Instituto Politécnico Nacional

Unidad Profesional Interdisciplinaria en Ingeniería

y Tecnologías Avanzadas

REPORTES DE LAS PRÁCTICAS

Unidad de Aprendizaje: Manufactura de Elementos

Biomiméticos

Profesor: Erick López Alarcón

Integrantes Del Equipo:

 Arteaga Vásquez Bryan Geovanni
 Franco Cuahutle Jorge Luis
 Mendoza Campos Alan
 Manrique Tamayo limni Axel Mahonri
 Onofre Campos Osvaldo

Grupo: 4BV2

Fecha de entrega: 9 de Junio

Índice de Prácticas

1. Introducción al torno paralelo

convencional.................................................................3

2. Operaciones básicas en torno

……………………………………….............................6

3. Cálculo y maquinado de un cono…….....……………………………………………..8

.
4. Cilindrado de precisión sistema métrico Vernier
………………………….................9

5. Cilindrado de precisión sistema ingles Vernier

…………………………..................11

6. Cilindrado de precisión Micrómetro Inglés..........…..…............................................14

7. Cilindrado de precisión Micrómetro Métrico.………...

…………………………….16

8. Diseño y fabricación de un tornillo…………………………………………………..17

9. Soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido………...…………………….19

10. Introducción a la CNC………………………………………………………………..22

11. CNC: Programación manual básica …………………………………..……………25

12. CNC: Programación desde MASTERCAM X9.....…………………........................27

13. Diseño y fabricación de un Engrane ……………………………………..................30

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1. Introducción al torno paralelo convencional
El torno

El torno es una de las máquinas más utilizadas y útiles, debido a que sirve para ejecutar un
gran número de trabajos. Es muy fácil de utilizar porque sus herramientas se preparan en un
tiempo muy breve y de manera simple. Es una máquina que trabaja en el plano, porque solo
tiene dos ejes de trabajo, (Z y X)

PARTES PRINCIPALES DEL TORNO

La Bancada: Es la base del torno. Soporta todos los demás elementos. Sobre la parte
superior de la bancada están las guías. Los tornos más económicos tienen guías planas. La
construcción de las guías varía de acuerdo con el fabricante. Algunos fabricantes usan guías
hechas de acero las cuales se pueden reemplazar. Otros utilizan guías endurecidas que son
parte fundamental de la sección de la bancada.

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Carro Principal: Consta de dos partes, una de las cuales se desliza sobre la bancada y la
otra, llamada delantal, está atornillada a la primera y desciende por la parte anterior. El
delantal lleva en su parte interna los dispositivos para obtener los movimientos automáticos
y manuales de la herramienta, mediante ellos, efectuar las operaciones de roscar, cilindrar y
refrentar. Para saber el giro que se da al husillo y, con ello, apreciar el desplazamiento del
carro transversal y la profundidad de la pasada, lleva el husillo junto al volante de
accionamiento un tambor graduado que puede girar loco o fijarse en una posición
determinada. Este tambor es de gran utilidad para las operaciones de cilindrado y roscado,
como se verá más adelante.

Carro Transversal: El carro principal lleva una guía perpendicular a los de la bancada y
sobre ella se desliza el carro transversal. Puede moverse a mano, para dar la profundidad de
pasada o acercar la herramienta a la pieza, o bien se puede mover automáticamente para
refrentar con el mecanismo ya explicado.

Cabezal fijo: Incluye el motor, caja de norton el husillo, el selector de velocidad, el

selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Cumple la función de
brindar soporte y rotación a la pieza de trabajo que se apoya en el husillo. Caja Norton:
sirve para ajustar las revoluciones de las velocidades mediante unas palancas que accionan
un conjunto de engranajes que se encuentran en el interior de la caja.

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 CHUCK: Son Platos Universales de tres mordazas. Los mismos sirven para sujetar la
pieza durante el mecanizado. Los mismos cierran o abren simultáneamente sus mordazas
por medio de una llave de ajuste. Pueden tener un juego de mordazas invertidas, para piezas
de diámetros grandes, y un juego de mordazas blandas, para materiales blandos o cuando
no se quieren lastimar las piezas durante su agarre.

Tambien aprendimos el cambio para las RPM en el torno procedio a medirlo con un
tacometro esto lo realizaron todos los alumnos con distintas RPM que se nos iban indicando
por el profesor.

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ARTEAGA VÁSQUEZ BRYAN GEOVANI MENDOZA CAMPOS ALAN

1. Anotar los puntos más importantes de la investigación solicitada.

a) Reglas de seguridad para operar el torno.
Utilizar lentes de seguridad en todo momento cuando se está operando el torno o cerca
de alguien que lo esté operando, ya que pueden desprenderse pedazos de material.
Usar calzado de seguridad.
Llevar ropa ajustada, para evitar que se pueda enredar con el trono.
Usar camisuela para que la viruta no se quede en nuestra ropa.
No usar relojes, pulseras, collares y llevar el pelo suelto; ya que el torno nos puede
lastimar al estar en contacto con él.
No tenerle miedo al torno, pero si respeto y estar totalmente concentrado en torno al
momento de usarlo.
Los demás compañeros que no estén usando el torno, deberán estar fuera de la línea
amarilla de seguridad que se encuentra en el suelo, así mismo como no molestar al
compañero que esté usando el torno.
b) Limpieza del torno
Mantener limpia nuestra área de trabajo es muy importante, y más en el torno donde se
debe ser muy cuidadoso, ya que se debe tener libre de obstáculos y mantenerlo sin los
restos de viruta y de aceite.
Verificar que el torno cumpa con todo lo anterior antes de empezar a usarlo.

Conclusiones:

El torno nos ayuda mucho en el área de ingeniería ya que con este se pueden llevar a cabo
distintos procedimientos que son de mucha exactitud, en esta práctica se conocieron las
partes principales del torno su funcionamiento y todas las medidas de seguridad necesarias
para poder trabajar adecuadamente con este. Se comprendió el uso del cambio de
velocidades (RPM) para el torno mediante la colocación de las palancas como sistema de
coordenadas para el material que se vaya a ocupar.

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2. Operaciones Básicas. Refrenado y Cilindrado en torno
Actividades realizadas durante el maquinado de la pieza
1.-Establecer medidas para nuestra pieza de trabajo y elaborar el plano

2.-Dadas las magnitudes de nuestro material (3in diámetro), era necesario llevar a cabo un
proceso de cilindrado, con el propósito de reducir el diámetro hasta 50 mm. Dejando asi
una tolerancia, para posteriormente, efectuar una operación de acabado.
Para esto, utilizamos un buril con punta de diamante, en lo referente a la herramienta de
corte. El punto giratorio y el plato de mordazas universales, como elemntos de sujeción.

Lo primero que hicimos fue dejar la pieza a un diámetro primitivo sobre el que íbamosa
desbastar la forma que deseábamosobtener.Después seguimos con el segundo diámetro
importante,que era el inmediato del diámetro principal, para seguir con el tercer diámetro
importanteque era la parte final y el diámetro final del cono

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3.-Después, procedimos a reducir el perfil de nuestra pieza de manera que obtuvieramos
varios perfies de forma escalonada, esto con la intención de generar un perfil que se
asemejara el que deberia tener nuestra pieza, y así tener que desvastar menos material al
momento de hacerla conicidad.

3. Cálculo y maquinado de un cono

Para calcular el cono lo primero que se hizo fue desbastar el cilindro para evitar cualquier
imperfección en este una vez hecho se procedió a medir el diámetro del cilindro y medir la
longitud hasta la cual lo desbastamos para obtener asi también un diámetro mayor y uno
menor.

DESARROLLO
A continuación mostramos las medidas obtenidas por nuestro equipo

Para maquinar el cono colocamos en el torno paralelo 520rpm a partir de esto el profesor
nos dio un nuevo ángulo de 18° con este tuvimos que calcular el nuevo diámetro menor lo
cual nos crearía una nueva longitud

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Colocamos el carro auxialiar con angulo de 23° entonces procedimos a rebajar con pasadas
de .20mm para no desbastar una gran cantidad de material ya que al tener revoluciones altas
no es lo correcto ya que podríamos dañar la pieza o romper el buril. Aquí pasamos todos los
integrantes a realizar parte del cono con penetraciones pequeñas este procedimiento se
realizó hasta obtener que se había calculado

Conclusiones:
Podemos concluir que mediante el uso del carro auxiliar se logra elaborar un cono con el
angulo que nosotros querramos obviamente con los calculos previamente hechos esta
practica realmente fue sencilla y muy rapida de hacer ya que con lo unico que teniamos que
tener cuidado era la presicion a la hora de medir nuestros diametros ya que con estos se
calculariamos como se realizaria el cono.
4. Cilindrado de precisión sistema métrico Vernier
La  escala vernier lo invento Petrus nonius matemático portugués por lo que se le denomina
nonius. El diseño actual de  escala deslizante debe su nombre al francés Pierre vernier quien
lo perfecciono. el calibrador vernier fue elaborado para satisfacer s necesidades de un
instrumento de lectura directa que pudiera brindar una medida fácilmente, en una solo
operación el calibrador típico puede tomar tres tipos de medición exteriores, interiores y
profundidades, pero algunos pueden tomar medición de peldaños.

COMO TOMAR LECTURA CON EL VERNIER EN SISTEMA MÉTRICO

Cada división de la regla es igual a un milímetro.
Para medidas enteras, hay que observar la coincidencia precisa del 0 del nonio con una
división de la regla, además, el 10 del nonio del pie de rey también coincide con una
división de la regla.

Ejemplo: si coincide el 0 de la regla con el 0 del nonio, y además el 10 del nonio coincide
con una división de la regla,  tendremos una medida de 0 milímetros.

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Si coinciden 4 divisiones de la regla con el 0 del nonio, y el 10 del nonio coincide con una
división de la regla, la medida es 4,0 mm.

ahora, si se sobrepasan las 10 divisiones o los 10 milímetros, en  la regla del pie de rey se
muestra el 1, de igual manera, al llegar a los 20 milímetros, en la regla se muestra el 2, que
significa una lectura de 20 milímetros y así sucesivamente.

DESARROLLO
Para realizar esta práctica, se tomaron distintas medidas de diversos objetos usando el
vernier en sistema métrico decimal algunos de los objetos medidos:

MEDICION CON VERNIER SISTEMA METRICO

Para poder llevar acabo esta práctica primeramente se montó en el torno una barra de
aluminio misma que desbastamos hasta darle un acabado uniforme ya que de este acabado
se tomaría la primera medición, la medición inicial, de esta medición se tendría que partir
para llegar a otra en específico que por lógica tendría que ser más pequeña.
Para poder llegar a una medición final con gran exactitud se nos apoyamos del indicador
digital que está montado en la parte superior del torno, este indicador nos es de gran ayuda
ya que el rango de error para las mediciones en sistema métrico decimal es tan solo de
0.02 centésimas es decir si queremos llegar a una medida de 15.46 mm el valor tolerado
y que se indicaría como un rango de error despreciable para ciertos casos esta entre 15.45 y
15.47 fuera de este margen la pieza se considera como poco precisa.

Pasos para tomar la medición con el calibrador vernier o pie de rey

10
Una vez que la pieza esta cilindrada se procede a tomar la medición con el vernier
apoyándonos en la torreta porta herramientas para recargarnos, o de la mejor manera o
posición que resulte más cómoda
Se hacen las anotaciones correspondientes para realizar la resta con la medida final y de
esta manera obtener cuanto será la cantidad de material a desbastar

CONCLUSIÓN:
Con el desarrollo de la práctica nos percatamos de la importancia del vernier en la industria
ya que al ser una herramienta de medición de precisión ;es fundamental que conocemos su
funcionamiento ya que así como en el taller se realizó la medican de una barra cilíndrica de
aluminio ,en la industria eso pudiese representar un rodamiento para una pieza de motor de
avión misma que no admite errores e inclusive la tolerancia que se otorga para el vernier en
sistema métrico resultaría ineficiente, se tendera que realizar la medición en sistema ingles
donde se tolera solamente una diez milésima de pulgada.

5. Cilindrado de precisión sistema Ingles Vernier

Pasos para tomar la lectura en un calibrador con pulgadas fraccionarias

Es importante mencionar que, para realizar mediciones con pulgadas fraccionarias, es
necesario realizar operaciones mentales, por lo cual, para facilitar su lectura es
recomendable seguir los siguientes pasos:
PASO 0: Verificar si el cero (0) de la escala vernier coincide con alguna división de la
escala principal, de ser así, la lectura será solamente en la escala fija. Si no coincide, se
tomará también la lectura en la escala vernier y se sumará al final a la obtenida en la escala
principal.

PASO 1: Localice el número correspondiente a la pulgada entera más cercana a la izquierda

del vernier (Ej.: 0”, 1”, 2”, 3”, 4”, etc.).

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PASO 2: Observe cuantas divisiones hay en la escala fija entre la pulgada del paso anterior
y el cero (0) del vernier.

Sabiendo que cada división de la escala fija equivale a 1/16 y que ésta se divide en 8 partes;
para convertirlas a fracciones de 1/128 y poder sumarlas a las de la escala vernier, contar el
número de divisiones y multiplicarlas por 8, con lo que se obtiene directamente los 1/128,
como se muestra (recuerde que 16 × 8 = 128):
Ejemplo A: 1 división (1/16) × 8 = 8/128;

Ejemplo B: 8 divisiones (1/2 = 8/16) × 8 = 64/128; etc.

PASO 3: Finalmente, cuente el número de divisiones de 1/128 en la escala vernier, después

del cero e incluyendo la que esté alineada con la escala fija y súmelo a los obtenidos en los
pasos anteriores.

DESARROLLO
Para realizar la medición con precisión mediante un vernier en sistema ingles se requiere de
una barra de aluminio que será montada en el torno para posteriormente cilindrarla para
que las medidas que sean tomadas de este cilindro sean uniformes a lo largo de todo el
cilindro
El vernier en sistema ingles se rige bajo el mismo funcionamiento que el vernier o pie rey
en sistema métrico ,de igual forma se otorga una medida inicial , que en la industria
pudiésemos verlo como la medida de la materia prima y se busca un producto final que
deberá cumplir con las medidas especificadas para que este sea aprobado o para que
funcione correctamente , en la industria hay piezas donde tener una precisión milimétrica es
esencial , este es un punto a favor ya que el vernier en sistema inglés es más preso tolerante
hasta 0.0004 diezmilésimas de pulgada

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Para poder llegar a una medición final con gran exactitud se nos apoyamos del indicador
digital que está montado en la parte superior del torno, este indicador nos es de gran ayuda
ya que el rango de error para las mediciones en sistema métrico decimal es tan solo de

Conclusiones:

El vernier en sistema inglés para la práctica lo considero un poco más practico ya que te
puede dar un mayor rango de precisión además de que el sistema inglés es muy usado en la
industria nacional y aún más en la industria internacional e ahí la importancia de conocer
este sistema.

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6. Cilindrado de precisión Micrómetro Inglés

Existen micrómetros que poseen lecturas de 0,001 in o de 0,0001 in.

Para comprender la lectura del micrómetro, es necesario entender el funcionamiento del

micrómetro. El principio fundamental del micrómetro es el desplazamiento de un tornillo
en una tuerca. El tornillo y la tuerca poseen el mismo paso, y este es de 40 hilos
por pulgada.

Si lo anterior se traduce a paso, se obtiene que este es 1/40, esto significa que si se da una
vuelta completa al tornillo o a la tuerca del micrómetro, el avanza una distancia de 1/40 de
pulgada.Ahora, si se divide 1 entre 40, se obtiene 0,025 in, o sea, como en la explicación
anterior, al girar una vuelta completa el avance es de 0,025 in.

El micrómetro está compuesto por un tambor graduado en 25 partes iguales, donde cada
una representa 0,001 in, también tiene un manguito graduado, dividido en partes iguales,
cada una representa 0,025 in, donde cada 4 divisiones suman una décima de pulgada (0,1),
hasta llegar a la lectura de pulgada. Los micrómetros que trabajan con lectura de 0,0001 in,
poseen un nonio que permite hacer las lecturas mínimas, es decir de 0,0001 in.

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DESARROLLO
El micrómetro en sistema ingles se rige bajo el mismo
funcionamiento que el micrómetro en sistema métrico lo
que cambia es la graduación, el micrómetro en sistema
ingles al igual que el vernier en sistema inglés es mucho
más preciso que el micrómetro en sistema métrico
decimal ya que el sistema métrico decimal solo nos
otorga dos décimas antes del punto es decir hasta 1
centésima a diferencia del micrómetro en sistema ingles
nos brinda una clarividencia de 0.00001 de resolución.
Para poder llevar acabo la medición con micrómetro se
siguen las mismas reglas que para el vernier en sistema
métrico decimal y micrómetro en sistema métrico

PASOS PARA TOMAR MEDIDAS CON MICROMETRO EN SISTEMA INGLES

 Se procede cilindrar la pieza para que las medidas que obtengamos sean uniformes
a lo largo de toda la pieza

 Una vez que la pieza esta

cilindrada se procede a tomar la
medición con el vernier
apoyándonos en la torreta porta
herramientas para recargarnos ,
o de la mejor manera o posición
que resulte más cómoda
 Se hacen las anotaciones
correspondientes para realizar
la resta con la medida final y de
esta manera obtener cuanto será
la cantidad de material a
desbastar

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Conclusiones:
El micrómetro es un instrumento de medición bastante preciso ya que este se puede
conseguir adelante de la medida que requieres es decir si quiere un micrómetro de 2 a 3
pulgadas este estará graduado entre dos y tres pulgadas, además de que es un instrumento
de alta precisión ya que nos otorga hasta 0.0000 cuatro dígitos antes del cero

7. Cilindrado de precisión Micrómetro métrico

Desarrollo:
Para realizar esta práctica, se tomaron distintas medidas de diversos objetos usando el
micrómetro en sistema métrico decimal algunos de los objetos medidos: Para el desarrollo
de esta práctica fue necesario un micrómetro en sistema métrico una barra de aluminio.
Para poder realizar las mediciones con micrómetro primeramente se montó la pieza de
aluminio el torno y se desbasto hasta lograr una superficie uniforme. Posteriormente se
toma la medida inicial con el micrómetro en sistema métrico decimal, apoyándonos con el
indicador digital se busca llegar a una medición final misma que fue proporcionada por el
profesor en clase.

La medida se toma manipulando el tambor giratorio del micrómetro buscando las líneas
que coincidan, al igual que el vernier el micrómetro en sistema métrico decimal tiene una
tolerancia de 0.02 centésimas.
Con la medición inicial y la medida deseada se realiza la operación para determinar el
desbaste total de la pieza hasta su acabado final

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8. Diseño y fabricación de un tornillo

CÁLCULO PARA LA EJECUCIÓN DE ROSCA MÉTRICA

d= es el diámetro del núcleo.

D=es el diámetro nominal del tornillo.
P=paso de rosca.
h=la profundidad de la rosca.
El cálculo de la altura del filete o profundidad de la rosca es:
h=0,7xP
El diámetro del núcleo del tornillo es:
d=D
-(1,4xP)
El diámetro del taladro para la realización de la tuerca es:
D=d
-(1,3xP)
Para el mecanizado de una rosca en torno
Se procede de la siguiente forma:
1. Se coloca la herramienta perfectamente centrada con el eje de la pieza.
2. Si se debe inclinar el charriot, se calculará el ángulo β de inclinación con respecto al eje del torno
de acuerdo a: β= 90º
-α/2 Si la rosca es métrica, α será 60º, por lo tanto β será 6
0º; si es Whitworth α es de 55º, por lo que β resultará ser de 62º30 ́.

Desarrollo:
1)Afilado de cuchilla: La figura o forma de filete se determina por la forma del filo
de la cuchilla. Un escantillón o galga o bien un comprobador de roscas es adecuado para
afilar la cuchilla con un ángulo correcto. La parte superior debe ser plana sin ángulo
de salida lateral.
2) Colocación de la cuchilla: La parte superior de la cuchilla deberá colocarse exactamente
en el centro del material. Debe afilar le buril con una galga o calibrador de roscas.
Colocar el buril perpendicular al eje de la pieza.
3) Sincronización del torno: Posición del soporte compuesto: El soporte compuesto debe
colocarse en un ángulo de 30° para fabricar filetes de 60°. El giro debe ser hacia la
derecha.
Uso de los anillos micrométricos: Su uso es importante para que el ajuste de la rosca sea el
correcto y además tener la certeza de cuanto corte se le da a la pieza. Uso del
indicador de caratula: Está ligado mecánicamente la tuerca partida del torno, ya que
estas trabajan sincronizada mente al momento de realizar una rosca. Debe conectarse la
tuerca partida con el tornillo principal para cortar el filete.

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4) Preparación del material: Tomar la medida del diámetro dela tuerca o bien de la rosca
interna donde se va a acoplar la nueva rosca. Averiguar exactamente los hilos por
pulgada de la rosca con un corte de prueba.
Darle 1/64” menos de la medida diametral al material que se va a usar para que el acople
sea el adecuado. Tratar que el agujero avellanado este centrado. De ser posible,
siempre usar, un punto móvil para que el desbastado sea seguro y uniforme. Tener un
especial cuidado para que los carros del torno no choquen con el mandril, el carro móvil o
el buril.
Para el tallado de roscas los tornos universales incorporan un mecanismo llamado
Caja Norton, que facilita esta tarea y evita montar un tren de engranajes cada vez
que se quisiera efectuar una rosca.

Conclusiones:
Para la elaboración de un roscado es necesario tener conocimiento sobre el tipo de
material con el que se trabaja para saber a la velocidad necesaria para su elaboración, así
mismo, es necesario tener una idea de las dimensiones de nuestra pieza para saber qué
tipo de rosca sería la ideal.

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9. Soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido
Se llama soldadura a la unión de dos piezas metálicas de igual o parecida composición, de
forma que la unión quede rígida y estanca. Esto se consigue por fusión o por la aportación
de otro metal de enlace. En las soldaduras por fusión el calor proporcionado funde los
extremos de las piezas y al solidificar se produce la unión. Existen diferentes tipos de
soldadura por fusión, pero los más utilizados son dos:
—Soldadura autógena.
—Soldadura por arco eléctrico

Los procedimientos de soldadura en arco pueden agruparse en cuatro:

— Soldadura por arco manual con electrodos revestidos.
—Soldadura por electrodo no consumible protegido.
—Soldadura por electrodo consumible protegido.
— Soldadura por arco sumergido

Partes del procedimiento de la soldadura

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Cordón
El cordón de soldadura tiene tres partes bien diferenciadas:
a. Zona de soldadura: Es la zona central, que está formada fundamentalmente por el metal
de aportación.
b. Zona de penetración. Es la parte de las piezas que ha sido fundida por los electrodos. La
mayor o menor profundidad de esta zona define la penetración de la soldadura. Una
soldadura de poca penetración es una soldadura generalmente defectuosa.
c. Zona de transición. Es la más próxima a la zona de penetración.

 La garganta (a) es la altura

del máximo triángulo
isósceles cuyos lados
iguales están contenidos en
las caras de las dos piezas
a unir y es inscribible en la
sección transversal de la
soldadura.
 Se llama longitud eficaz (l)
a la longitud real de la

20
 soldadura menos los cráteres extremos. Se admite que la longitud de cada cráter es
igual a la garganta.

Simbología utilizada en los procesos de soldadura

Procedimiento.

Se realizó una serie de cordones con longitudes no definidas en solera de dimensiones

indefinidas de acero al bajo carbono con la siguiente simbología

SMAW

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Material utilizado
Electrodo revestido 6013 de 1/8”
Solera de acero al bajo carbono de 1/4”
Máquina de soldar por arco eléctrico fronius

22
Conclusiones:
Esta práctica mostro el uso correcto de la máquina de tipo SMAW, configurarla para una
correcta polarización y el amperaje adecuado, que se calcula según el diámetro y/o tipo de
electrodo, así, hay una configuración distinta de la máquina para cada material de aporte y
material base al igual que en la técnica de soldadura y el tipo (unión, traslape, filete, etc.).
Esto, para lograr una buena unión y no tener ningún tipo de discontinuidad, asegurando la
calidad en soldadura.

10. Introducción a la CNC

Graficar un programa en el centro de maquinados.
Para poder comenzar a usar el centro de maquinados lo primero que se debe de hacer es
encenderlo, el interruptor está en la parte trasera de este, también hay que encender el
compresor. Una vez que el centro ha sido encendido, es necesario verificar que alarmas
arroja y quitarlas, siempre va a tener los servomotores parados, así que presionamos
“Reset”, algunas veces también va a tener el paro de emergencia, jalamos la perilla del paro
de emergencia.

Cuando ya no hay alarmas, presionamos “Power up Restart”, el centro está listo para ser
operado.

Presionamos “MDI DNC” y

comenzamos a capturar el código de nuestro programa. Una vez que se ha capturado el
código, se establece un 0 pieza para que no tengamos problemas, para hacer esto
presionamos “Hand jog” y presionamos, los botones de los ejes sobre los que nos
queremos desplazar, sólo necesitamos bajar la torreta porta herramientas y mover la

23
bancada, así que no es necesario ser muy específico. Presionamos “Offset” y buscamos la
página “Despla cero tab”, nos colocamos en nuestro 0 pieza (en nuestro caso G54), y
presionamos “Part zero set” para x y para y, presionamos “MDI DNC” para volver al
programa y después presionamos “SETNG GRAPH” 2 veces, después “Cycle start” y
podremos ver como se grafica la pieza en la pantalla, si se desea correr el programa por
bloques, antes de presionar “Cycle start”, se presiona “Single Block” y después “Cycle
Start” cada vez que el centro acabe de graficar una línea del código.
A continuación se presenta el código del programa que se graficó.
M06 T1;
G00 G90 G54 X0.
Y0.;
G43 H1 Z10.;
M03 S1200;
G01 F200. Z-3.;
X40. Y0.;
G02 R25. X90. Y0.
F200.;
G01 X130. Y0.;
G02 R30. X160. Y30.;
G01 X160. Y90.;
G03 R30. X130. Y120.;
G01 X90. Y120.;
G02 R25. X40. Y120.;
G01 X0. Y120.;
G03 R30. X-30. Y90.;
G01 X-30. Y30.;
G03 R30. X0. Y0.;
G01 Z10.;
G00 X90. Y60.;
G01 Z-3.;
G03 R25. X40. Y60.;

24
G03 R25. X90. Y60.;
G00 Z10.;
M05:
G28 M30;

Conclusiones:
Para la práctica de manejo de cnc y sus respectivas operaciones básicas, cabe señalar la
distribución o nomenclatura que poseen las líneas de código ejecutables directamente,
siendo estas indispensables para el manejo de cualquier proceso ya programado por
lenguaje máquina, de no ser por estas líneas de comando accesibles directamente en la
máquina, sería ineficaz la programación de una pieza a diseñar teniendo que ser Re
Programada por el más mínimo error detectado; más específicamente hablando del cambio
de herramienta manual para la organización del proceso que se va llevar acabo, por lo que
el usuario debe considerar previamente antes de realizar su código a fabricar.

11. CNC: Programación manual básica

Maquinado en el Centro de Maquinados.
Para poder maquinar con el centro de maquinados realizamos los pasos que se mencionaron
para graficar un programa hasta la parte en la que se establece nuestro 0 pieza, en vez de ser
en un punto aleatorio, nos acercamos lo más posible al material, teniendo en cuenta el 0
pieza que se eligió en el programa, una vez que el 0 pieza ha sido establecido, establecemos
la altura de la herramienta, presionamos “Hand Jog” y nos desplazamos sobre el eje z hasta
casi tocar el material, ponemos una hoja de papel y nos acercamos hasta que la herramienta
toque el material, retiramos la hoja y de nuevo presionamos “Offset”, buscamos la página
“tool”, seleccionamos la herramienta que estamos usando en nuestro programa y en
geometría presionamos “tool offset measur”, en gasto 0, geometría el diámetro del cortador
en milímetros, en gasto 0 y en flutes el número de gavilanes. En caso de que se use más de
una herramienta, se siguen los mismos pasos para cada una.
A continuación se presenta el código con el que se maquino con el centro de maquinados.

25
M06 T01;
G00 G90 G54 X0. Y0.;
G43 H1 Z10.;
M03 S1200;
G00 X25. Y0.;
G01 F200. Z-3.;
G03 R25. X-25. Y0.;
G03 R25. X25. Y0.;
G01 Z10.;
X25. Y-60.;
Z-3.;
X65. Y-60.;
G02 R30. X95. Y-30.;
G01 X95. Y30.;
G03 R30. X65. Y60.;
G01 X25. Y60.;
G02 R25. X-25. Y60.;
G01 X-65. Y60.;
G03 R30. X-95. Y30.;
G01 X-95. Y30.;
G03 R30. X-65. Y-60.;
G01 X-25. Y-60.;
G02 R25. X25. Y-60.;
G00 Z10.;
M05;
G28 M30;

Conclusiones:

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El uso del cnc se ha vuelto cada día más indispensable para la producción de calidad a nivel
empresarial, por lo que es necesario contar con un dispositivo que tenga semejante
precisión para su fabricación, además de esto, sabemos claramente que las máquinas tiene
una precisión cada vez mayor, lo cual nos permite desarrollar tecnologías más avanzadas.
En base a la pieza propuesta a programar en nuestro CNC, observamos que existen
múltiples métodos de programación para su correcto desarrollo, siendo algunos más
eficaces para cierto tipo de piezas que otros, el uso de coordenadas incrementales, radiales,
etc. Podemos deducir en base a nuestra pieza cuál es más conveniente utilizar, para así
simplemente realizar las etapas con su debida tolerancia y evitar riesgos tanto para el
producto como para el usuario.

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12. CNC: Programación desde MASTERCAM X9
Generar código G en MasterCam.
Para poder generar el código G en MasterCam de una pieza que se desee maquinar, primero
se debe hacer un plano de la vista superior de esta misma en SolidWorks. Este plano se
debe de guardar con la extensión “*.dwg”.
Una vez realizado el plano, abrimos MasterCam y en el menú principal le damos clic al
botón “File”, después en “Converts”, “Autodesk” y “Read File”. MasterCam va a abrir una
ventana para escoger el archivo que deseamos abrir, lo seleccionamos y damos clic en abrir,
saldrá otra ventana, clic en “ok”, damos clic en “Screen-Fit”, botón ubicado en la barra
superior, para poder visualizar el plano.

Damos clic en “Xform”, “Translate”, “Window” y seleccionamos todo el dibujo, damos

clic en el área de trabajo y después “Between pts”, seleccionamos el cero pieza y damos
clic en “origin”, nos va a salir una ventana, damos clic en “ok”.

Ahora vamos a el menú principal y damos clic en “Toolpaths”, después “Job setup” y se
abrirá una ventana que es para especificar las dimensiones del material que se va a
maquinar, una vez dadas las dimensiones, clic en “ok”.
El dibujo va a desaparecer de la pantalla, presionamos la tecla F9 para poder visualizarlo.
Ahora vamos a comenzar a hacer las operaciones deseadas, en el menú principal damos clic
en “Toolpaths”, “Drill” y seleccionamos todos las circunferencias que van a ser barrenadas,
después damos clic dos veces en “Done”. Una ventana se va a abrir, en el espacio blanco
damos clic derecho y seleccionamos “create new tool”, en la ventana que se abre ponemos
el diámetro del cortador en milímetros, después damos click en la pestaña “Tool type” y
seleccionamos “Drill”, ponemos nuestras velocidad de avance y las RPM deseadas en
“Feed Rate” y “Spindle speed”, en la pestaña “Simple drill – no peck” en “Depth”
especificamos cuantos milímetros va a bajar el cortador, deben de ser unidades negativas, y
damos clic en “Aceptar”. Para hacer los barrenos de mayor diámetro se procede de la
misma manera, nada más se cambia el diámetro de la broca al deseado.

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Una vez que se han terminado los barrenos procedemos a hacer el pocket, en el menú
principal, “Toolpaths, “Pocket”, seleccionamos la circunferencia mayor del pocket y clic en
“Done”. Se abrirá la ventana de herramientas, creamos una nueva, seleccionamos “End
mill” e ingresamos el diámetro del cortador y clic en “ok”, a continuación se llenan los
parámetros de velocidad de avance, RPM, profundidad de corte y en la pestaña “Pocketing
parameters”, seleccionamos “Deep cuts”, después damos clic y especificamos en cuantas
pasadas queremos que se haga este pocket. En “Roughing/Finishing Parameters”
seleccionamos “True Sprial” y “Spiral inside to outside”, damos clic en aceptar. Para
acabar se hacen estos mismos pasos con la circunferencia menor del pocket, usamos la
misma herramienta de la circunferencia mayor, no es necesario crear una nueva, la única
modificación que se hace es en la pestaña “Pocketing parameters”, en “Top stock”
especificamos a que profundidad queremos que se comience a cortar.
Para finalizar nuestras operaciones, en el menú principal, “Toolpaths”, “Countour”,
“Chain” y seleccionamos una línea del contorno de nuestro plano, clic en “Done”, creamos
una nueva herramienta, “End mil”, especificamos el diámetro de esta y “ok”, se llenan los
parámetros de velocidad de corte, RPM y profundidad de corte.

Una vez que hemos acabado, damos clic en “Toolpaths”, “Operatios”, “Selecta all”, “Regen
path”, “Verify” y play para poder ver la simulación. Cerramos la simulación y en la ventana
de “Operations” damos clic en “Post”, seleccionamos “Save NC file” Y “Edit”, cambiamos
“.nc” por “.txt.” y ok, se guarda el archivo y se va a abrir un bloc de notas con el código,
adelante del G90 escribimos nuestro 0 pieza (G52, G53, G54, etc.). Damos clic en “Edit”,
“Replace” y escribimos “A0.” y abajo dejamos vacío, clic en “Replace All” y guardamos
los cambios. Damos clic en “File Comunications”, 9600 Baudios, Data bits 7, Stop bits 1,
Display Screen y Send, seleccionamos el archivo y abrir. Antes de dar clic en abrir hay que
preparar el centro de maquinados, se pone un 0 pieza, presionamos “Hand jog” y movemos
la bancada y la torreta porta herramientas, presionamos “Offset” y nos colocamos en la
página de 0 pieza, nos colocamos en nuestro 0 pieza y presionamos “part zero set” para x y

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y, presionamos “list prog” y nos colocamos en donde dice all, presionamos “RECV
RS232”
y el centro de maquinados ya está listo para recibir el programa. Una vez recibido el
programa presionamos “Setng Graph” 2 veces y “Cycle Start” para poder graficar.

Conclusiones:
Es necesario el uso de software para poder controlar máquinas productoras a nivel
industrial, existiendo unos más eficientes que otros; incluso requiriendo de varios de ellos,
para el caso de la CNC se sostiene del uso de un software de diseño de dibujo técnico
normalizado, como el de procesos de manufactura para así, poder fabricar la pieza en
conjunto. En nuestro caso se hace uso del software Solidworks donde se realiza el dibujo
técnico de la pieza diseñar, consulte acotaciones y generar un plano normalizado. Igualmete
el mastercam es un software que utilizamos para el diseño de las tapas y configuración de
todos los procesos que serán necesarios para la elaboración de nuestra pieza, además de
poseer la ventaja de una vez concluido la configuración podernos generar un código en
lenguaje máquina que podrá ser leído en interpretado por el cnc para finalmente elaborar la
pieza de manera muy práctica y efectiva.

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13. Fabricación de un engrane

Puntos importantes
Para esta práctica se tuvo en cuenta los siguientes puntos
teóricos para poder realizar un maquinado de un engrane
en la fresadora vertical: Movimientos relativos entre
pieza y herramienta. Movimiento de avance en el
fresado. Durante el fresado cilíndrico, por lo general el
movimiento de avance se dirige contra el sentido de
rotación de la fresa, pero también puede efectuarse en el
sentido de rotación Los movimientos relativos entre
pieza y herramienta que hacen posible se realice el
fresado son: Movimiento de avance (s). Que es un
movimiento rectilíneo que posee la pieza, con el objeto
que la herramienta encuentre nuevo material que
arrancar. Movimiento de penetración (t). Que es un
movimiento rectilíneo el cual regula la profundidad de
corte sobre el material, normalmente este
movimiento lo posee la pieza, y en algunas ocasiones
lo puede presentar la herramienta (en algunas fresadoras
verticales)

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Anexo: Cálculos Para calcular el número de dientes

Donde:
d=diámetro.
n=número de dientes.
DP=paso diametral.
Para calcular el número de vueltas del disco divisor de la fresadora

Donde:
K=constante del divisor.
n=número de dientes.
V=número de muescas del disco que avanzaran por diente.
Por lo tanto para cada diente se deben mover 15 muescas en el disco de 18.

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Desarrollo
En esta práctica se tuvieron que hacer algunos cálculos para poder realizar un engrane.
Para este engranaje se nos dio el paso diametral número 24, con este paso y el diámetro
Primitivo del cilindro de aluminio que teníamos sacamos el número de dientes, el cual nos
dio un total de 48 dientes. Esto implicó en que teníamos que pedir un cortador del número
3. Con el módulo se obtuvo la profundidad del diente que fue de 2,21 ms.
Se usó el cabezal divisor, con el cual pudimos dividir el giro que necesitábamos para
avanzar la medida que deseábamos para cada diente del engrane, de esta manera definimos
que cada
20 divisiones en la escala del disco de 24 divisiones teníamos que colocarlo para poder
marcar el nuevo diente.

Conclusión:
Existen diferentes tipos de procedimientos para el fresado de piezas, según la forma en la
que se usa el cortador y la fresadora que se utiliza.

En el caso de realizar un fresado frontal para el maquinado de un engrane se deben realizar

los cálculos pertinentes, además de que se debe ser cuidadoso con el avance de las muescas
del disco divisor de la fresadora ya que si por alguna razón se avance una muesca más
una muesca menos el engrane tendrá los dientes desiguales por lo que no coincidirá con
su contraparte y será inútil.

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Bibliografía
http://es.slideshare.net/nurrego/el-divisor-en-la-fresadora
https://ivanacal.files.wordpress.com/2013/02/fresado-de-piezas.pdf
http://cdigital.uv.mx/bitstream/123456789/32941/1/jaentlazalo.pdf

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