REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

Análisis de deformación plastica

Deformación
La deformación es el cambio en el tamaño o forma de un cuerpo debido a esfuerzos
externos producidos por una o más fuerzas aplicadas sobre el mismo o a la ocurrencia
de dilatación térmica.

Medidas de la deformación
Deformación unidimensional[
La magnitud más simple para medir la deformación es lo que en ingeniería se
llama deformación axial o deformación unitaria. Se define como el cambio de longitud por
unidad de longitud:

(*)de la misma magnitud 

Donde   es la longitud inicial de la zona en estudio y   la longitud final o

deformada. Es útil para expresar los cambios de longitud de un cable o un prisma mecánico. La
deformación calculada de acuerdo a (*) se llama deformación ingenieril. En la práctica se
pueden usar otras medidas relacionadas con estas como el estiramiento:

La deformación axial logarítmica o deformación de Hencky que se define como:

La deformación de Green-Lagrange viene dada por:

La deformación de Euler-Almansi viene dada por:

Deformación de un cuerpo[editar]
En la mecánica de sólidos deformables la deformación puede tener lugar según diversos modos
y en diversas direcciones, y puede además provocar distorsiones en la forma del cuerpo, en
esas condiciones la deformación de un cuerpo se puede caracterizar por un tensor (más
exactamente un campo tensorial) de la forma:
Donde cada una de las componentes de la matriz anterior, llamada tensor
deformación representa una función definida sobre las coordenadas del cuerpo que se obtiene
como combinación de derivadas del campo de desplazamientos de los puntos del cuerpo.
Deformaciones elástica y plástica
Tanto para la deformación unitaria como para el tensor deformación se puede descomponer el
valor de la deformación en:

 Deformación plástica, irreversible o permanente. Modo de deformación en que el

material no regresa a su forma original después de retirar la carga aplicada. Esto sucede
porque, en la deformación plástica, el material experimenta cambios termodinámicos
irreversibles al adquirir mayor energía potencial elástica. La deformación plástica es lo
contrario a la deformación reversible.
 Deformación elástica, reversible o no permanente, el cuerpo recupera su forma
original al retirar la fuerza que le provoca la deformación. En este tipo de deformación, el
sólido, al variar su estado tensional y aumentar su energía interna en forma de energía
potencial elástica, solo pasa por cambios termodinámicos reversibles.
Comúnmente se entiende por materiales elásticos, aquellos que sufren grandes elongaciones
cuando se les aplica una fuerza, como la goma elástica que puede estirarse sin dificultad
recuperando su longitud original una vez que desaparece la carga. Este comportamiento, sin
embargo, no es exclusivo de estos materiales, de modo que los metales y aleaciones de
aplicación técnica, piedras, hormigones y maderas empleados en construcción y, en general,
cualquier material, presenta este comportamiento hasta un cierto valor de la fuerza aplicada; si
bien en los casos apuntados las deformaciones son pequeñas, al retirar la carga desaparecen.
Al valor máximo de la fuerza aplicada sobre un objeto para que su deformación sea elástica se
le denomina límite elástico y es de gran importancia en el diseño mecánico, ya que en la
mayoría de aplicaciones es éste y no el de la rotura, el que se adopta como variable de diseño
(particularmente en mecanismos). Una vez superado el límite elástico aparecen deformaciones
plásticas (que son permanentes tras retirar la carga) comprometiendo la funcionalidad de ciertos
elementos mecánicos.

Desplazamientos
Cuando un medio continuo se deforma, la posición de sus partículas materiales cambia de
ubicación en el espacio. Este cambio de posición se representa por el llamado vector
desplazamiento, u = (ux, uy, uz). No debe confundirse desplazamiento con deformación, porque
son conceptos diferentes aunque guardan una relación matemática entre ellos:

donde   son las componentes del tensor deformación de Green-Lagrange. La diferencia

entre deformación y desplazamiento puede ilustrarse considerando un voladizo o ménsula
empotrada en un extremo y libre en el otro, las deformaciones son máximas en el extremo
empotrado y cero en el extremo libre, mientras que los desplazamientos son cero en el extremo
empotrado y máximos en el extremo libre.

Energía de deformación]

La deformación es un proceso termodinámico en el que la energía interna del cuerpo

acumula energía potencial elástica. A partir de unos ciertos valores de la deformación se pueden
producir transformaciones del material y parte de la energía se disipa en forma de plastificado,
endurecimiento, fractura o fatiga del material

Deslizamiento (ciencia de materiales)

En ciencia de materiales, deslizamiento es el proceso por el cual se produce deformación
plástica por el movimiento de dislocaciones. Debido a una fuerza externa, partes de la red
cristalina se deslizan respecto a otras, resultando en un cambio en la geometría del material.
Dependiendo del tipo de red, diferentes sistemas de deslizamiento están presentes en el
material. Más específicamente, el deslizamiento ocurre entre los planos que tienen
elmenor vector de Burgers, con una gran densidad atómica y separación interplanar. La imagen
a la derecha muestra esquemáticamente el mecanismo de deslizamiento.

Sistemas de deslizamiento[editar]
Un sistema de deslizamiento está definido por la combinación de un plano que se desliza y la
dirección en que se da su desplazamiento.

Estructura cúbica centrada en las caras (FCC)[editar]

Celda unidad de un material FCC

Configuración de red del plano de deslizamiento con empaquetamiento compacto en un material FCC. La
flecha representa el vector de Burgers en este sistema de desplazamiento de dislocaciones.

El deslizamiento en cristales cúbicos con centro en las caras ocurre en el plano

de empaquetamiento compacto, el cual es del tipo {111} y se da en la dirección <110>. En el
diagrama, el plano específico y su dirección de deslizamiento son (111) y [110] respectivamente.
Dadas las permutaciones de los tipos de planos de deslizamiento y los tipos de dirección, los
cristales FCC tienen 12 sistemas de deslizamiento. En la red FCC, la norma del vector de
Burgers, b, que coincide con la mínima distancia entre dos puntos de la red, puede ser calculada
usando la siguiente ecuación:1

1
 Donde a es el parámetro de la celda unitaria.

Estructura cúbica centrada en el cuerpo (BCC)[editar]

Celda unidad de un material BCC

Configuración de red del plano de deslizamiento en un material cúbico con centro en el cuerpo. La flecha
representa el vector de Burgers en este sistema de desplazamiento de dislocaciones.

El deslizamiento en cristales BCC ocurre también en el plano de menor vector de Burgers; sin

embargo, a diferencia de en los FCC, no hay auténticos planos de empaquetamiento compacto
en las estructuras BCC. Por consiguiente, un sistema de deslizamiento en BCC requiere calor
para activarse. Algunos materiales BCC (α-Fe por ejemplo) pueden contener hasta 48 sistemas
de deslizamiento. Existen seis planos de deslizamiento del tipo {110}, cada uno con direcciones
<111> (12 sistemas). Además, hay 24 planos {123} y 12 planos {112}, cada uno con una
dirección <111> (36 sistemas, haciendo un total de 48) que, aunque no tienen exactamente la
misma energía de activación que los planos {110}, esta es tan cercana que se pueden
aproximar como equivalentes para todos los propósitos prácticos. En el diagrama de la derecha,
el plano de deslizamiento específico y su dirección son (110) y [111], respectivamente. 1
Los metales elementales que se encuentran en la estructura BCC incluyen
al litio, sodio, potasio, vanadio, cromo, manganeso, hierro, rubidio, niobio, molibdeno, cesio, bari
o, tantalio, tungsteno, radio y europio. Entre los materiales compuestos con estructura cristalina
BCC se encuentran los haluros de cesio, a excepción del CsF.

Empaquetamiento hexagonal compacto (HCP)[editar]

El deslizamiento en estos metales es mucho más limitado que en las estructuras BCC y FCC.
Esto ocurre debido a poca existencia de sistemas de deslizamiento activos en estas estructuras.
La consecuencia de esto es que el metal es generalmente frágil y quebradizo.
Los metales cadmio, cinc, magnesio, titanio y berilio tienen un plano de deslizamiento en {0001}
y una dirección de <1120>. Esto define un total de 3 sistemas de deslizamiento según la
orientación. No obstante, otras combinaciones son posible
Macla
Una macla es la agrupación simétrica de cristales idénticos. La simetría puede
ser especular respecto del plano de macla o por el giro de sus elementos alrededor del eje de
macla en 60º, 90º, 120º o 180º.
Se llaman «de contacto» cuando los elementos se unen en un plano, y «de compenetración» si
están cruzados y compenetrados entre sí. En general presentan diedros entrantes; en caso
contrario se habla de mimetismo de un cristal individual.

Tipos de maclas[editar]
A menudo los individuos que forman la macla se unen como si se hubieran pegado uno al otro
por el dorso, por un lado o por la base, como la imagen que se forma de un objeto si lo
adosamos a un espejo. En este caso hablamos de maclas de contacto. En las maclas de
penetración parece como si los individuos que las forman se hubieran introducido uno a uno en
el interior del otro. Otras veces los cristales que se unen forman en apariencia una simetría
mayor que la que les corresponde. Hablamos, entonces, de las maclas miméticas. Las maclas
múltiples unen más de dos individuos cristalinos. Entre ellas podemos distinguir las
polisintéticas, que pueden agrupar varios cristales según la dirección de un solo plano, y las
cíclicas, que al unir varios individuos llegan a cerrarse sobre sí mismas en forma anular.
En metalurgia, el maclado es un mecanismo de deformación de monocristales. Se tiene una
distribución uniforme de la deformación, una modificación en la orientación de un cristal y una
imagen especular de la red sin deformar.

Ejemplos[editar]

 Macla de calcita
 Macla de fluorita, de contacto o compenetración
 Macla de yeso, en "punta de lanza"
 Maclas por deformaciones típicas de los metales BCC y HCP.
 Maclas de recocido formadas después de tratamientos térmicos de recocido, típicas en
FCC.

Maclaje

El Maclaje es un movimiento de planos de átomos dentro de la red, paralelo a

un plano específico haciendo que la red se divida en dos partes simétricas
pero distintamente orientadas. Una característica que los distingue del
mecanismo de deslizamiento es que no forma escalonamiento en la
estricción, pero si deforma el eje de los planos en el cristal. Este mecanismo
de deformación y endurecimiento es muy común en metales como cinc y
magnesio.
- Más información en: Maclaje (Ciencia de los Materiales) © https://glosarios.servidor-alicante.com

Fractura
 La mecánica de fractura es una rama de la mecánica de sólidos deformables ocupada del
estudio de la estabilidad estructural de materiales, considerando la formación y propagación de
grietas o defectos en materiales y analizando condiciones tensionales con la concentración de
tensiones debida a dichos defectos.
Utiliza métodos analíticos derivados de otras ramas de la mecánica y la ciencia de
materiales para estudiar los mecanismos de formación y propagación de defectos, y métodos
experimentales relativos a la mecánica de sólidos para determinar las resistencias relativas del
material a la fractura.
La mecánica de fractura permite mejorar el diseño de productos, así como procesos de
fabricación e inspección para controlar la propagación de defectos que podrían llevar al fallo de
sus componentes, pero sin la necesidad de usar coeficientes de seguridad injustificados. Aplica
las teorías de elasticidad y plasticidad, a los defectos cristalográficos microscópicos de los
materiales para predecir la fractura macroscópica mecánica en los cuerpos. La fractografía es
altamente utilizada en la mecánica de fractura para entender las causas de falla y verifica las
predicciones teóricas identificando las fallas reales.

Índice

 1Historia
o 1.1Relación energética de Griffith
o 1.2Modificación de Irwin a la relación energética de Griffith
o 1.3Factor de concentración de esfuerzos
o 1.4Tasa de liberación de energía de deformación
o 1.5Las limitaciones de la mecánica de fractura lineal elástica
 2Mecánica de la fractura Elástico-plástico
o 2.1Curva de R
o 2.2Integral J
 3Completamente de plástico mecánica de la fractura
 4Aplicaciones en ingeniería
 5Breve resumen
 6Apéndice: relaciones matemáticas
o 6.1La teoría de fractura de Griffith: Coeficiente de energía de almacenamiento G
o 6.2Teoría de Griffith modificada por Irwin: la tenacidad de fractura
o 6.3Teoría mecánica de la fractura elasto-plástica
 7Véase también
 8Referencias
o 8.1Bibliografía
 9Enlaces externos
Historia[editar]
Relación energética de Griffith[editar]

Se puede observar cómo las líneas se juntan en los vértices de la grieta, donde hay concentración de
tensiones.

La Mecánica de la Fractura empezó a desarrollarse durante la Primera Guerra Mundial por

el ingeniero aeronáutico inglés Alan Arnold Griffith para explicar el fallo de materiales frágiles.1 El
trabajo de Griffith estaba motivado por dos hechos aparentemente contradictorios:

 La tensión necesaria para la fractura del vidrio es aproximadamente de 100 MPa.

 La tensión teórica para romper los enlaces atómicos del vidrio era aproximadamente de
10.000 MPa.
Era necesaria una teoría que reconciliara estos dos hechos contradictorios. Además los
experimentos en fibras de vidrio, que el mismo Griffith realizó, demostraron que la tensión de
rotura aumentaba cuando el diámetro de la fibra era menor. Por lo tanto la resistencia a tensión
uniaxial, que se había usado extensamente para predecir la rotura del material, no podía ser una
propiedad independiente del material. Griffith sugirió que la baja resistencia a la fractura
observada en los experimentos, al igual que la dependiente del tamaño, era debida a la
presencia de pequeñas roturas microscópicas en la masa del material.
Para comprobar la hipótesis de la fractura, Griffith introdujo una fractura artificial en
las probetas experimentales. Dicha fractura era mucho mayor que otras fracturas en la probeta.
Los experimentos demostraron que el producto de la raíz de la semilongitud de la grieta (

) y la tensión en la grieta ( ) era aproximadamente constante, es decir:

Una explicación a esta relación en términos de la teoría de elasticidad lineal podía ser
problemática. La elasticidad lineal predice que la tensión, e indirectamente la deformación, en el
vértice de la grieta para un material elástico es infinita. Para poder afrontar el problema, Griffith
desarrolló una aproximación termodinámica para explicar la relación que él observó.
El crecimiento de una grieta requiere la creación de dos nuevas superficies lo que implica un

incremento en la energía superficial. Griffith encontró una expresión de la constante   en

términos de energía superficial de la grieta mediante resolución del problema elástico de una
grieta finita en una placa elástica. Con la aproximación se consigue:

 Calcular la energía potencial almacenada en una muestra perfecta sometida a tensión

uniaxial.
 Fijar el límite en el cual la carga aplicada no trabaja y empieza a abrir la grieta de la
muestra. La grieta relaja la tensión, y por tanto reduce la energía elástica cerca de las caras
de fractura. Por otro lado, la fractura incrementa la energía superficial total de la muestra.
 Finalmente calcular el intercambio de energía libre (energía superficial - energía elástica)
en función de la longitud de la fractura.
El fallo ocurre cuando la energía libre alcanza un valor pico en la longitud de grieta crítica, si se
supera la energía libre decrece por el incremento de la longitud de la grieta, por ejemplo,
causando la fractura. Griffith usó este procedimiento para encontrar que:

donde   es el módulo de Young del material y   es la densidad de energía

superficial del material. Asumiendo   GPa y   J/m2 nos da un resultado de

acuerdo con la tensión de fractura supuesta por Griffith para sus experimentos con vidrio.

Modificación de Irwin a la relación energética de Griffith[editar]

Caída del puente Tay Bridge.

El trabajo de Griffith fue ignorado durante mucho tiempo por la comunidad de ingenieros
hasta los años 1950. Las razones para que ocurriera esto pueden ser: uno, que para los
materiales estructurales actuales el nivel de energía necesaria para causar la fractura es de
un orden mucho mayor que el correspondiente a la energía superficial y dos en los
materiales estructurales siempre existen deformaciones inelásticas alrededor del frente de
la grieta que hacían que la hipotésis de un medio elástico con tensiones en el infinito
aplicadas sobre la fractura fuera muy poco realista. F. Erdogan (2000)2
La teoría de Griffith da una excelente aproximación para los resultados experimentales de
materiales frágiles tales como los materiales cerámicos, que son casi perfectamente
elásticos, con apenas deformación plástica antes de la rotura. Sin embargo, en los
materiales dúctiles como el acero, se produce deformación plástica en los extremos de las
grietas, que dan lugar a que disminuyan las tensiones antes de que se rompan los enlaces,

por lo cual para estos materiales la energía superficial ( ) calculada con la teoría de
Griffith es demasiado alta y poco realista.
En 1957, un grupo bajo la guía de George Rankine Irwin3 en el U.S. Naval Research
Laboratory, durante la Segunda Guerra Mundial, descubrió que la plasticidad tiene un papel
importante en la fractura de materiales dúctiles.
En materiales dúctiles e incluso en materiales que parecen frágiles,4 en el extremo de toda
fisura se desarrolla una zona de plastificación. Cuando la carga aplicada aumenta, la zona
plástica crece en tamaño hasta que la fisura progresa descargándose el material a ambos
lados de la fisura ya progresada. El ciclo de carga y descarga cerca de la fisura comporta
una disipación de energía en forma de calor y plastificación. Eso hace necesario añadir un
término disipativo al balance de energía propuesto por Griffith para materiales frágiles. En
términos físicos, se puede decir que hacer crecer una fisura o grieta en un material dúctil
requiere más energía adicional que la requerida en los materiales frágiles. El esquema
teórico de G. R. Irwin divide la energía en dos partes:

 la energía elástica almacenada que se libera en cuanto la fisura atraviesa la región

donde está almacenada. Ese proceso termodinámico de liberación guía el proceso de
fractura.
 La energía dispada que incluye la disipación plástica, la energía superficial y otras
formas de disipación que puedan presentarse. La energía de disipación comporta una

resistencia termodinámica a la fractura. Entonces la energía total disipada es   

donde   es la energía superficial y   es la energía de disipación plástica

(o simplemente disipación, según el autor)por unidad de área en el crecimiento de la
fisura.
La versión modificada del criterio de energía de Griffith puede escribirse como:

Para materiales frágiles como el cristal o la cerámica, el término de energía

superficial es dominante y   J/m2. Para materiales dúctiles como el acero, la

disipación plástica es el término dominante y   J/m2. Para polímeros cercanos a

la temperatura de transición vítrea, tenemos valores intermedios de   J/m2.

Factor de concentración de esfuerzos[editar]

Otro aporte significativo de Irwin y sus compañeros fue encontrar un método de cálculo
de la cantidad de energía disponible para romper en términos de tensiones asintóticas y
campos de desplazamiento alrededor del frente de fractura en el sólido elástico lineal.
Esta expresión asintótica para un campo de tensiones es:
donde   son las tensiones de Cauchy,   es la distancia al vértice de

fractura,   es el ángulo con respecto al plano de la grieta, y   son

funciones que son dependientes de la geometría de la grieta y las condiciones de

carga. Irwin llamo a la cantidad   el factor de concentración de tensiones,

también llamado FIT. Las unidades en las que se expresa este factor serían 

Tasa de liberación de energía de deformación[editar]

G. R. Irwin fue el primero en notar que si el tamaño de la zona plastificada alrededor
de una fisura o grieta era pequeña comparada con el tamaño de la propia fisura, la
energía requerida para que la fisura crezca no es criticamente dependiente del
estado de tensiones del extremo de la fisura.2 En otras palabras, una cálculo
puramente elástica sería suficiente para calcular la cantidad de energía disponible
por fractura. El ritmo o tasa de liberación de energía para el crecimiento de la fisura
puede ser calculado como la variación en la deformación elástica por unidad de
área de la fisura, es decir,

donde   es la energía elástica del sistema y   es la longitud de la

fisura. Tanto la carga   como el desplazamiento   pueden

mantenerse constantes al evaluar esta magnitud.
Irwin demostró que para el modo I de fractura la tasa de liberación de energía
elástica y el factor de concentración de tensiones están relacionados mediante:

donde   es el Módulo de Young,   es el Coeficiente de Poisson, y 

 es el factor de intensidad de tensiones en la fractura Modalidad I. Irwin

también mostró que la energía de deformación y la tasa de liberación de una grieta
plana en un cuerpo elástico lineal se puede expresar en términos de la fractura en
modo I (apertura), modo II (cizallado) y modo III (rasgado). A continuación, Irwin
adoptó el supuesto adicional de que el tamaño y la forma de la zona de disipación
de energía se mantiene aproximadamente constante durante la fractura frágil. Esta
hipótesis sugiere que la energía necesaria para crear una unidad de superficie de
fractura es una constante que sólo depende del material. A este valor se le
llama resistencia a la fractura y ahora es aceptado universalmente como una
propiedad del material en la definición mecánica de la fractura lineal elástica.
Las limitaciones de la mecánica de fractura lineal
elástica[editar]

Fotografía del S.S.  Schenectady destrozado por una rotura frágil. El estudio de la mecánica

de la fractura ayuda a evitar estas situaciones.

Pero surgió un problema para los investigadores de Laboratorio Nacional de

Referencia ya que los materiales navales, como por ejemplo, la placa de acero de
un buque, no son perfectamente elásticas, ya que sufren
importantes deformaciones plásticas en la punta de una grieta. Un supuesto básico
en la teoría de Irwin de la mecánica de la fractura elástica es que el tamaño de la
zona plástica es pequeña en comparación con la longitud de la grieta. Sin embargo,
esta hipótesis es bastante restrictiva para ciertos tipos de fracturas en los aceros
estructurales, aunque estos aceros pueden ser propensos a la rotura frágil, lo que
ha llevado a una serie de fallos catastróficos. La mecánica elástico-lineal es de uso
práctico limitado para aceros estructurales por otra razón más práctica. Las pruebas
de resistencia a la fractura son muy caras y los ingenieros creen que la información
suficiente para la selección de los aceros se pueden obtener de la más simple y
barato por la prueba de Charpy.[cita  requerida].
Goo John McGuinness

Mecánica de la fractura Elástico-plástico[editar]

La mayoría de los materiales de ingeniería muestran un comportamiento inelástico
en condiciones de funcionamiento que implican grandes cargas. En materiales
como los supuestos de la mecánica de la fractura lineal elástica no puede tener, es
decir:

 La zona de plástico en un extremo de la fisura puede tener un tamaño del

mismo orden de magnitud que el tamaño de grieta
 El tamaño y la forma de la zona plástica puede cambiar a medida que la carga
aplicada es mayor y también a medida que aumenta la longitud grieta.
Por lo tanto una teoría más general de crecimiento de la grieta que se necesita para
elastoplástico de materiales que pueden tener en cuenta:

 Las condiciones locales para el crecimiento de la grieta inicial, que incluyen la

nucleación, crecimiento y coalescencia de huecos o decohesión en un extremo
de la grieta.
 Un criterio global de balance de energía para crecimiento de la grieta más y
fractura inestable.
 Curva de R[editar]
Un primer intento en la dirección de la mecánica de fractura elasto-plástica
fue Irwin extensión de la fisura curva de resistencia oR de la curva. Esta curva
se reconoce el hecho de que la resistencia a la fractura aumenta con el tamaño de
grieta cada vez mayor en materiales elasto-plástico. El R-curva es un gráfico de la
tasa de disipación de energía total en función del tamaño de la grieta y se puede
utilizar para examinar los procesos de crecimiento lento grieta estable y fractura
inestable. Sin embargo, la R de la curva no fue ampliamente utilizado en
aplicaciones hasta la década de 1970. Las principales razones parece ser que la R
de la curva depende de la geometría de la muestra y la fuerza de romper la
conducción puede ser difícil de calcular. 2

Integral J[editar]
A mediados de la década de 1960 J. R. Rice (entonces en la Universidad de Brown)
y GP Cherepanov desarrollado de manera independiente una medida de la dureza
nuevos para describir el caso de que no es suficiente romper la punta de la
deformación que la parte ya no obedece a la aproximación lineal-elástico. Análisis
del arroz, lo que supone no lineal elástico (o monótona la deformación de la
teoría plástico) la deformación por delante de la punta de la grieta, se designa la J
integral.5 Este análisis se limita a situaciones en las que la deformación plástica en
la punta de la grieta no se extiende hasta el borde más alejado de la parte de carga.
También exige que el supuesto comportamiento no lineal de elasticidad del material
es una aproximación razonable en la forma y la magnitud de la respuesta de carga
del material real. El parámetro de fallo elástico-plástico es designado J Ic y que
convencionalmente se convierte en K Ic mediante la ecuación (3.1) del Apéndice de
este artículo. También tenga en cuenta que el enfoque integral J se reduce a la
teoría de Griffith para el comportamiento elástico-lineal.

Completamente de plástico mecánica de la fractura[editar]

Si la aleación es tan dura que la región produjo delante de la grieta se extiende
hasta el borde de la muestra antes de la fractura, el crack ya no es un eficaz de la
tensión concentrador. En cambio, la presencia de la grieta sólo sirve para reducir el
área de carga. En este régimen la tensión de rotura que convencionalmente se
supone que es el promedio de los rendimientos y resistencia a la rotura de la
aleación.

Aplicaciones en ingeniería[editar]
Los conocimientos en Mecánica de la Fractura son necesarios para predecir los
siguientes problemas:

 Cargas aplicadas.
 Tensiones residuales.

 Tamaño y forma de las partes estructurales.

 Tamaño, forma, localización y orientación de las posibles fracturas.
Generalmente no toda la información está disponible y las hipótesis conservativas no son reales
en muchos casos.
A veces se puede realizar un análisis post-mortem. En la ausencia de sobrecarga se puede
buscar si ha habido insuficiente tenacidad en el material (KIc) o una fisura excesiva no detectada
durante la inspección.
Conformacion de metales en frio y caliente Trabajo en frío

El conformado en frío es empleado a nivel mundial para fabricar los productos más
diversos. Clavos, tornillos, bulones, tubos de cobre, botellas de aluminio, cord metálico
para neumáticos etc. También la mayoría de los objetos metálicos de uso doméstico se
producen mediante este método: mangos, bisagras, elementos de unión, listones y
utensilios de cocina.

El trabajo en frio se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo

ocurre al aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original del metal,
produciendo a la vez una deformación.

El concepto del conformado en frío comprende todos los métodos de fabricación que
permiten deformar plásticamente (a temperatura ambiente y ejerciendo una presión
elevada) metales o aleaciones de metales tales como cobre, aluminio o latón, pero sin
modificar el volumen, el peso o las propiedades esenciales del material. Durante el
conformado en frío la materia prima recibe su nueva forma mediante un proceso que
consta de diferentes etapas de deformación. De tal manera se evita que se exceda la
capacidad de deformación del material y por lo tanto su rotura.

Las principales ventajas del trabajo en frío son: mejor precisión, menores tolerancias,
mejores acabados superficiales, posibilidades de obtener propiedades de dirección
deseadas en el producto final y mayor dureza de las partes. Sin embargo, el trabajo en
frío tiene algunas desventajas ya que requiere mayores fuerzas porque los metales
aumentan su resistencia debido al endurecimiento por deformación, produciendo que el
esfuerzo requerido para continuar la deformación se incremente y contrarreste el
incremento de la resistencia, la reducción de la ductilidad y el aumento de la resistencia a
la tensión limitan la cantidad de operaciones de formado que se puedan realizar a las
partes.

EMBUTIDO PROFUNDO Y PRENSADO El embutido profundo es una extensión del prensado

en la que a un tejo de metal, se le da una tercera dimensión considerable después de fluir
a través de un dado. El prensado simple se lleva a cabo presionando un trozo de metal
entre un punzón y una matriz, así como al indentar un blanco y dar al producto una
medida rígida. Latas para alimentos y botes para bebidas, son los ejemplos más comunes. 

Este proceso puede llevarse a cabo únicamente en frío. Cualquier intento de estirado en
caliente, produce en el metal un cuello y la ruptura. El anillo de presión evita que el
blanco se levante de la superficie del dado, dando arrugas radiales o pliegues que tienden
a formarse en el metal fluyendo hacia el interior desde la periferia del orificio del dado.

LAMINADO Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasándolo entre

un par de rodillos rotatorios. Los rodillos son generalmente cilíndricos y producen
productos planos tales como láminas o cintas. También pueden estar ranurados o grabados
sobre una superficie a fin de cambiar el perfil, así como estampar patrones en relieve.

Este proceso de deformación puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en frío. El

trabajo en caliente es usado muy ampliamente porque es posible realizar un cambio en
forma rápida y barata. 
Los materiales laminados en en caliente tienen propiedades isotropicas y carecen de
tensiones residuales. Sus principales desventajas son que el producto no se mantiene
dentro de las tolerancias adecuadas, y que la superficie de la pieza queda cubierta por
una capa de oxido caracteristica.

El laminado en frío se lleva a cabo por razones especiales, tales como la producción de
buenas superficies de acabado o propiedades mecánicas especiales.

Se lamina más metal que el total tratado por todos los otros procesos. El laminado se
utiliza en los procesos de fabricación de los aceros, aluminio, cobre, magnesio, plomo,
estaño, Zinc, y sus aleaciones. Casi todos los metales utilizados en la industria, han sufrido
una laminación en alguna etapa de su conformación. 

La principal aplicación del laminado es la laminación del acero y su principal aplicación es

la producción de acero. La temperatura de la laminación del acero es de unos 1200 °C, los
lingotes de acero iniciales, que se obtienen por fundicion, se elevan a dicha temperatura
en unos hornos llamados "fosas de recalentamiento" y el proceso en el que elevamos la
temperatura del lingote recibe el nombre de "recalentado".

Los lingotes de acero recalentados pasan al molino de laminación en los que se laminan
para convertirlos en una de las tres formas intermedias: lupias, tochos o planchas. Las
lupias se utilizan para generar perfiles estructurales y rieles para ferrocarril, los tochos se
laminan para obtener barras y varillas. Y las planchas se laminan para producir placas,
laminas y tiras. El laminado posterior de las placas y láminas suele realizarse en frío.

FORJADO En el caso más simple, el metal es comprimido entre martillo y un yunque y la

forma final se obtiene girando y moviendo la pieza de trabajo entre golpe y golpe. Para
producción en masa y el formado de secciones grandes, el martillo es sustituido por un
martinete o dado deslizante en un bastidor e impulsado por una potencia mecánica,
hidráulica o vapor.Un dispositivo utiliza directamente el empuje hacia abajo que resulta
de la explosión en la cabeza de un cilindro sobre un pistón móvil. 

Los dados que han sustituido al martillo y al yunque pueden variar desde un par de
herramientas de cara plana, hasta ejemplares que tiene cavidades apareadas capaces de
ser usadas para producir las domas más complejas.
Si bien, el forjado puede realizarse ya sea con el metal caliente o frío, el elevado gasto de
potencia y desgaste en los dados, así como la relativamente pequeña amplitud de
deformación posible, limita las aplicaciones del forjado en frío. 

En el forjado en caliente se requieren menores esfuerzos pero se obtiene un acabado

superficial y una precisión dimensional no tan buena como en el forjado en frío que
aunque requiere mayores fuerzas por la alta resistencia que ofrece el material se obtienen
mejores resultados de precisión y acabado superficial, también existe el inconveniente
que en el forjado en frío el material de la pieza debe tener ductilidad suficiente a
temperatura ambiente.

Un ejemplo es el acuñado, donde los metales superficiales son impartidos a una pieza de
metal por forjado en frío. El forjado en caliente se está utilizando cada vez más como un
medio para eliminar uniones y por las estructuras particularmente apropiadas o
propiedades que puede ser conferidas al producto final. Es el método de formado de metal
más antiguo y hay muchos ejemplos que se remontan hasta 1000 años A.C.

ESTIRADO Este es esencialmente un proceso para la producción de formas en hojas de

metal. Las hojas se estiran sobre hormas conformadas en donde se deforman
plásticamente hasta asumir los perfiles requeridos. Es un proceso de trabajo en frío y es
generalmente el menos usado de todos los procesos de trabajo.

EXTRUSION En este proceso un cilindro o trozo de metal es forzado a través de un orificio

por medio de un émbolo, por tal efecto, el metal estirado y extruido tiene una sección
transversal, igual a la del orificio del dado.Hay dos tipos de extrusión, extrusión directa y
extrusión indirecta o invertida. En el primer caso, el émbolo y el dado están en los
extremos opuestos del cilindro y el material es empujado contra y a través del dado. En la
extrusión indirecta el dado es sujetado en el extremo de un émbolo hueco y es forzado
contra el cilindro, de manera que el metal es extruido hacia atrás, a través del dado. La
extrusión puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en frío, pero es predominantemente
un proceso de trabajo en caliente. 

La extrusion en caliente se hace para evitar el trabajo forzado y hacer mas facil el paso
del material a traves del troquel. Los rangos de presion andan de 4400 a 102.000psi, por lo
que la lubricacion es necesaria. Su mayor desventaja es el costo de las maquinarias y su
mantenimiento.

La extrusion en frio tiene como beneficio la falta de oxidacion, que se traduce en mayor
fortaleza debido al trabajo en frio, estrecha tolerancia, buen acabado de la superficie y
rapida velocidad de extrusion si el material es sometido a breves calentamientos.

La única excepción a esto es la extrusión por impacto, en la cual el aluminio o trozos de

plomo son extruidos por un rápido golpe para obtener productos como los tubos de pasta
de dientes. En todos los procesos de extrusión hay una relación crítica entre las
dimensiones del cilindro y las de la cavidad del contenedor, especialmente en la sección
transversal.

Trabajo en caliente
Por trabajo (o labrado) en caliente se entienden aquellos procesos como laminado o rolado
en caliente, forja, extrusión en caliente y prensado en caliente, en los cuales el metal se
caldea en el grado suficiente para que alcance una condición plástica y fácil de trabajar.
El laminado en caliente se usa por lo general para obtener una barra de material con
forma y dimensiones particulares. El extrusionado es el proceso por el cual se aplica una
gran presión un lingote metálico caliente, haciendo que fluya en estado plástico a través
de un orificio restringido.

El forjado o forja es el trabajo en caliente de metales mediante martinetes, prensas o

maquinas de forja. En común con otros procesos de labrado en caliente, la forja produce
una estructura de grano refinado que da por resultado una mayo resistencia y ductilidad.
Las piezas forjadas tienen mayor resistencia por el mismo peso.

Se define como la deformación plástica del material metálico a una temperatura mayor
que la de recristalización. La ventaja principal del trabajo en caliente consiste en la
obtención de una deformación plástica casi ilimitada, que además es adecuada para
moldear partes grandes porque el metal tiene una baja resistencia de cedencia y una alta
ductilidad.

Los beneficios obtenidos con el trabajo en caliente son: mayores modificaciones a la forma
de la pieza de trabajo, menores fuerzas y esfuerzos requeridos para deformar el material,
opción de trabajar con metales que se fracturan cuando son trabajados en frío,
propiedades de fuerza generalmente isotrópicas y, finalmente, no ocurren
endurecimientos de partes debidas a los procesos de trabajo.

MATERIALES PARA FUNDICIÓN

Hierro colado gris de todos los matrices para fundición, el hierro gris es el que más
comúnmente se usa debido a su costo relativamente bajo, la facilidad de ser fundido o
colación en grandes cantidades y a su fácil maquinado. Las principales objeciones son: su
fragilidad y su baja resistencia a la tensión. Este material so se suelda con facilidad debido
a que puede agrietarse. 

Hierro colado blanco si todo el carbono en un hierro de fundición está en forma de

cementita y perlita sin que haya grafito, la estructura resultante se conoce como hierro
colado blanco. Se puede producir en dos variedades y uno u otro método dan por resultado
un metal con grandes cantidades de cementita, y así el producto será muy frágil y duro
para el maquinado, pero también muy resistente al desgaste. 

Hierro colado maleable si el hierro fundido blanco se somete a un proceso de recocido, el

producto se le llama hierro colado maleable. Un hierro maleable de buena clase puede
tener una resistencia a la tensión mayor que 350 Mpa, con una elongación de hasta el 18%.
Debido al tiempo que se requiere para el recocido, el hierro maleable necesariamente es
más costoso que el gris. 

Hierro colado dúctil o nodular se combinan las propiedades dúctiles del hierro maleable y
la facilidad de fundición y maquinado del gris, y que al mismo tiempo poseyera estas
propiedades después del colado. El hierro colado dúctil es esencialmente el mismo hierro
maleable, sin embargo, el hierro dúctil se obtiene agregando magnesio al metal fundido.

El hierro dúctil tiene un alto módulo de elasticidad (de 172 Gpa).

El hierro nodular posee una resistencia a la compresión que es mayor que la resistencia a
la tensión, aunque la diferencia no es tan grande. Su intervalo de aplicaciones resulta
utilizable en piezas de fundición que requieran resistencia a cargas de choque o impacto.

Hierros colados de aleación el níquel, el cromo y el molibdeno son los elementos de

aleación más utilizados con el hierro fundido. El níquel aumenta la resistencia y la
densidad, mejora la resistencia al desgaste. Cuando se agrega cromo y níquel, la dureza y
la resistencia mejoran sin que haya reducción en la maquinabilidad. El molibdeno aumenta
la rigidez, la dureza y la resistencia a la tensión y al impacto. 

Aceros para fundición la ventaja del proceso de colado es que piezas con formas
complejas se pueden fabricar a un costo menor que por otros medios. Los mismos
elementos de aleación que se utilizan en aceros para forja se emplean con los aceros para
fundición, a fin de mejorar la resistencia y otras propiedades mecánicas. Las piezas de
acero fundido también pueden ser tratadas térmicamente a fin de modificar las
propiedades mecánicas y, a diferencia de los hierros fundidos, pueden ser soldadas.

Maquina Troqueladora 
Esta es una herramienta utilizada para cambiar la forma de materiales solidos y para el
estampado de metales en frio.

En el estampado se utilizan los troqueles en pares. El troquel más pequeño, o cuño,

encaja dentro de un troquel mayor, o matriz. El metal al que va a darse forma, que suele
ser una lámina o una pieza en bruto recortada, se coloca sobre la matriz en la bancada de
la prensa. El cuño se monta en el pistón de la prensa y se hace bajar mediante presión
hidráulica o mecánica.

En las distintas operaciones se emplean troqueles de diferentes formas.

Los más sencillos son los troqueles de perforación, utilizados para hacer agujeros en la
pieza. 

Los troqueles de corte se utilizan para estampar una forma determinada en una lámina de
metal para operaciones posteriores. 

Los troqueles de flexión y doblado están diseñados para efectuar pliegues simples o

compuestos en la pieza en bruto. 

Los troqueles de embutir se emplean para crear formas huecas. Para lograr una sección
reducida en una parte hueca, como el cuello de un cartucho de fusil, se utilizan troqueles
reductores especiales.

Los troqueles de rebordeado forman un reborde curvo en piezas huecas. Un tipo especial

de troquel de rebordeado, llamado troquel de costura con alambre, enrolla firmemente
los bordes externos del metal alrededor de un alambre que se inserta para dar resistencia
a la pieza. 

Los troqueles combinados están diseñados para realizar varias de las operaciones descritas

en un único recorrido de la prensa; los troqueles progresivos permiten realizar diversas
operaciones sucesivas de modelado con el mismo troquel.