SECCIÓN 8 - METODOS DE INSPECCION DE JUNTAS

Nota: En esta Norma, el término inspector, tal como se utiliza en las secciones V y VIII del Código ASME, será interpretada en
el sentido de inspector del Comprador.

8.1 METODO RADIOGRAFICO

A los efectos del presente apartado, las placas se considerará del mismo grosor que la diferencia en sus expresados ni
espesor de diseño no sea superior a 3 mm (1 / 8 de pulgada).

8.1.1 APLICACIÓN

Inspección radiográfica se requiere para la soldaduras a tope en cascos (véase 8.1.2.2, 8.1.2.3, 8.1.2.4), soldaduras a tope en
lamina anular (véase 8.1.2.9), y las conexiones a ras de tipo con soldaduras a tope (véase 5.7.8.11). Inspección radiográfica no
es exigida por las siguientes: techo de lamina soldada, soldadura parte inferior de la lamina, las soldaduras que fijan el ángulo
superior a cualquiera del techo, las soldaduras que fijan en la lamina de cubierta a la lamina inferior, soldaduras en el cuello de
la boquilla y registro de inspección a partir de chapas o pertenencia soldaduras en el tanque.

8.1.2 Número y ubicación de las radiografías

8.1.2.1 Excepto cuando se omite en virtud de lo dispuesto en A.3.4, las radiografías se tomarán como se especifica en el punto
8.1.2 hasta 8.1.9.

8.1.2.2 Los siguientes requisitos se aplican a las juntas verticales:

a. Para las juntas soldadas a tope y en la lamina del casco más delgada es menor o igual a 10 mm (3 / 8 de pulg.) de espesor,
una radiografía de terreno se tomadas en los primeros 3 metros (10 pies) de la junta vertical completa de cada tipo y espesor
soldado por cada soldador u operador de soldadura. Las radiografías tomadas en el lugar las juntas verticales de las más bajas
del spot puede ser utilizado para satisfacer los requisitos de la nota 3 en la Figura 8-1 para juntas individuales. A partir de
entonces, sin tener en cuenta el número de soldadores y operadores de soldadura, una radiografía de terreno adicional será
tomar en cada adicional de 30 m (100 pies) (aproximadamente) y los decimales principales de la junta vertical del mismo tipo y
de espesor. Al menos el 25% de los puntos seleccionados serán en los cruces de las juntas verticales y horizontales, con un
mínimo de tales dos intersecciones por tanque. Además de los requisitos anteriores, una radiografía del lugar tomará al azar en
cada junta vertical en el último curso (ver el panel superior de la Figura 8-1).

b. Para las juntas soldadas a tope y en la lamina del casco más delgada es mayor de 10 mm (3.8 pulgas), pero inferior o igual a
25 mm (1 pulgada) en de espesor, radiografías lugar se tomarán de acuerdo con el punto a. Además, todas las uniones de
juntas verticales y horizontales en las laminas en este rango de espesores se radiografiados, cada película debe mostrar
claramente no inferior a 75 mm (3 pulgadas) de la soldadura vertical y de 50 mm (2 pulgadas) de longitud de soldadura en cada
lado de la intersección vertical. En el curso más bajo, dos radiografías lugar se tomarán en cada junta vertical: una de las
radiografías se aproximará a la parte inferior de lo posible, y la otra se tomarán al azar (ver el panel central de la Figura 8-1).

c. Las juntas verticales en los que las lamina del casco son mayores de 25 mm (1 pulgada) de espesor estará plenamente
radiografiados. Todos los cruces de la vertical y las juntas horizontales en este rango de espesores se radiografiados, cada
película debe mostrar claramente no inferior a 75 mm (3 pulgadas) de la vertical soldadura y de 50 mm (pulgadas 2) de longitud
de soldadura en cada lado de la intersección vertical (véase el panel inferior de la Figura 8-1).

d. La soldadura a tope en la periferia de una placa de inserción que se extiende a menos de la altura del techo supuesto
adyacentes y que contiene aberturas del techo (la boquilla es decir, registro de inspección, limpieza ras de tipo techo ras de
tipo de conexión) y sus elementos de refuerzo deberá ser completamente radiografiados.

e. La soldadura a tope en la periferia de una placa de inserción que se extiende hasta coincidir con la altura del techo por
supuesto al lado tendrá el vertical y horizontal de las juntas a tope y las intersecciones de las juntas de soldadura vertical y
horizontal radiografías utilizando las mismas reglas que se aplican a las juntas de soldadura en las laminas de cubierta
adyacentes en el curso mismo Shell.

8.1.2.3 Una radiografía en lugar se tomarán en los primeros 3 metros (10 pies) de tope completado junta horizontal del mismo
tipo y grosor (Basado en el espesor de la lamina más delgada en la junta) sin tener en cuenta el número de soldadores y
operadores de soldadura. A partir de entonces, una radiografía se tomarán en 60 m (200 pies) adicionales (aproximadamente)
y en cualquier fracción mayores de junta horizontal del mismo tipo y grosor. Estas radiografías se suman a las radiografías de
las uniones de juntas verticales requerido por el punto C de 8.1.2.2 (véase Figura 8-1).

8.1.2.4 El número de radiografías spot necesarias en este terreno se aplicará sobre una base por tanque, con independencia
del número de tanques están construyendo al mismo tiempo o de forma continua en cualquier lugar.

8.1.2.5 Se reconoce que en muchos casos el mismo soldador u operador de soldadura no puede soldar ambos lados de una
junta a tope. Si dos soldadores u operadores de soldadura sueldan ambos lados opuestos de una unión a tope es permisible
para inspeccionar su trabajo con la radiografía de un terreno. Si la radiografía se rechaza, radiografías adicionales lugar se
tomarán para determinar si uno o ambos de los soldadores o soldadura los operadores tienen la culpa.
Notas:
1 Radiografía spot Vertical de conformidad con 8.1.2.2, Item uno en los primeros 3 metros (10 pies) y una en cada 30 m (100 pies) posteriormente, el
25% de los cuales será en las intersecciones.
2 Radiografía spot Horizontal l de conformidad con 8.1.2.3: una en los primeros 3 metros (10 pies) y una en cada 60 m) a partir de (200 pies)
3. Radiografía spot Vertical de cada unión vertical en el más bajo (ver 8.1.2.2, punto b). Spot radiografías que satisfagan las requisitos de la Nota 1
para el más bajo puede ser utilizado para cumplir con este requisito.
4. Spot radiografías de todas las intersecciones de más de 10 mm (3.8 pulgadas) (véase 8.1.2.2, punto b).
5. Spot radiografía de la parte inferior de cada unión vertical en el más bajo por supuesto depósito de más de 10 mm (8.3 pulgadas) (véase 8.1.2.2,
punto b).
6. Radiografía completa de cada unión vertical de más de 25 mm (1 pulgada). La radiografía completa pueden incluir las radiografías spotr de las
intersecciones si la película tiene una anchura mínima de 100 mm (4 pulgadas) (véase 8.1.2.2, punto c).
8.1.2.6 Un número igual de las radiografías spot en este terreno deben tomarse del trabajo de cada operador o soldador de
soldadura en proporción a la longitud de las uniones soldadas.

8.1.2.7 Como la soldadura progresa, las radiografías se tomarán tan pronto como sea posible. Los lugares donde las
radiografías planas se que se emprendan podrán ser determinada por el inspector del Comprador.

8.1.2.8 Cada radiografía debe mostrar claramente un mínimo de 150 mm (6 pulgadas) de longitud de soldadura. La película se
centra en la soldadura y deberán ser de anchura suficiente para permitir un espacio adecuado para la ubicación de las marcas
de identificación y un indicador de calidad de imagen
(IQI) penetrámetro.

8.1.2.9 Cuando las laminas de anular la parte inferior son requeridos por 5.5.1, o por M.4.1, las juntas radiales se
radiografiados de la siguiente manera: (a) Para las juntas a tope de dos soldados, una radiografía de terreno se tomó el 10%
de las junta radial, (b) Para las juntas a tope de un solo soldado con la barra de respaldo permanente o removible, una
radiografía del lugar se dará curso a 50% de las juntas radiales. El cuidado adicional se debe ejercer en la interpretación de
radiografías de las juntas de un solo soldado que tiene un impedimento permanente de respaldo. En algunos casos, las
adicionales exposiciones tomadas desde un ángulo pueden determinar si las indicaciones cuestionables son aceptables. La
longitud mínima radiográfica de cada articulación radial será de 150 mm (6 pulgadas). Lugares de radiografías serán de
preferencia en el borde externo de la junta, donde el techo lamina y lamina anular unirse.

8.1.3 Técnica

8.1.3.1 Con excepción de lo modificado en esta sección, el método de examen radiográfico empleados se hará de conformidad
con Sección V, artículo 2, del Código ASME.

8.1.3.2 El personal que realice los exámenes radiográficos y evaluar de acuerdo a esta sección deberán estar calificados y
certificados por el fabricante cumplen los requisitos de la certificación como generalmente se indica en el Nivel II y Nivel III de la
ASNT SNT-TC-1A (incluidos los suplementos aplicables). Nivel I de personal se puede utilizar la aceptación si se les da por
escrito procedimientos de rechazo elaborado por Nivel-II o personal de nivel III. Estos procedimientos por escrito deberán
contener los requisitos aplicables de la sección V, artículo 2, del Código ASME. Además, todos los de nivel I de personal
estarán bajo la supervisión directa de Nivel II o de personal de nivel III.

8.1.3.3 Los requisitos de la T-285 de la sección V, artículo 2, del Código ASME se utilizará tan sólo como una guía. La
aceptación final de las radiografías se basará en si la imagen penetrámetro prescrito y el agujero especificado puede ser visto.

8.1.3.4 La superficie acabada del refuerzo de soldadura en el lugar de la radiografía o será a ras de la placa o tienen una
corona bastante uniforme que no exceda los siguientes valores:

Espesor de la lamina (pulgadas) Máximo espesor de refuerzo mm (pulgadas)

≤ 13 (2.1) 1.5 (1 / 16)
> 13 (2.1) a 25 (1) 2,5 (3 / 32)
> 25 (1) 3 (1 / 8)

8.1.4 Presentación de las radiografías

Antes de que las soldaduras sean reparadas, las radiografías se presentarán al inspector toda la información solicitada por el
inspector con respecto a la técnica radiográfica utilizada.

8.1.5 Normas radiográfica

Las soldaduras examinadas por la radiografía serán juzgadas como aceptables o inaceptables por las normas del párrafo UW-
51 (b) en la sección VIII del Código ASME.

8.1.6 Determinación de Límites de la soldadura defectuosa

Cuando una sección de soldadura se muestra en una radiografía es inaceptable en virtud de lo dispuesto en el punto 8.1.5 o
los límites de la deficiente soldadura no se definen por la radiografía, dos puntos adyacentes a la sección serán examinadas
por la radiografía, sin embargo, si la muestra original de la radiografía de al menos 75 mm (3 pulgadas) de soldadura aceptable
entre el defecto y cualquier borde de una de las películas, un adicional radiografía no es necesario tener en cuenta la soldadura
de ese lado del defecto. Si la soldadura en cualquiera de las secciones adyacentes no cumple con los requisitos de 8.1.5, los
puntos adicionales se llevará a cabo hasta los límites de la soldadura inaceptable son determinados, o el montador puede
reemplazar todas las de la soldadura realizada por el operador o soldador de soldadura en esa articulación. Si la soldadura se
sustituye, la inspector tendrá la opción de requerir que una radiografía de tomarse en cualquier ubicación seleccionada en
cualquier otra junta en la que el soldador mismo operador o de la soldadura se ha soldado. Si cualquiera de estos puntos
adicionales no cumplan con los requisitos de 8.1.5, el los límites de la soldadura inaceptable se determinará según se
especifica en la sección inicial.
8.1.7 Reparación de soldaduras defectuosas

8.1.7.1 Los defectos en las soldaduras deben ser reparados por rompimiento o la fusión de los defectos de un lado o ambos
lados de la junta, como necesario, y volver a soldar. Sólo el recorte de las juntas defectuosas que es necesario corregir los
defectos.

8.1.7.2 Todas las soldaduras reparadas en las juntas se comprobará mediante la repetición del procedimiento de inspección
inicial y por una repetición de los métodos de ensayo de 7,3, con sujeción a la aprobación del Comprador.

8.1.8 Registro de examen radiográfico

8.1.8.1 El fabricante deberá elaborar un mapa de la radiografía con la ubicación de todas las radiografías tomadas a lo largo de
la marcas de identificación de la película.

8.1.8.2 Después de que la estructura se ha completado, las películas serán de propiedad del comprador a menos que se
acuerde lo contrario por el Comprador y el fabricante.

8.2 EXAMEN DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

8.2.1 Cuando el examen de partículas magnéticas se especifica, el método de examen se hará de conformidad con la Sección
V, artículo 7, del Código ASME.

8.2.2 Examen de partículas magnéticas se llevará a cabo de conformidad con un procedimiento escrito que está certificado por
el fabricante para cumplir con los requisitos aplicables de la Sección V del Código ASME.

8.2.3 El fabricante deberá determinar que cada examinador de partículas magnéticas se reúne los siguientes requisitos:
a. Tiene la visión (con corrección, si es necesario) para poder leer un Jaeger tipo 2 la carta estándar a una distancia de no
menos de 300 mm (12 pulg.) y es capaz de distinguir y diferenciar el contraste entre los colores utilizados. Los examinadores
se verificarán anualmente para garantizar que se cumplen estos requisitos.
b. Es competente en la técnica del método de análisis de partículas magnéticas, incluyendo la ejecución del examen y la
interpretación y la evaluación de los resultados, sin embargo, donde el método de examen se compone de más de una
operación, el examinador sólo deben ser calificados por una o varias de las operaciones.

8.2.4 Aceptación de las normas y la eliminación y reparación de defectos se hará de conformidad con la Sección VIII, anexo 6,
apartados 6-3, 6-4 y 6-5, del Código ASME.

8.3 EXAMEN ULTRASONIDO

8.3.1 El examen por ultrasonido en Lugar de la radiografía Cuando el examen por ultrasonido se aplica con el fin de cumplir
con el requisito de 7.3.2.1, las disposiciones del Anexo U se aplicará.

8.3.2 El examen por ultrasonido NO en Lugar de la radiografía

8.3.2.1 Cuando el método radiográfico se aplica con el fin de cumplir con el requisito de 7.3.2.1, a continuación, un examen por
ultrasonidos especificado se hará de conformidad con esta sección.

8.3.2.2 El método de examen se hará de conformidad con la Sección V, artículo 4, del Código ASME.

8.3.2.3 examen por ultrasonido se realiza de acuerdo con un procedimiento escrito que está certificado por el fabricante para
cumplir con los requisitos aplicables de la Sección V del Código ASME.

8.3.2.4 Los examinadores que realizan los exámenes por ultrasonido bajo esta sección deberán estar cualificados y certificados
por los fabricantes cumple los requisitos de la certificación como generalmente se indica en el Nivel II o III Nivel de ASNT SNT-
TC-1A (incluyendo suplementos aplicables). Personal de nivel I se pueden utilizar si se les da por escrito la aceptación o
rechazo de criterios elaborado por Nivel II o personal de nivel III. Además, todos los de nivel I de personal estarán bajo la
supervisión directa de Nivel II o de personal de nivel III.

8.3.2.5 Aceptación de las normas deberán ser aprobadas por el comprador y el fabricante.

8.4 EXAMEN LIQUIDOS PENETRANTES

8.4.1 Cuando el examen líquidos penetrantes se especifica, el método de examen se hará de conformidad con la Sección V,
Artículo 6, del Código ASME.

8.4.2 Examen de líquido penetrante se llevará a cabo de conformidad con un procedimiento escrito que está certificado por el
fabricante para cumplir con los requisitos aplicables de la Sección V del Código ASME.
8.4.3 El fabricante deberá determinar y certificar que cada examinador líquidos penetrantes cumple con los siguientes
requisitos:
a. Tiene la visión (con corrección, si es necesario) para que pueda leer un Jaeger tipo 2 la carta estándar a una distancia de no
menos de 300 mm (12 pulgadas) y es capaz de distinguir y diferenciar el contraste entre los colores utilizados. Los
examinadores se comprobarán anualmente para asegurar que cumplen con estos requisitos.
b. Es competente en la técnica del método de examen de líquido penetrante para el que está certificado, incluyendo la
realización del examen e interpretar y evaluar los resultados, sin embargo, donde el método de examen se compone de más de
una operación, el examinador puede ser certificado como habilitadas para una o varias de las operaciones.

8.4.4 Aceptación de las normas y la eliminación y reparación de defectos se hará de conformidad con la Sección VIII, anexo 8,
apartados 8-3, 8-4 y 8-5, del Código ASME.

8.5 EXAMEN VISUAL

8.5.1 La soldadura debe ser aceptable por inspección visual si la inspección muestra lo siguiente:
a. No hay grietas del cráter, otras grietas superficiales o golpes de arco en o cerca de las uniones soldadas.
b. permisible máxima de inferiores es de 0,4 mm (1 / 64 pulgadas) de profundidad para las juntas a tope vertical, accesorios
permanentes de orientación vertical, soldaduras de conexión de inyectores, las aberturas de montaje incorporado, y las
soldaduras dentro de la cáscara hacia abajo. Para las juntas a tope horizontal, horizontal orientada a las uniones permanentes,
y las juntas anular el anillo del extremo, el socavado máximo permitido es de 0,8 mm inferiores (1 / 32 pulgadas) de
profundidad.
c. La frecuencia de la porosidad de la superficie de la soldadura no exceda de un clúster (uno o más poros) en cualquier de 100
mm (4 pulgadas) de longitud, y el diámetro de cada grupo no exceda de 2,5 mm (3 / 32 pulg.)
d. El refuerzo de las soldaduras de todas las juntas a tope en cada lado de la placa no excederá de los siguientes espesores:

Espesor de la lamina mm (pulgadas)

Máximo espesor de refuerzo mm (pulgadas) Junta Vertical Junta Horizontal
≤ 13 (2.1) 2.5 (3 / 32) 3 (1 / 8)
> 13 (2.1) a 25 (1) 3 (1 / 8) 5 (3 / 16)
> 25 (1) 5 (3 / 16) 6 (1 / 4)

El refuerzo no tiene que ser eliminado, excepto en la medida en que exceda el espesor máximo aceptable o menos que su
retiro es requerido por 8.1.3.4 para el examen radiográfico.

8.5.2 Una soldadura que no cumple con los criterios indicados en 8.5.1 deberá ser reelaborada antes de la prueba hidrostática
de la siguiente manera:
a. Cualquier defecto deberá ser removido por medios mecánicos o procesos acanalado térmico. Quemaduras de arco
descubierto cerca de juntas soldadas deberán ser reparadas o removidas y volver a soldar según sea necesario. Quemaduras
de arco soldados deberán ser a ras de suelo la placa.
b. Volver a soldar es necesario si el espesor resultante es menor que el mínimo requerido para el diseño o las condiciones de
la prueba hidrostática. Todos los defectos en las zonas más gruesa que la mínima será desbastadas una puesta a punto 4:1.
c. La soldadura de reparación, se examinarán visualmente para detectar defectos.

Notas:
1. La radiografía spot vertical de conformidad con 8.1.2.2, punto uno: uno en los primeros 3 metros (10 pies) y una en cada 30
m (100 pies) a partir de entonces, el 25% de que será en las intersecciones.
2. La radiografía spot Horizontal de conformidad con 8.1.2.3: una en los primeros 3 metros (10 pies) y una en cada 60 m (200
pies) a partir de entonces.
3. La radiografía spot vertical en cada costura vertical en el anillo más bajo (ver 8.1.2.2, punto b). Que cumplan los requisitos
de Nota 1 para el más bajo del curso puede ser utilizado para cumplir con este requisito.
4. Spot radiografías de todas las intersecciones de más de 10 mm (3.8 pulgadas) (véase 8.1.2.2, punto b).
5. Spot radiografía de la parte inferior de cada costura vertical en el más bajo por supuesto depósito de más de 10 mm (8.3
pulgadas) (véase 8.1.2.2, punto b).
6. radiografía completa de cada costura vertical de más de 25 mm (1 pulgada). La radiografía completa pueden incluir las
radiografías terreno de las intersecciones si la película tiene una anchura mínima de 100 mm (4 pulgadas) (véase 8.1.2.2,
punto c).

8.6 PRUEBA DE VACÍO

8.6.1 Pruebas de vacío se realiza mediante una caja de pruebas de aproximadamente 150 mm (6 pulg.) de ancho por 750 mm
(30 pulg.) de largo con una clara ventana en la parte superior, que proporciona una visibilidad adecuada para ver el área bajo
inspección. Durante las pruebas, la iluminación deberá ser adecuada para una correcta evaluación e interpretación de la
prueba. El fondo abierto deberá ser sellado contra la superficie del tanque por un adecuado junta. Conexiones, válvulas,
medidores de luz y, en caso necesario, se proporcionará. Una solución película de jabón o comerciales de detección de fugas
solución, aplicables a las condiciones, se utilizará.

8.6.2 Pruebas de vacío se llevarán a cabo de conformidad con un procedimiento escrito preparado por el fabricante del tanque.
La procedimiento deberá ser:
a. Realización de un examen visual de la parte inferior y soldaduras antes de realizar la prueba de vacío de la caja;
b. Verificación de la condición de la caja de vacío y sus sellos de las empaquetaduras;
c. Verificar que no hay burbuja o respuesta rápida escupir a fugas grandes, y
d. La aplicación de la solución de la película a un área seca, de manera que el área esté completamente mojada y una mínima
generación de burbujas de aplicación se produce.

8.6.3 Un vacío parcial de 20 kPa (3 lbf/in.2/6 mm Hg) a 35 kPa (5 lbf/in.2/10 en Hg) calibrador se utiliza para la prueba. Si se
especifica
por el Comprador, una segunda prueba de vacío parcial de 55 kPa (8 lbf/in.2/16 mm Hg) a 70 kPa (10 lbf/in.2/20 mm Hg) se
llevará a cabo para la detección de fugas muy pequeñas.

8.6.4 El fabricante deberá determinar que cada operador de vacío de la caja cumple con los siguientes requisitos:
a. Tiene la visión (con corrección, si es necesario) para poder leer un Jaeger tipo 2 la carta estándar a una distancia de no
menos de 300 mm (12 pulgadas). Los operadores deberán revisar anualmente para asegurar que cumplen con este requisito.
b. Es competente en la técnica de las pruebas de vacío de la caja, incluyendo la ejecución del examen y la interpretación y
evaluación de los resultados, sin embargo, donde el método de examen se compone de más de una operación, el operador
que realiza sólo una parte de la prueba sólo es necesario estar calificado para esa parte del operador realiza.

8.6.5 La prueba de vacío de la caja deberá tener al menos 50 mm (2 pulgadas) de superposición de la superficie previamente
visto en cada aplicación.

8.6.6 El metal de los límites de temperatura de la superficie deberá estar comprendida entre 4 ° C (40 ° F) y 52 ° C (125 ° F), a
menos que la solución de la película se ha demostrado que trabajar a temperaturas fuera de estos límites, ya sea por pruebas
o recomendaciones del fabricante.

8.6.7 Un mínimo de intensidad de luz de 1000 lux (100 fc) en el lugar de examen es necesario durante la aplicación del examen
y evaluación que no haya fugas.

8.6.8 La depresión se mantuvo durante la mayor de al menos 5 segundos o el tiempo necesario para ver el área bajo prueba.

8.6.9 La presencia de una fuga a través de espesor indicado por la formación continua o el crecimiento de una burbuja (s) o
espuma, producido cuando el aire pasa a través del espesor, es inaceptable. La presencia de una fuga de gran abertura,
indicado por una burbuja de ruptura rápida o la respuesta escupir en el ajuste inicial de la caja de vacío es inaceptable. Las
fugas serán reparadas y volver a probarse.

8.6.10 Un registro o informe de la prueba, incluyendo una declaración en respuesta a la temperatura y la intensidad de la luz
deberá ser completado y suministrada al Comprador bajo petición.

8.6.11 Como alternativa a las pruebas de vacío de la caja, un gas indicador adecuado y compatible con detector puede ser
utilizado para probar la integridad de juntas soldadas fondo en toda su longitud. Cuando las pruebas de gas indicador se
emplea como una prueba alternativa al vacío de la caja, se
cumplir los siguientes requisitos:
a. pruebas de trazadores de gas se realizará de acuerdo con un procedimiento escrito que ha sido revisada y aprobada por el
Comprador y que atenderá a, como mínimo: el tipo de equipo utilizado, limpieza de la superficie, tipo de gas indicador, la
presión de prueba,
la permeabilidad del suelo, el contenido de humedad del suelo, la verificación satisfactoria del grado de penetración de gas
indicador, y el método o la técnica para ser utilizado como tasa de exploración y la distancia de separación de la sonda.
b. La técnica será capaz de detectar las fugas de 1 × 10-4 Pa m3 / s (1 × 10-3 std cm3 / s) o más pequeños
c. Los parámetros del sistema de prueba (detector de gas, y la presión del sistema, es decir, el nivel de presión por la parte
inferior) se calibrará mediante la colocación de el caso de fuga capilar calibrado, que se escapará a una tasa consistente con el
subpárrafo (b), en un temporal o permanente conviene en el fondo del tanque de distancia desde el punto de presurización del
gas indicador. Por otra parte, por acuerdo entre el comprador y el Del fabricante, la fuga calibrada, se puede colocar en una
instalación separada a presión, de conformidad con los parámetros del sistema.
d. Aunque las pruebas de fugas en las juntas soldadas fondo, los parámetros del sistema será igual a los utilizados durante
calibración.