiendo de las diferentes tuberías o accesorios que se requieran producir.
7.2.1.3 Unidades de almacenamiento y transporte

7.2.1.3.1 Silos
Pueden definirse, como contenedores enormes, cuya función es almacenar diferentes materias
primas y el producto final, luego de que el proceso de mezcla finalice. Existen gran variedad de
silos de diferentes tamaños y capacidad de almacenamiento y el transporte de su contenido hacia
otras etapas del proceso, puede realizarse de forma automática o de forma manual.
7.2.1.3.2 Big Bag o bache

Como lo define su nombre en inglés, son bolsas grandes que se encargan de almacenar el
compuesto de P.V.C, cuyo peso aproximado es de una tonelada y para efectuar el transporte hacia
otras áreas de la planta de producción, es necesario la utilización del montacargas.
7.2.1.3.3 Isotanques
Son contenedores de plástico, los cuales tiene diversos tamaños y se encargan de almacenar
materias primas en estado líquido, de esta manera su transporte se simplifica.
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7.2.1.3.4 Estiba
Es una plataforma de madera, con medidas estandarizadas, cuya función es servir como soporte,
en el transporte de materiales, maquinaria y materias primas de gran peso, de esta forma, se pueden
transportar con ayuda de un montacargas de forma sencilla y ágil.
7.2.1.4 Maquinaria y partes

7.2.1.4.1 Turbo mezclador
Es la maquinaria utilizada para la fabricación del compuesto de P.V.C. El Turbo mezclador se
componen de dos partes fundamentales, la primera se denomina turbo, esta puede entenderse como
una olla gigante, en donde caen las diferentes materias primas y son mezcladas a cierta temperatura
gracias a la acción del movimiento mecánico de sus aspas. La segunda parte de la máquina, es el
enfriador, el cual, sigue siendo una olla de gran tamaño y su función es enfriar el compuesto que
cae del turbo, esto se realiza, gracias a el movimiento mecánico sus aspas y cuando este alcance la
temperatura adecuada, deja caer el compuesto a una tolva para su almacenamiento.
7.2.1.4.2 Tolva pulmón

Es un embudo de gran tamaño, que se encarga de almacenar materia prima proveniente de los silos
de almacenamiento, cuenta con un sensor de nivel, el cual permite controlar la cantidad de material
que hay en él y hasta que este no se active, la tolva no descarga el material a la siguiente etapa del
proceso. Cabe aclarar que el transporte de los silos de almacenamiento a la tolva pulmón es un
proceso totalmente automático.
7.2.1.4.3 Tolva bascula

Al igual que la anterior, es un embudo, de menor tamaño, que se encarga de almacenar y pesar el
material necesario para la fabricación del compuesto de P.V.C, antes de pasar a la siguiente etapa
del proceso; dicho material proviene de la tolva pulmón. La tolva bascula funciona como una
balanza y un filtro, pues dosifica la cantidad de material que la maquina requiere y ayuda a eliminar
cualquier impureza que pueda contener.
7.2.1.4.4 Soplador
Hace parte del transporte del material de los silos de almacenamiento a las diferentes tolvas
pulmones; su función es impulsar el material neumáticamente, por una serie de tuberías hasta que
llegue a su destino, esto se realiza de forma automática.
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7.2.1.5 Proceso interno del área de mezclas
7.2.1.5.1 Ciclo de trabajo
Es el tiempo total que dura cierta actividad u operación, la cual es cronometrada desde su inicio
hasta su final. En este caso, el ciclo de trabajo para el Turbo mezclador, inicia en el momento que
la maquina se enciende y finaliza cuando la compuerta del turbo mezclador cierre, dejando caer el
compuesto al enfriador; en ese preciso momento vuelve a empezar un nuevo ciclo de trabajo y
finaliza en el momento que la compuerta vuelva a cerrarse una vez halla liberado todo el compuesto
de P.V.C en el enfriador.
7.2.1.5.2 Bache Sencillo

En la fabricación del compuesto de P.V.C, se entiende como bache sencillo, cuando todas las
materias primas se adicionan directamente al Turbo y luego de cumplir con el tiempo de mezcla
preestablecido, pasan al enfriador, para finalizar su proceso.
7.2.1.5.3 Bache Doble

Se define, cuando una porción de las materias primas va al Turbo y las otras van directamente al
enfriador para que el proceso de mezcla finalice en este último, esto se realiza con una dosificación
prestablecida por la empresa para la elaboración de los diferentes compuestos de P.V.C
7.2.1.5.4 Bache no conforme

Se entiende como aquel compuesto de P.V.C que no cumple con las especificaciones de calidad,
ya sea de temperatura, tamizado, humedad etc.… y puede ser re procesado para la elaboración de
otros compuestos
7.2.1.5.5 Barridos
Son todos aquellos residuos de material que se genera debido al transporte o el constante de
movimiento de los mismos, los cuales caen al piso; es por eso que los ayudante y operarios cuando
limpian sus puestos de trabajo, barren estos residuos y los echan en canecas luego de haber sido
colados, para pasar por un proceso de limpieza y volverlos a utilizar en la fabricación del compuesto
de P.V.C
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7.2.1.5.6 Transferencia de material
Es un proceso interno, el cual indica que las materias primas pasan del almacén al área de mezclas,
este flujo de material, tiene que verse reflejado en el sistema de información manejado por la
empresa.
7.2.1.5.7 Transferencia de reingreso

Es un proceso interno, que se utiliza para identificar cuando ingresan al área de mezclas baches o
big bags que fueron rechazados por cualquier motivo en otras áreas de la empresa, al igual que la
anterior, tiene que verse reflejado en el sistema de información utilizado por la empresa, para tener
un control en las cantidades producidas, almacenadas y devueltas.
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8. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE MEZCLAS.
Para la fabricación de los compuestos de P.V.C, se utiliza el mismo patrón de operaciones, es decir
que la variación en el proceso de mezcla de un compuesto a otro, son sus especificaciones y su
dosificación. El proceso productivo necesita de las siguientes materias primas para su
funcionamiento.
 Resina
 Carbonato
 Estabilizante
 Aditivos generales
 Modificadores de impacto y ayudas de proceso
La presentación comercial de todas las materias primas es en estado sólido, con partículas sólidas
muy pequeñas, sin embargo, el estabilizante es la única materia prima que viene en estado líquido.
El proceso productivo puede segmentarse en diferentes operaciones o etapas, las cuales, algunas
ocurren durante todo el proceso de mezcla, mientras que otras se dan ocasionalmente durante todo
un turno de trabajo.
 Recepción de la materia prima: Es la etapa inicial del proceso productivo, y puede

dividirse en dos partes: la primera se da, cuando los camiones llegan con la resina y el
carbonato, los cuales vienen en big bags, en donde gracias a la utilización de un puente
grúa, los operarios descargan y transportan el material a los silos de almacenamiento, los
cuales quedan en la parte exterior de la planta de producción. La segunda parte, de este
proceso, se da cuando llega el resto del material, es decir el estabilizante, el cual viene en
isotanques, los aditivos generales, los modificadores de impacto y las ayudas de proceso,
las cuales llegan en bultos; estos son transportados y almacenados en el almacén de materias
primas.
 Revisión del inventario: Al iniciar cada turno, el supervisor encargado, debe verificar las
existencias de las materias primas dentro del área de producción, esto lo realiza, gracias al
registro que se debe tener al finalizar cada turno. En caso de requerir material, el supervisor
encargado, realiza una transferencia de material al almacén de materias primas, en donde
se recibe la solicitud y se despacha la orden.
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 Generación de una orden de producción: Es la programación que realiza el supervisor
encargado a cada turbo mezclador, de acuerdo con el plan de producción; dicha
programación contiene la información necesaria para la elaboración del compuesto de
P.V.C y esta es visualizada por los operarios de forma digital en sus puestos de trabajo,
adicionalmente, el supervisor le debe indicar a los pesadores, que compuesto se va a realizar
para que ellos elaboren el Master Bach.
 Fabricación del Master Bach: Los pesadores, ingresan a la báscula digital un código
determinado para cada compuesto y este les indica que cantidad de cada material agregar o
quitar de la pesada manualmente, con la ayuda de cucharas, baldes, palas etc.., cuando se
hallan adicionado todos los materiales necesarios para el Master y en las cantidades
correctas, la báscula le indica al operario que la pesada esta lista, finalmente, este procede
a ubicarla en el piso para comenzar con una nueva.
 Fabricación del compuesto de P.V.C: El proceso de mezcla de las diferentes materias

primas, para la elaboración del compuesto de P.V.C, se da de forma automática, con la
adición de la resina, el estabilizante y el carbonato, mientras que los demás componentes
como el Master Bach o pesada y los modificadores de impacto y ayudas de proceso, se
dosifica de forma manual. El proceso de fabricación inicia, cuando se enciende la máquina,
allí se observa que se ha generado una nueva orden de producción y en qué cantidad, es
decir cuántas pesadas se le deben adicionar al turbo mezclador, en caso de no ser así, el
operario debe informar al supervisor para que la programe.
En el momento que se encienden los motores de la maquinaria, y el operario le halla indicado

a esta que puede comenzar su funcionamiento, automáticamente inicia la carga de resina a la
tolva pulmón, es decir, el material almacenado en los silos, se transporta de forma automática,
a esta y cuando llegue al sensor de nivel se detiene la carga e inicia la dosificación en la cantidad
necesaria para la fabricación de una pesada del compuesto, la cual es cargada a una tolva
bascula; a medida que se va haciendo este proceso, el turbo mezclador va aumentado su
temperatura mientras que el operario, va alistando las pesadas necesarias para cumplir con la
orden de producción.
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Cuando la cantidad necesaria de resina, se encuentra en la tolva bascula y la temperatura del
turbo sea la indicada, la resina cae, gracias al el movimiento mecánico de las aspas, se logra
homogenizar la mezcla, además, dicho movimiento, permite que la temperatura del turbo
mezclador aumente; mientras tanto, se van cargando los demás componentes de forma
automática, como lo es el estabilizante y el carbonato; es importante aclarar que este último
carga y descarga de la misma forma que la resina, mientras que el estabilizante es dosificado
por medio de mangueras que van conectadas directamente a los isotanques donde se encuentra.
El orden en que se deben dosificar los componentes al turbo mezclador cuando alcance su
temperatura estipulada son: la resina, el estabilizante, el Master Bach o pesada, el modificador
de impacto, las ayudas de proceso y finalmente el carbonato. No todos los compuestos llevan
los mismos componentes y en las mismas cantidades, esto ya es una formulación especial y
confidencial de la empresa.
Finalmente, cuando se haya terminado de agregar todos los componentes al turbo mezclador y
la mezcla alcance la temperatura estipulada, las escotillas de esta abren y dejan caer el
compuesto al enfriador, cuando las escotillas del turbo vuelven a cerrarse se inicia con una
nueva pesada, mientras tanto la pesada anterior se encuentra en el enfriador, el cual por medio
del movimiento de unas aspas enfrían el compuesto a cierta temperatura, cuando llega a esta,
lo deja caer a una tolva, en donde el compuesto puede dirigirse de forma automática a los silos
de almacenamiento, ubicados dentro de la planta de producción o los ayudantes colocan un big
bag debajo del enfriador para que el compuesto caiga directamente al bache.
 Almacenamiento y Transporte del compuesto: Una vez finalizada la fabricación del

compuesto, es almacenado en silos, allí, dependiendo de los requerimientos de la planta, el
ayudante se encarga de preparar el bache indicado, es decir colocar el big bag, debajo del
silo para su llenado, luego transportarlo de manera estibada y dejarlo en espera en un lugar
específico del área de mezclas, con su debida cedula de identificación, la cual permite tener
una trazabilidad del producto.
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 Registro y entrega final: Es la etapa final del proceso, aquí, los ayudantes del área de
inyección o extrusión dependiendo del compuesto que necesiten, lo enganchan al monta
carga para que lo transporte a la báscula de salida, allí, el operador de bascula registra todas
las salidas de los compuestos, a la planta de inyección y extrusión, este registro al igual que
la solicitud de material y la programación de los turbo mezcladores, se evidencian en el
sistema de información SIPIC´S, el cual le permite a la empresa tener un control y registro
de sus inventarios, sus devoluciones y su tasa producción diaria.
8.1 DESCRIPCIÓN DE CARGOS DEL ÁREA DE MEZCLAS

En esta área de la empresa, se trabaja 24 horas al día, con turnos de 8 horas durante 6 o 7 días a la
semana, dependiendo de los requerimientos de la planta, en algunos casos se labora 5 días a la
semana para realizar labores de mantenimiento durante el fin de semana.
Para el óptimo desarrollo del proceso de mezclas, se hace necesario la división del trabajo, para
ello, cada persona que labora allí tiene un cargo en especial y con él, una serie de funciones
preestablecidas, las cuales se deben realizar con responsabilidad y de la mejor forma posible. Los
cargos que existen en el área de mezcla son:
 Supervisor: En este cargo se encuentran 3 personas, es decir un supervisor para cada turno,
entre sus funciones más importantes, se destacan la de programar la producción a cada
Turbo mezclador, además de solicitar las materias primas requeridas para la elaboración
del compuesto de P.V.C. Otra de sus funciones a resaltar, es la de reportar y solucionar las
posibles fallas que el sistema de transporte u operación pueda presentar, también deben de
llevar un registro de lo que se produce y en qué cantidades. Algunas veces, cuando la planta
posee mucha demanda y no tienen la capacidad de respuesta necesaria, los supervisores
realizan las funciones de operarios o ayudantes.
 Pesador: En el área de mezclas, para cada turno debe de haber dos pesadores, es decir que
son 6 personas las que desempeñan esta función, la cual es realizar el Master Bach o pesada
para cada compuesto que se fabrique; al finalizar cada turno, un pesador debe registrar la
cantidad de pesadas que fueron fabricadas pero que no se utilizaron en la fabricación del
compuesto de P.V.C, con el objetivo de que, en el siguiente turno, se tengan en cuenta y no
exista una acumulación de inventarios.
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 Operario: El área de mezclas cuentan con 7 operarios, los cuales tienen gran experiencia en
el sector de plásticos, la función más importante que se desempeña en este cargo es el operar
el turbo mezclador, allí, se debe adicionar las materias primas de forma manual a la
temperatura correspondiente, por lo cual se debe de estar pendiente de que la maquina opere
de forma correcta, de no ser así, gran parte de la producción puede verse afectada, cabe
resaltar, que los operarios deben de transportar la materia prima hasta sus puestos de trabajo;
en algunos casos, cuando la carga de trabajo es excesiva, los operarios realizan las funciones
de los ayudantes.
 Ayudantes: Se cuentan con 3 ayudantes, uno para cada turno, los cuales deben de alistar el
compuesto de P.V.C, en Big bags, para que los ayudantes de las áreas de inyección y
extrusión lo transporten a otras dependencias de la empresa, adicionalmente, deben de
organizar y mantener despejada el área para mantener un buen flujo en el transporte de
material.
 Operador de bascula: Al igual que los ayudantes, este cargo cuenta con 3 personas, una para
cada turno, ellos deben registrar en el sistema de información de la empresa, (SIPIC´S), las
salidas de los compuestos de P.V.C hacia las demás áreas de la empresa, además de los
reingresos del producto no conforme al área de mezclas.
8.2 DESCRIPCIÓN DE LA MAQUINARIA
Para la fabricación del compuesto de P.V.C, es necesario la utilización de Turbo mezcladores, los
cuales se pueden definir como ollas gigantes que poseen aspas, las cuales permiten que el
compuesto se homogeniza aumentando su temperatura a medida que se va mezclando, es
importante recordar que otra parte fundamental del turbo mezclador es el enfriador, el cual se
encarga de enfriar el compuesto por el movimiento mecánico de sus aspas. Por cuestiones de
confidencialidad empresarial, no se podrán revelar los datos técnicos y las especificaciones de la
maquinaria utilizada en este proceso, pero si se dará a conocer su funcionamiento para entender
cómo es la fabricación del compuesto de P.V.C.
Cada Turbo Mezclador funciona de forma automática, esto se debe a que tienen un software que le
permite visualizar al operario en un monitor las condiciones del proceso, tales como: tipo y cantidad
del material, temperatura, dosificación, amperaje, tiempo de carga y descarga del material etc…,
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además de esto, la persona encargada de controlar la máquina, puede encender, apagar, pausar y
abrir las diferentes escotillas del turbo y el enfriador con tan solo oprimir un botón en el monitor;
cabe resaltar que la programación que el supervisor realiza desde la oficina, se ve reflejada en la
pantalla de cada turbo mezclador, adicionalmente, en los monitores ubicados en la oficina del área
de mezclas se puede observar en tiempo real lo que está sucediendo en cada Turbo mezclador, si
está cargando material o si el compuesto ya cumplió su tiempo de mezcla, también se puede
observar el transporte de la materia prima desde los silos a las tolvas pulmones correspondientes y
su descarga a la siguiente etapa del proceso.
En el área de mezcla existen 3 Turbo mezcladores, los cuales tienen unos compuestos específicos
para fabricar, ya sea por facilidad en la limpieza o por la cantidad de material que requiera fabricar
la planta. Es importante recordar que la maquinaria avisa al operario de los diferentes factores que
están influyendo en el proceso, adicionalmente le indica cuando debe de adicionar aquellas
materias primas que ingresan al sistema de forma manual; cabe resaltar que cada Turbo mezclador
posee una tolva para adicionar el material manualmente.
8.2.1 TURBO MEZCLADOR 1

Es el Turbo mezclador de mediana capacidad, está ubicado en el segundo piso del área de mezclas,
encima de él, está ubicada sus dos tolvas basculas y a la vez encima de esta se encuentra sus dos
tolvas pulmones, una para almacenar resina y otra para el carbonato. Cabe resaltar que posee 3
mangueras por donde ingresan las diferentes materias primas de forma automática, como lo son: la
resina, el estabilizante y el carbonato; además es el Turbo más utilizado en la fabricación del
compuesto de P.V.C.

Al igual que el anterior, se encuentra ubicado en el segundo piso del área de mezclas, es decir al
lado del Turbo mezclador 1, posee las mismas conexiones para el ingreso de la materia prima,
además, cuenta con sus dos tolvas basculas y sus dos tolvas pulmones independientes, pero
ubicadas en el mismo lugar que la maquina anterior; la gran diferencia entre las otras máquinas es
que este es el Turbo con menor capacidad y el menos utilizado.
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Es la maquina más grande y de mayor capacidad en el área de mezcla, está ubicada en el 3 piso, su
principio de funcionamiento es el mismo que los Turbos anteriores, su diferencia radica en que
posee 3 tolvas basculas y 3 tolvas pulmones, esto se debe a que para la fabricación de un compuesto
mediante el bache doble se agilice más el proceso y se puedan reducir los tiempos de mezcla sin
poner en riesgo la calidad del producto.
8.3 DESCRIPCIÓN DE LA HERRAMIENTA

Para el desarrollo de las diferentes actividades manuales que tienen que realizar los operarios de
los turbos y los pesadores, los cuales se encargan de la fabricación del Master Bach, hacen uso de
diferentes herramientas básicas que les facilita su labor. Las cuales son:
 Cucharas: La utilizan en la sección de pesadas, con el objetivo de agregar los aditivos en

cantidades mínimas para la fabricación de algunos Master Bach.
Figura 12. Cucharas.

 Pala Plástica: Es una herramienta, usadas por los operarios, para dosificar la cantidad
necesaria de material que se debe agregar manualmente al turbo; adicionalmente también
lo usan los pesadores en la fabricación del Master
Figura 13.Pala plástica

39
 Palos de escoba: Es una herramienta poco inusual, pero los operarios la utilizan para
desatascar parte del material que puede quedarse en la tolva del turbo mezclador.
Figura 14. Palo de escoba

 Martillo de goma: Se usa para el ajuste de las mangueras, que transportan el compuesto a
los silos de almacenamiento, esta función la realizan los operarios antes de iniciar con una
orden de producción
Figura 15.Martillo de goma

 Basculas: Se utiliza, para determinar la cantidad exacta de material que se debe agregar al
compuesto de P.V.C.
Figura 16. Bascula

 Pesas: Generalmente, son usadas para calibrar las Tolva pulmones y tolvas basculas, con
ayuda del supervisor encargado
Figura 17. Pesas

40
 Bidones de fibra: Son utilizados como escalera por los ayudantes y los mismos operarios
cuando necesitan realizar funciones de gran altura, como por ejemplo amarrar el bache para
que caiga directamente el compuesto al big bag o sacar material de un bache.
Figura 18.Bidón de fibra

Fuente (P.V.C GERFOR S.A, s.f.)
 Estibas: Son usadas, para transportar el material de un área a otra dentro de la planta de
producción
Figura 19.Estiba
 Cuchillo de trabajo: Es utilizado por los operarios para abrir los diferentes materiales que
se adicionan de forma manual al turbo mezclador.
Figura 20.Cuchillo de trabajo

 Carro de transporte: Es utilizado por los operarios de los Turbo Mezcladores, para
transportar las diferentes pesadas desde su área de fabricación hasta sus puestos de trabajo.
Figura 21. Carro de transporte

41
8.4 DESCRIPCIÓN DE LOS ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
El proceso de fabricación el compuesto de P.V.C, requiere que los operarios, los pesadores y
visitantes, utilicen los elementos de protección personal necesarios, para que en el desarrollo de
sus funciones no sufran ningún accidente en la que pueda verse afectada la integrada física de las
personas por culpa de la carencia de algunos de estos elementos. Los cuales son:
 Tapa oídos de inserción: Deben ser utilizados, por todas las personas que ingresen a la
planta de producción, debido a que, en esta, los niveles de ruido son muy elevados y la
constante duración del ruido, podría ocasionar problemas a futuro.
 Botas punta de acero: Al igual que el anterior, es un requisito fundamental para el ingreso
a la planta, puesto que existe el riesgo de caída de algún material o herramienta pesada que
pueda perjudicar la integridad física de las personas.
 Gafas: Debido a las diferentes materias primas que el proceso productivo utiliza, es
obligatorio el uso de gafas protectoras, puesto que puede existir la posibilidad que algún
material volátil entre en contacto con los ojos.
 Masca con filtro: Es utilizada, por los operarios, pesadores y ayudantes, debido a que, en el
proceso de fabricación, las materias primas ocasionan bastante polución y gracias al tiempo
tan extenso que se encuentra en contacto con ellas, pueden causar problemas a futuro en las
vías respiratorias de los empleados.
 Overol de plástico: Esta indumentaria la otorga la empresa a los ayudantes, operarios y
pesadores cada 15 días, es muy cómoda, aunque se rompe con gran facilidad, pero es
adecuada para el trabajo
 Guantes: No es común, ver a los operarios utilizando guantes, debido a que estos les
incomoda a realizar sus funciones, sin embargo, algunas personas los usan sin ningún
inconveniente.
42
8.5 DIAGRAMA FLUJO DE OPERACIONES
Realizado por: Andres Cadena y Henry Castaño Producto: Compuesto de P.V.C Tiempo: Todo un turno/Ocasionalmente
Proceso De Mezcla
Todo un turno Op 1 Recepción de materias primas
Ocasionalmente Ins 1 Revisión del inventario
Ocasionalmente Op 2 Transferencia de material
Generación de una orden de

Ocasionalmente Op 3
producción
Verificación de los
Todo un turno Ins 2
parámetros de produccion
Todo un turno Op 3 Fabricación del Master Bach
Fabricación del
Todo un turno Op 5
Compuesto de P.V.C
Ins 3
Todo un turno Registro y entrega final
Op 6
Figura 22. Diagrama flujo de operaciones

Fuente: P.V.C GERFOR S.A, Autores: Jorge Cadena y Henry Castaño
43
8.6 DIAGRAMA FLUJO DE PROCESO
Diagrama De Flujo De Proceso
N° Diagrama 01 N° Hoja: 1 de 1 Resumen
Producto (x) Servicio ( ) Operación 5
Material ( ) Hombre ( )
Instalaciones ( ) Transporte 1
Analistas: Jorge Andres Cadena Nava y Henry Andres Castaño Mantilla Inspeccion 1
Operario: No Aplica Demora 0
Lugar: Area de mezclas Almacenamiento 2
Método Actual (x) Método Propuesto () Registro 2
Tiempo Distancia
Actividad u Operación Simbologia
(Segundos) (Metros)
Recepción de la materia prima N.A N.A
Transporte y almacenamiento de la materia prima al almacen y

N.A N.A
a los Silos
Revision y verificación del inventario N.A N.A
Generacion de una orden de produccion N.A N.A
Fabriación del Master Bach N.A N.A
Fabriación del compuesto de P.V.C N.A N.A
Almacenamiento del compuesto de P.V.C N.A N.A
Registro y entrega final N.A N.A

Figura 23.Diagrama flujo de proceso
44
8.7 DIAGRAMA DE BLOQUES
Ocasionalmente Ocasionalmente
Todo un turno Todo un turno
1 a 4 veces /Turno 1 a 4 veces /Turno
Transporte y
Recepción de la Revisión del Transferencia de
almacenamiento de
materia prima inventario material
la materia prima
Todo un turno Todo un turno Todo un turno
Alistamiento y
Fabricación del Generación de
transporte del Fabricación del
Compuesto de una orden de
Compuesto de Master Bach
P.V.C producción
P.V.C
Ocasionalmente
1 a 4 veces /Turno
Registro y
entrega final
Todo un turno
Figura 24.Diagrama de bloques
45
8.8 DIAGRAMA DE RELACIÓN DE ACTIVIDADES
Area De Mezclas
Almacenamiento y alistamiento del producto

Fabricación
Master Bach
orden de producción
Generacion de una
terminado
Fabricación del
Almacen de
compuesto de
materia Prima P.V.C
Registro y
entrega final
almacenamiento
materia prima
Silos de
Relación Alta
Relación Media
Recepción de
materia prima
Relación Baja
Figura 25.Diagrama de relación de actividades

46
El diagrama anterior muestra la relación que tienen las actividades en el proceso de fabricación del
compuesto de P.V.C. Allí se puede evidenciar que la actividad central y más representativa de todo
el proceso, es la fabricación del compuesto, debido a que este es la materia prima fundamental para
la elaboración de los diferentes productos que la empresa ofrece a sus clientes. Adicionalmente, se
puede reflejar en el diagrama como existen diferentes tipos de relaciones entre actividades, ya que
es un proceso que necesita del buen funcionamiento de cada una de las áreas para obtener el mejor
resultado.
Actividad Representación
Recepción de materia prima A
Silos de almacenamiento M.P B
Almacén de materia prima C
Generación de una O.P D
Fabricación del Mater Bach E
Fabricación del compuesto de P.V.C F
Almacenamiento y alistamiento P.T G
Registro y entrega final H
Tabla 3. Convención de las actividades

Fuente: Elaboración propia
La tabla anterior, permite identificar las actividades del proceso de mezcla de una forma sencilla y
ágil por medio de una letra, con el objetivo de explicar las relaciones que manejan.
 Relación A y B: Es una relación de categoría alta, debido a que las diferentes materias
primas, necesitan almacenarse de forma correcta y en las condiciones necesarias para
mantener sus propiedades; por lo anterior, estas dos áreas están muy cerca, con el objetivo
de que no existan demoras en la recepción y almacenamiento a silos de la resina y el
carbonato.
 Relación A y C: Al igual que la anterior, es una relación de categoría alta, se debe a que
una necesita de la otra para desempeñar su función, aunque sus instalaciones no sean muy
cercanas, el trayecto entre las dos áreas donde se desempeñan estas actividades es el
adecuado para su funcionamiento.
 Relación A y F: Relación de categoría baja, es poco usual que la materia prima pase
directamente al área de fabricación del compuesto de P.V.C, pero implícitamente estas dos
áreas se relacionan ya que si la primera falla, todo el proceso se va a ver afectado de forma
negativa.
 Relación B y C: Es una relación de categoría baja, esto se debe a que los productos que se
almacenan en cada una de estas áreas son totalmente independientes, es decir que la materia
47
prima que se encuentra en los silos, no va a estar en el almacén de materias primas, esto se
debe a las condiciones del proceso; sin embargo, su relación se da en el momento que inicia
la fabricación del compuesto de P.V.C
 Relación B y F: Como se puede identificar en el diagrama, es una relación de categoría
alta, ya que las materias primas contenidas en los silos de almacenamiento, deben de llegar
en el tiempo indicado, cumpliendo las condiciones de proceso debidamente estipuladas por
la empresa, para la fabricación del compuesto de P.V.C, de no ser, la actividad puede
representar demoras y cuellos de botella en toda el área de mezclas.
 Relación C y E: Es una relación de categoría alta, debido a que la actividad E necesita un
constante flujo de material, proveniente del área donde se desarrolla la actividad C, esto se
debe a la gran mayoría de materias primas guardadas en el almacén, son utilizadas para la
fabricación del Master Bach.
 Relación C y F: Se define como una relación de categoría media, ya que muchas de las
materias primas, que se encuentran en el almacén, son para la fabricación del Master Bach,
sin embargo, algunas de ellas pasan directamente a los diferentes Turbo mezcladores, o en
otros casos se dejan en espera cerca al área donde se elabora la pesada.
 Relación D y C: La categoría de relación entre estas dos actividades es media, debido a
que en la oficina donde se generan las ordenes de producción para el área de mezclas,
también se realiza la solicitud para la transferencia de material, es por eso que estas dos
áreas manejan una relación directa, pero es de tipo ocasional, ya que se solicita material
solamente cuando se necesite.
 Relación D y E: Es una relación de categoría alta, ya que, en la fabricación de las pesadas,
se debe tener la información de que compuestos se están produciendo, para así saber qué
cantidad de Master Bach fabricar y no ocasionar ninguna demora por falta de materia prima
para alimentar la maquinaria.
 Relación D y F: Entre estas dos actividades, se maneja una relación alta, ya que una
depende de la otra, pues, para que la fabricación del compuesto de P.V.C se lleve a cabo,
es necesario generar y programar la orden de producción en los diferentes Turbo
mezcladores, allí la relación es netamente el flujo de la información, pues sin esta no habría
proceso productivo.
48
 Relación E y F: Se maneja una relación de categoría alta, ya que en el área donde se
desarrolla la primera actividad, se fabrica las diferentes pesadas que servirán como materia
prima para la producción del compuesto de P.V.C, adicionalmente, son dos áreas que tienen
constante de material y si la primera falla, puede ocasionar demoras en la fabricación del
compuesto y puede perjudicar la calidad del producto.
 Relación F y G: De acuerdo con el diagrama, se observa, que la relación entre estas dos
actividades es alta, ya que son dos áreas que mantienen un alto flujo de material en todo el
turno de trabajo, debido a esto, es importante que se mantenga las vías y canales de
transporte despejada y en buen estado, de no ser así, puede generar cuellos de botella, no
solamente en el área de mezclas sino en las áreas de inyección y extrusión, pues no existirá
la materia prima para que estas dependencias cumplan su función.
 Relación G y H: La relación que se evidencia en estas dos áreas, es alta, esto se debe a que,
durante todo el turno de trabajo, existe gran flujo de información y material entre estas dos
actividades, además, su proximidad ayuda a que las funciones que se desempeñen en cada
una, se realice de forma eficiente y eficaz
 Relación H: Es la relación que existe entre la actividad H y las actividades que se
desempeñan en las áreas de inyección y extrusión, en el diagrama, se puede observar una
relación de categoría alta, esto se debe a que durante todo un turno de trabajo se está
desempeñando esta función, además, siempre se va a requerir compuesto de P.V.C en las
áreas de inyección y extrusión, debido a que es la materia prima fundamental en la
elaboración de las diferentes tuberías y accesorios plásticos.
8.9 DISPLANT DEL ÁREA DE MEZCLAS

El área de mezclas, es un espacio, aproximadamente de 1000 m2, ubicado dentro de la planta de
producción de la empresa P.V.C. GERFOR S.A, allí existen diferentes plataformas o pisos, en
donde se ubican los Turbo mezcladores y se realizan las funciones necesarias para la fabricación
del compuesto de P.V.C. Es importante recordar que los silos, donde se almacena la materia prima
y el almacén de esta, se encuentra fuera del área de mezclas, tal como se pudo evidenciar en el
diagrama de relación de actividades.
49
8.9.1 DISPLANT PISO 1
Figura 26. Displant piso 1

Cuadro De Convenciones
Numero Lugar o Departamento Numero Lugar o Departamento Numero Lugar o Departamento Numero Lugar o Departamento
1 Oficina (Ingeniera - Supervisor) 4 Stand (Almacenamiento 7 Ascensor 10 Zona de carga de estabilizantes
Pesadas)
2 Zona de Master Bach 5 Tolva de los Turbos 8 Zona de barridos 11 Cuarto de control
Mezcladores
3 Tolvas auxiliares 6 Lockers 9 Caseta ( Operador de 12 Zona de descarga directo a Big Bag
Bascula)
Tabla 4. Convención de lugares 1
Fuente: Elaboración Propia
50

Numero Lugar o Departamento Numero Lugar o Departamento
1 Turbo Mezclador 1 4 Bascula digital
2 Turbo Mezclador 2 5 Mesas Auxiliarles
3 Cuarto de control de silos N.A N.A

51

Numero Lugar o Departamento
1 Turbo Mezclador 3
2 Bascula Digital

Convención de lugares 3
52
9. DIAGNÓSTICO DEL PROCESO DE MEZCLAS
9.1 OBSERVACIÓN DIRECTA
El proceso de mezclas, es la integración de varias operaciones que se realizan con el objetivo de
producir el compuesto de P.V.C, allí, en todas las actividades que se llevan a cabo, se necesitan de
diferentes materias primas, maquinas, herramientas, sistemas de información, de comunicación y
lo más importante: el talento humano; este último, con la ayuda de métodos manuales y automáticos
logran desarrollar diferentes compuestos de P.V.C, de la mejor forma posible, para el beneficio de
la organización.
Sin embargo, gracias a las visitas realizadas a la empresa, se pudo evidenciar la existencia de
diversas fallas en la fabricación del compuesto de P.V.C, el cual, en algunos casos, ocasiona cuellos
de botella dentro del área de mezclas y si en algún momento esta actividad se llegase a suspender
durante un turno de trabajo, puede generar que algunas actividades anteriores y posteriores a ella
se detengan, esto puede ser causado, debido a que la automatización de este proceso es
relativamente nuevo, ya que no tiene más de 5 años en uso y no funciona a la perfección, cabe
resaltar que anteriormente, todo el proceso de mezclas se realizaba de forma manual.
Dichas problemáticas afectan de una u otra forma el desempeño de todo el sistema, no obstante,
las actividades anteriores y posteriores a la fabricación del compuesto de P.V.C, pueden generar
algunas fallas, las cuales no son muy comunes, pero si llegasen a ocurrir, perjudicarían todo el
proceso productivo, afectando el área de inyección y/o extrusión.
De acuerdo a lo observado en las visitas a la planta de producción, se eligió a la fabricación del

compuesto de P.V.C, como la actividad más representativa y de mayor impacto en todo el proceso,
por lo anterior se decido realizar un estudio detallado de este, sin dejar de lado las demás
actividades que componen el proceso de mezcla; es por eso que se mostraran las falencias que se
evidenciaron y las que posiblemente puedan ocurrir en cada actividad del proceso de mezcla , a
excepción de la fabricación del compuesto de P.V.C, pues este se desarrollara más adelante.
53
Actividad Del Proceso De Nivel de
Problemáticas o fallas Causa Consecuencia
Mezclas ocurrencia
Incumplimiento por parte del Cuellos de botella en toda la planta
1 Falla en la gestión del aprovisionamiento
proveedor de producción
Recepción de materias Demoras en la fabricación del
primas Averías en las tuberías de transporte 3 Falta de programas de mantenimiento
compuesto de P.V.C
Mala calidad de la materia prima 1 Deficiencia del proveedor Producto final inconforme
Mal conteo de las unidades en
3 Desconcentración por parte del personal Acumulación de inventario
existencia
Revisión del inventario
No revisar y registrar todas las
3 Desorganización del material Carencia de material
existencias
Falla en los sistemas de comunicación 3 Mal uso y mantenimiento de los mismos Material o materia prima incompleto
Transferencia de material Mala gestión en el almacén de materias
Demoras en el despacho del material 3 Demoras en el proceso productivo
primas
Generar la orden de producción Acumulación de inventario no
1 Desconcentración por parte del supervisor
errónea requerido
Generar la orden de producción Mala programación y planeación de la Incumplimiento con los
3
Generación de una Orden incompleta producción requerimientos de la planta
de producción Generar la orden de producción en el
1 Desconcentración por parte del supervisor Daños en un lote de producción
turbo erróneo
Demora en generar una orden de Tiempos muertos en el área de
2 Fallas en el software o fallas en los turbos
producción mezcla
Demoras en la fabricación del
Fabricar pesadas erróneas 3 Falta de comunicación
compuesto de P.V.C
Demoras en la fabricación del Master Cuellos de botella en el proceso
2 Pocos pesadores
Bach productivo
Fabricación del Master Mala comunicación entre el operario y
Bach Producción excesiva 2 Inventario de productos en proceso
pesador
Mala comunicación entre el operario y Demoras en la fabricación del
Producción incompleta 2
pesador compuesto de P.V.C
Daño en las pesadas 3 Desconcentración por parte del pesador Incremento en los reprocesos
Demoras en el transporte a silos 3 Obstrucción en la tuberías de transporte Colapso de la tubería
Almacenamiento del Exceso del nivel permito para el
Derrame del compuesto de P.V.C 2 Reguero y aumento de barridos
Compuesto de P.VC compuesto en el silo de almacenamiento
Desperdicio del compuesto de P.V.C 2 Big bag inadecuado Reguero y aumento de barridos
Desconcentración por parte del operador
Registrar una salida errónea 1 Informes erróneos
de bascula
Registro y entrega final
Falla en el sistema de información
No registrar las salidas y reingresos 2 carencia de trazabilidad del proceso
SIPIC´S
Tabla 7. Problemáticas y/o falencias
Fuente: (P.V.C GERFOR S. A, s.f.). Autores: Jorge Cadena y Henry Castaño
54
La tabla anterior, permite reflejar las diferentes problemáticas o fallas que se pueden presentar en
las distintas actividades del proceso de mezcla, las cuales afectan de forma directa la fabricación
del compuesto de P.V.C; adicionalmente, a cada problemática se le otorgó un nivel de ocurrencia,
con el objetivo de evidenciar que tan probable es que se presente.
Nivel de Significado
Ocurrencia
1 Baja probabilidad de ocurrencia
2 Ocurre actualmente
3 Alta probabilidad de ocurrencia a futuro
Tabla 8. Nivel de ocurrencia
Se eligieron 3 niveles de ocurrencia para calificar cada problemática, esto se debe a que muchas de
las fallas que se presentan en las actividades del proceso de mezclas no ocurren actualmente, pero
pueden llegar a ocurrir sino se desempeña de forma correcta sus funciones.
9.2 FABRICACIÓN DEL COMPUESTO DE P.V.C

Como se ha mencionado anteriormente, esta, es la actividad más representativa de todo el proceso
de mezclas, y su funcionamiento se puede dividir en dos grandes procesos, los cuales son:
 Las operaciones realizadas por los Turbo mezcladores de forma automática.

 Las operaciones realizadas por los operarios de forma manual.
La integración de estas dos, permite la fabricación del compuesto de P.V.C, sin embargo, siendo
la actividad más representativa, se logró evidenciar mediante las visitas realizadas a la empresa,
que es la que presenta mayores problemáticas y/o fallas en todo el proceso de mezclas.
Para determinar las problemáticas y/o fallas que se presentan en esta actividad del proceso de
mezclas, fue necesario la identificación de todas las operaciones que realiza la maquinaria y el
operario. Cabe resaltar que los tres turbos mezcladores desempeñan la misma función, su diferencia
radica en su capacidad y en el tipo de compuesto que fabrica.
55
9.2.1 Diagrama flujo de operaciones enfocadas a la maquinaria
Realizado por: Andres Cadena y Henry Castaño Producto: Compuesto de P.V.C Tiempo: T1, T2, T3…… T9
Compuesto de P.V.C
T.1 Op 1 Cargar la resina
T.2 Descargar la resina

Op 2
T.3 Op 3 Descargar el estabilizante
T.4 Op 4 Descargar el Master Bach
Descargar el modificador de
T.5 Op 5 impacto
T.6 Op 6 Cargar el carbonato
T.7 Op 7 Descargar carbonato
T.8 Op 8 Descagar Compuesto de P.V.C
Figura 29. Diagrama flujo de operaciones de la maquinaria

Fuente: P.V.C GERFOR S.A. Autores: Jorge Cadena y Henry Castaño
56
En el diagrama anterior, se puede evidenciar las diferentes operaciones que cada turbo mezclador
realiza para la fabricación de los diferentes compuestos de P.V.C, los tiempos de duración de cada
operación varían, al igual que la cantidad de operaciones que realiza, pues en algunos casos, se
omiten de la 5 a la 7, dependiendo del turbo que se esté utilizando y el compuesto que se esté
fabricando.
Gracias a la identificación de estas operaciones y al acercamiento que se tuvo con el proceso de

fabricación del compuesto de P.V.C, se logró evidenciar una serie de problemáticas y/o fallas en
la maquinaria, las cuales generan cuellos de botella en el área de mezclas.
Nivel de
Convención Problemática y/o falla Descripción
frecuencia
Indica que la materia prima no se ha transportado desde los
A Falla en el soplador 3
silos hasta la tolva pulmón
B Demora en carga de resina El material se demora en cargar a la tolva pulmón 3
Desajuste de la tolva
C No recibe la cantidad de materia prima indicada 1
pulmón
Bloqueo en el turbo, se apagan los motores del mezclador y
D Falla en el software 1
el enfriador
Desajuste de la tolva
E Muestra un peso incorrecto de la materia prima 2
bascula
Alerta en el sistema cuando la temperatura se eleva más de
F Bache no conforme 2
lo normal
Demora en carga de
G El material se demora en cargar a la tolva pulmón 2
carbonato
Descarga de tolva pulmón a
H Se demora en descargar el material de una tolva a otra. 2
tolva bascula
Tabla 9. Problemáticas y/o fallas de la maquinaria
El nivel de frecuencia de cada problemática y/o falla existente en la maquinaria, se determinó,
mediante la utilización del siguiente rango:
Nivel de
Significado Descripción
frecuencia
1 Poco frecuente Ocurre una vez cada semana
2 Frecuente Ocurre una vez cada turno de trabajo
Ocurre varias veces durante
3 Muy frecuente
cada turno de trabajo
Tabla 10. Nivel de frecuencia
Para identificar las causas de las problemáticas se hizo necesario la utilización de diagramas de
causa y efecto.
57
Personal Materia Prima
No cumple con los

Pocas parámetros de calidad
capacitaciones
Mala utilización
Incumplimiento
del proveedor
Falta de
conocimiento Poca experiencia
del personal
Falla soplador
Función errónea Corto en el circuito

de control
Sub utilización de la capacidad
Acelerar el
proceso Falta de
Mala planeación del proceso mantenimiento
Métodos de trabajo
Maquinaria
Figura 30. Diagrama causa y efecto 1
58
Mala gestión del No cumple con los

Pocas aprovisionamiento parámetros de calidad
capacitaciones
Incumplimiento del
Materia prima proveedor
errónea
Falta de
conocimiento
Demora en
carga de resina
Tolva pulmón
Función errónea averiada
Falla soplador
Acelerar el
proceso Falla en el sensor de
Poco mantenimiento nivel
Métodos de trabajo
Maquinaria
59
Falla en las compuertas de los No cumple con los

Poca silos parámetros de calidad
experiencia
Incumplimiento del
Exceso de proveedor
materia prima
Mala
calibración
Desajuste de la
tolva pulmón
Falla en el
Mala calibración software
Vibración del
turbo
Acelerar el
proceso Lectura errónea
Exceso de trabajo
Métodos de trabajo
Maquinaria
60
Pocas
capacitaciones Mala gestión del
y falta de aprovisionamiento
experiencia
Materia prima
errónea
Mala
programación
Falla en el
software
Manipulación errónea Falla en el sistema

de información
Saturación del sistema
Acelerar el
proceso Falla de mantenimiento
Mala Planeación de
la producción

Métodos de trabajo
Maquinaria
61

capacitaciones
Incumplimiento del
errónea
Falta de
conocimiento
en su manejo
Desajuste de la
tolva bascula
Poco
Lectura errónea mantenimiento
Vibración del
turbo
Acelerar el
proceso Mala programación del
Exceso de trabajo mantenimiento
Métodos de trabajo Figura 34. Diagrama causa y efecto 5

Fuente: P.V.C GERFOR S.A, Autores: Jorge Cadena y Henry Castaño Maquinaria
62

capacitaciones
Falta de
experiencia
Incumplimiento del
errónea
Falta de
conocimiento
Bache no
conforme
Demora en la dosificación Tolva pulmón y tolva

de la pesada Aumento de la bascula desajustada
temperatura del turbo
Distracción
del personal Vibración del turbo y
Exceso de trabajo poco mantenimiento
Métodos de trabajo
Maquinaria
63

capacitaciones
Incumplimiento del
errónea
Falta de
conocimiento
Demora en
carga de
carbonato
Tolva pulmón
Función errónea
averiada
Falla soplador
Acelerar el
Poco mantenimiento nivel
Métodos de trabajo
Figura 36. Diagrama causa y efecto 7 Maquinaria
64

Acelerar el aprovisionamiento parámetros de calidad
proceso
Incumplimiento del
errónea
Manejo erróneo
del turbo
Descarga de
tolva pulmón a
tola bascula
Tolva pulmón
Función errónea desajustada
Demora en la apertura
de la escotilla
Acelerar el
Falla en el software nivel
Figura 37.Diagrama causa y efecto 8

Métodos de trabajo Fuente: P.V.C GERFOR S.A, Maquinaria
Autores: Jorge Cadena y Henry Castaño
65
Gracias a lo diagramas de causa y efecto, se puede evidenciar las posibles causas que ocasionan
las principales fallas en la maquinaria, algunas son reportadas por el software y aparecen en el
monitor del Turbo mezclador y la solución que los operarios le dan a esta falla es oprimir el botón
de reset, con el objetivo de suprimir la alerta de su puesto de trabajo.
Sin embargo, otras problemáticas, que no se evidencian en el monitor de cada turbo mezclador,
fueron detectadas en la toma de tiempos, pues allí se evidencia como en algunos ciclos de trabajo,
el tiempo de duración de las diferentes operaciones varían significativamente.
Es importante recordar, que el área de mezclas cuenta con tres turbos mezcladores, el
funcionamiento de cada uno de ellos, depende de las necesidades de producción, pues algunas
veces pueden estar funcionando los tres turbos al mismo tiempo, donde un operario opera dos
turbos a la vez, fabricando compuestos totalmente diferentes, en otras ocasiones, solo se trabaja
uno o dos turbos; todas estas formas de trabajo, se pueden dar en cualquier turno y pueden ocasionar
errores en la producción del compuesto de P.V.C, todo esto depende de la demanda que el proceso
tenga, la cual se rige por el departamento de planeación.
De igual manera que se evidenciaron falencias en la parte automática del proceso de fabricación
del compuesto de P.V.C, también se detectaron problemas en la parte manual, es decir que, aunque
esta actividad, tenga procesos netamente automáticos, necesita de la constante supervisión, control
y complemento de las diferentes operaciones que los encargados de cada turbo mezclador tienen,
para lograr la fabricación del compuesto de P.V.C
Para la identificación de las problemáticas y/o fallas que se presentan en las distintas actividades
que realiza el operario, se tuvo que realizar un acompañamiento en el quehacer de sus funciones,
con el fin de detectar las fallas en el proceso.
66
9.2.2 Diagrama flujo de operaciones enfocadas al operario
Realizado por: Andres Cadena y Henry Castaño Producto: Compuesto de P.V.C Tiempo: Por Orden de Producción/Por ciclo
Compuesto de P.V.C
Una o dos veces por Orden de

Op 1 Cargar Master Bach al carro
programacion

programacion Op 2 Descargar Master Bach

Op 3 Devolver el carro
programacion

programacion
Op 4 Manipular maquinaria
Una vez por ciclo Op 5 Abrir Master Bach
Una vez por ciclo Op 6 Descargar Master Bach
Una vez por ciclo Op 7 Abrir Modificador de impacto
Una vez por ciclo Op 9 Pesar ( Adicionar o quitar)
Una vez por ciclo Op 10 Descargar modificador de impacto
Una vez por ciclo Op 11 Manipular maquinaria
Figura 38. Diagrama flujo de operaciones del operario

Fuente: P.V.C GERFOR S.A
67
9.2.3 Diagrama flujo de proceso enfocado al operario
Diagrama De Flujo De Proceso

N° Diagrama 02 N° Hoja: 1 de 1 Resumen
Producto (x) Servicio ( ) Operación 7
Material ( ) Hombre ( )
Instalaciones ( ) Transporte 5
Analistas: Jorge Andres Cadena Nava y Henry Andres
Inspeccion 0
Castaño Mantilla
Operario: General Demora 0
Lugar: Area de mezclas Almacenamiento 0
Método Actual (x) Método Propuesto () Registro 0
Tiempo Distancia
Actividad u Operación Simbologia
(Segundos) (Metros)
Cargar Master al carro N.A N.A
Transportar Master N.A N.A
Descarga Master N.A N.A
Devolver el carro N.A N.A
Manipular Maquinaria N.A N.A
Transportar – abrir master N.A N.A
Descargar Master N.A N.A
Transportar-abrir M.I (Pesaje) N.A N.A
Pesar – quitar o adicionar N.A N.A
Transportar M.I N.A N.A
Descargar M.I N.A N.A
Manipular Maquinaria N.A N.A
Figura 39. Diagrama flujo de proceso del operario

68
En los diagramas anteriores, se puede evidenciar las diferentes actividades que los operarios
realizan para la fabricación del compuesto de P.V.C, sin embargo, las personas encargadas del
Turbo mezclador, al finalizar cada turno, deben de organizar y limpiar su puesto de trabajo, aunque
en algunas ocasiones, no lo realizan, debido a que la carga de trabajo es excesiva.
Adicionalmente, cuando es necesario y con la debida autorización del supervisor de turno, los
operarios deben de apagar los motores del mezclador y del enfriador, para efectuar su limpieza, en
la cual se exponen a altas temperaturas, ya que deben ingresar apenas se apaguen los motores y
deben realizar esta actividad en menos de 1 hora, aunque no exista un control de esta, lo hacen de
la forma más rápida posible, cabe resaltar que los operarios deben de llevar un registro del
compuesto que fabricaron y de ciertas condiciones del proceso, tales como: el tiempo de mezcla y
el amperaje de la máquina, con el fin de tener un control den la producción.
9.2.4 Diagramas de recorrido enfocado al operario
Figura 40. Diagrama de recorrido piso 1

En la planta baja del área de mezclas, se puede observar como los operarios usan varias rutas para
el transporte de diferentes materiales y herramientas, allí se evidencia 3 rutas de desplazamiento,
pero no siempre serán las mismas, pues en algunas ocasiones pasan por entre las estructuras de las
tolvas del turbo mezcladores, también acortan camino pasando encima de los tubos de transporte
hacia los silos o por el camino más rápido, dependiendo de la urgencia con la que se requiera hacer
la labor.
69
 Ruta naranja: Es usada por los operarios para cargar y transportar en el carro las diferentes
pesadas, desde su lugar de fabricación hasta el ascensor. Cabe resaltar que esta es la única
ruta utilizada por ellos para efectuar estas actividades, pues por cuestiones de espacio y
organización, se debe de salir del área de mezclas, ya que el carro, no cabe por entre las
locaciones de la planta baja, esto se debe al reducido espacio que el primer piso tiene, ya
que el tamaño del carro no es el problema.
 Ruta azul: Es una de las rutas usadas por los operarios para devolverse del ascensor y subir
por las escaleras para llegar a su respectivo puesto de trabajo, o desplazarse hasta al área
del Master Bach para transportar ellos mismos una pesada o dos hasta su puesto de trabajo,
es importante resaltar que no es la única ruta que se usa para esta labor, pues depende de la
urgencia que se requiera hacer.
 Ruta amarilla: Se utiliza por los operarios, para ir a la oficina del supervisor en caso de
tener algún reporte o duda importante referente al proceso de fabricación del compuesto de
P.V.C

En el piso donde se encuentran el turbo mezclador 1 y 2, se puede reflejar la utilización de 4 rutas
para efectuar las actividades correspondientes para la fabricación del proceso de P.V.C
70
 Ruta roja: Este desplazamiento, lo efectúan los operarios desde la báscula a los diferentes
puestos de trabajo, cabe resaltar que ese trayecto no siempre se realiza de la misma forma,
pues depende de la cantidad de material que allá en el lugar, pues algunas ocasiones el área
está totalmente despejada y en otras completamente llena.
 Ruta gris: Generalmente es la trayectoria que los operarios realizan, para llevar el material
proveniente de la planta baja para los Turbo mezcladores.
 Ruta negra: Es aquel desplazamiento que los operarios efectúan para dirigirse al cuarto de
control de los silos de almacenamiento, de igual forma, este recorrido puede modificarse
dependiendo de la cantidad de material que allá en el lugar
 Ruta verde: Es el recorrido que el personal operativo deben efectuar cuando llegan a su
área de trabajo, adicionalmente, se usa cuando transportan el Master Bach sin la ayuda del
carro.

Donde se encuentra ubicado el Turbo mezclador número 3, se evidencia la existencia de 4 rutas
para el desarrollo de las actividades en este puesto de trabajo.
 Ruta azul: Es la usada para transportar el material desde la báscula, hasta el turbo
mezclador
 Ruta naranja: Es la única ruta que el operario tiene para descargar las diferentes materias
primas que provienen de la planta baja del área de mezclas, ya que el espacio en este puesto
de trabajo es muy reducido
 Ruta roja: Es el recorrido efectuado para transportar las pesadas provenientes del ascensor,
para descargarlas cerca de su puesto de trabajo.
71
 Ruta verde: Es el recorrido que el personal operativo deben efectuar cuando llegan a su
área de trabajo, adicionalmente, se usa cuando transportan el Master Bach sin la ayuda del
carro.
Gracias a la identificación de las actividades realizadas por los operarios, se logró detectar una
serie de problemáticas que, de una u otra forma por su método de ejecución, pueden generar
fallas en el proceso de fabricación del compuesto de P.V.C o afectar su integridad física.
Problemática Nivel de
Convención Descripción Causa
y/o falla frecuencia
Los operarios deben desempeñar funciones Altos niveles en las
Carga laboral
I adicionales, para el correcto desempeño en la necesidades de la planta y 2
excesiva
fabricación del compuesto de P.V.C poco personal
Los compuestos inconformes, deben volver a
Reprocesos en Rapidez en la que debe ser
J mezclarse, ya que en esta área es muy poco el 2
su actividades ejecutada la actividad
material que se pierde
Mala ejecución Incremento en la probabilidad del error, que
Rapidez en la que debe ser
K en sus perjudica tanto el proceso como su integridad 2
ejecutada la actividad
actividades física
En algunos momentos, lo operarios deben
esperar a que el proceso de la maquinaria se Demoras en la maquinaria y
Inactividad de
L efectué para ellos realizar sus labores, además en la elaboración del Master 3
los operarios
dependen de que las pesadas estén listas para Bach
iniciar actividades
Gran cantidad de materia prima en los puestos Mala planeación en la
M Desorganización 3
de trabajo ejecución de las actividades
Variedad de En algunos caso, deben desempeñar las Escasez del personal en el
N 3
funciones funciones de los ayudantes cargo de ayudantes
Mala Las comunicaciones personales no son Altos niveles de ruido en el
O 3
comunicación óptimas en esta área área de mezcla
Enfermedad Probabilidad de tener una enfermedad a causa Altos niveles de polución en
P 1
laboral de sus actividades y el entorno el área de mezcla
Tabla 11. Problemáticas y/o fallas del operario
Para determinar el nivel de frecuencia de las problemáticas evidenciadas en las actividades del
operario, se utilizó el siguiente rango:
Nivel de
Significado Descripción
frecuencia
1 Nada frecuente No ha ocurrido
Ocurre durante medio turno de trabajo o
2 Frecuente
menos
3 Muy frecuente Ocurre durante todo un turno trabajo o mas
Tabla 12. Nivel de frecuencia 2

72
Las problemáticas y/o falencias que se evidenciaron en la maquinaria y en las actividades que
el operario tiene que realizar para la fabricación del compuesto de P.V.C, se condensaron en 8
factores críticos, los cuales serán utilizados para la elaboración de la matriz de vester y serán
identificados por medio de una letra. Estos factores críticos son:
A. Demora en las actividades de la maquinaria

B. Poco mantenimiento a la maquinaria
C. Métodos inadecuados en la ejecución de las actividades
D. Demora en la programación de la producción
E. Agotamiento del operario
F. Sobre carga laboral por parte del operario
G. Desorganización en el área de trabajo
H. Mala gestión del aprovisionamiento del Master Bach
9.3 MATRIZ DE VESTER

Convención Factores A B C D E F G H Influencia
A Demora en las actividades de la maquinaria 0 1 2 3 0 3 0 2 11
B Desajuste en las tolvas pulmón y bascula 3 0 1 3 2 3 0 0 12

Métodos inadecuados en la ejecución de las
C 3 1 0 2 3 3 3 2 17
actividades
Demora en la programación de la
D 3 0 2 0 0 2 0 2 9
producción
E Agotamiento del operario 0 0 3 0 0 1 3 2 9
F Sobre carga laboral por parte del operario 2 0 3 1 3 0 3 3 15
G Desorganización en el área de trabajo 0 0 3 1 3 3 0 3 13

Mala gestión del aprovisionamiento del
H 3 0 3 1 3 3 1 0 14
Master Bach
Dependencia 14 2 17 11 14 18 10 14
Influencia* Dependencia 154 24 289 99 126 270 130 196

Tabla 13. Matriz de vester
Luego de haber determinado los factores críticos en la fabricación del compuesto de P.V.C, se
deben relacionar cada uno entre sí, para determinar un nivel de influencia y dependencia sobre los
demás, es decir el factor A, de qué forma influye y depende en el resto de los factores y así para
cada uno. Este nivel se estableció con el siguiente rango.
73
Nivel de Influencia Interpretación
0 No existe influencia
1 Influencia Mínima
2 Influencia Media
3 Influencia Alta
Tabla 14. Nivel de influencia
Finalmente, se realiza la sumatoria, tanto en las columnas y filas de la matriz, para determinar el
valor más alto, adicionalmente se realiza la multiplicación de cada valor con su correspondencia,
es decir la fila 1, se multiplica con la columna 1 y así sucesivamente, con el objetivo de determinar
los factores más críticos para realizar las mejoras del proceso; en este caso los factores con el valor
más alto son: La mala ejecución en las actividades y la sobre carga laboral.
9.4 ESQUEMA AXIAL

Es la representación gráfica, de la matriz de vester; esta consiste en ubicar los factores o
problemáticas en diferentes cuadrantes dependiendo de su nivel de importancia, se elabora por
medio de un sistema de coordenadas presentes en la matriz.
Para la construcción del eje X, se elige el valor máximo y mínimo, de la columna de influencia se
suman y se divide en dos, de igual forma, se realiza para el eje Y, solamente que estos valores son
de la columna de dependencia.
Valor Valor
Máximo Mínimo
Influencia 17 9
Dependencia 18 2
Tabla 15. Valores máximos y mínimos

Luego de la construcción de los ejes, se grafican las coordenadas evidenciadas en la matriz de
vester, donde el eje Y, es representado por la influencia y el eje Y, por la dependencia.
74
PASIVOS CRITICOS
INDIFERENTES ACTIVOS
S
Figura 43. Esquema axial

 Cuadrante Critico: En este cuadrante, están los factores o problemáticas más relevantes,
las cuales necesitan de mayor atención para darle una pronta solución, ya que de no ser así
puede perjudicar en gran medida al buen funcionamiento de la empresa. Para este caso, los
factores ubicados en este cuadrante son:
A. Demora en las actividades de la maquinaria
C. Métodos inadecuados en la ejecución de las actividades
F. Sobre carga laboral por parte del operario
H. Mala gestión del aprovisionamiento del Master Bach
 Cuadrante Pasivo: Aquí se pueden evidenciar las problemáticas o factores que son
consecuencia de los factores críticos. En este caso se evidencia:
E. Agotamiento del operario
 Cuadrante Activo: En este espacio se encuentran ubicados los factores que son la causa
directa del factor crítico. Allí se puede evidenciar encontrar:
B. Desajuste en las tolvas pulmón y bascula
G. Desorganización en el área de trabajo
 Cuadrante Indiferente: Son los factores de influencia mínima para con los demás, no
requiere de gran atención, sin embargo, se debe de mantener controlado. En este caso se
evidencia que se encuentra:
D. Demora en la programación de la producción
75
10. REGISTRO Y ANÁLISIS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS
10.1 FORMATO DE LA TOMA DE TIEMPOS PARA LA MAQUINARIA
Formato Toma De Tiempos Proceso De Mezclas ( Maquianria )
Realizado Por: Hoja N° Maquinaria: Fecha:
Nombre: Compuesto: Hora:
Numero De Ciclos (Tiempo - Seg)
Actividad u Operación 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Promedio
Tiempo de carga de resina
Tiempo de descarga de resina
Tiempo descarga de estabilizante
Tiempo descarga de Master Bach
Tiempo de descarga de Modificador

de imapcto Numero 1
Tiempo de descarga de Modificador
de imapcto Numero 2
Tiempo de carga carbonato
Tiempo de descarga carbonato
Tiempo de mezcla Turbo Mezclador

Tiempo de descarga Turbo Mezclador
Tiempo de mezcla enfriador
Tiempo de descarga Enfriador
Tiempo de enfriamiento del turbo
Tiempo Total Ciclo
Figura 44. Formato de tiempos de la maquinaria
Para la toma de los tiempos de la maquinaria, se utilizó el anterior formato, allí se puede observar
la utilización de 3 recuadros para determinar el tiempo de duración de algunas operaciones, ya que
el registro de ciertas actividades se realizaba de forma continua, sin embargo, hay actividades que
no realiza la maquinaria dependiendo del compuesto, a estas se califica como N.A (no aplica)
Color del recuadro Significado

Azul Inicio de Operación
Amarillo Fin de operación
Verde Tiempo Total Operación
Tabla 16. Recuadro

Para determinar el tiempo total de duración de estas operaciones, se realizó una sustracción del
tiempo final de la operación y el tiempo inicial, ya que era la forma más eficaz para obtener mayor
calidad en el registro.
76
10.2 FORMATO DE LA TOMA DE TIEMPOS PARA EL OPERARIO
Figura 45. Formato de tiempos del operario

El formato anterior, fue el utilizado para registrar los tiempos que demoraron los operarios en
realizar cada una de sus labores en cada ciclo de trabajo, es importante resaltar que los dos formatos
se utilizaban de forma simultánea, pues para tener un buen análisis de los tiempos de operación,
fue necesario el registro de todas las actividades, las realizadas por la maquinaria y por los
operarios.
10.3 ELECCIÓN DE LA MAQUINARIA

En el registro de los tiempos de duración de las actividades ejecutadas por la maquinaria para el
proceso de fabricación de P.V.C, se tuvieron en cuenta los tres turbos mezcladores, esto con el fin
de realizar una comparación entre cada maquinaria, sin embargo, los compuestos que mezclan cada
turbo son diferentes y el personal operativo se rota dependiendo de las decisiones del supervisor.
10.4 ELECCIÓN DEL OPERARIO

Para el registro y análisis de los tiempos que los operarios demoran en ejecutar sus actividades, se
tomaron en cuenta a 6 operarios, esto debido a la gran rotación del personal y a los requerimientos
de la planta de producción.
77
10.5 FACTOR DE VELOCIDAD
Operario: Ubiel Uribe SISTEMA WESTINGHOUSE

Actividad u Operación Habilidad Esfuerzo Condiciones Consistencia Total
Cargar Master al carro 0,08 0,1 0,04 0,01 1,23
Transportar Master 0,08 0,05 -0,03 -0,04 1,06
Descarga Master 0,06 0,08 0 0,03 1,17
Devolver el carro 0,11 0 -0,03 -0,04 1,04
Manipular Maquinaria 0,11 -0,04 0,02 0 1,09
Transportar – abrir master 0,03 0,05 0,02 -0,02 1,08
Descargar Master 0,08 0,08 0 0,03 1,19
Transportar-abrir M.I (Pesaje) 0 0,05 0,02 -0,02 1,05
Pesar – quitar o adicionar 0,06 0,1 -0,03 -0,02 1,11
Transportar M.I 0,08 0,1 0,02 0,01 1,21
Descargar M.I 0,08 0,08 0 0,01 1,17
Manipular Maquinaria 0,11 -0,04 0,02 0 1,09
Operario: Raúl Díaz SISTEMA WESTINGHOUSE
Descarga Master 0,08 0,05 0 0,03 1,16
Devolver el carro 0,03 -0,08 -0,03 -0,02 0,9
Manipular Maquinaria 0,13 0,05 0,02 0,01 1,21
Transportar – abrir master 0,03 0,08 0,02 -0,02 1,11
Transportar-abrir M.I (Pesaje) 0,03 0,02 0,02 0,01 1,08
Pesar – quitar o adicionar -0,05 0,05 -0,03 0,01 0,98
Transportar M.I 0,08 0,08 0,02 0,01 1,19
Descargar M.I 0,08 0,02 0 0,03 1,13
Manipular Maquinaria 0,13 0,05 0,02 0,01 1,21
Operario: Gregorio López SISTEMA WESTINGHOUSE
Descarga Master 0,13 0,12 0 0,01 1,26
Devolver el carro 0,06 0,1 -0,03 -0,04 1,09
Manipular Maquinaria -0,05 -0,08 0,02 0 0,89
Transportar – abrir master 0,06 0,08 0,02 0,01 1,17
Descargar Master 0,08 0,08 0 -0,02 1,14
Transportar-abrir M.I (Pesaje) 0,13 0,05 0,02 0,01 1,21
Pesar – quitar o adicionar 0,13 0,1 -0,03 -0,02 1,18
Transportar M.I 0,11 0,06 0,02 0,03 1,22
Descargar M.I 0,08 0,12 0 0,01 1,21
Manipular Maquinaria -0,05 -0,08 0,02 0 0,89
Tabla 17. Factor de velocidad 1
78
Operario: Jaime Forigua SISTEMA WESTINGHOUSE
Descarga Master 0,11 0,1 0 0,01 1,22
Devolver el carro 0,08 0 -0,03 -0,04 1,01
Manipular Maquinaria 0,15 0,13 0,02 -0,02 1,28
Transportar-abrir M.I (Pesaje) 0,11 0,13 0,02 -0,02 1,24
Pesar – quitar o adicionar 0,08 0,12 -0,03 0,01 1,18
Transportar M.I 0,06 0,1 0,02 0,01 1,19
Descargar M.I 0,11 0,1 0 0,03 1,24
Manipular Maquinaria 0,15 0,13 0,02 -0,02 1,28
Operario: Albeiro Cadena SISTEMA WESTINGHOUSE
Cargar Master al carro 0,06 0,13 0,04 0 1,23
Transportar Master 0,11 0,05 -0,03 0,01 1,14
Descarga Master 0,08 0,08 0 0,01 1,17
Devolver el carro 0,11 0,1 -0,03 -0,04 1,14
Manipular Maquinaria 0,08 0,05 0,02 0 1,15
Transportar-abrir M.I (Pesaje) 0,06 0,02 0,02 0 1,1
Pesar – quitar o adicionar 0,03 0,05 -0,03 0,01 1,06
Transportar M.I 0,08 0,1 0,02 0,01 1,21
Descargar M.I 0,06 0,08 0 0,03 1,17
Manipular Maquinaria 0,08 0,05 0,02 0 1,15
Operario: Jean Carlos SISTEMA WESTINGHOUSE
Transportar Master 0,11 0,05 -0,03 0,01 1,14
Descarga Master 0,03 0,02 0 -0,02 1,03
Devolver el carro 0,08 0,1 -0,03 0 1,15
Manipular Maquinaria -0,05 0,02 0,02 0,01 1
Descargar Master 0,06 0,08 0 -0,04 1,1
Transportar-abrir M.I (Pesaje) 0,03 0,05 0,02 -0,02 1,08
Pesar – quitar o adicionar 0,03 0,1 -0,03 0 1,1
Transportar M.I 0,08 0,05 0,02 0,01 1,16
Descargar M.I 0,06 0,08 0 -0,04 1,1
Manipular Maquinaria -0,05 0,02 0,02 0,01 1
Tabla 18. Factor de velocidad 2
79
La determinación del factor de velocidad, que se le dio a cada operario, se realizó gracias al sistema
Westinghouse, además cada evaluación se estipulo por medio de la observación directa de cómo
cada operario realizaba sus actividades.
10.6 EVALUACIÓN DE LOS SUPLEMENTOS
Suplementos constantes y variables

Actividad u Operación
A1 A2 B1 B2 B3 B4 B5 B6 B7 B8 B9 B10 Total
Cargar Master al carro 5 4 2 7 9 0 3 2 2 1 4 2 41
Transportar Master 5 4 2 0 0 0 0 0 2 1 4 2 20
Descarga Master 5 4 2 7 9 2 3 0 2 1 4 2 41
Devolver el carro 5 4 2 0 0 0 0 0 2 1 4 2 20
Manipular Maquinaria 5 4 2 2 0 0 3 2 2 2 4 2 28
Transportar – abrir master 5 4 2 7 9 0 3 2 2 1 4 2 41
Descargar Master 5 4 2 2 9 0 3 5 2 1 4 2 39
Transportar-abrir M.I (Pesaje) 5 4 2 7 13 0 3 5 2 1 4 2 48
Pesar – quitar o adicionar 5 4 2 2 9 0 3 5 2 1 4 2 39
Transportar M.I 5 4 2 2 13 0 3 5 2 1 4 2 43
Descargar M.I 5 4 2 2 13 0 3 5 2 1 4 2 43
Manipular Maquinaria 5 4 2 2 0 0 3 2 2 2 4 2 28
Tabla 19. Determinación de suplementos
De igual forma que para determinar el factor de velocidad, se establecieron los suplementos
necesarios que los operarios deben de tener para efectuar sus actividades.
10.7 NUMERO DE CICLOS

Para estipular el número de ciclos que se debían registrar para tener una mayor calidad en los datos,
se aplicó el procedimiento de “dos etapas” expuesto por Krick en su libro “Ingeniería de métodos”
basándose en el procedimiento de prueba de dos muestras de Stein y conforme al trabajo realizado
por Klein “doble muestra de estimación en la medición del trabajo” que consta de 4 pasos:
 El primer paso se debe de establecer el intervalo de confianza (I) y el coeficiente de

confianza (C)
 El segundo paso, consiste en realizar las mediciones para M ciclos de operación
 El tercer paso, consta en calcular la desviación estándar de la muestra con la siguiente
fórmula:
2
2 (∑ 𝑇)
√∑ 𝑇 − 𝑀
𝑠=
𝑀−1
80
Donde T son los tiempos tomados durante lo M ciclos.
 En el cuarto se calcula el intervalo de confianza 𝐼𝑀 , mediante la siguiente formula:
𝑠
𝐼𝑀 = 2(𝑡𝐶 ) ( )
√𝑀
Donde 𝑡𝐶 se obtiene de la tabla de probabilidades para la distribución de t Student para C y M-1

grados de libertad.
Finalmente, si 𝐼𝑀 es menor o igual que, el intervalo de confianza anteriormente estipulado, la

muestra de M observaciones satisface los requerimientos de error de muestreo, sin embargo, si 𝐼𝑀
es mayor que el intervalo de confianza, se requieren observaciones adicionales, las cuales se
calculan utilizando la siguiente formula:
4(tC )2 s 2
N=
I2
De acuerdo con la información anterior, se utilizó este método, para determinar el número de ciclos
necesarios para el registro de las actividades del operario, definiendo que el coeficiente de
confiabilidad C, es de 95, con un intervalo de confianza I de 5 (± 5).
Numero De Ciclos (Tiempo - Seg) Dato Estadísticos
Actividad u 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 N s Im
Operación
Manipular 1,84 1,95 1,26 1,26 1,48 1,65 1,36 1,58 1,94 1,54 10 0,2589 0,3002
Maquinaria
Transportar – abrir 7,23 4,56 8,79 8,12 4,36 4,21 6,54 7,68 8,23 7,61 10 1,7341 2,0105
master
Descargar Master 10,69 12,64 11,9 7,59 8,47 7,85 7,55 4,35 7,17 5,96 10 2,6039 3,0189
Transportar-abrir M.I 4,58 5,47 9,24 5,58 5,48 6,25 5,54 8,45 3,62 7,9 10 1,7747 2,0576
(Pesaje)
Pesar – quitar o 8,48 9,42 7,52 8,24 8,36 9 6,74 7,91 8,99 7,81 10 0,7935 0,9199
adicionar
Transportar M.I 5,47 2,56 2,35 6,98 6,46 7,89 4,64 3,24 9,65 3,47 10 2,4508 2,8413
Descargar M.I 1,94 2,31 6,16 3,1 4,81 6,59 3,26 6,51 4,41 8,75 10 2,1952 2,5450
Manipular 1,98 1,34 1,21 1,36 1,95 2,54 1,68 1,7 1,95 1,24 10 0,4224 0,4897
Maquinaria
Tabla 20. Numero de ciclos
La tabla anterior, muestra la desviación estándar y el intervalo de confianza para cada actividad del
operario, evidenciando que Im, es menor a I, en todos los casos, lo cual significa que 10, es el
número de ciclos que se deben efectuar.
81
10.8 TABLAS DE REGISTRO Y ANÁLISIS DE TIEMPOS
10.8.1 COMPUESTO A
Formato Toma De Tiempos Proceso De Mezclas ( Maquinaria )

Realizado Por: Jorge Andres Cadena Nava Maquinaria: Turbo mezclador 1 Fecha: 02/11/2017
Hoja N°
01 Hora:
Nombre Operario:Ubiel Uribe Compuesto: A
10:15 am - 11:25 am
Tiempo de carga de resina 72,03 1297,12 52,57 65,34 68,93 63,47 189,65 56,6 68,41 64,93 199,91
110 80 970 942 50 18 90 58 51 24 86 53 175 141 49 20 96 60 87 56
Tiempo de descarga de resina 31,20
30 28 32 32 27 33 34 29 36 31
Tiempo descarga de 176 166 1045 1033 123 107 166 148 126 107 155 138 245 232 120 104 169 152 162 145
15,50
estabilizante 10 12 16 18 19 17 13 16 17 17
Tiempo descarga de Master 200 191 1073 1060 147 140 190 181 149 142 178 170 258 250 145 137 185 176 190 181
8,70
Bach 9 13 7 9 7 8 8 8 9 9
Tiempo de descarga de 232 222 1103 1089 178 168 224 215 182 173 203 198 291 282 174 166 216 208 220 212
9,00
Modificador de impacto 10 14 10 9 9 5 9 8 8 8
Tiempo de carga carbonato N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A
N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A
Tiempo de descarga carbonato N.A
N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A
Tiempo de mezcla Turbo
335 1202 268 308 268 305 394 266 311 305 396,20
Mezclador
Tiempo de descarga Turbo
25 26 27 28 29 27 29 28 26 30 27,50
Mezclador
Tiempo de mezcla enfriador 190 191 192 193 194 192 194 193 191 195 192,50
Tiempo de descarga Enfriador 52 55 68 60 62 63 55 56 52 53 57,60
Tiempo de enfriamiento del
80 942 18 58 24 53 141 20 60 56 145,20
turbo
Tiempo Total Ciclo 360 1228 295 336 297 332 423 294 337 335 423,70
Tabla 21. Compuesto A – Maquinaria
82
Formato Toma De Tiempos Proceso De Mezclas ( Operario )
Realizado Por: Henry Andres Castaño Mantilla Hoja Maquinaria: Turbo mezclador 1 Fecha: 02/11/2017 Datos
N° Hora:
Nombre Operario: Ubiel Uribe 01 Compuesto: A
10:15 am - 11:25 am Supl
Numero De Ciclos (Tiempo - Seg) F.V T.S
(%)
Cargar Master al carro 66,6 79,39 73,00 1,2300 41 126,5952
Transportar Master 961,87 796,93 879,40 1,0600 20 1118,5968
Descarga Master 78,31 39,88 59,10 1,1700 41 97,4890
Devolver el carro 30,98 18,07 24,53 1,0400 20 30,6072
Manipular Maquinaria 1,84 1,95 1,26 1,26 1,48 1,65 1,36 1,58 1,94 1,54 1,59 1,0900 28 2,2128
Transportar – abrir master 7,23 4,56 8,79 8,12 4,36 4,21 6,54 7,68 8,23 7,61 6,73 1,0800 41 10,2530
Descargar Master 10,69 12,64 11,9 7,59 8,47 7,85 7,55 4,35 7,17 5,96 8,42 1,1900 39 13,9226
Transportar-abrir M.I
4,58 5,47 9,24 5,58 5,48 6,25 5,54 8,45 3,62 7,9 6,21 1,0500 48 9,6519
(Pesaje)
Pesar – quitar o adicionar 8,48 9,42 7,52 8,24 8,36 9 6,74 7,91 8,99 7,81 8,25 1,1100 39 12,7243
Transportar M.I 5,47 2,56 2,35 6,98 6,46 7,89 4,64 3,24 9,65 3,47 5,27 1,2100 43 9,1204
Descargar M.I 1,94 2,31 6,16 3,1 4,81 6,59 3,26 6,51 4,41 8,75 4,78 1,1700 43 8,0041
Tiempo Total de ciclo 1179,97 40,25 48,43 42,23 41,37 980,25 37,31 41,42 45,96 44,28 250,15 1441,5422 – 68,2539
Tabla 22.Compuesto A – Operario
La tabla anterior evidencia, que existen unas actividades preparatorias que solo se realizan una vez y que sirven para cada 5 ciclos de
trabajo, es por eso que luego de efectuar el estudio de tiempos, da como resultado dos tiempos estándar, el primero de 1441,5422
segundos, el cual es para el primer y el sexto ciclo y el segundo de 68,2539 segundos, que se refleja en los demás ciclos de trabajo.
83
Análisis del tiempo de fabricación del compuesto A
Figura 46. Grafica compuesto A

La grafica anterior, refleja el comportamiento del tiempo total de la maquinaria para la fabricación
del compuesto A, representada por el color azul, mientras que la línea naranja, representa el tiempo
de carga de la resina; como se puede observar al existir un incremento en el tiempo de carga de la
resina, esto puede generar grandes retrasos en el tiempo total de fabricación, un ejemplo claro es
en el ciclo número 2 y 7, en donde en el primero, la resina se demoró en cargar casi 3 ciclos
completos de trabajo.
Adicionalmente se puede observar como el tiempo total de fabricación no es constante, lo cual

debería ser así, pues, esto depende de diferentes factores, en este caso, el factor el más relevante
para que los tiempos varíen es la demora en la carga de resina y en el enfriamiento del turbo.
84
Diagrama Hombre Vs Maquina
Operario Maquinaria
Operación Tiempo Operación Tiempo
Cargar Master al carro 126,5952
Inactivo Maquina apagada o pausada 1245,192
Transportar Master 1118,597
Descarga Master 97,48902
Devolver el carro 30,6072 Cargar resina 199,905
Manipular Maquinaria 2,212787
Descargar resina 31,2
Tiempo de espera 46,7
Descargar estabilizante 15,5
Transportar – abrir master 10,25301 Tiempo de espera 10,25301
Descargar Master 13,92256 Descargar Master Bach 8,7
Transportar-abrir M.I (Pesaje) 9,651894
Pesar – quitar o adicionar 12,7243 En operación y
39,50071
Transportar M.I 9,120411 tiempo de espera
Descargar M.I 8,00411
Manipular Maquinaria 2,364864 Descargar modificador de impacto 9
Cargar carbonato N.A
Descargar carbonato N.A
Inactivo, en algunas Tiempo de mezcla Turbo Mezclador 396,2
ocasiones alista el material 431,8 Tiempo de descarga Turbo Mezclador 27,5
para el proximo ciclo Tiempo de mezcla enfriador 192,5
Tiempo de descarga enfirador 57,6
Tiempo de enfiramiento del turbo 145,2
Tiempo activo 1441,542 Tiempo activo 1093,558
Tiempo inactivo 478,5 Tiempo inactivo 1284,693
Tiempo total 1920,042 Tiempo total 1133,059
% Utilizacion 75,079% % Utilizacion 96,514%
Figura 47. Diagrama hombre vs maquina Compuesto A
De igual forma que se realizó un análisis para los tiempos de fabricación empleado por el turbo
mezclador, es necesario efectuar una comparación entre los tiempos de operación del operario y de
la maquinaria, como se puede observar, la maquinaria siempre va a estar en constante
funcionamiento, a no ser que sea pausada por requerimientos del proceso, sin embargo en
condiciones normales va a tender a un porcentaje de utilización de su tiempo del 100%, caso
contrario al operario, pues dependiendo de las actividades del proceso y a la carga laboral este
porcentaje varía, en este caso da un poco más del 75%.
85
10.8.2 COMPUESTO B

Hoja N°
02 Hora:
Nombre Operario: Jaime Forigua Compuesto: B
8:25 am - 10:25 am
74 15 80 16 80 18 75 21 1371 1310 78 15 93 27 81 16 78 20 68 14
59 64 62 54 61 63 66 65 58 54
32,30
estabilizante 32 32 32 33 33 33 30 34 31 33
8,40
Bach 10 9 8 8 9 12 6 4 11 7
Modificador de impacto 10,20
Numero 1 10 12 15 12 10 7 11 7 10 8
Numero 2 11 7 8 7 11 12 14 14 5 37
Tiempo de carga carbonato 61,22 63,88 62,85 118,78 64,22 153,78 63,19 90,75 103,24 109,32 89,12
323 302 331 310 305 279 312 297 1647 1622 305 285 425 400 318 297 305 286 309 284
Tiempo de descarga carbonato 21,80
21 21 26 15 25 20 25 21 19 25
597 610 590 590 2010 568 720 650 570 568 747,30
Mezclador
30 31 33 30 30 33 34 31 34 34 32,00
Mezclador
Tiempo de descarga Enfriador 113,12 110,16 112,78 114,04 113,02 115,02 114,07 115,77 112,03 111,05 113,11
15 16 18 21 1310 15 27 16 20 14 147,20
turbo
Tabla 23. Compuesto B – Maquinaria
86
N° Hora:
Nombre Operario: Jaime Forigua 02 Compuesto: B
8:25 am - 10:25 am Supl T.S
F.V
Numero De Ciclos (Tiempo - Seg) (%)
Descarga Master 49,73 66,98 58,36 1,2200 41 100,3823
Transportar – abrir master 9,34 8,49 8,54 7,45 8,76 3,84 6,21 5,14 6.97 6,03 7,09 1,2600 41 12,5941
5,45 4,21 4,87 5,7 4.90 3,24 6,78 4,32 3,28 5,19 4,78 1,2400 48 8,7763
(Pesaje)
Pesar – quitar o adicionar 4,25 3,45 5,76 4,65 7,89 8,97 6,43 5,82 4,78 5,31 5,73 1,1800 39 9,4000
Transportar M.I 1,71 1,48 8,19 3,08 1,89 3,02 8,68 6,18 6,07 2,28 4,26 1,1900 43 7,2458
Descargar M.I 4,98 3,73 2,49 6,7 3,47 1,88 6,14 3,84 3,41 1,78 3,84 1,2400 43 6,8126
Tiempo Total de ciclo 340,31 31,91 37,12 36,5 30,54 511,97 43,06 29,39 23,6 27,66 111,21 663,1898 -57,8212
Tabla 24. Compuesto B – Operario
La tabla anterior evidencia, la existencia de unas actividades preparatorias, las cuales se realizan una vez, por lo general en el primer y
sexto ciclo y que sirven para cada 5 ciclos de trabajo, es por eso que luego de efectuar el estudio de tiempos, da como resultado dos
tiempos estándar, el primero de 663,1898 segundos, el cual es para el primer y el sexto ciclo y el segundo de 57,8212segundos, que se
refleja en los demás ciclos de trabajo.
87
Análisis del tiempo de fabricación del compuesto B
Figura 48. . Grafica compuesto B

del compuesto B, representada por el color azul, mientras que la línea naranja, representa el tiempo
de carga de la resina; como se puede observar, al mantenerse constante la carga de la resina, de
igual forma el tiempo total de fabricación, sin embargo, al existir un incremento en el tiempo de
carga de la resina, esto puede generar grandes retrasos en el tiempo total de fabricación, un ejemplo
claro es en el ciclo número 5, en el cual se incrementó el tiempo de fabricación , debido a la demora
en cargar la resina.
Adicionalmente se puede observar como el tiempo total de fabricación es relativamente constante,

sin embargo, debido a las diferentes situaciones que se pueden presentar durante el proceso, existen
diversas fluctuaciones.
88
Operario Maquinaria
32,23479
Manipular Maquinaria 1,081344 Descargar modificador de impacto 10,2
Cargar carbonato 89,123
Descargar carbonato 21,8
ocasiones alista el material 635,429 Tiempo de descarga Turbo Mezclador 32
para el proximo ciclo Tiempo de mezcla enfriador 222
Figura 49. Diagrama hombre vs maquina Compuesto B
Para el compuesto B, se puede reflejar como el operario cuenta con un porcentaje de utilización
del 47,65%, esto se debe a que los tiempos de la maquinaria son más extensos y los momentos en
el que el operario debe intervenir son lapsos muy cortos, aumentando la existencia de tiempos de
espera por parte del personal.
89
10.8.3 COMPUESTO C
Realizado Por: Jorge Andres Cadena Nava Maquinaria: Turbo Mezclador 3 Fecha: 09/11/2017
Hoja N°
03 Hora:
Nombre Operario: Jaime Forigua Compuesto: C
10:35 am - 12:00 pm
Tiempo de carga de resina 388,22 180,12 177,15 45,81 42 49,06 45,03 57,09 67,98 86,02 113,85
517 450 75 14 64 15 69 16 77 18 84 26 83 23 82 17 87 21 103 43
67 61 49 53 59 58 60 65 66 60
33,00
estabilizante 33 32 34 32 27 31 32 39 38 32
Tiempo descarga de master 664 654 190 184 190 182 191 184 189 178 190 180 199 185 200 187 208 197 217 204
10,30
Bach 10 6 8 7 11 10 14 13 11 13
8,80
modificador de impacto 10 7 9 5 8 8 10 10 10 11
825 810 356 342 355 344 358 344 353 340 354 341 351 339 342 328 350 339 395 381
15 14 11 14 13 13 12 14 11 14
951 486 476 487 481 477 483 472 473 510 529,60
Mezclador
34 33 30 33 30 32 35 33 30 32 32,20
Mezclador
Tiempo de descarga enfriador 115,98 116,02 115,24 112,15 116,99 113,16 114,98 115,16 116,33 117,16 115,32
450 14 15 16 18 26 23 17 21 43 64,30
turbo
Tabla 25. Compuesto C – Maquinaria
90
Realizado Por: Henry Andres Castaño Mantilla Hoja Maquinaria: Turbo Mezclador 3 Fecha: 09/11/2017 Datos
N° Hora:
Nombre Operario: Jaime Forigua 03 Compuesto: C
10:35 am - 12:00 pm Supl
F.V T.S
Descarga Master 67,72 58,09 62,91 1,2200 41 108,2092
17,25 18,25 22,5 19,34 21,09 20,87 26,44 25,89 31,13 29,76 23,25 1,2400 48 42,6721
(Pesaje)
Transportar M.I 5,75 4,09 1,71 5,53 3,44 2,34 2,22 2,32 4,92 3,54 3,59 1,1900 43 6,1023
Descargar M.I 5,31 11,26 4,47 4,85 3,87 2,9 2,06 5,53 4,13 5,02 4,94 1,2400 43 8,7596
Tiempo Total del ciclo 956,75 59,63 50,46 59,77 53,49 502,61 55,06 57,79 71,09 63,18 192,98 1088,6395 - 103,8256
Tabla 26. Compuesto C – Operario
tabla anterior evidencia, la existencia de unas actividades preparatorias, las cuales se realizan una vez, por lo general en el primer y sexto
ciclo y que sirven para cada 5 ciclos de trabajo, es por eso que luego de efectuar el estudio de tiempos, da como resultado dos tiempos
estándar, el primero de 1088,6395 segundos, el cual es para el primer y el sexto ciclo y el segundo de 103,8256 segundos, que se refleja
en los demás ciclos de trabajo.
91
Análisis del tiempo de fabricación del compuesto C
Figura 50. Grafica compuesto C

del compuesto C, representada por el color azul, mientras que la línea naranja, representa el tiempo
de carga de la resina; como se puede observar, al mantenerse constante la carga de la resina, de
igual forma el tiempo total de fabricación, un ejemplo claro es en el ciclo número 1, en el cual el
tiempo de fabricación del compuesto es muy alto, debido a la demora en cargar la resina.
Adicionalmente se puede observar como el tiempo total de fabricación es constante, excepto en el

primer ciclo, pero una vez el tiempo de carga de resina se halla estabilizado de igual forma el
tiempo total de fabricación del compuesto.
92
Operario Maquinaria
Descargar estabilizante 33
81,80073
Figura 51. Diagrama hombre vs maquina Compuesto C

Para el compuesto C, se puede reflejar como el operario cuenta con un porcentaje de utilización
del 63,726% y la maquinaria con 93,993%, debido a las circunstancias anteriormente mencionadas
que puedan afectar su buen funcionamiento.
93
10.8.4 COMPUESTO D
Hoja N°
04 Hora:
Nombre Operario:Ubiel Uribe Compuesto: D
2:38 pm - 4:03 pm
146 65 85 14 84 13 83 14 90 13 93 14 82 16 216 137 91 14 93 12
81 71 71 69 77 79 66 79 77 81
221 188 141 110 147 114 157 123 150 117 148 116 156 123 277 246 154 122 159 127
Tiempo descarga de estabilizante 32,40
33 31 33 34 33 32 33 31 32 32
274 266 173 166 227 218 196 188 190 182 180 172 182 173 303 292 200 189 185 176
Tiempo descarga de Master Bach 8,80
8 7 9 8 8 8 9 11 11 9
Tiempo de descarga de N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A
N.A
Modificador de impacto N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A
376 354 288 275 298 282 301 284 303 284 296 280 295 279 428 413 296 281 304 287
22 13 16 17 19 16 16 15 15 17
549 443 449 453 463 450 450 583 450 474 476,40
Mezclador
34 32 36 33 35 34 34 33 33 33 33,70
Mezclador
Tiempo de enfriamiento del turbo 65 14 13 14 13 14 16 137 14 12 31,20
Tabla 27. Compuesto D – Maquinaria
94
N° Hora:
Nombre Operario: Ubiel Uribe 04 Compuesto: D
2:38 pm - 4:03 pm Supl
F.V T.S
Descarga Master 31,06 52,71 41,89 1,1700 41 69,0977
Transportar – abrir master 4,69 3 3,22 5,44 3,43 5,27 6,31 6,84 6,38 5,44 5,00 1,0800 41 7,6170
Descargar Master 4,47 6,16 5,94 4,12 2,31 8,4 6,2 3,94 3,56 7 5,21 1,1900 39 8,6179
N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A 1,0500 48 N.A
(Pesaje)
Pesar – quitar o adicionar N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A 1,1100 39 N.A
Transportar M.I N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A 1,2100 43 N.A
Descargar M.I N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A 1,1700 43 N.A
Manipular Maquinaria N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A 1,0900 28 N.A
Tiempo Total de ciclo 316,11 12,58 9,9 13,04 9,65 372,27 13,18 11,73 10,31 13,3 78,21 487,8864 -18,5649
Tabla 28. Compuesto D – Operario
tiempos estándar, el primero de 487,8864 segundos, el cual es para el primer y el sexto ciclo y el segundo de 18,5649 segundos, que se
95
Análisis del tiempo de fabricación del compuesto D
Figura 52. Grafica compuesto D

del compuesto D, representada por el color azul, mientras que la línea naranja, representa el tiempo
de carga de la resina; como se puede observar, existe una variación en los tiempos de carga de
resina, pero esta no afecto de forma directa el tiempo total de fabricación, un ejemplo es en el ciclo
5, en donde el tiempo de carga de resina fue muy alto, pero el tiempo total de fabricación fue
aproximadamente igual que el ciclo anterior, esto se debe a que la maquina tuvo que agilizar
cualquier actividad, descargando una materia prima a la temperatura incorrecta para que el tiempo
total de fabricación no aumentara de forma significativa y con ella la temperatura de mezcla,
poniendo en riesgo la calidad del compuesto.

primer ciclo y octavo ciclo, debido a la demora en enfriar el turbo a cierta temperatura.
96
Operario Maquinaria
Transportar-abrir M.I (Pesaje) N.A
Pesar – quitar o adicionar N.A En operación y
0
Transportar M.I N.A tiempo de espera
Descargar M.I N.A
Manipular Maquinaria N.A Descargar modificador de impacto N.A
Figura 53. Diagrama hombre vs maquina Compuesto D

En el compuesto D, se puede apreciar, como existe un 43,405% de utilización del tiempo total del
operario, es decir que más del 50% del tiempo total, el operario no interviene en el proceso,
generando esperas e inactividad por parte del personal operativo, pero esto depende de la carga
laboral, ya que este tiempo lo invierte ordenando su puesto de trabajo, adelantando su materia
prima para el próximo ciclo o en operar otro turbo mezclador, de igual forma se evidencia un
porcentaje de utilización del 100% de la maquinaria.
97
10.8.5 COMPUESTO E
Hoja N°
05 Hora:
Nombre Operario: Raúl Díaz Compuesto: E
9:00 am - 10:50 am
180 100 100 13 86 13 105 19 96 16 80 14 100 13 105 18 95 18 447 358
80 87 73 86 80 66 87 87 77 89
31,40
estabilizante 33 32 32 31 35 28 30 30 33 30
10,40
Bach 14 7 9 10 7 9 11 12 12 13
Numero 1 9 7 5 6 7 10 5 6 6 9
Numero 2 7 16 11 8 10 9 10 11 5 8
Tiempo de carga carbonato 180,15 193,31 103,87 84,12 148,5 54,66 106,41 53 48,66 115,46 108,81
457 443 348 337 358 344 346 333 332 322 336 319 339 326 342 328 328 314 693 681
14 11 14 13 10 17 13 14 14 12
627 515 517 506 500 521 517 519 524 876 562,20
Mezclador
32 33 34 33 32 32 30 30 30 32 31,80
Mezclador
100 13 13 19 16 14 13 18 18 358 58,20
turbo
Tabla 29. Compuesto E – Maquinaria
98
N° Hora:
Nombre Operario: Raúl Díaz Compuesto: E
05 9:00 am - 10:50 am Supl
F.V T.S
Descarga Master 57,37 59,81 58,59 1,1600 41 95,8298
Transportar – abrir
3,86 4,56 3,72 4,28 3,78 5,21 4,02 5,67 3,56 4,51 4,32 1,1100 41 6,7565
master
6,12 5,34 7,12 6,28 5,64 5,69 5,19 6,89 4,12 4,33 5,67 1,0800 48 9,0661
(Pesaje)
Transportar M.I 1,41 1,86 4,63 4,56 2,04 6,48 4,98 4,91 4,08 3,77 3,87 1,1900 43 6,5890
Descargar M.I 4,18 3,78 3,91 4,09 3,81 3,72 2,98 3,07 3,84 4,98 3,84 1,1300 43 6,1986
Tiempo total del ciclo 1000,76 35,8 39,32 44,12 41,15 844,54 28,84 38,61 33,7 28,41 213,53 1289,1684 - 55,5699
Tabla 30. Compuesto E – Operario
99
Análisis del tiempo de fabricación del compuesto E
Figura 54. Grafica compuesto E

del compuesto E, representada por el color azul, mientras que la línea naranja, representa el tiempo
de carga de la resina, como se puede observar, existe una variación muy notoria en los tiempos de
carga de resina, fue hasta el ciclo número 6 que se logró estabilizar, sin embargo en el ciclo número
10, se presentó una gran demora, pues este tiempo fue similar a tiempo de fabricación del
compuesto E, lo cual género que el tiempo total de operación aumentara significativamente,
generando retrasos para el siguiente ciclo de trabajo

primer ciclo y decimo ciclo, debido a la demora en cargar la resina.
100
Operario Maquinaria
33,32751
Manipular Maquinaria 1,623142 Descargar modificador de impacto 7
Figura 55. Diagrama hombre vs maquina Compuesto E

En la fabricación del compuesto E, el operario tiene un porcentaje de utilización del 66,335%,
debido a que el proceso requiere mayor intervención por parte del operario, mientras que la
maquina por sus tiempos de espera, refleja un porcentaje de 97,750%
101
10.8.6 COMPUESTO F
Hoja N°
06 Hora: 11:00 am -
Nombre Operario: Raúl Díaz Compuesto: F
12:40 pm
152 39 160 42 819 710 160 65 200 85 110 44 189 73 185 85 216 88 190 72
113 118 109 95 115 66 116 100 128 118
28,20
estabilizante 33 30 30 33 27 28 28 24 24 25
14,80
Bach 10 15 15 12 12 12 23 15 15 19
N.A
331 315 347 330 944 924 330 310 355 340 235 214 366 345 336 310 356 333 428 401
16 17 20 20 15 21 21 26 23 27
376 394 1034 368 412 278 350 284 400 510 440,60
Mezclador
54 59 55 53 31 89 53 55 57 58 56,40
Mezclador
39 42 710 65 85 44 73 85 88 72 130,30
turbo
Tabla 31. Compuesto F – Maquinaria
102
N° Hora:
Nombre Operario: Raúl Díaz 06 Compuesto: F
11:00 am - 12:40 pm Supl
F.V T.S
Transportar Master 817 941,73 879,37 1,1300 20 994,8825
Descarga Master 49,32 52,67 51,00 1,1600 41 60,5642
N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N,A 1,0800 48 N,A
(Pesaje)
Pesar – quitar o adicionar N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N,A 0,9800 39 N,A
Transportar M.I N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N,A 1,1900 43 N,A
Descargar M.I N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N,A 1,1300 43 N,A
Manipular Maquinaria N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N.A N,A 1,2100 28 N,A
Tiempo Total del ciclo 947,71 11,91 9,61 13,48 12,82 1084,58 7,07 14,26 13,88 8,27 212,36 1158,2025- 17,0484
Tabla 32. Compuesto F – Operario
103
Análisis del tiempo de fabricación del compuesto F
Figura 56. Grafica compuesto F

del compuesto F, representada por el color azul, mientras que la línea naranja, representa el tiempo
en el ciclo número 3 en donde, la resina se demoró en cargar casi un ciclo completo de trabajo,
aumentando significativamente el tiempo total de operación.

104
Operario Maquinaria
Tiempo de espera 136
Transportar-abrir M.I (Pesaje) N,A
Pesar – quitar o adicionar N,A En operación y
0
Transportar M.I N,A tiempo de espera
Descargar M.I N,A
Manipular Maquinaria N,A Descargar modificador de impacto N.A
Tiempo de descarga enfirador 110
Figura 57. Diagrama hombre vs maquina Compuesto F

En la fabricación del compuesto F, el operario tiene un porcentaje de utilización del 58,233%,
maquina por no tener tiempos de espera, refleja un porcentaje de 100% de utilización.
105
10.8.7 COMPUESTO G
Hoja N°
07 Hora:
Nombre Operario: Jaime Forigua Compuesto: G
2:42 pm - 4:10 pm
90 54 95 55 90 55 96 54 93 55 90 56 97 58 90 50 87 52 99 54
36 40 35 42 38 34 39 40 35 45
26,80
estabilizante 25 33 33 22 17 33 18 18 35 34
265 258 256 250 244 234 242 239 236 224 233 226 237 230 230 223 284 277 289 281
Tiempo descarga de master Bach 7,40
7 6 10 3 12 7 7 7 7 8
8,80
modificador de impacto 10 9 12 6 11 8 9 8 7 8
715 699 690 696 693 684 695 690 725 743 703,00
Mezclador
50 45 44 45 45 47 45 48 50 45 46,40
Mezclador
Tiempo de descarga enfriador 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50,00
54 55 55 54 55 56 58 50 52 54 54,30
turbo
Tabla 33. Compuesto G – Maquinaria
106
N° Hora:
Nombre Operario: Jaime Forigua 07 Compuesto: G
2:42 pm - 4:10 pm Supl
F.V T.S
Descarga Master 59,84 51,67 55,76 1,2200 41 95,9098
5,9 5,32 5,29 5,25 6,13 5,5 5,46 4,75 4,61 4,09 5,23 1,2400 48 9,5981
(Pesaje)
Transportar M.I 3,18 2,15 4,66 4,94 2,41 3,41 4,67 3,01 3,59 4,88 3,69 1,1900 43 6,2793
Descargar M.I 3,5 3,57 5,75 5,35 2,57 2,91 4,19 2,96 3,14 5,67 3,96 1,2400 43 7,0236
Tabla 34. Compuesto G – Operario
107
Análisis del tiempo de fabricación del compuesto G
Figura 58. Grafica compuesto G

del compuesto G, representada por el color azul, no se tuvo en cuenta, el tiempo de carga de resina,
puesto que era constante, además, se puede observar que el rango de variación del tiempo total de
la operación es de 60 segundos, esto puede generar retrasos, en los ciclos de trabajo posteriores

para que los tiempos varíen es el enfriamiento del turbo.
108
Operario Maquinaria
38,04006
Inactivo, en algunas Tiempo de mezcla Turbo Mezclador 703
Figura 59. Diagrama hombre vs maquina Compuesto G
En la fabricación del compuesto G, el operario tiene un porcentaje de utilización del 40,618%, más
del 50% del tiempo de operación, el operario permanece inactivo a la espera de la maquinaria,
debido a que el proceso requiere menor intervención por parte del operario, mientras que la
109
10.8.8 COMPUESTO H

Hoja N°
08 Hora:
Nombre Operario: Albeiro Cadena Compuesto: H
8:09 am - 9:06 am
206 154 200 146 212 166 115 70 175 131 85 38 179 131 154 110 121 75 95 47
52 54 46 45 44 47 48 44 46 48
16,70
estabilizante 15 16 18 15 17 19 11 16 17 23
6,20
Bach 3 4 7 7 8 4 5 7 9 8
N.A
Tiempo de carga carbonato 13,12 14,99 15,93 17,91 16,01 23,02 16,15 62,13 267 33,22 47,95
331 306 325 303 342 315 244 216 307 284 213 192 305 280 284 259 247 220 218 195
25 22 27 28 23 21 25 25 27 23
350 362 376 275 335 243 337 301 279 250 310,80
Mezclador
51 30 25 22 36 44 34 35 33 33 34,30
Mezclador
154 146 166 70 131 38 131 110 75 47 106,80
turbo
Tabla 35. Compuesto H – Maquinaria
110
N° Hora:
Nombre Operario :Albeiro Cadena 08 Compuesto: H
8:09 am - 9:06 am Supl
F.V T.S
Descarga Master 30,8 27,03 28,92 1,1700 41 47,7011
Transportar – abrir master 1,53 2,72 2,96 2,03 5,25 3,28 3,28 3 2,18 2,97 2,92 1,1500 41 4,7348
(Pesaje)
Tabla 36.Compuesto H – Operario
111
Análisis del tiempo de fabricación del compuesto H
Figura 60. Grafica compuesto H

del compuesto H, representada por el color azul, mientras que la línea naranja, representa el tiempo
en el ciclo número 1,3,5 y 8 en donde, la resina se demoró en cargar, evidenciando grandes picos
y afectando directamente el tiempo total de la operación.

112
Operario Maquinaria
0
Descargar M.I N.A
Figura 61. Diagrama hombre vs maquina Compuesto H

En la fabricación del compuesto H, el operario tiene un porcentaje de utilización del 49,482%,
debido a que el proceso requiere una intervención media por parte del operario, mientras que la
maquina por no tener tiempos de espera, refleja un porcentaje de 100% de utilización.
113
10.8.9 COMPUESTO A1

Hoja N°
Hora:
Nombre Operario: Jaime Forigua 09 Compuesto: A1
9:02 am - 12:00 pm
157 130 271 244 41 20 119 93 210 185 183 158 190 164 214 188 206 180 209 187
27 27 21 26 25 25 26 26 26 22
17,80
estabilizante 15 18 19 19 14 18 16 19 21 19
8,00
Bach 7 9 6 10 9 10 12 4 7 6
8,80
500 506 270 341 438 416 410 445 425 434 418,50
Mezclador
33 35 37 35 34 34 35 31 30 34 33,80
Mezclador
130 244 20 93 185 158 164 188 180 187 154,90
turbo
Tabla 37. Compuesto A1 – Maquinaria
114
N° Hora:
Nombre Operario: Jaime Forigua 09 Compuesto:A1
9:02 am - 12:00 pm Supl
F.V T.S
Cargar Master al carro 59,59 40.81 59,59 1,2800 41 107,5480
Descarga Master 47,44 67,28 57,36 1,2200 41 98,6707
6,41 8,35 7,41 8,41 15,1 6,85 5,31 11,34 9,55 6,19 8,49 1,2400 48 15,5845
(Pesaje)
Transportar M.I 4,18 3,53 3,62 17,47 3,38 5,31 4,85 5,78 7,75 4,01 5,99 1,1900 43 10,1898
Descargar M.I 4,44 4,22 8,13 1,82 5,18 5,48 3,54 6,19 4,06 2,5 4,56 1,2400 43 8,0787
Manipular Maquinaria 0,57 0,91 0,65 0,85 0,49 1 0,44 0,47 0,85 0,53 0,68 1,2800 28 1,1076
Tiempo Total 650,77 55,33 45,43 52,01 56,06 632,94 28,97 78,66 38,38 26,43 166,50 1002,0256 - 81,5414
Tabla 38. Compuesto A1 – Operario
115
Análisis del tiempo de fabricación del compuesto A1
Figura 62. Grafica compuesto A1

del compuesto A1, representada por el color azul, mientras que la línea naranja, representa el
tiempo de carga de la resina; como se puede observar al existir un incremento en el tiempo de carga
de la resina, esto puede generar grandes retrasos en el tiempo total de fabricación, sin embargo, en
ocasiones la maquinaria acelera el proceso, para que no se vea afectado el tiempo ni la calidad de
la mezcla, un ejemplo claro es en el ciclo número 3, la resina demoro bastante en cargar, pero el
tiempo total de operación no, esto se debe a la compensación que hace la maquinaria, pues acelera
una actividad posterior para no incrementar tanto el tiempo de operación

116
Operario Maquinaria
Descargar Master 6,720497 Descargar Master Bach 8
67,40985
Figura 63. Diagrama hombre vs maquina Compuesto A1

En la fabricación del compuesto A1, el operario tiene un porcentaje de utilización del 67,421%,
maquina al tener tiempos de espera, refleja un porcentaje de 94,234% de utilización.
117
10.8.10 COMPUESTO I
Hoja N°
10 Hora:
Nombre Operario: Gregorio López Compuesto: I
2:35 pm - 4:03 pm
193 156 71 26 69 36 69 29 74 28 69 35 72 29 64 34 71 40 68 36
37 45 33 40 46 34 43 30 31 32
280 251 112 80 109 85 110 76 110 80 109 79 109 76 109 79 115 82 107 77
29 32 24 34 30 30 33 30 33 30
312 301 183 172 181 170 175 166 181 174 181 170 184 170 182 169 186 177 188 176
11 11 11 9 7 11 14 13 9 12
8,90
519 506 390 380 387 370 380 363 383 370 386 375 386 371 389 370 382 369 390 375
13 10 17 17 13 11 15 19 13 15
739 620 636 600 616 610 616 622 628 753 644,00
Mezclador
40 40 43 40 40 40 42 44 41 45 41,50
Mezclador
156 26 36 29 28 35 29 34 40 36 44,90
turbo
Tabla 39. Compuesto I – Maquinaria
118
N° Hora:
Nombre Operario: Gregorio López 10 Compuesto: I
2:35 pm - 4:03 pm Supl
F.V T.S
Descarga Master 64,09 57,31 60,70 1,2600 41 107,8396
8,76 6,54 9,76 5,41 6,53 7,89 8,41 5,31 6.,41 5,49 7,12 1,2100 48 12,7545
(Pesaje)
Transportar M.I 4,64 7,47 5,11 8,46 5,64 2,15 6,59 5,01 6,65 6,45 5,82 1,2200 43 10,1483
Descargar M.I 3,87 3,16 3,54 6,27 2,16 3,04 3,15 3,65 3,22 2,68 3,47 1,2100 43 6,0111
Tiempo total de ciclo 333,12 41,19 34,17 41,09 37,04 429,58 48,61 43,72 38,3 44,8 109,16 592,2805 - 69,2500
Tabla 40. Compuesto I – Operario
119
Análisis del tiempo de fabricación del compuesto I
Figura 64. Grafica compuesto I

del compuesto I, representada por el color azul, mientras que la línea naranja, representa el tiempo
de carga de la resina; como se puede observar el tiempo total de operación permanece relativamente
constante, mientras que el tiempo de carga de resina varia, pero sin grandes consecuencias para el
tiempo total, sin embargo, en el primer y último ciclo, el tiempo total de operación son altos.
Adicionalmente se puede observar como el tiempo total de fabricación no es del todo constante,
esto depende de diferentes factores, en este caso, el factor el más relevante para que los tiempos
varíen es la demora en la carga de resina y en el enfriamiento del turbo.
120
Operario Maquinaria
54,76671
Inactivo, en algunas Tiempo de mezcla Turbo Mezclador 644
Figura 65. Diagrama hombre vs maquina Compuesto I

En la fabricación del compuesto I, el operario tiene un porcentaje de utilización del 45,455%, más
del 50% del tiempo de operación, el operario permanece inactivo a la espera de la maquinaria,
debido a que el proceso requiere menor intervención por parte del operario, mientras que la
121
10.8.11 COMPUESTO J
Hoja N°
11 Hora:
Nombre Operario: Jaime Forigua Compuesto: J
8:25 am - 12:00 pm
500 465 46 18 158 132 181 150 649 616 65 36 76 50 74 45 76 52 172 144
35 28 26 31 33 29 26 29 24 28
20,00
estabilizante 19 17 19 19 26 18 23 15 19 25
8,90
Bach 7 9 8 6 8 10 8 13 9 11
N.A
721 698 230 207 359 333 354 330 843 814 239 214 251 222 239 217 246 219 340 317
23 23 26 24 29 25 29 22 27 23
769 279 400 407 887 284 290 284 279 380 425,90
Mezclador
30 30 30 37 30 33 36 30 32 30 31,80
Mezclador
465 18 132 150 616 36 50 45 52 144 170,80
turbo
Tabla 41. Compuesto J – Maquinaria
122
N° Hora:
Nombre Operario: Jaime Forigua 11 Compuesto: J
8:25 am - 12:00 pm Supl
F.V T.S
Descarga Master 59,12 20 39,56 1,2200 41 68,0511
(Pesaje)
Tiempo total de ciclo 897,08 8,69 9,16 9,34 7,78 1076,03 6,12 8,86 8,3 9,9 204,13 1426,6723- 16,9753
Tabla 42. Compuesto J – Operario
123
Análisis del tiempo de fabricación del compuesto J
Figura 66. Grafica compuesto J

del compuesto J, representada por el color azul, mientras que la línea naranja, representa el tiempo
de carga de la resina; como se puede observar, en este caso los 5 primeros ciclos reflejan una gran
variación en el tiempo total de operación, mientras que para el caso de la carga de la resina, el
primer ciclo y a partir del sexto el tiempo varia notoriamente, esto puede deberse a un desajuste en
alguna de las tolvas.

124
Operario Maquinaria
Descargar estabilizante 20
0
Descargar M.I N.A
Figura 67. Diagrama hombre vs maquina Compuesto J
En la fabricación del compuesto J, el operario tiene un porcentaje de utilización del 69,295%,
maquina al no tener tiempos de espera, refleja un porcentaje de 100% de utilización.
125
10.8.12 COMPUESTO K

Hoja N°
12 Hora:
Nombre Operario: Jean Carlos Compuesto: K
2:45 pm - 4:15 pm
322 280 66 29 119 80 105 97 74 35 128 94 112 82 108 76 136 101 72 43
42 37 39 8 39 34 30 32 35 29
440 410 160 127 181 150 231 200 138 105 243 210 231 203 226 197 259 222 151 118
30 33 31 31 33 33 28 29 37 33
467 457 194 186 201 194 257 242 173 157 278 262 259 245 252 241 287 275 178 165
10 8 7 15 16 16 14 11 12 13
N.A
687 562 336 277 403 303 472 365 377 287 476 372 458 360 449 349 588 484 466 372
125 59 100 107 90 104 98 100 104 94
774 520 542 615 517 616 595 583 728 606 609,60
Mezclador
30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30,00
Mezclador
Tiempo de enfriamiento del turbo 280 29 80 97 35 94 82 76 101 43 91,70
Tabla 43. Compuesto K – Maquinaria
126
N° Hora:
Nombre Operario: Jean Carlos 12 Compuesto: K
2:45 pm - 4:15 pm Supl
F.V T.S
Descarga Master 59,39 60,22 59,81 1,0300 41 86,8548
(Pesaje)
Tabla 44. Compuesto K – Operario
127
Análisis del tiempo de fabricación del compuesto K
Figura 68. Grafica compuesto K

del compuesto K, representada por el color azul, mientras que la línea naranja, representa el tiempo
resina, esto puede generar grandes retrasos en el tiempo total de fabricación, en este caso, se
evidencia grandes picos de variación entre el tiempo total de operación y la carga de resina; un
ejemplo claro, es entre el primer y segundo ciclo de trabajo, ya que existe una diferencia de
aproximadamente 250 segundos.

128
Operario Maquinaria
0
Descargar M.I N.A
Figura 69. Diagrama hombre vs maquina Compuesto K

En la fabricación del compuesto K, el operario tiene un porcentaje de utilización del 62,191%,
129
10.8.13 COMPUESTO L
Hoja N°
13 Hora:
Nombre Operario: Raúl Díaz Compuesto: L
10:15 am - 12:00 pm
96 88 88 58 90 55 90 53 89 54 90 54 91 57 94 62 78 49 83 54
8 30 35 37 35 36 34 32 29 29
30,10
estabilizante 33 30 32 33 29 29 34 28 26 27
18,40
Bach 76 7 10 10 14 8 15 16 16 12
Modificador de impacto Numero 11,90
1 18 11 8 8 7 12 12 12 13 18
Modificador de impacto Numero 10,90
2 8 10 7 22 11 10 11 10 10 10
618 614 596 607 602 614 612 597 600 587 604,70
Mezclador
30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30,00
Mezclador
88 58 55 53 54 54 57 62 49 54 58,40
turbo
Tabla 45. Compuesto L – Maquinaria
130
N° Hora:
Nombre Operario: Raúl Díaz 13 Compuesto: L
10:15 am - 12:00 pm Supl
F.V T.S
Descarga Master 47,44 53,16 50,30 1,1600 41 82,2707
Manipular Maquinaria 0,59 0,62 0,43 1,72 1 0,87 0,57 0,93 0,63 0,56 0,79 1,2100 28 1,2266
19,76 10,76 8,73 15,44 9,31 21,22 11,45 13,67 12,87 12,76 13,60 1,0800 48 21,7334
(Pesaje)
Pesar – quitar o adicionar 20,53 14,53 9,09 21,69 N.A 30,94 28,21 18,35 42,68 7,35 21,49 0,9800 39 29,2676
Transportar M.I 2,41 2,44 2,18 2,1 2,78 1,46 1,71 2,94 6,88 2,91 2,78 1,1900 43 4,7324
Descargar M.I 2,46 2,22 4 4,31 2,84 3,15 3,53 3,91 3,63 4,62 3,47 1,1300 43 5,6023
Tabla 46. Compuesto L – Operario
131
Análisis del tiempo de fabricación del compuesto L
Figura 70. Grafica compuesto L

del compuesto L, representada por el color azul, mientras que la línea naranja, representa el tiempo
promedio del tiempo total de operación; como se puede observar, existen grandes picos en el
tiempo de fabricación del compuesto, lo cual refleja una variación significativa entre cada ciclo de
trabajo y solamente el ciclo 4 y 5 se aproximan al promedio.

para que los tiempos varíen es la puede ser el desajuste en las tolvas y la demora en el enfriamiento
del turbo.
132
Operario Maquinaria
61,33582
Figura 71. Diagrama hombre vs maquina Compuesto L

En la fabricación del compuesto L, el operario tiene un porcentaje de utilización del 62,443%,
maquina al tener poco tiempo de espera, refleja un porcentaje de 96,517% de utilización.
133
10.8.14 COMPUESTO M
Hoja N°
14 Hora:
Nombre Operario: Gregorio López Compuesto: M
8:05 am - 10:45 am
82 52 80 56 70 45 72 40 41 17 92 71 149 126 45 18 77 52 168 144
30 24 25 32 24 21 23 27 25 24
16,30
estabilizante 13 16 15 18 19 18 19 18 15 12
8,40
Bach 10 11 8 7 6 8 9 8 9 8
N.A
260 236 256 230 239 214 285 258 209 186 264 240 267 246 215 193 244 222 278 255
24 26 25 27 23 24 21 22 22 23
300 301 282 324 250 306 317 261 297 328 296,60
Mezclador
30 25 30 29 26 27 28 32 33 31 29,10
Mezclador
52 56 45 40 17 71 126 18 52 144 62,10
turbo
Tabla 47. Compuesto M – Maquinaria
134
N° Hora:
Nombre Operario: Gregorio López 14 Compuesto: M
8:05 am - 10:45 am Supl
F.V T.S
Descarga Master 57,34 45,09 51,22 1,2600 41 90,9886
Transportar – abrir master 2,12 1,69 2,12 2,37 2 1,75 3 2,74 3,45 1,66 2,29 1,1700 41 3,7778
(Pesaje)
Tiempo total de ciclo 822 6,79 8,15 7,37 8,29 189,81 9,09 8,22 10,22 9,09 107,90 756,7051 - 12,8508
Tabla 48. Compuesto M – Operario
135
Análisis del tiempo de fabricación del compuesto M
Figura 72. Grafica compuesto M

del compuesto M, representada por el color azul, mientras que la línea naranja, representa el tiempo
resina, es muy probable que pueda generar grandes retrasos en el tiempo total de fabricación, un
ejemplo claro es en el ciclo número 7, allí al demorarse la carga de resina, se incrementó el tiempo
total de fabricación.

136
Operario Maquinaria
0
Descargar M.I N.A
Figura 73. Diagrama hombre vs maquina Compuesto M

En la fabricación del compuesto M, el operario tiene un porcentaje de utilización del 60,047%,
137
10.8.15 COMPUESTO A2
Hoja N°
16 Hora:
Nombre Operario: Gregorio López Compuesto: A2
11:15 am - 1:30 pm
82 64 64 28 185 147 65 29 69 26 68 27 70 26 75 29 83 34 124 85
18 36 38 36 43 41 44 46 49 39
26,50
estabilizante 34 32 28 33 12 34 32 17 20 23
10,00
Bach 10 13 6 10 13 12 9 11 7 9
9,40
712 696 858 687 690 688 683 543 624 730 691,10
Mezclador
40 43 40 40 40 40 40 43 42 41 40,90
Mezclador
64 28 147 29 26 27 26 29 34 85 49,50
turbo
Tabla 49. Compuesto A2 – Maquinaria
138
N° Hora:
Nombre Operario: Gregorio López 16 Compuesto: A2
11:15 am - 1:30 pm Supl
F.V T.S
Descarga Master 56,37 50,37 53,37 1,2600 41 94,8171
8,97 7,68 9,21 7,68 8,25 8,89 9,02 6,13 5,41 3,49 7,47 1,2100 48 13,3826
(Pesaje)
Transportar M.I 2,21 1,54 3,4 2,9 2,41 2,37 2,91 1,99 2,78 2,64 2,52 1,2200 43 4,3877
Descargar M.I 6,65 3,88 10,06 4,72 4,92 3,16 3,95 3,44 3,16 4,09 4,80 1,2100 43 8,3106
Tiempo total de ciclo 651,95 38,74 44,95 33,95 39 473,62 34,98 35,87 34,4 33,39 142,09 854,8681-61,2404
Tabla 50. Compuesto A2 – Operario
tiempos estándar, el primero de 854,8681segundos, el cual es para el primer y el sexto ciclo y el segundo de 61,2404 segundos, que se
139
Análisis del tiempo de fabricación del compuesto A2
Figura 74. Grafica compuesto A2

del compuesto A2, representada por el color azul, mientras que la línea naranja, representa el
tiempo de carga de la resina; como se puede observar no existe un incremento en el tiempo de carga
de resina, sin embargo, en el ciclo número 2, el tiempo total de operación fue el más alto, de igual
forma que el tiempo de carga de resina.
Adicionalmente se puede observar como el tiempo total de fabricación es constante, solamente en

4 de los 10 ciclos de trabajo, lo cual debería ser así, pues, esto depende de diferentes factores, en
este caso, el factor el más relevante para que los tiempos varíen es la demora en la carga de resina
y en el enfriamiento del turbo.
140
Operario Maquinaria
Descargar resina 39
Descargar Master 7,053055 Descargar Master Bach 10
48,67798
Figura 75. Diagrama hombre vs maquina Compuesto A2

En la fabricación del compuesto A2, el operario tiene un porcentaje de utilización del 65,705%,
debido a que el proceso requiere una alta intervención por parte del operario, mientras que la
maquina al tener poco tiempo de espera, refleja un porcentaje de 96,464% de utilización.
141
11. ANÁLISIS DEL ESTUDIO DEL MÉTODO
11.1 DESCRIPCIÓN DE LOS PUESTOS DE TRABAJO
11.1.1 Turbo Mezclador 1
Es importante recordar la existencia de 3 diferentes puestos de trabajo, a pesar de que se dedican
básicamente a cumplir las mismas funciones (es decir, producir el material que alimentara las otras
áreas de la compañía) resulta que en algunos de estos es más complejo o más exhaustivo el cumplir
con las tareas que permiten el correcto funcionamiento y desempeño de la misma, esto debido a su
ubicación dentro del área de mezclas
En el caso del Turbo mezclador 1 por lo general se trabaja con algo más de calma, al menos si se
compara con su hermano mayor el Turbo mezclador 3, la plataforma que compone el espacio de
trabajo está situada en el 3 piso de una plataforma exclusiva del área de mezclas cuya razón de ser
es alojar los 3 turbo mezcladores, cosa que resulta beneficiosa una vez se presentan inconvenientes
o inherencias relativas a las actividades regulares del operario, funciones extras entre las cuales se
encuentra el subir manualmente el Master Bach, caso que se presenta con frecuencia debido a la
demora en la gestión de la zona encargada de producir y suministrar las pesadas.
Así mismo cuando se piensa subir en el ascensor ayudas de proceso, modificadores de impacto o
incluso producto no conforme se tiene que por cuestiones de amplitud y de espaciado es mucho
más cómodo desplazar los mismos en el anteriormente mencionado piso, las estibas al igual que
los montacargas pueden transitar con mayor libertad en comparación con otros pisos del área,
haciendo mínimos los inconvenientes que pueden presentarse por cuestiones de espacio entre las
cuales se menciona la ocupación de las rutas de evacuación, la obstrucción de la iluminación (tanto
natural como artificial) y por último la acumulación o concentración de calor.

Para el caso del Turbo mezclador 2 se puede recurrir a una comparación con el Turbo mezclador
1 ya que ambos comparten el mismo “piso” de la colosal estructura, en términos de capacidad se
tiene un amplio campo de trabajo; en muchas de las visitas a planta, se pudo observar que se
encontraba la plataforma o piso con lugares ya ocupados, bien sea por modificadores de impacto,
por ayudas del proceso o por material no conforme y aun cuando se veía esto el espacio seguía
siendo amplio, la estructura que rodea el puesto de trabajo puede resultar agobiante en el sentido
de la geometría de la misma puesto que está delimitada por 4 vigas o travesaños que sostienen los
142
pisos superiores, aun así las dimensiones de la estación son espaciosas, finalmente en términos de
iluminación se tiene que durante los turnos que van de 6:00 am hasta las 2:00 pm y en parte del
que va de 2:00 pm a 10:00 pm la luz natural cumple con su trabajo, toda el área de mezclas está
cubierta por un tejado con características transparentes que hacen posible una claridad en términos
de luminosidad, una vez se oculta el sol la iluminación artificial cumple con su función.

No todo puede ser bueno, en cuanto a la situación del Turbo mezclador 3, se sabe que este hace las
funciones del empleado más agotadoras y estresantes, básicamente origina que el mismo sufra en
términos de ergonomía, de sobreesfuerzos o acomodamiento de las materias primas, el pasillo que
conecta el ascensor con la maquinaria es bastante estrecho, y no solo esto, una viga horizontal mal
situada resulta ser demasiado incomoda cuando se trata de trasladar producto no conforme, este
último por sus dimensiones necesita libertad en términos de espacio y al ser tan ancho puede
incurrir en molestias para el trabajador pues el operario en turno será el encargado de participar en
este “juego” de acomodamiento empujando, vaciando o desplazando el contenido del no conforme.
En términos de iluminación la estación cuenta con la suficiente luz concentrada para desempeñar
correctamente el trabajo, sin embargo, la iluminación más general (la de toda el área de mezclas)
es más decadente en horario nocturno, normalmente se encuentra con bombillos viejos al punto de
ver algunos fundidos cosa que en parte se justifica por la disposición de los mismos, pero se critica
puesto que sin importar la ubicación debería recibir el correspondiente mantenimiento a tiempo.
11.2 DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO ACTUAL

La ergonomía del puesto de trabajo puede resultar sumamente fundamental, es evidente que el
desempeño que tenga el trabajador a la hora de cumplir o ejecutar sus funciones determinara
drásticamente la productividad de la estación de trabajo, el simple hecho de evitar esfuerzos
innecesarios, de reducir los desplazamientos e incluso el incurrir en prácticas “del saber hacer”
determinaran a futuro índices que pueden resultar relevantes a la hora de evaluar que tan efectiva
es el área de trabajo y más aún que tan productiva es la compañía en sí.
Lo ideal es que la actividad del empleado sea subir (ya teniendo la programación de su estación de
trabajo) todo lo necesario para desempeñar sin interrupciones su labor, es decir, antes de comenzar
la producción subir la cantidad exacta de Master Bach, la cantidad exacta de modificadores de
143
impacto (de ser necesario), la cantidad exacta de ayudas de proceso (de ser necesario) y finalmente
la cantidad exacta de material no conforme (de ser solicitado). Una vez se garantice en su totalidad
el suministro de las materias primas podrá exigirse la productividad y la fluidez del trabajador
desempeñando sus funciones.
En este apartado se generaliza el método pues las actividades solamente varían dependiendo del
compuesto que se planea fabricar, en términos de maquinaria en las 3 se puede y de hecho se suelen
desarrollar las mismas actividades, eso sí, en términos de las tareas del operario.
Finalmente se tiene el caso cuando la producción requiere de modificador de impacto, la llegada

de esta materia prima en términos de capacidad es estándar, rara vez se ajusta a lo que necesita el
ciclo, por lo tanto, se debe pesar manualmente y separar las cantidades que irán alimentando poco
a poco la producción. El método varía dependiendo del operario, por cuestiones de comodidad hay
quienes llenan bolsas una y otra vez con el peso requerido, pero existen aquellos que calculan y
cuentan con las bolsas que van desocupando con el fin de aprovechar el material sobrante y
simplemente llenar el que ya se tiene.
11.3 ANÁLISIS ERGONÓMICO

A través del tiempo múltiples estudios se han basado en la observación directa y en la subjetividad
de las personas, sin embargo hoy se cuenta con herramientas más certeras, más precisas e incluso
más económicas como lo es el caso del programa “Ergonautas”, este sistema es capaz de evaluar
cualquier puesto de trabajo y dar fe de lo malo que se está haciendo, proveyendo al investigador de
información valiosa a la hora de cuestionar si es necesario cambiar cosas o el implementar mejoras
en las actividades que realizan los operarios para cumplir con su labor.
Antes de realizar el análisis ergonómico es fundamental aclarar que los 3 puestos de trabajo a pesar
de ejecutarse en diferentes maquinas constituyen un mismo factor, en otras palabras puede
generalizarse el puesto de trabajo ya que las funciones son exactamente las mismas, aun cuando
por las condiciones anteriormente descritas pueda resultar más desgastante el trabajar en una
maquina a comparación con otra, para efectos de la investigación se optó por considerar y basar el
examen en un solo puesto de trabajo.
La herramienta web cuenta con muchas funciones, y una de las más importantes es el selector de
métodos, pues este es quien orienta a el investigador hacia que métodos dirigir el estudio.
144
El test se respondió como se muestra a continuación.
Figura 76. Selector de métodos

Fuente: (ergonautas, s.f.)
Una vez hecho el análisis básico el programa arrojo una serie de estudios específicos cuyos
objetivos son armar y fortalecer al sistema con mayor información aseverando el uso de uno u otro
método de análisis ergonómico.
145
Figura 77. Cuestionario seleccionador de métodos ergonautas parte 1
Figura 78. Cuestionario seleccionador de métodos ergonautas parte 2

146
Figura 79. Resultados del cuestionario ergonautas
Por lo tanto y según las recomendaciones del sistema lo indicado es hacer uso de los métodos
Snook y Ciriello, Método JSI, Análisis biomecánico y finalmente el Método Fanger.
 Tablas de SNOOK y CIRIELLO (Evaluación de la manipulación manual de

cargas)
Figura 80. Resultados de Snook y Ciriello

 Job Strain Index (Evaluación de la repetitividad de movimientos)
Figura 81. Resultados JSI

147
 Biomecánica estática coplanar (El modelo de Chaffin)
Figura 82. Resultados Análisis Biomecánico 1


148
 Método de Fanger (Estimación de la sensación térmica)
Figura 85. Resultados método Fanger

 Conclusiones generales de los métodos

En primera instancia el método SNOOK y CIRIELLO proporciona información valiosa a la hora
de verificar el peso que en teoría deberían cargar en cada turno los operarios, ahora, de acuerdo
con las condiciones, la repetitividad y las actividades en general de los operarios se indica que
estos deberían cargar un máximo de 9,35 Kg cada vez que realizan una de las operaciones
planeadas, independientemente de la composición de la materia prima que se desea levantar esta
no debería superar el valor anteriormente indicado, al parecer y ajustando el resultado a la actividad
diaria de los operarios de P.V.C GERFOR S.A se puede ver que en efecto los trabajadores en la
actualidad están realizando un leve sobreesfuerzo para el levantamiento de pesos, sin embargo
como se deduce, el valor no está demasiado desviado del estándar que se debería manejar, la
solución a este sobreesfuerzo no está en cambiar los pesos puesto que de una u otra forma estos
149
afectarían el resultado y la calidad de los productos, la solución radica en implementar métodos
que mejoren la forma en que se realizan los levantamientos.
El método Job Strain Index de la tarea por su parte dio un JSI de 9 lo que indica que la tarea
realizada puede afectar a futuro la salud de los empleados, la frecuencia de las actividades son las
que pueden afectar la vida de los mismos.
El Análisis biomecánico solamente determina la postura que deben tomar los empleados, pero
aparte de todo registro que los puntos críticos de esfuerzo se encuentran en el codo, el hombro y el
torso de los empleados con porcentajes aproximados en cuanto a la carga máxima de 113, 131, 127
respectivamente, se aclara que según el análisis si los resultados superan el 100% se considera
como critico el trabajo realizado en las diferentes extremidades del cuerpo de los operarios.
Finalmente el Método de Fanger estima si las condiciones de temperatura son las indicadas para
el trabajo que se realiza, en este apartado es fundamental aclarar que las condiciones de temperatura
regulares de los operarios son las óptimas para desempeñar su trabajo sin afectar la salud de los
mismos, aun así el método está dirigido a evaluar las condiciones de temperatura en un momento
muy esporádico que es cuando los trabajadores deben hacer la limpieza de la maquinaria para el
cambio de tonalidades en la producción, es por esto que el resultado del “Voto Medio Estimado
(PMV) es de 0,88. Lo que da a entender (según la conclusión del programa) es que la situación
ambiental es inadecuada.
150
12. PLAN DE MEJORA
Para elaborar el plan de mejora, es necesario la realización de una serie de pasos, que se deben de
desarrollar de forma clara y precisa, con el objetivo de darle una jerarquización a las diferentes
problemáticas que puedan existir dentro de la organización y así efectuar las mejoras necesarias;
cabe resaltar que estas deben poseer su respectivo seguimiento y control, con el fin, de minimizar
o eliminar las consecuencias de las falencias presentes en el proceso productivo.
12.1 IDENTIFICACIÓN DEL ÁREA O PROCESO.

Es el primer paso para elaborar el plan de mejora, pues de no ser, no existiría una delimitación
formal y concreta de las problemáticas que se pretende corregir y no se tendría una idea por donde
comenzar; es importante recordar, que la empresa P.V.C GERFOR S.A, cuenta con gran variedad
de áreas o dependencias, las cuales cumplen una función específica para contribuir con la misión
de la organización, sin embargo el área de mezclas es el lugar escogido para la elaboración de este
trabajo, en especial la fabricación del compuesto de P.V.C, esto se debe a que es uno de los lugares
más importantes de toda la compañía, puesto que del buen funcionamiento de las actividades que
allí se realicen, dependen las demás áreas de fabricación de la empresa.
12.1.1 Identificación de los puntos críticos

Los puntos críticos, son todos aquellos factores que generan las fallas dentro del proceso o área
seleccionada, cabe resaltar que, en este caso, las causas que originan las problemáticas que se
evidencian en la fabricación del compuesto de P.V.C, se pueden observar en el esquema axial,
desarrollado anteriormente; sin embargo, los puntos críticos que se plantean acá, son aquellas
situaciones, condiciones o circunstancias que se pudieron observar durante las visitas a la
empresa en cada uno de los puesto de trabajo, las cuales, contribuyen de una u otra forma a la
generación de las problemáticas en la fabricación del compuesto de P.V.C.
12.1.1.1 Puntos críticos en el Turbo Mezclador 1 y 2

Es importante recordar, que estos puestos de trabajo están en el mismo piso, es decir uno al lado
del otro y gracias a las visitas realizadas a la empresa, se logró observar la existencia de diferentes
factores que impactan negativamente en las actividades que los operarios desempeñan para la
fabricación del compuesto de P.V.C, los cuales son:
 Temperatura
151
 Ventilación
 Polución
 Ruido
12.1.1.2 Puntos críticos en el Turbo Mezclador 3
Este puesto de trabajo, se encuentra un piso más arriba que los anteriores y de igual forma se pudo
identificar una seria de puntos críticos que perjudican de forma directa al operario., las cuales son:
 Espacios reducidos
 Plataformas en mal estado
 Temperatura
 Polución
 Ventilación
12.2 RECONOCER LAS PROBLEMÁTICAS DEL ÁREA O PROCESO.
Es el segundo paso que se debe efectuar para la correcta elaboración del plan de mejora, allí se
puede hacer uso de diversas herramientas para la identificación de todas aquellas problemáticas
que afectan un lugar o proceso, para el caso de la fabricación del compuesto de P.V.C y gracias
diagnóstico realizado anteriormente, se logró establecer las diferentes problemáticas y/o fallas
presentes en esta actividad. Las cuales son:
 Demora en las actividades de la maquinaria

 Métodos inadecuados en la ejecución de las actividades
 Sobre carga laboral por parte del operario
 Mala gestión del aprovisionamiento del Master Bach
12.3 JERARQUIZACIÓN DE LAS PROBLEMÁTICAS
Una vez identificada las problemáticas que están presentes en el área o el proceso seleccionado, se
debe establecer una jerarquización o priorización de cuál de estas es la más relevante, en este caso
se puede observar dicho procedimiento en la siguiente tabla.
Nivel de Nivel de
Problemática afectación en afectación en el Total
el operario compuesto
Demora en las actividades de la maquinaria 0 3 3
Métodos inadecuados en la ejecución de las actividades 3 3 6
Sobre carga laboral por parte del operario 3 2 5
Mala gestión del aprovisionamiento del Master Bach 1 3 4
Tabla 51. Jerarquización de problemáticas
152
Para la calificación del nivel de afectación en el operario y en el compuesto de P.V.C, se utilizó la
siguiente escala:
Nivel de afectación Interpretación

0 No existe afectación
1 Afectación Mínima
2 Afectación Media
3 Afectación Alta
Tabla 52. Nivel de afectación
Al finalizar la calificación de cada problemática, se puede evidenciar, como la jerarquización quedo
de la siguiente manera:
1. Métodos inadecuados en la ejecución de las actividades

2. Sobre carga laboral por parte del operario
3. Mala gestión del aprovisionamiento del Master Bach
4. Demora en las actividades de la maquinaria
Es importante recordar, que las problemáticas evidenciadas en este proceso, afectan directamente
a 2 actores, el primero, es el compuesto de P.V.C y el segundo, es la integridad física del operario,
adicionalmente, las acciones de mejora tendrán como objetivo minimizar el impacto generado por
las problemáticas presentadas anteriormente.
12.4 ACCIONES DE MEJORA

Es el cuarto paso en la elaboración del plan de mejora, allí se proponen las soluciones que pueden
contribuir a reducir las problemáticas evidenciadas en el área o proceso de una organización, en
este caso, de la fabricación del compuesto de P.V.C, en el área de mezclas, para la empresa P.V.C
GERFOR S.A
Acción de mejora Dificultad Plazo Impacto

Creación del programa “Trabaja sano, trabaja bien” 2 Mediano 2
Aumentar el número de ayudantes en el área de mezclas 3 Mediano 3
Implementación de las cinco s” 1 Corto 3
Revisión periódica del estado de las tolvas y conductos de
transporte de la materia prima 2 Corto 3
Tabla 53. Acciones de mejora

153
La tabla anterior refleja las 4 acciones de mejora propuestas para dar solución a las problemáticas
anteriormente identificadas, además se puede evidenciar 3 ítems de calificación para cada acción,
los cuales son explicados a continuación:
 Dificultad: Hace referencia a la facilidad que tienen la acción de mejora para poder ser
desarrollada dentro de la empresa; esta se evalúa en una escala de 1 a 3, en donde 3 es el
nivel de dificultad más alto y el 1 el más sencillo.
 Plazo: Es el tiempo en el cual se podrá desarrollar la acción de mejora en su totalidad, las
escalas de calificación utilizada para este ítem son:
o Corto: 1 mes a 3 meses
o Mediano: 3 meses a 6 meses
o Largo: 6 meses a 1 año
 Impacto: Hace referencia al beneficio que la acción de mejora representa para el área de
mezcla o el proceso de fabricación del compuesto de P.V.C, de igual forma, su escala de
calificación va de 1 a 3, donde 1, significa que no beneficia en nada al proceso y 3 que
ayuda al mejoramiento de las problemáticas evidenciadas.
12.4.1 Creación del programa “Trabaja sano, trabaja bien”
El programa “Trabaja sano, trabaja bien”, es una formación presencial, en la cual se le instruye y
entrena al operario en la forma correcta de como ejecutar sus actividades, con el fin de aumentar
su desempeño laboral y reducir el riesgo de sufrir un accidente o contraer una enfermedad a causa
del quehacer diario.
Problemática atacar: Métodos inadecuados en la ejecución de las actividades
Duración: De 1 a 3 meses
Objetivo del programa: Promover hábitos saludables en la forma de ejecutar las actividades en
el proceso de fabricación del compuesto de P.V.C.
Metodología: Para la creación e implementación del programa, “trabaja sano, trabaja bien”, es
necesario seguir una serie de pasos, los cuales son:
1. Seleccionar Área de trabajo: El área de trabajo, hace referencia al lugar donde se

desempeñará la formación y entrenamiento de los operarios en como ejecutan sus
154
actividades. Debe ser un lugar cómodo, con buena iluminación, ventilación y retirado del
área de mezclas.
2. Elección de las temáticas a trabajar: Es una de las etapas más importantes, pues allí, se
deben de escoger todo el contenido del programa, el cual puede modificarse gracias a las
sugerencias de los operarios, sin embargo, se plantean uno temas base para comenzar, los
cuales son:
a. Resolución de conflictos
b. Talleres de comunicación
c. Levantamiento de cargas pesadas
d. Apertura y transporte de materias primas
e. Autocuidado
f. Importancia de las pausas activas
Es importante recordar que las temáticas no solamente se trabajarán de forma teórica,
además se harán de forma práctica, esto con el fin de que no se quede como una charla más,
pues se pretende que lo que se aprenda en el programa se aplique en los diferentes puestos
de trabajo.
3. Horarios del programa: En este punto, se debe de escoger el horario adecuado para
impartir la formación y entrenamiento de los operarios, es un poco complicado por la
rotación del personal dentro del área de mezclas, sin embargo, la formación debe impartirse
cuando el personal esté descansado, y no debe durar más de una hora, pues de esta forma
serán más receptivos y estarán más atentos al programa.
Dificultades: En la tabla de acciones de mejora, se puede evidenciar una calificación de 2 puntos,

esto se debe que, una de las mayores dificultades, que se pueden llegar a presentar, para que el
programa no tenga éxito, es la poca aceptación por parte de los operarios, debido a que la resistencia
al cambio, pues esta, puede causar que no apliquen lo aprendido en sus actividades diarias.
Adicionalmente existe el riesgo de que el programa sea acogido con poca seriedad, represente una
capacitación más para los operarios, es por ello, que desde el inicio se les debe motivar a todo el
personal para que tengan altas expectativas respecto al curso y se animen para hacer parte del
programa formativo.
155
Participantes: En primera instancia, el programa se creará para los operarios de los diferentes
turbos mezcladores, pero también pueden hacer parte todo el personal que desempeña cualquier
labor en el área de mezclas, ya que esto impactara de forma positiva a todo el proceso.
Resultados esperados: Reducir los tiempos de operación en las distintas actividades que tienen
que realizar los operarios para la fabricación del compuesto de P.V.C, además, de minimizar el
riesgo de sufrir un accidente o enfermedad laboral, puesto que, al implementar hábitos saludables
de trabajo, es poco probable que ocurra un suceso no deseado.
12.4.2 Aumentar el número de ayudantes en el área de mezclas

Es la segunda acción de mejora propuesta, para minimizar las consecuencias que se pueden
presentar por causa de las diferentes problemáticas anteriormente mencionadas para la fabricación
del compuesto de P.V.C. Esto consiste en aumentar el número de ayudantes o patinadores para
minimizar la carga laboral de los operarios.
Problemática atacar: Sobre carga laboral por parte del operario
Objetivo del programa: Minimizar la carga laboral de los operarios.
Metodología: Para aumentar el número de ayudantes en el área de mezcla, se debe realizar un

proceso de selección de personal como ya lo tiene instaurado la empresa, sin embargo, se puede
realizar una convocatoria interna o mejorar la planeación de la producción para que un pesador
pueda desempeñar labores de ayudantes.
Dificultades: Para esta acción de mejora, se otorgó una calificación de 3 puntos, debido a que es
un poco complicado que la empresa contrate nuevo personal, pues todo depende de los
requerimientos y necesidades que el área de mezclas tenga, además puede ser más factible y
económico para la organización que los operarios desempeñen varias funciones a contratar nuevas
personas, las cuales tomaran un tiempo en adaptarse al proceso productivo.
Resultados esperados: Con el aumento del número de ayudantes en el área de mezclas, se espera
que los operarios minimicen su carga laboral, también, se pretende contribuir al mejoramiento en
los tiempos de operación en las diferentes actividades que tiene que realizar los operadores de los
156
diferentes turbos mezcladores, ya que al desempeñar funciones que no les corresponden, se ve
afectado el tiempo total de operación para el compuesto de P.V.C.
12.4.3 Implementación de la metodología la cinco “s”

De acuerdo con las problemáticas evidencias, en la fabricación del compuesto de P.V.C, una acción
de mejora que podría contribuir al mejoramiento del proceso, sería la implementación de las
cinco s, la cual es una metodología que “agrupa una serie de actividades que se desarrollan con el
objetivo de crear condiciones de trabajo que permitan la ejecución de labores de forma organizada,
ordenada y limpia” (Ingenieria Indutrial Online, s,f)
Problemática atacar: Mala gestión del aprovisionamiento del Master Bach
Duración: 1 a 3 Meses
Objetivo: Mejorar el aprovisionamiento del Master Bach a los diferentes puestos de trabajo,
además de ayudar a la correcta ejecución de las actividades de los operarios.
Metodología: Para la implementación de las cinco 5, es necesario seguir 2 pasos para que los
operarios adopten esta metodología los cuales son:
1. Reconocimiento e identificación: Es el primer paso, para la correcta implementación de

esta metodología, acá, se les debe dar a conocer a cada uno de los operarios acerca de la
existencia de las cinco 5, además de que reconozcan e identifiquen cada una de ellas para
poder emplearlas en sus actividades diarias. Las cuales son:
a. Seiri: Su significado en español es Clasificar, la cual consiste en “ identificar la

naturaleza de cada elemento, separar lo que realmente sirve de lo que no.”
(Ingenieria Indutrial Online, s,f). Para la correcta gestión del aprovisionamiento del
Master Bach, es importante catalogar cada pesada para su respectivo compuesto,
pues de no ser así se podría llegar a confundirse las materias primas.
b. Seiton: Significa ordenar, en el caso del proceso de fabricación del compuesto de
P.V.C, es importantísimo que se tenga un constante orden en cada uno de los puestos
de trabajo, pues así se sabe que pesadas se necesitaran para las próximas ordenes de
producción.
157
c. Seiso: La traducción al español es limpiar, un puesto de trabajo limpio, inspira y
motiva al trabajador a desempeñar sus funciones de forma correcta, además facilita
y simplifica las operaciones que este tendría que efectuar.
d. Seiketzu: Su significado es estandarizar y consisten en “mantener el grado de
organización, orden y limpieza alcanzado con las tres primeras fases; a través de
señalización, manuales, procedimientos y normas de apoyo” (Ingenieria Indutrial
Online, s,f)
e. Shitzuke: La disciplina, es uno de los factores más importantes para lograr el éxito,
en este caso, los operarios deben de fomentar una cultura netamente de disciplina,
con el fin de mejorar la calidad del proceso de mezclas y sentirse a gustos consigo
mismo por su trabajo realizado
Dicha labor se podrá realizar de forma verbal y amigable en charlas durante los tiempos de
descanso, con el objetivo de persuadir a los operadores de los turbos de que implementen
esta metodología en sus labores.
2. Promocionar las cinco s: Se debe de fomentar la utilización de la metodología, para que
contribuya al mejoramiento del proceso y para el bienestar de la integridad física y mental
de cada una de las personas que operan los turbo mezcladores
Dificultades: Como se pudo observar anteriormente, la implementación de las cinco 5, tienen una
dificultad de 1 punto, es decir es muy sencilla de implementar en el área de mezclas, en especial
en la fabricación del compuesto de P.V.C, sin embargo, puede existir la probabilidad de que no
tenga gran acogida por el operario, puesto que puede ser vista como una imposición mas no como
una herramienta de ayuda.
Resultados esperados: Con la implementación de la metodología de las cinco s, se pretende

beneficiar a los operarios, ya que al sentirse a gustos efectuando sus labores, las desempeñaran con
más agilidad y rapidez, contribuyendo al mejoramiento en los tiempos total de operación.
Adicionalmente, se puede esperar, que esta metodología sea adoptada por diferentes áreas de la
empresa que quieren mejorar sus procesos.
158
12.4.4 Revisión periódica del estado de las tolvas y conductos de transporte de la
materia prima
La última acción de mejora, está enfocada en los diferentes turbos mezcladores presentes en el área
de mezclas, pues a pesar de ser maquinas con un buen nivel de tecnología, también fallan,
generando retrasos en la fabricación del compuesto de P.V.C
Problemática atacar: Demora en las actividades de la maquinaria

Objetivo: Reducir los tiempos de espera de la maquinaria, garantizado el buen funcionamiento de
las tolvas y los conductos de transporte de la materia prima
Metodología: Para la ejecución de esta acción de mejora, es necesario contar con el personal
idóneo, ya que se deben de programar labores de mantenimiento predictivo y preventivo a cada
uno de los elementos que influyen en el proceso de mezcla, además se debe hacer uso de ciertas
herramientas que permitan llevar un control y registro de cada revisión del estado en que se
encuentran cada uno de estos elementos, es decir, anticiparse antes de que ocurra una falla y darle
solución lo más pronto posible.
Dificultades: Para esta acción de mejora, se otorgó una calificación de 2 puntos, pues no es tan
complicado que la empresa la implementa, sin embargo, para su correcto funcionamiento, se debe
de contar con una excelente organización y planeación de las labores de mantenimiento, pues de
no ser así, se incurriría en gastos innecesarios que afectarían en gran medida a la organización
Resultados esperados: Reducir las demoras en las actividades de la maquinaria y prolongar la

vida útil de los equipos que están presentes en la fabricación del compuesto de P.V.C, además de
optimizar los tiempos de operación en las distintas actividades que tiene que realizar para cumplir
con los requerimientos de la planta
159
12.5 SEGUIMIENTO Y CONTROL
Luego de implementar las acciones de mejora, es necesario realizar el seguimiento y control a cada
una de estas, pues de no ser así, no se podría conocer si dicha propuesta dio resultado o no, es por
eso que cada acción de mejora debe calificarse y retroalimentarse para su mejoramiento continuo.
Formato de seguimiento y control de las acciones de mejora

Problemática y/o Responsable Duración
Acciones de mejora Actividades Objetivo Calificación
falencia Designado (Días)
Métodos
Creación del programa
inadecuados en la
“Trabaja sano, trabaja
ejecución de las
bien”
actividades
Aumentar el número de Sobre carga laboral
ayudantes por parte
en el área de mezclas del operario
Mala gestión del
Implementación de
aprovisionamiento
las cinco s”
del Master Bach
Revisión periódica del
Demora en las
estado de las tolvas y
actividades
conductos de transporte
de la maquinaria
de la materia prima
Tabla 54. Formato de seguimiento y control
El formato anterior, permite llevar un seguimiento de las actividades necesarias para la
implementación de las acciones de mejora, además posee una calificación de una escala de 1 a 3,
en donde:
Calificación Interpretación
No cumple con el objetivo propuesto, es necesario

1
cambiar la actividad o acción de mejora
Cumple parcialmente con el objetivo, es necesaria
2 realizar modificaciones a la actividad o acción de
mejora
3 Cumple satisfactoriamente el objetivo propuesto
Tabla 55. Cuadro de interpretación

160
13. RECOMENDACIONES Y SUGERENCIAS.
Para el mejoramiento continuo del proceso de mezclas, en especial para la fabricación del
compuesto de P.V.C, se le realiza una serie de recomendaciones y sugerencias a la organización,
con el objetivo de que las evalué para que puedan ser implementadas para beneficio de los operarios
y de la empresa.
 Programación adecuada de las labores de mantenimiento y limpieza
Es una recomendación importante, debido a que se evidencio, como las labores de mantenimiento
y limpieza se realizan de forma simultánea en la fabricación del compuesto de P.V.C, lo cual puede
incrementar el riesgo de accidentes laborales y puede perjudicar la calidad del producto, es por eso
que se le sugiere a la empresa que establezca una serie de paradas programas con el fin de
minimizar cualquier suceso no deseado que pueda llegar a ocurrir.
 Amarre del Master Bach
En la gestión del aprovisionamiento de las pesadas, se sugiere utilizar un tipo de amarre más fácil
de desamarrar, puesto que el actual genera retrasos en su apertura afectando directamente el tiempo
total de operación para la fabricación del compuesto de P.V.C.
 Utilización de estibas de doble vía
Se recomienda el uso de estibas de doble vía, esto con el fin de minimizar la carga laboral del
operario y facilitarle sus actividades, debido al espacio tan reducido en algunos puestos de trabajo.
 Adquisición de estibadores eléctricos y mejores herramientas de trabajo
Se sugiere la adquisición de estibadores eléctricos, pues actualmente solo poseen 1, lo demás se

tiene que realizar con los estibadores hidráulicos, lo cual genera bastante desgaste al personal
operativo, también se recomienda, adquirir mejores herramientas que faciliten las actividades que
tienen que desempeñar los operarios, ayudantes y pesadores.
 Aprovechamiento del espacio
Se recomienda a los operarios, aprovechar y optimizar el espacio en cada uno de sus puestos de
trabajo, con el objetivo de mejorar en la ejecución de sus actividades.
161
CONCLUSIONES
 Gracias al estudio antropométrico se comprendió que las acciones de los operarios en el

área de mezclas comprenden un conjunto de actividades repetitivas que si bien no afectan
en el momento al trabajador sí que pueden perjudicar a largo plazo la vida de los mismos.
 Se logró establecer los tiempos estándar para las actividades que tiene que realizar los
operarios en la fabricación del compuesto de P.V.C para 15 compuestos, lo cual servirá
como un método de control para le empresa.
 Se evidencio la existencia de puestos de trabajo más críticos que otros, gracias a
condiciones como la altura o posición que ocupa la maquinaria dentro de las instalaciones,
en adición se tienen los espacios reducidos y los elementos que afectan la movilidad y el
fácil acceso de la materia prima.
 Se presentó un plan de mejora y una serie de recomendaciones, las cuales contribuirán a
recudir las problemáticas evidenciadas en el proceso de fabricación del compuesto de
P.V.C.
 Se logró establecer que el puesto más crítico de trabajo es el turbo mezclador 3, también se
espera que con lo propuesto se disminuya el nivel de criticidad.
162
REFERENCIAS
Ancalla, L. (2014). Tabla de suplementos. Recuperado de:

https://es.slideshare.net/lindsayhelen/tabla-de-suplementos
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Ingeniería Industrial Online. (s.f). METODOLOGÍA DE LAS 5S. Recuperado de:
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P.V.C Gerfor S.A. (s.f.). Historia de la Compañía. Gerfor. Recuperado de:
http://www.gerfor.com/index.php/compania/historia-de-gerfor
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Rico, Maldonado, Escobedo & Riva. (2005). Técnicas Utilizadas para el Estudio de Tiempos:
Un Análisis Comparativo. Juárez: CULCyT
163

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PLAN DE MEJORA DEL PROCESO DE MEZCLAS EN LA PLANTA DE PRODUCCIÓN

P.V.C GERFOR S.A

HENRY ANDRES CASTAÑO MANTILLA

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

HENRY ANDRES CASTAÑO MANTILLA

TRABAJO DE GRADO MODALIDAD DE PASANTÍA PARA OBTENER EL TÍTULO EN

DIRECTOR DEL PROYECTO

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

PLAN DE MEJORA DEL PROCESO DE MEZCLAS EN LA PLANTA DE PRODUCCIÓN

Bogotá, 19 de febrero del 2018

Gracias a lo que se planteara en este documento, existirá un contraste de situaciones para la

4. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

Además de la generación de tiempos muertos se puede evidenciar desplazamientos innecesarios

5.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Creación laboratorio de compuestos de materias primas.

2012 •Septiembre: Plásticos Gerfor fue absorbida por P.V.C Gerfor

•Fabricación y certificación tubería corrugada grandes diámetros 24”, 27”y 30”.

2013 •Inicia la construcción del Parque Industrial Gerfor.

•Otorgamiento Sello de Calidad NTC 3722-3.

•Lanzamiento de nueva línea de Teja.

•Puesta en Marcha Automatización de Mezclas.

2017 •Gerfor cumple 50 años en la producción y comercialización de tuberías y accesorios

Tabla 1. Historia de la compañía P.V.C GERFOR S.A.

Figura 3. Presión Extremo Liso Riego

Figura 4. Balmoral Registro

Figura 5. Frontino Lavaplatos

Figura 6. Pistola rociadora Plástica Amarilla

Figura 8. Luminit Premium

Figura 9. Geotextiles Tejidos de Polipropileno

Figura 10. Geotextiles H2Ri

Figura 11. Geotubes

Básicamente este instrumento de medición provee al investigador de la información necesaria para

7.1.2 Tiempo estándar

7.1.3 Tiempo normal

7.1.4 Tiempo cronometro

7.1.6 Estudio de métodos

7.2.1.2 Materias primas y producto final

7.2.1.2.2 Master Bach o Pesada

7.2.1.2.3 Compuesto de P.V.C

7.2.1.3 Unidades de almacenamiento y transporte

7.2.1.3.2 Big Bag o bache

7.2.1.4 Maquinaria y partes

7.2.1.4.2 Tolva pulmón

7.2.1.4.3 Tolva bascula

7.2.1.5.2 Bache Sencillo

7.2.1.5.3 Bache Doble

7.2.1.5.4 Bache no conforme

7.2.1.5.7 Transferencia de reingreso

 Recepción de la materia prima: Es la etapa inicial del proceso productivo, y puede

 Fabricación del compuesto de P.V.C: El proceso de mezcla de las diferentes materias

En el momento que se encienden los motores de la maquinaria, y el operario le halla indicado

 Almacenamiento y Transporte del compuesto: Una vez finalizada la fabricación del

8.1 DESCRIPCIÓN DE CARGOS DEL ÁREA DE MEZCLAS

8.2.1 TURBO MEZCLADOR 1

8.2.2 TURBO MEZCLADOR 2

8.3 DESCRIPCIÓN DE LA HERRAMIENTA

 Cucharas: La utilizan en la sección de pesadas, con el objetivo de agregar los aditivos en

Figura 12. Cucharas.

Figura 13.Pala plástica

Figura 14. Palo de escoba

Figura 15.Martillo de goma

Figura 16. Bascula

Figura 17. Pesas