UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS

[Fecha]

ACARREO Y TRANSPORTE DE MINERALES

TRABAJO ENCARGADO
“TEORIA DE COLAS”
RESUMEN

PRESENTADO A:
Ing. Hancco Ramos Carlos Paul

PRESENTADO POR:
ALEJO ZONA, Jimy Antony

SEMESTRE:
VIII

PUNO – PERÚ
 UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

UN SISTEMA DE SELECCIÓN DE EQUIPOS Y ANÁLISIS DE

COSTOS PARA MINAS DE CARBÓN A CIELO ABIERTO
RESUMEN: Turkish Coal Enterprises (TKI) es el mayor productor de carbón de
Turquía. La mayoría de la extracción de carbón es realizada por contratistas privados y la
decisión de un acuerdo contractual está dictada por dos problemas relevantes. El primer
problema es la selección del tamaño, tipo y número de equipos principales que producirían el
costo unitario mínimo para un trabajo de extracción. El segundo problema requiere determinar
si el trabajo de desmontaje dado puede completarse antes de la fecha de vencimiento utilizando
cualquier equipo disponible para el contratista. El último caso considera la situación en la que
el equipo del contratista no es el óptimo, pero el trabajo aún se puede terminar con menos
ganancias. Se desarrollan dos modelos de optimización para superar estos problemas. Para
establecer criterios eficientes y prácticos para la selección del método de excavación, se lleva a
cabo un extenso estudio en las minas de carbón de superficie de Turkish Coal Enterprises y la
clasificación de excavación desarrollada como resultado de este estudio es la base de los
modelos. El primer modelo es el modelo de selección de equipos que tiene como objetivo
seleccionar la flota de equipos minimizando el costo de extracción de la unidad. El segundo
modelo es el modelo de evaluación de equipos que tiene como objetivo maximizar la
producción realizada con una flota de equipos determinada. Los modelos suponen que el
desmontaje se realiza mediante el sistema excavador-camión. Además de las operaciones de
transporte de carga, los modelos también manejan la preparación de materiales y las actividades
requeridas en el área de descarga para evaluar la operación de eliminación de sobrecarga en su
conjunto.

INTRODUCCIÓN
En la minería de superficie, la eliminación de sobrecarga representa el aspecto más crítico en
términos de costos. En consecuencia, el incentivo para limitar y reducir los costos en esta área
sigue siendo alto. Los esfuerzos incluyen la optimización de la flota de equipos utilizados, lo
que reduce el costo como en el estudio realizado por Haidarand Naoum (1995) y la optimización
de la productividad mediante el envío, como lo subrayaron Munirathinam y Yingling (1994).
Turkish Coal Enterprises (TK1), una compañía operada y de propiedad estatal, es el mayor
productor de lignito de Turquía. La mayor parte del despojo es realizado por contratistas
privados a quienes se les adjudica contratos sobre la base de una licitación competitiva, en
contratos anuales o bianuales. Además del bajo costo de extracción, la finalización del trabajo
contratado a tiempo es de suma importancia desde el punto de vista de cumplir con la
producción de carbón planificada.
Para TKI, la decisión de un acuerdo contractual está dictada por dos problemas relevantes. El
primer problema es seleccionar el equipo de extracción adecuado y determinar la tarifa de
extracción de los contratistas. La selección del equipo adecuado para la operación de extracción
es una decisión compleja en la que se deben tener en cuenta muchos factores. Para cumplir con
el volumen del contrato y la vida laboral del sitio, además de las actividades de transporte de
carga, las actividades de perforación y voladura y las actividades en el área de descarga también
deben considerarse en un sistema completo de eliminación de sobrecarga. Existen algunos
sistemas informáticos desarrollados para la selección de equipos, como para encontrar la flota

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de equipos adecuados y el costo de la flota (Morgan (1994), Sturgul y Jacobson (1994)). Sin
embargo, resuelven el problema de cargar y transportar en general. El segundo problema
requiere determinar si el trabajo de desmontaje dado puede completarse antes de la fecha de
vencimiento utilizando cualquier equipo disponible para el contratista. Sin embargo, el último
caso considera la situación en la que el equipo del contratista no es el óptimo, pero el trabajo
aún se puede terminar con menos ganancias. La mayor dificultad con este problema radica en
la naturaleza heterogénea de la flota. No hay una solución adecuada disponible para este
problema. Además de estos problemas, otra dificultad radica en especificar el método de
excavación adecuado, ya que las minas de lignito de TKI se encuentran dispersas por todo el
país y las propiedades y la capacidad de excavación del material sobrecargado están cambiando
de un sitio a otro.
Por lo tanto, se realizó una extensa investigación sobre la serie de sobrecarga de lignito de TKI
como se detalla en Pasamehmetoglu, et.al. (1988) para determinar las características de las rocas
de medición de carbón y evaluar su interacción con el tipo, tamaño y consumo de excavadoras.
Luego, para resolver el problema de contratación de TKI, se desarrolla un modelo para la
selección de la flota de equipos que produciría el costo unitario mínimo para un trabajo de
trazado de líneas y otro modelo para la evaluación de las ofertas de los contratistas desde el
punto de vista de la suficiencia utilizando los resultados de El estudio de campo. Desde el
desarrollo inicial, estos modelos se han mejorado aún más, ya que se han utilizado en acuerdos
contractuales. Aquí, se describen tanto el trabajo realizado antes del desarrollo del modelo como
la selección del equipo y los modelos de evaluación.

2 ESTUDIOS DE FACILIDAD DE EXCAVACION Y RENDIMIENTO

La evaluación de un trabajo de extracción implica tener en cuenta una serie de factores
pertinentes a las condiciones operativas y laborales, las condiciones del sitio, la formación y las
características del camino y las condiciones económicas. El documento de licitación preparado
por TKI define el monto de extracción, el tiempo del contrato y el trabajo. Los trabajos que
definen la información incluyen las condiciones climáticas, los requisitos de drenaje, la
topografía del área, el tipo de formación, la densidad, el factor de oleaje, las distancias de
acarreo, los perfiles de carreteras y las pendientes. Los factores restantes son específicos del
contratista y del sitio, como las horas de funcionamiento diarias programadas, los turnos por
día, la práctica de mantenimiento, las tasas de mano de obra y los precios de los consumibles.

Para los propósitos de selección / evaluación de equipos, la preocupación inicial son los tipos
de equipos. Los principales tipos de equipos de carga y excavación comúnmente utilizados por
los contratistas son palas de carga hidráulicas, retroexcavadoras hidráulicas, cargadores, tanto
de tipo rueda como de tipo oruga. Además de estos, las palas eléctricas se utilizan en
operaciones de desmontaje realizadas por el propio TKI. Los camiones volquete traseros son
unidades de transporte excepcionalmente aceptadas que se utilizan en una flota. La preparación
del material se realiza mediante perforación y granallado o desgarrado. Las excavadoras,
motoniveladoras y equipos auxiliares como tanques de agua, camiones de combustible,
camiones de petróleo también existen en una flota de equipos.

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Al determinar la idoneidad del equipo para el trabajo, el factor más importante es el rendimiento
de la excavadora en la formación asignada. Para evaluar el rendimiento de las excavadoras con
respecto a la facilidad de excavación, se llevaron a cabo estudios de campo y laboratorio en 284
ubicaciones de todas las minas de lignito de superficie de TKI.
Los estratos sobrecargados en estas minas consistían principalmente en marga, toba, arcilla,
caliza, arenisca y conglomerado. El tipo de roca más dominante era la marga, que variaba de
fresca a muy resistida y tenía dos conjuntos de juntas.
Los estudios de facilidad de excavacion realizados implican;
-la recopilación e interpretación de datos geotécnicos en campo y laboratorio,
-los estudios de tiempo con respecto a los tiempos de ciclo, llenado del cucharón, capacidades
de salida y consumo de energía de excavación de las excavadoras,
-y evaluación de todos los datos en términos de facilidad de excavación.

La recopilación de datos geotécnicos se puede resumir como el trabajo relacionado con las
especificaciones conjuntas y de intemperismo y las mediciones de velocidad sísmica en el
campo además del trabajo realizado en el laboratorio. El trabajo de laboratorio consistió
principalmente en determinar la densidad, la humedad, la resistencia a la compresión uniaxial,
la durabilidad del apagado y los valores de dureza de la orilla de las muestras. Para evaluar la
eficiencia del método de excavación, además de los tiempos de ciclo, el grado de llenado del
cucharón y las capacidades de producción neta observadas y calculadas de las excavadoras,
algunos otros factores, como la potencia de excavación media, el consumo máximo de energía
del equipo, la experiencia y las capacidades del operador, también se consideraron las voladuras
o arrastres realizadas antes de la excavación. Los datos geotécnicos y los rendimientos
observados de las excavadoras fueron evaluados y comparados con los datos de los fabricantes
y los datos de la literatura. Para decidir sobre la capacidad de perforación de las formaciones,
también se registraron y evaluaron los datos relacionados con las máquinas utilizadas en el
campo, como el tamaño y tipo de broca, empuje, velocidad de perforación, consumo y datos
relacionados con el patrón de voladura y los resultados de voladura.
Como resultado de este estudio, se desarrolló un sistema de clasificación de facilidad de
excavación (Pasamehmetoglu, et.al., 1988). Al establecer el sistema de clasificación, se
encontró que aunque algunos de los parámetros eran efectivos, la resistencia a la compresión
uniaxial, el espaciamiento de las articulaciones, la velocidad sísmica, el grado de meteorización
y la dureza eran parámetros dominantes para todos los tipos de formaciones estudiadas. El
sistema de clasificación se formó dando tasas ponderadas a estos cinco parámetros. Analizando
los datos recopilados de las mediciones de campo y las pruebas de laboratorio a la luz de este
sistema de clasificación, las propiedades de las 284 ubicaciones estudiadas se clasificaron en
78 unidades de roca diferentes y se especificó la capacidad de excavación de todas ellas.
También se sugiere utilizar el sistema de clasificación desarrollado en otros lugares donde no
se realizan investigaciones de evaluación de facilidad de excavación.

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FACILIDAD DE EXCAVACION (CLASE)

Tipo de Excavador Relativamente
Facil (I) Medio (II) Dificil (IV) Muy Dificil (V)
dificultoso (III)

Pala electrica diggable Requiere voladura para aflojar

Pala hidraulica diggable Requiere voladura para aflojar

Retroescavadora
diggable Requiere voladura para aflojar
hidraulica
Cargadora de
Requiere rasgadura o voladura para aflojar
Ruedas
Ripperdozer para No
D7 D8 D9 D11
rasgar aplicabe

Figura I. Rendimiento de excavación con la facilidad de excavar

Después de determinar la clase de formación de excavación, se propone un método de
evaluación para la eficiencia de la excavación que conduce a una decisión más clara con
respecto a la selección del equipo que se presenta en la Figura I. Como los estudios de campo
implican que las operaciones de excavación directa se limitan a formaciones de fácil excavación
cuando se emplean palas de poder. Sin embargo, hidráulica que también puede excavar
directamente formaciones medibles excavables. Del mismo modo, se requiere voladura para
retroexcavadoras si la capacidad de excavación de la formación es relativamente o más difícil.
Sin embargo, las retroexcavadoras no son los sistemas de excavación comunes en Turquía. Las
cargadoras de ruedas que tienen una capacidad de al menos 9 m3 pueden excavar directamente
algunas formaciones excavables realmente fáciles, de lo contrario, se requiere aflojamiento. Se
considera que los desgarradores se usan como método de aflojamiento en combinación con los
cargadores si la cantidad de extracción no es alta.
Este método de evaluación del desempeño basado en el extenso estudio realizado en minas de
carbón de superficie de TKI, proporciona una base sólida para hacer una selección confiable y
realista de equipos.

3 MODELO DE SELECCIÓN DE EQUIPOS

3.1 Descripción del modelo

3. I. I Objetivo del modelo

La selección de equipos se formula como un modelo de optimización. El objetivo del modelo

es minimizar el costo de extracción

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Minimiza
donde ei es la variable binaria que representa la flota de equipos I y Cj es el costo unitario de
franjas utilizando la flota de equipos I.
Cada flota de equipos consta de equipos de carga y camiones como el equipo principal,
equipos de perforación o desgarradores si se requiere preparación, excavadoras para el área de
descarga y el equipo auxiliar necesario.
El costo unitario de cada flota se calcula en liras turcas (TL) por metro cúbico por banco.
Las capacidades de excavadora manejadas en la gama de modelos;
1,53 m3 a 22,93 m3 para palas eléctricas,
1,91 m3 a 25,00 m3 para palas de carga hidráulica,
0,76 m3 a 7,64 m3 para retroexcavadoras hidráulicas,
0,76 m3 a 17,58 m3 para cargadores de ruedas.
Las capacidades del camión varían entre 20 t y 218 t.
Los cargadores de tipo rastreador no están incluidos en este modelo. Dado que todas las
excavadoras de capacidad disponible se intentan combinar con los tamaños de camiones
disponibles, el número de flotas de equipos (m) en el modelo es de 800. Como ejemplo, la
primera flota de equipos (i = l) consta de una pala de potencia de 1,53 m3 (s) y 20 t camión (s)
como equipo principal.

3.1.2 Restricciones
Las restricciones son de carácter técnico, ya que el período de eliminación se fija en un año.
La primera restricción es la cantidad de extracción anual. Cada flota adecuada de excavadoras
y camiones debe realizar esta cantidad anual, suponiendo que el diseño de producción (como
la altura del banco, el ancho, etc.) será coherente con el equipo y los valores de los factores
estarán en sus valores promedio durante el período de extracción.
La segunda restricción es la capacidad de excavación (facilidad de excavación) de la
formación. La masa de roca y las propiedades del material y el tipo y el grado de preparación
del terreno afectan el rendimiento del cargador. Se puede decidir conocer la capacidad de
excavación de la formación, la posibilidad de excavación directa, la necesidad de perforación
y voladura o desgarre, o la inadecuación de la excavadora para el sitio.
Los cargadores de ruedas pueden cargar y transportar distancias de transporte de hasta 150 m
como se indica en el Catálogo Komatsu. Por lo tanto, en el modelo se considera que todos los
tipos de cargadores trabajan en flotas con camiones. Sin embargo, cuando se usan junto con
camiones, la altura de descarga de un cargador debe coincidir con el tamaño del camión.

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Otra restricción es el número de pases. Generalmente se prefieren palas y camiones del

tamaño que requieran de tres a seis pases para llenar un camión. Por lo tanto, en el modelo, la
flota de equipos adecuados debe satisfacer esta restricción.
El número de cargadores en un sitio está limitado por 20, ya que más cargadores junto con los
camiones pueden no ser manejables.
3.2 Construcción del modelo
Para seleccionar la flota de equipos que minimiza el costo de extracción de unidades y
satisface las restricciones, el procedimiento con cada flota es el siguiente;
-Primero, la excavadora debe verificarse contra la capacidad de excavación, luego la
combinación excavadora-camión debe verificarse contra la producción y otras limitaciones.
-Si satisfacen las limitaciones, se deben determinar los números necesarios de equipo
principal y los demás requisitos de equipo para las otras actividades.
-Por último, se debe calcular el costo unitario de la extracción con este equipo.
Después de determinar las flotas de equipos técnicamente factibles y sus costos unitarios
asociados, se selecciona la que proporciona el costo mínimo de extracción como la flota de
equipos óptima.
Para llevar a cabo este procedimiento, se construye un sistema determinista. El sistema tiene
los siguientes subsistemas:
 Subsistema facilidad de excavación
 Subsistema de producción de excavadoras y camiones
 Subsistema de producción del subsistema.
 Subsistema de perforación y voladura.
 Subsistema de producción del área de descarga
 Subsistema de equipos auxiliares.
 Subsistema de estimación de costos.
 subsistema de optimización

3.2.1 Subsistema facilidad de excavación

La capacidad de excavación de la formación se puede determinar fácilmente si el sitio
pertenece a una de las minas investigadas de TKl, ya que todas ellas se clasificaron
individualmente al final del estudio de campo. Si la formación se encuentra en una nueva
ubicación, se puede estimar su capacidad de excavación midiendo los parámetros de la
formación; resistencia a la compresión uniaxial, espaciamiento articular, velocidad sísmica,
grado de intemperie y dureza y utilizando el sistema de clasificación desarrollado. Luego, se
emplea la capacidad de excavación de la formación y el método de evaluación de la idoneidad
de la excavación para tomar una decisión sobre el equipo en consideración.

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Para encontrar la producción horaria de excavadoras, se utilizan fórmulas clásicas de

producción de excavadoras. El grado de llenado del cucharón y los tiempos de ciclo
observados en el campo se compararon con los valores de la literatura y se desarrollaron
modelos de regresión para el subsistema de producción de excavadoras.
La estimación de la producción de camiones requiere el cálculo del tiempo de ciclo del
camión, para el cual las condiciones de la carretera, la resistencia a la rodadura, la resistencia
a la pendiente, los perfiles de la carretera, las curvas de rendimiento del recorrido del camión,
los factores limitantes de la velocidad en la carretera, el tiempo de ciclo del cargador y el
número de pases necesarios para que un cargador llene el camión son los factores que deben
tenerse en cuenta. Los modelos de regresión se ajustan a las curvas de rendimiento de
desplazamiento del camión y las velocidades máximas alcanzables de los camiones también
se representan mediante ecuaciones adecuadas. Se incluye un modelo determinista para
calcular los tiempos de ciclo del camión en vista de las velocidades del camión, las
características de la carretera y los perfiles.
Se evaluó la interacción entre excavadora y camión y los resultados de la excavadora y el
camión se organizan de acuerdo con los pases de cargador calculados por camión. Luego, el
número requerido de excavadoras y la cantidad de camiones volquete se determinan
considerando la cantidad de extracción por hora que se debe realizar y la producción por hora
de máquinas.
Controlar la compatibilidad de la flota de camiones con las excavadoras es la última parte del
subsistema para decidir la viabilidad técnica de la combinación.
3.2.3 Subsistema de producción del destripador
Los estudios de arrastre en las minas de carbón de superficie de TKfs condujeron a la
clasificación de arrastre presentada en la Figura I al considerar diferentes capacidades de
extracción. Estos desgarradores propuestos son los desgarradores más pequeños que pueden
realizar el aflojamiento. En el modelo, si el desgarre es el método de preparación del terreno,
para encontrar el desgarrador de costo mínimo, la producción y los costos se calculan
comenzando con el desgarrador más pequeño posible.
Se asume que tanto la extracción como el aplastamiento serán realizados por la misma
máquina. En el subsistema de producción de desgarradores, es posible encontrar la
producción por hora de desgarro. La siguiente fórmula se deriva para maximizar la
producción de arrastre y dormita (pasamebmetoglu, et.al., 1988):

donde dopt es la distancia de extracción óptima en metros (m), HP es la potencia del volante
del ripper-bulldozer, ha es el área de sección transversal de extracción y hf es el factor de
hinchamiento.
3.2.4 Subsistema de perforación y voladura
El subsistema de perforación y granallado es una parte integrada del subsistema de
producción de excavadoras que tiene como objetivo la optimización de la operación de
granallado para la excavadora seleccionada en caso de que sea necesario. Por lo tanto, el

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diámetro óptimo del agujero y el patrón de perforación para la excavadora pueden no ser el
diseño que minimiza el costo de la voladura de perforación.
El subsistema acepta que si la formación requiere voladura para una excavación eficiente, la
voladura se llevará a cabo para todos los estratos de sobrecarga. ANFO es aceptado como el
principal agente de voladura considerando las prácticas de los contratistas y los tipos de rocas.
Los resultados de los estudios de campo y de laboratorio se utilizan para determinar las cargas
específicas óptimas y la relación obtenida entre la resistencia a la compresión de la roca y la
carga específica se utiliza en la estimación (Pasamehmetoglu, et.a1., 1988). Los detalles del
subsistema de perforación y voladura se describen en otra parte (Bilgin y Celebi, 1988).

3.2.5 Subsistema de área de volcado (producción)

Un sistema de eliminación de sobrecarga no puede ser óptimo si no se utiliza la excavadora
más adecuada en el área de descarga, ya que el vertido es interdependiente con la carga y el
transporte. El subsistema del área de descarga es para la estimación de la capacidad óptima de
la excavadora y el número necesario en el área de descarga.
Al calcular la productividad de una excavadora, se acepta el 30% de la sobrecarga como el
material que se va a dormitar y se acepta la distancia de dormido como 20 m. Estas
suposiciones, sin embargo, no son fijas, se pueden cambiar de acuerdo con las condiciones en
el área de descarga. Otra suposición hecha para el área de descarga es el uso de cuchillas de
tipo recto, ya que las cuchillas de tipo recto son más ventajosas para la colocación de rocas
sueltas de forma irregular.
La producción horaria de la excavadora se da como:

donde Q es la producción por hora en m3 / h, q es m3 (banco) / período, cm es el tiempo de

ciclo en minutos y E es la eficiencia, mientras que q se da como:

donde k es la capacidad de la cuchilla, m3 suelto, a es el factor de la cuchilla y hf es el factor

de hinchamiento.
Existe una alta correlación entre la potencia del volante y la capacidad de la cuchilla como se
indica a continuación;

donde k es la capacidad de la cuchilla, m3 suelto y x es HP del bulldozer.

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3.2.6 Subsistema de equipo auxiliar

Examinando las áreas contratadas y dependiendo de la práctica de extracción, se considera el
siguiente equipo auxiliar en este subsistema;
-Bulldozers en el área de pelado para ser utilizados en la colocación del material para los
cargadores, también se pueden utilizar para abrir las carreteras de la cubierta,
-graduadores en el mantenimiento de caminos de acarreo dentro y fuera del pozo,
-depósito de agua,
-camión de combustible
-generador de energía si hay más de un turno,
-bomba si se requiere drenaje. Existe un sistema de optimización de drenaje y, si se requiere
drenaje, se selecciona la capacidad y el número óptimos de la bomba.

3.2.7 Subsistema de costos

En el subsistema de costos se calcula el costo por hora de cada equipo en una flota de equipos.
El costo del equipo por hora consiste en los costos de posesión y operación. Los elementos de
costo de propiedad son los costos de depreciación, intereses, seguros e impuestos y transporte
y montaje. Mientras que los ítems de costo operativo son combustible y aceite, mantenimiento
y reparación, suministros y mano de obra.
Al determinar el costo por hora, además del tipo y tamaño del equipo, las condiciones de
operación también se tienen en cuenta como efectivas. Uno de los elementos importantes del
costo operativo es el costo del combustible. Para estimar el consumo de combustible de las
máquinas, las ecuaciones de regresión se ajustan nuevamente para proporcionar una base
común para el modelo.
El costo por hora se calcula en liras turcas (TL). Después de encontrar el costo por hora de
cada equipo, conociendo su tasa de producción por hora, se calcula el costo en términos de TL
/ m3.
Si el uso del desgarrador o la máquina de perforación está justificado para la flota I, entonces,
después de los cálculos de costos, se tratan las máquinas aflojadoras posibles para encontrar el
tamaño y el número óptimos para la flota I.
El costo unitario de extracción para la flota I es el total de los costos unitarios de carga,
acarreo, perforación y voladura o desgarre si es necesario aflojar, dormir en el área de
descarga y equipos auxiliares y los gastos generales que son proporcionales al total de costos
unitarios de actividades.
3.2.8 Subsistema de optimización
En este subsistema, se toma la decisión sobre la flota óptima de equipos comparando los
costos de desarmado de unidades de las flotas de equipos.

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4 MODELO DE EVALUACIÓN DE EQUIPOS

4.1 Descripción del modelo
4.1.1 Objetivo del modelo
El objetivo del modelo es maximizar la producción con la flota de equipos dada. La
finalización del trabajo contratado a tiempo es el punto clave para el desarrollo del modelo. El
objetivo del modelo es responder la siguiente pregunta:
- ¿Puede el contratista completar una determinada cantidad de stripping en un período
determinado? y si puede, ¿cuál será el costo de la extracción por metro cúbico? Los
contratistas deben conocer todo el equipo dedicado al trabajo para realizar dicha evaluación.
En este modelo, el equipo de los contratistas puede no ser necesariamente el óptimo, pero
puede terminar el trabajo a su debido tiempo. Por lo tanto, los cargadores de tipo rastreador se
incluyen en el modelo de evaluación.
Por lo general, los contratistas no tienen un desgarrador, por esta razón, se pueden realizar
perforaciones y voladuras para aflojar material para todo tipo de excavadora.
4.1.2 Restricciones
Las restricciones son las mismas que para el modelo de selección de equipo, excepto el
número de pasadas. La flota de equipos puede ser heterogénea y no siempre se puede
sincronizar. Por lo tanto, el rango del número de pasadas se gasta y de 2 a 12 pasadas son
aceptables para este modelo. En cuanto a proporcionar la flexibilidad en la aplicación y
evaluar el rendimiento de la flota de los contratistas, la primera restricción, a saber, la
necesidad de realizar la extracción anual es relajada. En cambio, se proporcionan dos
restricciones de tipo o bien; -ya sea para terminar una cierta cantidad total de despojo sin
limitar el tiempo, -o para terminar el trabajo en un cierto período de tiempo sin limitar el
despojo realizado.

4.2 Construcción del modelo

Evaluar la flota de equipos dada para determinar; Si es suficiente para el trabajo, se debe
optimizar la eficiencia del camión excavador y, a partir de entonces, se puede mejorar la
producción general. Se sabe que la productividad de una flota puede mejorarse mediante el
envío a través de la simulación, es decir, con la asignación variable de camiones a palas en
lugar de la asignación fija. Por lo tanto, la simulación se selecciona como el tipo principal del
modelo. Se construye un sistema estocástico. El sistema tiene los siguientes subsistemas:
1. Subsistema facilidad de excavación
2. Subsistema de producción de excavadoras y camiones
3. Subsistema de perforación y voladura
4. Subsistema de producción del área de descarga
5. Subsistema de equipos auxiliares.
6. Subsistema de estimación de costos y toma de decisiones.
En esta parte, se explicarán las diferencias de estos subsistemas con los subsistemas del
modelo de selección de equipos.

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4.2.1 Subsistema de facilidad de excavación

El método de evaluación propuesto en el modelo de selección de equipos para la eficiencia de
la excavación con respecto a la facilidad de excavación se aplica de la misma manera en este
modelo.
4.2.2 Subsistemas de producción de excavadoras y camiones
Este es el subsistema más importante del modelo de evaluación, ya que se intenta maximizar
la cantidad de extracción realizada por la flota en este subsistema. Dada la flota de camiones y
excavadoras y los factores relacionados con el trabajo, se predice el rendimiento de la
extracción mediante simulación de eventos discretos. Al investigar los trabajos previamente
contratados, se considera un sitio de descarga único y la posibilidad de tener una flota
heterogénea que consiste en camiones de diferente capacidad y diferentes tipos y tamaños de
unidades de carga.
Debido a la naturaleza heterogénea de la flota, los datos de estudio de tiempos de las unidades
de carga pueden no estar disponibles. Para proporcionar datos para este tipo de flota, se
incluye un modelo determinista para calcular los tiempos de ciclo de los camiones
desarrollados para el modelo de selección de equipos.
La simulación del sistema de transporte de carga permite identificar si el equipo del
contratista está adaptado a las condiciones de trabajo o no y encontrar la producción de cada
equipo.
4.2.3 Subsistema de perforación y voladura
Después de la simulación, si el equipo del contratista es suficiente para el trabajo y si se
requiere granallado para una producción eficiente, la cantidad de extracción que se debe
granular se calcula en el subsistema de granallado. Este subsistema permite diseñar el patrón
de voladura
en relación con la cantidad de voladura requerida y con el tamaño y los tipos de excavadoras.
Luego, se evalúan las máquinas de perforación de los contratistas. Un contratista puede tener
máquinas de perforación de diferentes tamaños, por lo que cada máquina de diferentes
tamaños se trata por separado. Después de considerar todos los tamaños, si se determina que
la capacidad de perforación es insuficiente, se determinan los requisitos adicionales de la
máquina de perforación.
4.2.4 Subsistema de área de volcado (producción)
Las niveladoras y / o motoniveladoras son los equipos utilizados en las actividades de
nivelación y dormita del área de descarga. De forma similar a la evaluación de la máquina
perforadora, de acuerdo con los requisitos en el área de descarga, se evalúan las máquinas y,
en caso de equipo insuficiente, se determina el número adicional de excavadoras.
4.2.5 Subsistema de equipo auxiliar
El equipo auxiliar también se estudia para determinar su suficiencia o para establecer el
equipo requerido.
4.2.6 Subsistema de costos

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El éxito de un contrato depende en gran medida de la precisión de la estimación de costos. El

cálculo de los costos de posesión y operación por hora de cada equipo se utiliza como base de
estimación de costos. Usar los costos por hora de cada equipo, incluidos los equipos de
reserva y el equipo adicional calculado; Se obtiene el costo unitario de extracción del trabajo
contratado. Este costo unitario y el rendimiento de la flota se comparan con el de la flota
óptima de equipos que se decidió utilizar el modelo de selección de equipos para evaluar la
oferta de los contratistas para el trabajo.
5 APLICACIÓN PRÁCTICA
Para demostrar el uso del modelo, se seleccionan dos casos hipotéticos de dos formaciones
diferentes en uno de los sitios mineros de TKI. Una de las formaciones es marga
moderadamente erosionada, que es un material de excavación medio y la otra es marga
ligeramente degradada que está en la clase de excavación relativamente difícil. Los datos
relacionados con estos dos casos se dan en la Tabla 1.
Tabla 1. Datos para los casos

Caso 1 Caso 2
Cantidad de extracción, m3 10,000,000 10,000,000
Periodo de extraccion, dias 300 300
Distancia al area de descarga, m 3,500 3,500
Resistencia a la pendiente, % 2 2
Resistencia a la rodadura, % 2 2
Facilidad de excavación medio Relativamente dificil
Densidad, t/m3 1.8 1.92
Factor de esponjamiento 1.3 1.35
Resistencia a la compresion, Mpa 15 19

Al examinar las condiciones en el sitio, se supone que la mina funciona 21 h / día con 3 turnos
y 80% de eficiencia.
Los resultados del modelo de selección de equipos se resumen en la Tabla 2 a la Tabla 5.
Tabla 2. Flota de equipo de costo unitario mínimo para el Caso I
Tamaño del
Numero
equipo
Pala hidraulica 25 m3 1
Camion volquete 154 t 6
Equipo de Perforacion - -
Ripper-bulldozer - -
Bulldozer, en zona de vertedero 343 kW 1

Tabla 3. Detalles de costos de la flota óptima de equipos para el Caso I

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Costo
Operación TL/m3
Unitario
Perforacion 0
Voladura 0
Arrastre 0
Carguio 11,042.82
Acarreo 18,688.57
Area de descarga 2,624.96
Equipos auxiliares 3,154.51
Gastos generales 3,551.13
Total 39,062.39

*Los costos están en TL´s de 1996

Tabla 4. Flota de equipo de costo unitario mínimo para el Caso 11
Tamaño del
Tipo Numero
equipo
Pala 15.38 m3 2
Camion 120 t 9
Maquina de Perforacion 157rom 1
Bulldozer en carga 343 kW 1
Area

Tabla 5. Detalles de costos del equipo óptimo. flota para el caso 11

Costo
Operación TL/m3
Unitario
Perforacion 2,646.39
Voladura 29,454,92
Arrastre 0
Carguio 13,086.80
Acarreo 24,628,64
Area de descarga 2,624.96
Equipos auxiliares 3,551.13
Gastos generales 7,563.60
Total 83, 199.62

Los costos están en TL´s de 1996

Aunque los contratistas tienen máquinas de tamaño pequeño a mediano, los tamaños de
excavadora y camión en el modelo cubren una amplia gama. Por lo tanto, como es de esperar,
el equipo de mayor tamaño es más económico tanto en el Caso I como en el Caso II. Sin
embargo, es posible con el modelo llevar a cabo una optimización restringida poniendo
restricciones en el tipo y tamaño del equipo.

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Además del equipo principal, otros equipos para la preparación del material y las actividades
del área de descarga también se muestran en la Tabla 2 y la Tabla 4, ya que el modelo evalúa
la operación de eliminación de sobrecarga en su conjunto.
Para el Caso I, no se requiere equipo de perforación o desgarre ya que las excavadoras
hidráulicas pueden excavar directamente materiales de excavación medianos como se indica
en la Fig. I. Se necesita perforación y voladura para palas eléctricas en condiciones de
excavación relativamente difíciles. El tamaño óptimo del equipo de perforación seleccionado
es 157 mm y el patrón de perforación óptimo se da en la Tabla 6. Debe tenerse en cuenta que
es óptimo para una pala de 15,28 m3 de tamaño en la formación del Caso II descrito en la
Tabla 1.
El tamaño óptimo de la excavadora para la operación de explanación en el área de descarga es
de 343 kW para ambos casos.

El costo de remoción de sobrecarga en el Caso II es más de dos veces

Tabla 6, Patrón de perforación óptimo para el Caso II
Carga especifica, kg/m3 0,141
Altura del banco, m 14
Longitud de taladro, m 16
Espaciado, m 9
Tasa de perforacion, m/h 119
Periodo de perforacion min/tal 16.09
Volumen de roca perforada, m3 857.5
Diametro de la broca, mm 157
Numero requerido de maquina perforadora 1

Tabla 7, Lista de equipos seleccionados de la oferta de un contratista para el caso I

Tamaño del
Tipo Numero
equipo
Perforadora 127 mm 1
Pala Hidraulica 3,82 m3 2
Pala Hidraulica 4.58 m3 2
Cargadora de Ruedas 4,2 m3 2
Cargadora de Ruedas 5,35 m3 1
Camion 46 t 10
Camion 591 10
Bulldozer, para area de descarga 224 kW 1

Tabla 8, Lista de equipos seleccionados de la oferta de un contratista para el caso I

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Tamaño del
Tipo Numero
equipo
Perforadora 157 mm 1
Pala de carga Hidraulica 4,58 m3 2
Pala de carga Hidraulica 6,11 m3 2
Cargadora de Ruedas 5,35 m3 2
Camion 46 t 2
Camion 59 t 10
Bulldozer, para area de descarga 160kW 1

Tabla 9, Detalles de costos del contratista para el Caso I

Costo
Operación TL/m3
Unitario
Perforacion 2,127,23
Voladura 28,725,98
Carguio 11,404,07
Acarreo 38,911.06
Area de descarga 3,609,05
Equipos auxiliares 3,875,78
Gastos generales 6,192,71
Total 94 845,88

*Los costos están en TL´s de 1996

Tabla 10, Detalles de costos del contratista para el Caso II
Costo
Operación TL/m3
Unitario
Perforacion 2667,23
Voladura 29,676,76
Carguio 18,504,08
Acarreo 43,274,88
Area de descarga 6,361.72
Equipos auxiliares 6,019,984
Gastos generales 10,648,166
Total 117,129,82

*Los costos están en TL´s de 1996

el costo del Caso I, incluso cuando se selecciona la flota de equipo óptima, la flota de equipo
de dos contratistas hipotéticos, excluyendo el equipo auxiliar, se proporciona en la Tabla 7 y
en la Tabla 8, La flota consiste en equipo que es común a la mayoría de los contratistas. se
prueban utilizando el modelo de suficiencia. Sus resúmenes de costos se presentan en la Tabla
9 y la Tabla 10 respectivamente,
Los siguientes resultados se obtienen para el caso I;

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1 La utilización del cargador de ruedas de 4,2 m3 es cero, ya que viola la restricción

relacionada con el tamaño. La utilización de otras excavadoras.
son alrededor del 99%, lo que significa que la capacidad de excavadora disponible es casi la
misma que la capacidad de excavadora requerida, la utilización de los camiones es de
alrededor del 94% para camiones de 46 toneladas y alrededor del 92% para camiones de 59
toneladas,
2, el diámetro de la broca del equipo de perforación es pequeño, pero la perforación solo es
necesaria para el cargador de ruedas de 5,35 m3 y la eliminación de la sobrecarga realizada
por esta máquina es de 1,344,099 m3. Por lo tanto, un equipo de perforación de 127 mm de
diámetro de la broca es suficiente para esta operación,
3, para el área de descarga, la capacidad óptima de la excavadora es de 343 kW como se
encuentra en el modelo de selección de equipos. Sin embargo, en esta flota se encuentra
disponible una excavadora de 224 kW para la operación. La cantidad de explanación es de
484.42 m3 / hy la producción de la excavadora de 224 kW es de 336,37 m3 / h. Luego, se
agrega una excavadora adicional a la flota, suponiendo que el contratista pueda arrendar o
comprar esta máquina para finalizar el trabajo,
4, el costo unitario de la extracción es muy alto en comparación con el de la flota de equipos
óptimos, lo que demuestra que esta flota está muy lejos de lo óptimo,

Se obtienen resultados similares para el caso II;

I. La utilización de cargadores de ruedas de 5,35 m3 es de alrededor del 70%, la de las palas
es de alrededor del 99%, lo que indica que están más sincronizadas, mientras que la
utilización de camiones es del 89% -97% para camiones de 46 toneladas y alrededor del 86%
para 59 t camiones,
2, se requiere preparación del material y el diámetro y el número de la perforadora son
suficientes para esta operación de aflojamiento,
3, en el área de descarga, la excavadora de 160 kW puede proporcionar una producción de
solo 135,55 m3 / h. Se necesitan tres excavadoras más del mismo tamaño para el trabajo y sus
costos se incluyen en los cálculos de costos.
4. El costo total de la operación con esta flota es muy alto, en general, en ambos casos, ya que
la flota de equipos involucra diferentes tipos y tamaños de equipos principales, los costos de
carga y transporte son muy altos en comparación con los de la flota de equipos óptima. .

6. CONCLUSIONES
Se ha presentado el trabajo realizado para el tratamiento de las operaciones contratadas de
TKI. Primero, se ha descrito un método de evaluación del rendimiento del equipo basado en
amplios estudios de campo, se ha descrito la facilidad de excavación de las formaciones y las
interacciones entre excavadoras y formadores. Luego, se han desarrollado los modelos para el
equipo. La selección y para fines de evaluación del equipo se explicaron. Los modelos
basados en este método de evaluación del rendimiento, proporcionan una selección /

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evaluación de equipos y una determinación de costos confiables y realistas. Los usos de los
modelos se pueden resumir como la selección de la flota de equipos óptima para un trabajo de
extracción dado, -la determinación del costo mínimo de extracción, -la evaluación de la flota
de contratistas desde el punto de vista de suficiencia, y -la estimación del costo de realizar la
extracción con la flota de contratistas. Los modelos permiten al tomador de decisiones
analizar los acuerdos contractuales, Turquía realiza casi 250 millones de metros cúbicos de
extracción cada año y aproximadamente la mitad de eso se otorga a los contratistas con
contratos anuales o bianuales. En el pasado, sucedió que los paneles fueron contratados De
manera poco realista, los contratistas dejaron de trabajar prematuramente. Desde el desarrollo
y la implementación de los modelos, todos los acuerdos contractuales se han preparado y
evaluado utilizando estos modelos, ahorrando miles de millones de liras turcas y tiempo. Por
lo tanto, están probados como herramientas valiosas en la evaluación de las operaciones de
extracción contratadas. Además, parecen ser apropiados para su adopción en problemas de
selección / evaluación de equipos como el de TKI,

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