Proyecto Final Materiales Grupo 5

PROYECTO FINAL DE MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
DISEÑO DE MEZCLA
OBRA: BOSQUE RESIDENCIAL LA PRADERA
GRUPO N°5
VALENTINA LAGOS TABARES - 1094949242

RAÚL ANDRÉS RODRÍGUEZ GARCÍA - 1116255070
JORGE EDUARDO VERA TORO - 1115083734
STEVEN BLANDÓN ALZATE - 1094947517
REVISADO POR:
ALBA LUCIA CASTRO BENAVIDES

Ingeniera Civil
Titular De La Asignatura De Materiales de Construcción
PROGRAMA DE INGENIERÍA CIVIL
ARMENIA-QUINDÍO
NOVIEMBRE 20 DE 2015
Materiales de Construcción
PROYECTO FINAL GRUPO # 5
TABLA DE CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN.................................................................................................................. 3
2. JUSTIFICACIÓN.................................................................................................................. 4
3. OBJETIVOS......................................................................................................................... 5
3.1. OBJETIVO GENERAL.................................................................................................5
3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS........................................................................................5
4. MARCO TEÓRICO............................................................................................................... 6
4.1. NORMATIVA................................................................................................................ 6
4.2. PROCESOS DE LABORATORIO................................................................................7
5. CONTEXTO........................................................................................................................ 11
5.1. DESCRIPCIÓN DE LA OBRA...................................................................................11
6. PASOS REALIZADOS EN EL LABORATORIO:..............................................................13
6.1. GRANULOMETRIA DE AGREGADOS GRUESOS...................................................14
6.2. GRANULOMETRIA DE AGREGADOS FINOS:........................................................15
6.3. MASAS UNITARIAS Y PESOS ESPECÍFICOS.........................................................16
6.4. PESOS UNITARIOS SECOS Y COMPACTOS..........................................................16
6.5. GRAVEDAD ESPECÍFICA DE LA ARENA:..............................................................18
6.6. PESO ESPECÍFICO DE LA GRAVA.........................................................................19
6.7. ENSAYOS DE CONTROL DE CALIDAD DE LOS AGREGADOS............................21
6.8. ENSAYO DE EQUIVALENTE DE ARENA................................................................22
6.9. ENSAYOS AL CEMENTO......................................................................................... 23
7. MATERIALES UTILIZADOS EN OBRA............................................................................25
8. ASPECTOS FAVORABLES.............................................................................................. 27
9. PRODUCCION DE CONCRETO........................................................................................ 28
9.1. EQUIPOS UTILIZADOS............................................................................................. 28
9.2. PERSONAL INVOLUCRADO....................................................................................28
9.3. TIEMPO TOTAL PARA LA PRODUCCIÓN DE CONCRETO...................................28
10. DISEÑO DE MEZCLA.................................................................................................... 29
11. RESULTADOS DE RESISTENCIA................................................................................32
11.1. DATOS OBTENIDOS DE LOS CILINDROS EN OBRA........................................32
11.2. DATOS OBTENIDOS DE LOS CILINDROS EN DISEÑO DE MEZCLA...............33
11.3. GRAFICA COMPARATIVA DE RESISTENCIAS OBTENIDAS............................34
12. RECOMENDACIONES.................................................................................................. 35
13. CONCLUSIONES........................................................................................................... 37
14. REFERENCIAS.............................................................................................................. 38
15. ANEXOS........................................................................................................................ 39
Facultad de Ingeniería
Programa de Ingeniería Civil

FACULTAD DE INGENIERIA
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1. INTRODUCCIÓN
Siendo la ingeniería civil una de las principales generadoras de desarrollo en el

campo de la infraestructura, es importante cumplir con todos los requisitos,
parámetros de seguridad y calidad en las obras, lo cual se consigue con la
implementación y seguimiento controlado de los materiales de construcción
que se van a emplear, es aquí donde parte la importancia de conocer e
identificar los procesos técnicos de construcción que realizan en las obras.
Para el desarrollo de éste proyecto se seleccionó una construcción que

cumpliera con los requisitos de producción de concreto hecho en obra, la cual
está ubicada en la vereda San Juan de Carolina, Salento - Quindío. En la cual
se hizo un seguimiento, y se le realizaron estudios de laboratorio,
principalmente a los agregados y materiales a emplear como lo es la grava,
arena, cemento al igual que el almacenamiento y/o cuidado que le dan a estos
para que logren la resistencia requerida.
El presente informe contiene el diseño de mezcla contemplando los parámetros

que debe cumplir cada uno de los componentes que hacen parte de dicho
concreto de una obra determinada, verificando así las posibles variables que lo
afectan, la correcta dosificación que se debe llevar a cabo en la elaboración de
este con el fin de cumplir con las resistencias necesarias.

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2. JUSTIFICACIÓN
Para poner en práctica los conocimientos teórico - prácticos aprendidos durante

el curso de materiales de construcción, se realiza el presente informe donde se
dan a conocer las herramientas utilizadas en este campo los cuales son de
suma importancia en la elaboración del concreto hidráulico para elementos
estructurales.
Dado lo anterior se realizó el respectivo diseño de mezcla basada en los

ensayos a los agregados de la obra “Bosque Residencial La Pradera”; el
resultado obtenido en los ensayos de laboratorio es comparado con el
realizado en obra, los cuales tienen una dosificación diferente de materiales.

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3. OBJETIVOS
3.1. OBJETIVO GENERAL
Conocer las propiedades, características y usos de los agregados en la

construcción, la importancia de estos en el diseño del concreto y los diferentes
requisitos de seguridad que exige la norma técnica colombiana.
3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Identificar las propiedades físicas, químicas y mecánicas que componen

cada uno de los materiales “grava, arena y cemento” mediante ensayos
de laboratorio regidos mediante las normas vigentes.
 Conocer las aplicaciones que tienen los materiales de construcción en el
campo de la ingeniería civil.
 Realizar visitas a la obra escogida, con el fin de realizar el seguimiento
al concreto.
 Identificar los procesos constructivos realizados en obras y el control de
calidad que realizan a los materiales de construcción.
 Realizar un diseño de mezcla aplicando correctamente cada uno de los
procedimientos y resultados adquiridos en los ensayos de laboratorio.
 Comparar la resistencia del concreto en obra con la resistencia del
concreto realizado mediante el diseño de mezcla.

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4. MARCO TEÓRICO
4.1. NORMATIVA
Para realizar adecuadamente cada uno de los ensayos de laboratorio se deben

regir principalmente de las diversas normas técnicas las cuales son:
 Granulometría “NTC174”
 % de la grava de planas, largas y fracturadas “NTC174 – NTC78”
 Ensayo en la máquina de los ángeles “NTC174”
 Gravedad especifica grava y arena “NTC 174”
 Pesos unitarios de la grava y arena “NTC 174”
 Equivalencia de arena “NTC174”
 Ensayos al cemento “NTC550”
 Módulo de finura “NTC121”
 Peso específico cemento “NTC178”
 Peso específico Áridos “NTC174”
 Consistencia normal del cemento y tiempo de fraguado NTC118–NTC
121
 Ensayo de asentamiento “NTC 396”
 Materia Orgánica “ NTC 227”
 Muestreo de toma de cilindros “ NTC 454”
 Toma de muestras “ NTC 129 “ NTC3634””
 Control de calidad de diseños de cilindros “ NTC 550”
 Control del cemento“ NTC 121”
 Evaluación y aceptación del concreto “ NTC 673 ”
 Clasificación de los agregados “ NTC 174”
 Determinación de la sílice de los agregados “ NTC 175”
 Plastificantes “ NTC 1299”

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4.2. PROCESOS DE LABORATORIO
El desarrollo de los procesos que se realizaron mediante las prácticas y análisis

de una muestra representativa de arena y grava, son para determinar las
propiedades físicas, químicas y mecánicas. También para determinar una
clasificación y tamaño de los agregados que se van a emplear en la
construcción u obra, utilizando como base y guía las normas de INVIAS o
ICONTEC. Estos son:
4.2.1. Ensayos a los áridos
o Granulometría de arena y grava
El proceso granulométrico para la arena y grava son exactamente los mismos,

solo difieren en el tipo de tamiz o malla por el cual se pasa el material; las
muestras representativas de arena y grava se deben secar 24 horas, después
lavar por el tamiz #200 y volver a ingresar al horno, debido a que deben estar
totalmente secas y este proceso permite determinar el porcentaje de arcillas y
limos. En el momento del tamizado los tamices a emplear de la arena son el
número (#4, #16, #30, #50, #100 y #200); en caso de la presencia de partículas
o pequeñas gravas se incluye los tamices (3/4, ½, 3/8), anteriores al número 4
porque las partículas hacen parte de la muestra representativa, de lo contrario
son empleados para el tamizado de la grava.
o Gravedad específica de la arena
El material debe pasar por el tamiz número 4 y dependiendo de qué tan

saturada esté se seca a temperatura ambiente, para obtener el estado SSS
(Saturada Superficie Seca) y se observa el estado SSS mediante el ensayo del
cono truncado. Se pesa el matraz (2), 300 gr del material requerido para cada
muestra y requiere de 48h en el baño maría.

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o Gravedad específica de la grava
El material debe pasar por el tamiz número 4, se pesa la canastilla a emplear y

a diferencia de la arena se lava y se deja saturada durante 48h, después de
transcurrir el tiempo, las gravas se retiran del agua, para secar las películas de
las partículas y obtener el estado SSS, para llevarlas al horno durante 24h.
o Pesos unitarios sueltos y compactos de la arena y grava
El material a emplear debe pasar por el tamiz número 4 y no es necesario

lavarlo, porque se puede utilizar cuando esté seco al ambiente. Es necesario
pesar el molde y tomar las dimensiones de éste para conocer el volumen y el
peso de la muestra, para los pesos unitarios sueltos. En los pesos unitarios
compactos adicional a las dimensiones y el peso del molde se utiliza una
varilla (lisa) especial de punta ondulada, de 60cm de longitud y 5/8 de diámetro
establecida por la norma, para realizar la compactación del material que se
debe realizar en tres capas y en forma de espiral.
o Equivalente de arena
El material a emplear debe pasar por el tamiz número 4 y se lleva al horno

durante 24h. Son utilizadas 2 probetas en las cuales se adiciona 4 in de
(cloruro de calcio, glicerina y formaldehido) y la arena que se mide en un molde
determinado para cada una. Luego las probetas se dejan 10 minutos en
reposo; culminado el tiempo se taponan y durante 30 segundos se realizan 90
ciclos (agitado). Se adicionan 15 in y durante 20 minutos se deja en reposo, se
repite el mismo procedimiento mencionado anteriormente y se toma la longitud
inicial y final de cada muestra.
4.2.2. Ensayos al cemento
Tiene la finalidad de determinar el estado actual del cemento que se va a

utilizar en la construcción u obra.

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o Módulo de finura
Se realiza con una muestra de 50gr de cemento y se vierte en el tamiz número

100 o 200, teniendo en cuenta que deben estar completamente secos para
tamizarlo durante 5 minutos, e identificar si el cemento se está endureciendo o
si hay presencia de grumos.
o Peso específico del cemento
Se realiza en un recipiente o frasco llamado balón volumétrico o lechotteliere,

en el cual se le echa ACPM, o cualquier solvente hasta las marcas de éste más
64gr de cemento, mediante el uso de un embudo. Se deja en reposo en un
tiempo aproximado a 3h y se toman la lectura inicial y final, además es
necesario tener presente que el recipiente no se lava con agua.
o Consistencia normal
La consistencia normal es muy importante para determinar la cantidad de agua

que necesita el cemento para lograr una óptima hidratación, debido a que la
máxima resistencia que adquiere el cemento es cuando todas las partículas
están en contacto con el agua y es medida con una sonda determinada que
debe penetrar entre 10 ± 1mm.
o Tiempo de fraguado
El tiempo de fraguado es donde el concreto va a endurecerse o solidificarse,

esto se logra en un lapso de 7h a 8h mediante perforaciones en círculo
realizadas cada media hora, aunque depende en gran medida del tipo de
cemento empleado, además es necesario identificar que la lectura de
penetración de la aguja en 25mm no debe ser menor a los 45min en tiempo de
fraguado.

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4.2.3. Ensayos al concreto
o Ensayos de asentamiento
Este procedimiento es necesario ejecutar inmediatamente después de mezclar

los materiales (arena, agua, cemento, grava), con el fin de determinar el
asentamiento del concreto, este se realiza con el cono de Abrams el cual debe
estar humedecido y la varilla redondeada. Se debe echar el concreto al cono en
tres capas, en cada capa se hacen 25 chuzones con la varilla en forma de
espiral, terminado este se saca el molde y se mide el asentamiento.
o Diseño de cilindros
El diseño de los cilindros se realizan con el fin de obtener la resistencia del

concreto, estos se diseñan en formaletas metálicas de 300 mm de longitud y
150 mm de diámetro, las cuales deben estar completamente lubricadas y
ajustadas, el proceso se hace colocando el concreto en los moldes en tres
capas, en cada capa se hacen 20 chuzones con la varilla en forma de espiral,
posteriormente de terminados se dejan 24 horas en un lugar a temperatura
ambiente. Después de las 24 horas se retiran los moldes y se llevan al proceso
de curado en donde deben estar totalmente sumergidos en agua.
o Falla de cilindros
Los cilindros se fallan pasados: 1, 3, 7, 14 y 28 días de diseñados, los cuales

se fallan a compresión, con el fin de determinar la resistencia del concreto y
lograr verificar si cumple para la resistencia de diseño y los parámetros de
verificación y seguridad ya establecidos por la norma. Se realizaron en total 7
cilindros, los cuales se les falló de la siguiente manera: 1 cilíndro el primer día,

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1 cilíndro a los 3 días, 2 cilindros a los 7 días, 1 cilindro a los 14 días, y

finalmente 2 cilindros a los 28 días.
5. CONTEXTO
5.1. DESCRIPCIÓN DE LA OBRA
Proyecto: BOSQUE RESIDENCIAL LA PRADERA
Director de obra: Ing. Fredy Alexander Ramírez Peña
Localización: Vereda San Juan de Carolina. Salento, Quindío. (av.

Centenario)
Especificaciones del elemento estructural
 Elemento estructural: Alfajía

 Resistencia a la compresión (28 días): 21 MPa
 Exposición a la intemperie: Si
Control de producción del concreto: Si.
Dosificación de la mezcla (obra): 1:2:3
Número de trabajadores: 8 obreros por casa
Horario de trabajo: doble jornada de 7:00 am a 12: 00m y tarde 1:00 pm a 5:00 pm

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Imagen N°1 Ubicación Geográfica de la obra
Este proyecto tiene como objetivo la construcción de 26 casas. El profesional

encargado es el ingeniero Fredy Alexander Ramírez Peña, son casas de un
piso donde el diseño de cada una de ellas varía con las especificaciones del
cliente y el tipo de terreno en el cual se va construir, las áreas son
aproximadamente de 160 metros cuadrados por cada casa, también se puede
evidenciar la casa donde se realiza el control de calidad del concreto y el
seguimiento.
Imagen N°2 Casa en proceso de construcción

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Imagen N°3 Teatro en proceso de construcción
6. PASOS REALIZADOS EN EL LABORATORIO:
 TOMA DE MUESTRAS DE LOS AGREGADOS:
Imagen N°4 Disposición de materiales en la obra

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Imagen N°5 Toma de muestras agregados
NTC 129: práctica para la toma de muestras de agregados

Los materiales extraídos en la obra, toman un gran papel a la hora de realizar
los ensayos. Se debe asegurarse que las muestras representativas de estos
sean correspondientes a los usados en la obra de seguimiento realizada.
Los materiales se encontraban almacenados en distintas partes de la obra,

ubicados estratégicamente para su utilización, las muestras se tomaron en
varios segmentos superior, intermedio e inferior de la pila donde se encontraba
parte de los agregados.
 OBTENCIÓN Y CLASIFICACIÓN DE AGREGADOS
Se realizaron las pruebas al material extraído de la obra, Inicialmente se realizó

un cuarteo de todo el material, dando así una muestra representativa, la cual se
utilizó para el análisis granulométrico según las normas asociada (NTC 77,
NTC 78, NTC 174).
6.1. GRANULOMETRÍA DE AGREGADOS GRUESOS
1. Se toma el peso sin lavar de la grava.

2. Se toma una muestra significativa.

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3. Se lleva al horno a una temperatura de 110° C durante 24 horas.

4. Se lava el material y se pasa por el tamiz N. 200 con el objetivo de hallar
el porcentaje de finos que se tiene.
5. El material lavado se seca nuevamente y se toma el peso lavado.
6. Se pasa el material por cada uno de los tamices teniendo en cuenta el
peso de la porción de material que queda retenido en cada uno.
Imagen N°6 Granulometría
Tamaño Máximo: 1 Tamaño Máximo Nominal: 1

Peso
Tamiz (in) Tamiz (mm) % Retenido %Ret Acum. %Pasa
Retenido
1 25 0 0 0 100
3/4 19 1725 37,5081539 37,5081539 62,4918461
1/2 12,5 2496 54,272668 91,7808219 8,21917808
3/8 9.5 239 5,19678191 96,9776038 3,02239617
4 4,75 119 2,58751903 99,5651229 0,43487715
8 2.36 14 0,304414 99,8695369 0,13046314
FONDO 6 0,13046314 100 0
TOTAL 4599 100
Tabla N°1 Granulometría agregado grueso

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6.2. GRANULOMETRÍA DE AGREGADOS FINOS:
1. Se requiere tener la arena seca al horno por 24 horas.

2. Pesar el material en estado seco.
3. Lavar el material a través del tamiz #200.
4. Se lleva nuevamente al horno por 24 horas.
5. Se obtiene el porcentaje de peso seco sin lavar y peso seco lavado.
6. La arena se pasa por los diferentes tamices (3/8, #4, #8, #16, #30, #50,
#100, #200) se pesa la cantidad de material retenido en cada uno de
ellos.
Tamaño Máximo: 3/8 Tamaño Máximo Nominal: 16
Peso
Tamiz (in) Tamiz (mm) % Retenido %Ret Acum. %Pasa
Retenido
3/8 9.5 0 0 0 100
4 4,75 4,2 0,20547945 0,20547945 99,7945205
8 2.36 26,3 1,28669276 1,49217221 98,5078278
16 1,18 81 3,962818 5,45499022 94,5450098
30 0,6 338,5 16,5606654 22,0156556 77,9843444
50 0,3 1239,4 60,6360078 82,6516634 17,3483366
100 0,15 297,3 14,5450098 97,1966732 2,80332681
200 0,074 53,3 2,60763209 99,8043053 0,19569472
FONDO 4 0,19569472 100 0
TOTAL 2044 100
Tabla N°2 Granulometría agregado fino
6.3. MASAS UNITARIAS Y PESOS ESPECÍFICOS
Para este ensayo se tomaron muestras representativas de grava y arena.
6.4. PESOS UNITARIOS SECOS Y COMPACTOS
PESOS SUELTOS:
En un recipiente se llena hasta el tope el material fino o grueso con el que se
va a realizar, luego de esto se enrasa hasta tener un volumen igual al del
recipiente, este se pesa y procedente se obtienen los cálculos.

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PESO COMPACTO DE LA ARENA.

1. Se debe tener una varilla lisa de longitud 60 centímetros y un diámetro
de 5/8 con punta ondulada.
2. Tomar un molde, apuntar peso, altura y diámetro del mismo.
3. Se agrega material hasta llenar el molde se enraza y se toma el peso.
4. se agrega una tercera parte del molde se realizan 25 golpes con la
varilla en forma de espiral y así sucesivamente otras dos capas, se toma
el peso y este será el peso del material en forma compacta.
o GRAVA:
Se realiza el procedimiento anterior teniendo en

cuenta que el material debe estar en estado
seco.
Imagen N°7 Pesos Unitarios grava

PESO UNITARIO SUELTO (ARENA)
ENSAYO No UNIDADES 1 2 3 PROMEDIO
Tamaño maximo nominal 16
Volumen del recipiente (V) cm³ 331,34 331,34 331,34 331,34
Peso material suelto (P) gr 1313 1335 1331 1326,33333
Peso unitario suelto = P/V kg/dm³ 3,9627 4,02909398 4,01702179 4,00293859
Humedad del material % 3,448276
Peso unitario seco suelto kg/dm³ 3,826 3,8901 3,8785 3,86486667
PESO UNITARIO SUELTO (GRAVA)

Tamaño maximo nominal 1
Peso material suelto (P) gr 8537 8666 8578 8593,66667
Peso unitario suelto = P/V kg/dm³ 0,05367726 0,05448836 0,05393506 0,05403356
Peso unitario seco suelto kg/dm³ 0,0535 0,0543 0,0538 0,05386667

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Tabla N°3 Pesos Unitarios Sueltos

PESO UNITARIO COMPACTADO (ARENA)
Metodo de compactacion pizón
Peso material compactado (P) gr 1501 1500 1488 1496,33333
Peso unitario compactado = P/V kg/dm³ 4,53008994 4,52707189 4,49085531 4,51600571
Peso unitario seco compactado kg/dm³ 4,3739 4,3709 4,336 4,36026667
Diametro del recipiente cm 7,5 7,5 7,5 7,5

Alturas del recipiente cm 7,5 7,5 7,5 7,5
Volumen del recipiente cm³ 331,34 331,34 331,34 331,34
Peso del recipiente + material suelto gr 5516 5538 5534 5529,33333
Peso del recipiente + material compactado gr 5704 5703 5691 5699,33333
Peso del recipiente gr 4203 4203 4203 4203
PESO UNITARIO COMPACTADO (GRAVA)

Metodo de compactacion pizón
Peso material compactado (P) gr 9140 9210 9188 9179,33333
Peso unitario compactado = P/V kg/dm³ 0,0575 0,0579 0,0578 0,05773333
Peso unitario seco compactado kg/dm³ 0,0573 0,0577 0,0576 0,05753333
Diametro del recipiente cm 15 15 15 15

Alturas del recipiente cm 30 30 30 30
Volumen del recipiente cm³ 159043,13 159043,13 159043,13 159043,13
Peso del recipiente + material suelto gr 19407 19536 19448 19463,6667
Peso del recipiente + material compactado gr 20010 20080 20058 20049,3333
Peso del recipiente gr 10870 10870 10870 10870
Tabla N°4 Pesos Unitarios Compactados

HUMEDAD (ARENA)
ENSAYO No UNIDADES
Peso recipiente + muestra humeda gr 100
Peso recipiente + muestra seca gr 98
Peso recipiente gr 42
Humedad % 3,448276
HUMEDAD (GRAVA)
ENSAYO No UNIDADES
Peso recipiente + muestra humeda gr 1000
Peso recipiente + muestra seca gr 998
Peso recipiente gr 279
Humedad % 0,2774
Tabla N°5 Humedad Agregados

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6.5. GRAVEDAD ESPECÍFICA DE LA ARENA:
1. La arena se debe pasar por el tamiz N.4.

2. Se lleva a estado 3S (saturado superficie seca).
3. Se pone en el Cono truncado (se llena ¾ se realizan 20 golpes, después
se enraza).
4. Se tienen dos estados de la arena una saturada y otra en 3S. para cada
una se toman un matraz de 500 ml, se toma peso del matraz solo, se
agrega agua y se toma el peso, por último se agrega el material.
5. Mover el matraz con el material para la eliminación de vacíos.
6. Llevar al baño maría por 2 horas.
7. Tomar nuevamente el peso del matraz más
el agua más el material.
Imagen N°8 Gravedad

Específica
6.6. PESO ESPECÍFICO DE LA GRAVA
1. Saturar una muestra de agregado grueso durante 24 horas.

2. Después de este lapso de tiempo se secó el material con una toalla y se
pesó teniendo como resultado Wsss.
3. Se toma el peso de la canastilla sola.
4. Se toma el peso de la canastilla más la grava sumergida en el agua.
5. Se lleva la muestra de agregado al horno a una temperatura de 110°C
durante 24 horas.
6. Se toma el peso del material seco Ws.

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Imagen N°9 Peso Específico
GRAVEDAD ESPECIFICA Y ABSORCION DE AGREGADOS GRUESOS

Temperatura de ensayo °C 24 24 24 24
Peso de la muestra sss Wsss gr 475,9 580,9 501,1 519,3
Peso de la muestra en el agua Wa gr 310,9 378,7 327,7 339,1
Peso de la muestra seca Ws gr 468,9 571,5 494,4 511,6
Ws-Wa gr 158 192,8 166,7 172,5
Wsss-Wa gr 165 202,2 173,4 180,2
Densidad nominal gr/cm³ 2,96772152 2,96421162 2,96580684 2,96591333

Densidad aparente gr/cm³ 2,84181818 2,8264095 2,85121107 2,83981292
Densidad aparente sss gr/cm³ 2,88424242 2,87289812 2,88985006 2,8823302
Absorcion % 1,49285562 1,6447944 1,35517799 1,49760934
Peso canastilla gr 40 50,6 50 46,8666667

Peso canastilla + muestra sss gr 515,9 631,5 551,1 566,166667
Peso muestra sss gr 475,9 580,9 501,1 519,3
Peso canastilla + muestra en el agua gr 361,7 429,5 378,5 389,9
Peso canastilla en el agua gr 50,8 50,8 50,8 50,8
Peso muestra en el agua gr 310,9 378,7 327,7 339,1
Peso muestra seca + recipiente gr 508,9 622,1 544,4 558,466667
Peso recipiente gr 40 50,6 50 46,8666667
Peso muestra seca gr 468,9 571,5 494,4 511,6
Tabla N°6 Gravedad específica y Absorción de agregados gruesos

- 20 -
GRAVEDAD ESPECIFICA Y ABSORCION DE AGREGADOS FINOS

Temperatura de ensayo °C 24 24 ---- 24
Peso de la muestra sss Wsss gr 300 300 ---- 300
Peso matraz + agua Wma gr 657 651 ---- 654
Peso matraz + agua + muestra Wmam gr 843 839 ---- 841
Peso muestra seca gr 292,4 292,5 ---- 292,45
Densidad nominal gr/cm³ 2,7481 2,799 ---- 2,77355

Densidad aparente gr/cm³ 2,5649 2,6116 ---- 2,58825
Densidad aparente sss gr/cm³ 2,6316 2,6786 ---- 2,6551
Absorcion % 2,5992 2,5641 ---- 2,58165
Peso muestra seca + recipiente gr 382,7 572 ---- 477,35

Peso recipiente gr 90,3 279,5 ---- 184,9
Peso muestra seca gr 292,4 292,5 ---- 292,45
Tabla N°7 Gravedad específica y Absorción de agregados finos
6.7. ENSAYOS DE CONTROL DE CALIDAD DE LOS AGREGADOS
o Ensayo de caras fracturadas
Formato N°1: índice de caras fracturadas de los agregados
PESO DE LA PESO MATERIAL CON PORCENTAJE CON CARAS PORCENTAJE CALCULO

TAMIZ
MUESTRA CARAS FRACTURADAS FRACTURADAS RETENIDO GRADAC FINAL
(Grs) (Grs) (B/A X 100) (%) (C X D)
PASA RETENIDO A B C D E
1-1/2" 1" ---- ---- ---- ---- ----
1" 3/4" 1725 259 15,01449275 38,67713004 580,717489
3/4" 1/2" 2496 306 12,25961538 55,96412556 686,098655
1/2" 3/8" 239 15 6,276150628 5,358744395 33,632287
TOTAL 4460 100 1300,44843
TOTAL E 1300,44843 13,0044843 %

PORCENTAJE CARAS FRACTURADAS
TOTAL D 100
Tabla N°8 Caras fracturadas de los agregados
o Porcentaje de alargamiento y aplanamiento de agregados
Formato N°2: índice de alargamiento de los agregados

- 21 -
INDICE DE ALARGAMIENTO
TAMAÑO DEL PESO PESO MATERIAL PORCENTAJE % RETENIDO CALCULO
AGREGADO MUESTRA part. Alargadas part. Alargadas Gradacion original FINAL
PASA TAMIZ RET. TAMIZ A (g) B (g) C=(B/A*100) D E=(C*D)
2 1-1/2" ---- ---- ---- ---- ----
1-1/2" 1" ---- ---- ---- ---- ----
1" 3/4" 1725 90 5,217391304 38,6771 201,793565
3/4" 1/2" 2496 1137 45,55288462 55,9641 2549,32619
1/2" 3/8" 239 115 48,11715481 5,3587 257,845397
3/8" 1/4" ---- ---- ---- ---- ----
TOTAL 4460 1342 98,88743073 99,9999 3008,96515
INDICE DE ALARGAMIENTO= TOTAL E/TOTAL D 30,0897%
Tabla N°9 Índice de alargamiento
INDICE DE APLANAMIENTO
TAMAÑO DEL PESO PESO MATERIAL PORCENTAJE % RETENIDO CALCULO
AGREGADO MUESTRA part. Alargadas part. Alargadas Gradacion original FINAL
PASA TAMIZ RET. TAMIZ A (g) B (g) C=(B/A*100) D E=(C*D)
2 1-1/2" ---- ---- ---- ---- ----
1-1/2" 1" ---- ---- ---- ---- ----
1" 3/4" 1725 323 18,72463768 38,6771 724,214684
3/4" 1/2" 2496 349 13,98237179 55,9641 782,510853
1/2" 3/8" 239 54 22,59414226 5,3587 121,07523
3/8" 1/4" ---- ---- ---- ---- ----
TOTAL 4460 726 55,30115174 100 1627,80077
INDICE DE APLANAMIENTO= TOTAL E/TOTAL D 16,278%
Tabla N°10 Índice de aplanamiento
6.8. ENSAYO DE EQUIVALENTE DE ARENA
1. Se debe tener material pasante en el tamiz #4 en estado seco.

2. Se llena la probeta con glicerina y fluoruro formaldehido hasta la marca
indicada.
3. Se agrega material hasta 4” y se deja reposar 20 minutos.
4. Se lava el material durante 30 segundos.
5. Se llena con material hasta 15”.
6. Se esperan nuevamente 20 minutos para tomar lectura.

- 22 -
Imagen N°10 Ensayo equivalencia arena
6.9. ENSAYOS AL CEMENTO
o PESO ESPECÍFICO:
1. se toma un balón volumétrico.

2. Se necesita un material no solvente como ACPM o Queroseno.
3. Se llena el balón con uno de estos materiales hasta la primera marca del
balón y se toma la primera lectura.
4. Se toman 64 gramos de cemento y se agregan al ACPM.
5. Se deja reposar durante un periodo de 3 horas hasta que se asiente.
6. Se toma la lectura final.
o MODULO DE FINURA
1. Se necesita tener a la mano, fondo, tamiz #200, tapa y balanza.

2. Se pesa 50 gramos de cemento.
3. Se pone en el tamiz #200 y se sacude por un periodo de 5 minutos.
4. Se limpia la tapa.
5. El material que queda en el fondo se debe pesar respectivamente.
6. Se obtiene el residuo corregido mediante formula.
o CONSISTENCIA NORMAL:

- 23 -
1. Se necesita la aguja de vicat, y un molde para poner la mezcla de pasta

de cemento.
2. Para este ensayo usamos la sonda del aparato.
3. Se le aplica vaselina al molde.
4. Se nivela en cero el aparato de vicat.
5. Se pesa 500 gramos de cemento.
6. Se agrega el agua necesaria para obtener la pasta.
7. Después se acomoda la pasta bajo la sonda y se suelta, se toma lectura
de la penetración.
8. Esperar 30 minutos para realizar la prueba de fraguado.
Contenido de Agua ml Penetración aguja (cm)

140 4
150 5
154 10
Tabla N°11 Ensayo Consistencia normal
o PRUEBA DE FRAGUADO
1. Pasado 30 minutos de haber realizado la prueba de consistencia normal

se procede a voltear la sonda para que quede la aguja.
2. Se calibra nuevamente.
3. Se suelta la aguja y se toma lectura.
4. Se repite el proceso cada media hora hasta que la aguja no deje
marcas.
Hora Medición (mm)

10:45 40
11:15 29
11:45 25
12:15 14
12:45 3.5
1:15 1
1:45 0.5
2:15 0

- 24 -
Tabla N°12 Tiempo de Fraguado
o PROYECCION DE LA RESISTENCIA DEL CONCRETO A LOS 28

DIAS
 C= 36,34
 K= 1.36
 R28= 36,34+1.36*134,7976265 = 21,9665 Mpa
7. MATERIALES UTILIZADOS EN OBRA
o CEMENTO
El cemento utilizado en la obra es cemento Hidráulico Uso general (Cemento

Argos), utilizado para la producción de concreto en obra para todos los
elementos como muros, placa, andenes y acabados.
Imagen N°11 Cemento utilizado en la obra
Debido a que el cemento es uno de los materiales más delicados por sus
propiedades y reacciones con el agua, es de rescatar dentro del proceso
constructivo de la obra el almacenamiento del cemento puesto que se realiza

- 25 -
en una bodega en donde no tiene contacto con humedad, su entrega solo se

da al personal autorizado.
En el momento en que se requiera la utilización del cemento, este es colocado

sobre estribos evitando que este toque el suelo y sea afectado por la humedad.
o AGUA
El agua utilizada para la mezcla de concreto es agua potable, almacenada en

canecas metálicas, con presencia de algunas impurezas, debido a que en la
dosificación se utilizan los mismos baldes con los que se realiza la dosificación
de los agregados finos.
Imagen N°12 Mezcla de agua con aditivo
o AGREGADOS
Los agregados son traídos de una cantera ubicada en el municipio de Pereira

vía Marsella,
Los agregados se encuentran expuestos a la intemperie y afectados de forma
directa por el clima, excepto en casos extremos de lluvia donde es cubierto con
un plástico. El agregado grueso o grava corresponde a un material con tamaño
máximo nominal de 1” o 25 mm.

- 26 -
Imagen N°13 Agregados
8. ASPECTOS FAVORABLES
 Para la fundición que se realizó en los días de la toma de datos la

posición de la mezcladora estaba en un lugar estratégico, debido a que
garantiza una distancia corta desde el punto de fundición al punto de
vaciado.
 El ingreso a la obra se encuentra en buenas condiciones por lo que el
acceso de las volquetas que transportan los áridos pueden descargar
directamente en el punto de fundición.
 Los agregados manejan distancias óptimas hasta la mezcladora de
acuerdo a las condiciones del lugar.
 El material cementante se encuentra protegido ante la humedad del
suelo al ser ubicado sobre estribos en el almacén.

- 27 -
Imagen N°14 Toma de muestras
9. PRODUCCIÓN DE CONCRETO
9.1. EQUIPOS UTILIZADOS
1 Concretadora eléctrica de unos 2 sacos de capacidad.

1 Carretilla para el transporte del concreto hasta el punto de vaciado.
3 Palas para echar el material en los baldes.
8 Baldes plásticos: 1 para la dosificación de agua, 4 para la cantidad de grava y
3 para la arena.

- 28 -
9.2. PERSONAL INVOLUCRADO
Número de personas involucradas en la elaboración de la mezcla: 3 obreros.

Una persona manipula la mezcladora.
Dos personas transportan el agregado grueso y fino y son ellos quienes
transportan el concreto hasta el punto de vaciado.
El maestro de la obra verificando que el concreto se realizara de forma
completa.
9.3. TIEMPO TOTAL PARA LA PRODUCCIÓN DE CONCRETO
El tiempo total de mezclado fue de 4 minutos desde que se comenzó agregar

los materiales a la obra hasta el momento de llevarlo al lugar de vaciado
10. DISEÑO DE MEZCLA
Paso 1: Selección del asentamiento

El asentamiento para el diseño de la mezcla de 3000 Psi (21 MPa) parte del
elemento constructivo al que se diseña (Alfajía) de acuerdo a la NSR 10.
El asentamiento seleccionado es de 5 a 10 (cm) debido a que se necesita una
consistencia plástica media al igual que una buena trabajabilidad debido a la
necesidad de su vaciado.

- 29 -
Paso 2: Estimación del contenido del aire

El tipo de construcción no necesita incorporar aire debido a que no está
expuesto a condiciones climáticas severas.
Paso 3: Estimación del agua de mezclado

Teniendo en cuenta la forma y textura del agregado grueso (de carácter
triturado), para un tamaño máximo nominal de 1”, se determina que el agua
necesaria para obtener un asentamiento de 5 a 10 (cm) con las características
de los agregados anteriormente mencionadas es de 195 (Kg/m3).
Paso 4: Determinación de la f’cr

Para determinar el f’cr se emplea la ecuación de acuerdo a la NSR 10 C 5.3.2.2:
f ´ cr=f ' c + 8,3Mpa
Resistencia promedio obtenida de Tabla de C.5.3.2.2 Resistencia promedio a la

compresión cuando no hay datos para obtener la desviación estándar dela
muestra.
Esta ecuación es utilizada para calcular la resistencia entre 21 y 35 MPa la cual
es obtenida a partir de un factor de seguridad elevado establecido por la
norma. Esto se realiza de esta forma ya que no tenemos resultados
estadísticos ni de toma de cilindros, que nos puedan ayudar a determinar con
que formula obtener el f´cr.
La resistencia requerida para este tipo de obra es 21 MPa la cual es afectada
por un incremento de 8,3 MPa de acuerdo a lo especificado anteriormente.
f ' cr =29,3 Mpa
Paso 5: Determinación de la relación A/C

- 30 -
Para la determinación de la relación agua/cemento se tiene en cuenta la

resistencia de diseño (29.3 MPa) y la presencia o no de inclusión de aire
debido a las condiciones de exposición del concreto, en este caso la obra no
está expuesta a condiciones severas por lo tanto no necesita inclusión de aire,
por lo que se establece una relación agua/ cemento igual a la requerida por
resistencia de 0,45409
Paso 6: Cálculo del contenido de cemento C

Para el contenido del cemento se utiliza la ecuación:
A
C=
A
( )
C
C= 429,42586 Kg/m^3
Paso 7: Especificaciones Granulométricas

TAMIZ (mm) % Pasa Arena % Pasa Grava Centro especifico 47,87% Arena 52,13% Grava 100% Combinacion
25 100 100 100 47,87 52,13 100
19 100 62,49 87,5 47,87 32,576037 80,446037
12,5 100 8,21 73 47,87 4,279873 52,149873
9,5 100 3,022 64,5 47,87 1,5753686 49,4453686
4,75 99,79452055 0,435 48 47,77163699 0,2267655 47,99840249
2,36 98,50782779 0,131 35,5 47,15569716 0,0682903 47,22398746
1,18 94,54500978 0,131 26,5 45,25869618 0,0682903 45,32698648
0,6 77,98434442 0,131 20 37,33110568 0,0682903 37,39939598
0,3 17,34833659 0,131 15 8,304648728 0,0682903 8,372939028
0,15 2,80332681 0,131 11 1,341952544 0,0682903 1,410242844
0,075 0,195694716 0,131 2 0,093679061 0,0682903 0,161969361
Tabla N°13 Ajuste Granulométrico

- 31 -
Gráfico N°1: Gradación Diego Sánchez Guzmán.
Paso 8 y 9:
Paso 8: Estimación del contenido grava y arena incluido el ajuste por
humedad
Paso 9: determinación de las propiedades de mezclado
A/C C F G
0.45409 1 2.46 2,76
densidad
peso(w) volumen
material aparente
kg/m3 m3
kg/m3
agua 195 1000 0,195
aire 0 0 0
cemento 429,4259 3091,787 0,1388924
grava 924,2168 2839,81 0,3254502
fino 882,6587 2588,25 0,3410253
total wt (m3) 1,00
Tabla N°14 Dosificación

- 32 -
11. RESULTADOS DE RESISTENCIA
11.1. DATOS OBTENIDOS DE LOS CILINDROS EN OBRA
El día 13 de agosto del año 2015 se fundieron 7 cilindros de concreto

producidos en la obra, tomado de una cochada para la construcción de unas
alfajías; los cilindros fueron ubicados en un sitio plano, en la sombra y en
donde no iban a ser afectados por otros factores ambientales. El curado se
realizó desde el día siguiente de la toma de muestras. Fueron desencofrados y
dispuestos en el tanque del laboratorio de suelos de la Universidad del Quindío,
para luego realizar las pruebas de resistencia a: 1, 3, 7,14 y 28 días, donde se
esperó que el concreto obtuviera su resistencia de diseño. El concreto fue
diseñado para una resistencia de 21Mpa o 3000 Psi.
Tiempo Diametro Altura Peso Fuerza Resistencia Resistencia

Área (m^2) Porcentaje
en días (m) (m) (gr) (KN) MPa Psi
290,544504
1 0,15 0,3 0,01767146 14049 35,4 2,00
2 9,53919151
942,217770
3 0,15 0,3 0,01767146 13874 114,8 6,50
7 30,9350052
1611,12672
7 0,15 0,3 0,01767146 13874 196,3 11,11
8 52,8967032
2193,85723
14 0,15 0,3 0,01767146 14068 267,3 15,13
1 72,02898
2817,62509
28 0,15 0,3 0,01767146 14075 343,3 19,43
3 92,5086001
Tabla N°15 Datos Diseño de mezcla en obra

- 33 -
Gráfico N°2 Resistencia vs Tiempo Diseño de mezcla en obra
11.2. DATOS OBTENIDOS DE LOS CILINDROS EN DISEÑO DE

MEZCLA
Con las proporciones obtenidas en el diseño de mezcla realizado se fundieron

7 cilindros de concreto el día 15 de Octubre de 2015, los cuales fueron
ensayados a: 1, 3, 7, 14 y 28 días para obtener la resistencia; los resultados del
ensayo se presentan en la siguiente tabla.
Tiempo Diametro Altura Peso Fuerza Resistencia Resistencia

Area (m^2) Porcentaje
en dias (m) (m) (gr) (KN) Mpa Psi
1 0,15 0,3 0,01767146 14049 48,6 2,750197417 398,8831329 13,0961782
3 0,15 0,3 0,01767146 13874 148,2 8,386404468 1216,347331 39,9352594
7 0,15 0,3 0,01767146 13874 238,2 13,47936265 1955,0198 64,1874412
14 0,15 0,3 0,01767146 14068 307,1 17,37830508 2520,514611 82,7538337
28 0,15 0,3 0,01767146 14075 391,7 22,16568576 3214,866732 105,550885
Tabla N°16 Datos Diseño de mezcla en Laboratorio

- 34 -
Resistencia Vs. Tiempo

25.00
22.17
20.00
17.38
Resistencia (MPa)
15.00 13.48
10.00 8.39
5.00 2.75
0.00
0 5 10 15 20 25 30
Tiempo (Días)
Gráfico N°3 Resistencia vs Tiempo Diseño de mezcla en Laboratorio
11.3. GRAFICA COMPARATIVA DE RESISTENCIAS OBTENIDAS

- 35 -
Gráfico N°4 Gráfica Comparativa de Resistencias
De acuerdo a la gráfica comparativo mostrada anteriormente, se puede

observar que tanto el diseño de mezcla que se utiliza en obra como el diseño
realizado bajo las normativas aprendidas durante el curso de Materiales de
Construcción, arrojan resultados diferentes, siendo el diseño de mezcla del
concreto realizado en el laboratorio el más óptimo para la elaboración del
concreto pues supera la resistencia mínima de diseño, la cual fue de 21 MPa.
12. RECOMENDACIONES

- 36 -
 La dosificación de las mezclas hechas en obra generan una

incertidumbre, ya que el obrero encargado del vertimiento de los
materiales a la mezcladora no lo hace con alta precisión, generalmente
el agua es lo que se observó que no se manejaba un dosificación
constante para cada mezcla, pero si se cumplía el tiempo mínimo de
amasado de la mezcla que según lo estipula la NSR-10 debe de ser
como mínimo 90 segundos después de verter todos los materiales a la
concertadora por lo que se recomienda un control más estricto en estos
aspectos.
 En una visita a la obra en la cual se iba a fundir una viga de amarre, se

presentaron varios inconvenientes. Primero la concretadora estaba en
mantenimiento, por lo cual, la mezcla del concreto se realizó
manualmente. En segundo lugar se observó que al momento de agregar
el agua, este se hizo directamente con una manguera y no de una
manera controlada con baldes.
Imagen N°15 forma inadecuada de dosificación del agua.
 A continuación se presentan algunas fotografías tomadas en dónde se

observaron algunos malos procedimientos realizados en la obra.

- 37 -
Imagen N°16 Procedimientos Inadecuados
13. CONCLUSIONES

- 38 -
 El diseño de mezcla realizado con el material de apoyo suministrado en

la asignatura de materiales de construcción cumple la resistencia
esperada con la cual se diseñó, siendo esta de 21 MPa.
 Debido a que la granulometría de los agregados no cumplieron, no se

pudo utilizar el método ACI, sino que se utilizó el método RNL, con el
cual se hizo un ajuste granulométrico.
 En el desarrollo de un proyecto de infraestructura se debe tener en

cuenta la calidad de los materiales con la que se elabora y el
seguimiento adecuado que garantice seguridad y calidad en la obra
 En el campo de la ingeniería civil es necesario tener un buen

conocimiento de los materiales de construcción debido a que estos son
la base de cualquier proyecto de infraestructura
 Para la construcción de una obra de infraestructura, el concreto es un

material indispensable al cual se le debe realizar un estudio adecuado
que garantice su calidad y seguridad.
 Las pruebas de laboratorio se deben realizar regidos por la normatividad

vigente, para garantizar la confiabilidad de los datos.
 Los resultados obtenidos al fallar los cilindros realizados con el diseño

de mezcla (Laboratorio) cumple la proyección realizada a los 28 días con
un porcentaje de 105.55%.
14. REFERENCIAS

- 39 -
 INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TECNICAS Y CERTIFICACION. Bogotá: ICONTEC, 1998.

(NTC 454).
(NTC 118).
(NTC 121).
(NTC 220).
(NTC 550).
(NTC 77).
(NTC 78).
(NTC 174).
(NTC 237).
(NTC 176).
(NTC 95).
 Castro, Alba Lucia. DISEÑO DE MEZCLA. Materiales de Construcción. Universidad del
Quindío. Segundo semestre de 2014.
 Carmen. PRACTICAS DE LABORATORIO. Materiales de Construcción. Laboratorio de
Suelos Universidad del Quindío. Segundo semestre de 2014.
15. ANEXOS

- 40 -
 REGISTRO FOTOGRÁFICO DIGITAL

- 41 -

- 42 -
ANEXOS PRÁCTICAS DE
LABORATORIO

- 43 -
ANEXOS BITÁCORAS DE OBRA

- 44 -

Proyecto Final Materiales Grupo 5

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PROYECTO FINAL DE MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

VALENTINA LAGOS TABARES - 1094949242

ALBA LUCIA CASTRO BENAVIDES

PROGRAMA DE INGENIERÍA CIVIL

Programa de Ingeniería Civil

Siendo la ingeniería civil una de las principales generadoras de desarrollo en el

Para el desarrollo de éste proyecto se seleccionó una construcción que

El presente informe contiene el diseño de mezcla contemplando los parámetros

Programa de Ingeniería Civil

Para poner en práctica los conocimientos teórico - prácticos aprendidos durante

Dado lo anterior se realizó el respectivo diseño de mezcla basada en los

Programa de Ingeniería Civil

3.1. OBJETIVO GENERAL

Conocer las propiedades, características y usos de los agregados en la

3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Identificar las propiedades físicas, químicas y mecánicas que componen

Programa de Ingeniería Civil

Para realizar adecuadamente cada uno de los ensayos de laboratorio se deben

Programa de Ingeniería Civil

4.2. PROCESOS DE LABORATORIO

El desarrollo de los procesos que se realizaron mediante las prácticas y análisis

4.2.1. Ensayos a los áridos

o Granulometría de arena y grava

El proceso granulométrico para la arena y grava son exactamente los mismos,

o Gravedad específica de la arena

El material debe pasar por el tamiz número 4 y dependiendo de qué tan

Programa de Ingeniería Civil

o Gravedad específica de la grava

El material debe pasar por el tamiz número 4, se pesa la canastilla a emplear y

o Pesos unitarios sueltos y compactos de la arena y grava

El material a emplear debe pasar por el tamiz número 4 y no es necesario

El material a emplear debe pasar por el tamiz número 4 y se lleva al horno

4.2.2. Ensayos al cemento

Tiene la finalidad de determinar el estado actual del cemento que se va a

Programa de Ingeniería Civil

Se realiza con una muestra de 50gr de cemento y se vierte en el tamiz número

o Peso específico del cemento

Se realiza en un recipiente o frasco llamado balón volumétrico o lechotteliere,

La consistencia normal es muy importante para determinar la cantidad de agua

El tiempo de fraguado es donde el concreto va a endurecerse o solidificarse,

Programa de Ingeniería Civil

4.2.3. Ensayos al concreto

Este procedimiento es necesario ejecutar inmediatamente después de mezclar

El diseño de los cilindros se realizan con el fin de obtener la resistencia del

Los cilindros se fallan pasados: 1, 3, 7, 14 y 28 días de diseñados, los cuales

Programa de Ingeniería Civil

1 cilíndro a los 3 días, 2 cilindros a los 7 días, 1 cilindro a los 14 días, y

5.1. DESCRIPCIÓN DE LA OBRA

Proyecto: BOSQUE RESIDENCIAL LA PRADERA

Director de obra: Ing. Fredy Alexander Ramírez Peña

Localización: Vereda San Juan de Carolina. Salento, Quindío. (av.

Especificaciones del elemento estructural

 Elemento estructural: Alfajía

Dosificación de la mezcla (obra): 1:2:3

Número de trabajadores: 8 obreros por casa

Programa de Ingeniería Civil

Imagen N°1 Ubicación Geográfica de la obra

Este proyecto tiene como objetivo la construcción de 26 casas. El profesional

Imagen N°2 Casa en proceso de construcción

Programa de Ingeniería Civil

Imagen N°3 Teatro en proceso de construcción

6. PASOS REALIZADOS EN EL LABORATORIO:

 TOMA DE MUESTRAS DE LOS AGREGADOS: