Información para el desarrollo de los Encuentros 3 y 4 en la modalidad

sabatina de la asignatura Administración del Mantenimiento Industrial.

Tema 2: Conservación Industrial.

1. Introducción.

Conservación se define como toda acción humana que mediante la aplicación

de los conocimientos científicos y técnicos contribuye al óptimo
aprovechamiento de los recursos existentes en el hábitat humano; propiciando
con ello el desarrollo integral del hombre y de la sociedad.

Aplicando esta definición al ámbito del quehacer industrial, se ha dado en

dividir la conservación industrial en dos aspectos que son:
1. Preservación: cuando se atiende las necesidades de los recursos
físicos.
2. Mantenimiento: cuida del servicio que proporcionan los recursos.

Expresado en una frase: “El servicio se mantiene, el recurso se preserva”

2. Objetivos del Mantenimiento.

 Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.

 Disminución de los costos de mantenimiento.
 Optimización de los recursos humanos.
 Maximización de la vida útil de la máquina.

3. Definición de los distintos tipos de Mantenimiento.

El sistema de mantenimiento se divide en tres actividades o tipos

fundamentales, cada uno de ellos con su propia identidad:

3.1 Mantenimiento preventivo.

Es aquel conjunto de acciones o labores que pueden ser previstas con
suficiente anticipación, de tal forma que se planifiquen o se programen
adecuadamente tanto en la manera de realizarlas como en su tiempo de
ejecución.

Este tipo de mantenimiento a su vez se divide en:

3.1.1 Mantenimiento preventivo directo o periódico. Se basa en la

confiabilidad de los equipos (comportamiento estadístico). Sus tareas se
programan para realizarlas cada ciertos períodos de tiempo.

3.1.2 Mantenimiento preventivo indirecto o predictivo (también llamado

mantenimiento basado en condición). Se basa en la condición de los
equipos, la cual se determina verificando muy de cerca los parámetros
clave del equipo por medio de tecnologías como análisis de vibraciones,
análisis de lubricantes, ultrasonidos, etc…

3.2 Mantenimiento correctivo. Corresponde a aquel conjunto de acciones

o labores necesarias para efectuar reparaciones o cambios de
emergencia, al verse afectada la producción, ya sea por interrupción de
la misma o por simple falla de equipos auxiliares de apoyo a la
maquinaria principal.
Este tipo de mantenimiento se subdivide en los tipos:

3.2.1 Mantenimiento correctivo planificado. Se sabe con antelación

lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el equipo para
efectuar la reparación se disponga del personal, herramientas,
refacciones, etc…
3.2.2 Mantenimiento correctivo no planificado. Se da cuanto se
realiza un paro de emergencia por la falla o rotura de alguna parte
de equipo y éste debe ser restaurado a su condición de operación
a la mayor brevedad posible. También puede deberse a una
condición imperativa que debe satisfacerse (problemas de
seguridad, de contaminación, de aplicación de normas legales,
etc.).

3.3 Mantenimiento de mejora. Consiste en modificaciones que pueden

hacerse a los equipos para que alcancen una condición aceptable en
ese momento. Esta estrategia ocasionalmente puede implicar
expansión de la capacidad del equipo, si ello constituye una ventaja
técnica y/o económica.

3.4 Mantenimiento de oportunidad. Se aprovechan los paros de los

equipos por otras razones para efectuar tareas conocidas de
mantenimiento.

4. Clasificación de los trabajos de Mantenimiento.

Los trabajos de mantenimiento pueden clasificarse:

4.1 Para fines de medirlo (según la frecuencia y el tiempo asignado).

4.1.1 Trabajo rutinario de frecuencia regular.

4.1.2 Trabajo rutinario de frecuencia irregular.
4.1.3 Trabajo único que requiere menos de 100 horas.
4.1.4 Trabajos no rutinarios que requieren más de 100 horas.
La categoría 4.1.3 puede subdividirse en las clases:

0–8 horas
9 -16 horas
17 -32 horas
33 – 50 horas
51 – 100 horas
 4.2 Para fines de planeación.

4.2.1 Mantenimiento preventivo y de rutina. Incluye el mantenimiento

periódico, como la lubricación de máquinas, inspecciones y
trabajos menores repetitivos.
4.2.2 El mantenimiento de emergencia o correctivo. Es el proceso de
efectuar reparaciones tan pronto como sea posible después del
reporte de una falla. Los programas de mantenimiento se
interrumpen para proceder a las reparaciones de emergencia o
correctivas.

4.2.3 La modificación del diseño. Implica determinar las causas de

descomposturas repetidas y eliminar la causa mediante la
modificación del diseño.
4.2.4 La reparación general programada que implica el paro de la
planta. Se planea y organiza de tal manera que se minimice el
paro de la planta.
4.2.5 Reparación general programada, reparaciones y construcción de
equipos que no caen dentro de ninguna de las otras categorías.

5. Herramientas para la Administración de la Conservación.

Hay diversas herramientas o técnicas que se emplean para facilitar la
Administración del Mantenimiento, entra ellas tenemos: el ICGM, tormenta de
ideas, análisis de problemas, diagrama de causa-efecto, diagrama de Pareto.

5.1 El índice ICGM o RIME.

El índice ICGM (Índice de Clasificación de Gastos del Mantenimiento), es una

herramienta que permite clasificar los gastos de conservación interrelacionando los
recursos sujetos a los trabajos de conservación, con la clase o tipo de trabajo por
desarrollar en ellos. De esta manera, el ICGM se compone de dos factores
denominados:

1. Código máquina: aquel que identifica a los recursos por atender (equipos,
instalaciones, construcciones).
2. Código trabajo: aquel que identifica a cada tipo de trabajo que se hará sobre los
recursos.

El ICGM se obtiene de la multiplicación de estos dos factores:

ICGM = Código máquina X Código trabajo.

El índice ICGM tiene tres aplicaciones perfectamente bien delineadas:

1. Jerarquizar la expedición de las labores de Conservación, de acuerdo a su
importancia relativa.
2. Elaboración racional del presupuesto anual para los gastos de conservación.
 3. Auxiliar en la clasificación de los equipos, instalaciones y construcciones de la
empresa, determinando si son “vitales” , “importantes” o “triviales”; para definir
la clase y cantidad de trabajo de conservación que se les debe proporcionar.

Forma simplificada para establecer el ICGM.

Para establecer este índice en la empresa, puede seguirse la mecánica siguiente:
1. Se estructura un comité compuesto por personas conocedoras de la funciones de
conservación, producción y finanzas.
2. Se levanta un inventario universal que contenga “todo” lo que debe ser atendido
para asegurar un funcionamiento adecuado de la empresa. Aquí aparecerá todo
tipo de máquinas, edificios, caminos de acceso y, todo aquello que integra la
empresa.
3. El comité llevará a cabo las juntas que sean necesarias para analizar cada una de
las unidades del inventario y darle un valor de acuerdo a su importancia relativa;
es decir, establecer el “Código máquina”. Cada unidad se califica con
puntuación del 1 al 10. Para dar la calificación, cada integrante del comité debe
tener en mente factores tales como: rentabilidad del equipo, la relación que éste
tiene con respecto a otros, su grado de utilización, etc… Así, por ejemplo, sin en
una fábrica se decidió que las máquinas herramienta tales como fresadoras,
cepillos, esmeriles y pulidoras son de vital importancia para la producción, estas
tendrán una calificación máxima de 10. Además, si encontramos que las grúas,
bandas transportadoras, hornos de temple, etc… forman un grupo cuya
importancia es inmediata a la del grupo anterior, a este grupo se le asignaría una
calificación de 9. De este modo, se continuará calificando todo el inventario
hasta terminar con el.

La Tabla 2.1 puede tomarse como guía durante las juntas de “análisis Código máquina”
que lleva a cabo el comité.

Tabla 2.1: Guía para establecer el “Código máquina”.

Cód.máq. Concepto
10 RECURSOS VITALES. Aquellos que influyen en más de un proceso, o cuya falla hace que
se detenga la producción (calderas, líneas de vapor, subestación eléctrica, etc.).
9 RECURSOS IMPORTANTES. Aquellos que, aunque están en la línea de producción, su
función no es vital, pero sin ellos no puede funcionar adecuadamente el equipo vital; y,
además no existen máquinas de reserva (montacargas, grúas, frigoríficos, transportadores de
material hacia las líneas de producción, etc.)
8 RECURSOS DUPLICADOS SITUADOS EN LA LINEA DE PRODUCCIÓN. Similares a
los anteriores, pero de los cuales existe reserva.
7 RECURSOS QUE INTERVIENEN DE FORMA DIRECTA EN LA LINEA DE
PRODUCCION. Por ejemplo: dispositivos de medición para el control de calidad, equipos
de prueba, equipos para el manejo de materiales, máquinas de inspección, etc…
6 RECURSOS AUXILIARES DE PRODUCCIÓN SIN REEMPLAZO. Tales como: equipos
de aire acondicionado para el área de pruebas, equipo para surtir materiales en almacén, etc.
5 RECURSOS AUXILIARES DE PRODUCCIÓN CON REEMPLAZO. Similares al anterior,
pero que tienen reemplazo.
4 RECURSOS DE PINTURA Y EMBALAJE. Tales como: compresores, inyectores de aire,
máquinas de pintura de acabado final y todo aquello que no sea imprescindible para la
producción y de lo que, además, se tenga reemplazo.
3 EQUIPOS GENERALES. Unidades de transporte de materiales o productos, camionetas de
carga, unidad refrigeradora, equipos de recuperación de desperdicios, etc.
2 EQUIPOS PARA LA PRODUCCIÓN Y SISTEMAS DE SEGURIDAD. Tales como:
alarmas, pasillos, almacenes, calles, estacionamientos, etc.
1 EDIFICIOS E INSTALACIONES ESTÉTICAS. Ejemplos: jardines, campos deportivos,
 sanitarios, fuentes, etc.

Como ejemplo:
Suponga que usted es gerente de mantenimiento de una fábrica y un día, al llegar a su
trabajo, se encuentra con el siguiente cuadro de fallas reportadas:
1. Fallo en el equipo de aire acondicionado que atiende la sala de juntas de la
empresa. Usted sabe que en una hora más se celebrará la junta de consejo que es
vital.
2. Fallo en la máquina de inserción automática de circuitos integrados. El
funcionamiento de esta máquina es imprescindible para mantener continuidad en
la línea de producción. El jefe de producción le exige atención inmediata y lo
hace responsable de las consecuencias que surjan.
3. Fallo en una banda de ensamble elíptica. El jefe de producción le hace ver que
es tan importante como la máquina de inserción automática, exigiéndole que
ambas cosas deben ser arregladas de inmediato.
4. Fallo en el elevador de personal del área de oficinas. Este daño lo reportó uno de
los vigilantes de seguridad y según su opinión, atender esta falla no puede
esperar.
Para complicar más el asunto, los recursos físicos y humanos con que cuenta, solo le
permitirán solucionar uno de esos cuatro problemas. Entonces,
a) ¿cuál de los cuatro problemas atender primero?
b) ¿en qué basar la decisión?

Para resolver el problema, vamos a suponer que en la fábrica se ha establecido el índice

ICGM para atender sus equipos, instalaciones y construcciones en forma racional y
evitar discusiones entre su personal y el de producción.
Hasta ahora, conocemos el valor relativo de los recursos según la Tabla 2.1. Aplicando
estos valores, los recursos del problema pueden quedar caracterizados por el Código
máquina, de la siguiente manera:

Recurso Código máquina

1. equipo de AA sala de juntas 4
2. máq de inserción automática de CI. 6
3. banda de ensamble elíptica 5
4. elevador para personal oficinas 4
Con sólo este valor aún no podemos determinar cuál de las fallas atender primero, es
necesario saber también, el “Código trabajo”.

Para establecer el “Código trabajo”, el comité procederá a hacer un listado de los

diferentes trabajos que el departamento de conservación tiene que llevar a cabo:
correctivo, preventivo, limpieza, auxilio a producción, hechura de refacciones, etc… En
la misma forma que el caso anterior, estos trabajos se dividen en 10 grupos o códigos,
cuidando de asignarles un valor del 1 al 10 de acuerdo con la importancia que guardan
con respecto a la productividad.
Tabla 2.2: Guía para establecer el “Código trabajo”.
Cód.trab Descripción de trabajos por efectuar.
10 PAROS. Todo aquello que se ejecute para atender las causas de pérdida del servicio o de la
calidad esperada proporcionada por las máquinas, instalaciones y construcciones vitales e
importantes. O aquellos trabajos de seguridad hechos para evitar pérdidas de vidas humanas o
afectaciones a la integridad física de los individuos.
9 ACCIONES PREVENTIVAS URGENTES. Todo trabajo tendente a eliminar los paros o
conceptos discutidos en el apartado anterior y que pudieron haber surgido por inspecciones,
pruebas, avisos de alarmas, etc.
8 TRABAJOS DE AUXILIO A LA PRODUCCIÓN. Modificaciones tendentes a optimizar la
producción, o surgidas por cambio de producto o por mejoras al mismo, etc.
7 ACCIONES PREVENTIVAS NO URGENTES. Todo trabajo tendente a eliminar a largo
plazo los paros o conceptos analizados en el punto 10 (lubricación, atención de desviaciones
con consecuencias a largo plazo, trabajos para eliminar o reducir la labor repetitiva, etc.)
6 ACCIONES PREVENTIVAS GENERALES. Todo trabajo tendente a eliminar paros,
acciones preventivas urgentes, acciones preventivas no urgentes y que no se hayan divisado
posibles fallas.
5 ACCIONES RUTINARIAS. Trabajos en máquinas o equipos de repuesto, en herramientas
de conservación y en atención a las rutinas de seguridad.
4 ACCIONES PARA LA MEJORA DE LA CALIDAD. Todo trabajo tendente a mejorar los
resultados de producción y de conservación.
3 ACCIONES PARA LA DISMINUCIÓN DEL COSTO. Todo trabajo tendente a minimizar
los costos de producción y conservación y que no esté considerado en ninguna de las
anteriores categorías (mejora del factor de potencia eléctrica en la empresa, disminuir la
temperatura de la caldera de suministro de agua caliente en el verano, etc.).
2 ACCIONES DE SALUBRIDAD Y ESTÉTICA. Todo trabajo tendente a asegurar la
salubridad y conservación de muebles e inmuebles y donde el personal de limpieza no puede
intervenir, debido a los riesgos o delicadeza del equipo por atender (pintura, aseo o
desinfección de lugares como subestación eléctrica, salas de computación, etc.)
1 ACCIONES DE ASEO Y ORDEN. Trabajos de distribución de herramientas y aseo de
instalaciones del departamento de conservación.

Con esta nueva información podemos continuar nuestro ejercicio. Suponga que usted,
al recibir los informes de las fallas reportadas, analizó la situación y se encuentra lo
siguiente:
1. El equipo de AA de la sala de juntas lo que requiere es revisar el control remoto.
Atendiendo la tabla de códigos trabajo esto se califica con un valor de 2
2. La máquina de inserción automática. Este equipo tiene una tolva floja, por lo
que produce un ruido molesto, pero no pone en peligro la producción; el código
trabajo lo califica con un valor de 6.
3. Banda de ensamble elíptica. Este caso es parecido al anterior, una banda floja
golpea contra la cubierta pero tampoco pone en peligro la producción; también
tiene un código trabajo de 6.
4. Elevador para el personal de oficinas. En este caso, el cable se salió de sus
poleas y tres personas quedaron atrapadas, peligrando su integridad física. A esta
labor, el código trabajo le da un valor de 10.

Finalmente, podemos decidir cuál de las fallas atender primero, calculando el ICGM
para cada una de las fallas:

1 Equipo de AA : ICGM = 4 x 2 = 8
2 Máq de inserción de CI: ICGM = 6 x 6 = 36
3 Banda de ensamble : ICGM = 5 x 6 = 30
4 Elevador de personal: ICGM = 4 x 10 = 40
Se decide atender primero, la falla del elevador de personal.
Observaciones finales.
Los códigos del ICGM no son constantes durante toda la vida útil de las máquinas, ya
que éstas pueden cambiar de labor, de producto, de volumen, de producción, y, en fin,
tener cualquier cambio que aumente o disminuya la importancia y calidad del servicio
que deben proporcionar. Se acostumbra hacer una publicación mensual sobre aquellas
máquinas que han variado su Código máquina.
Es necesario que en cada equipo, instalación o construcción, el código máquina esté
visible (pintado o con una placa) y registrado en la bitácora de la máquina, para cuando
se requiera su utilización.
En el Departamento de Mantenimiento debe existir un listado de los Códigos trabajo
actualizados