15 DE FEBRERO 2020

Método de Levantamiento
Artificial Por Gas Lift Nivel
Básico

Elaborado por:
Ing. Javier Ríos
Ing. Alfredo Colmenares

Febrero, 2020
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SISTEMA DE GAS LIFT

Definición

El levantamiento artificial por gas, es un método que utiliza gas a presión

como medio de levantamiento, a través de un proceso mecánico o un orificio
en la tubería de producción. El sistema consiste en inyectar gas para
levantar el líquido que se encuentra en el pozo, puede ser de manera
continua o intermitente, reduciendo la densidad de la columna hidrostática
dentro del tubing de producción.

Tipos de Levantamiento artificial por gas

 Inyección continua de gas o flujo continuo

 Flujo intermitente de gas.

 Inyección Continua de Gas o Flujo Continuo

En este régimen, el gas se inyecta continuamente bajo alta presión en el

casing para gasificar la columna del fluido y aligerarla. Esto disminuye la
presión de la columna hidrostática para que la baja presión hidrostática en la
zona productora, permita que el pozo fluya con el régimen deseado. De esta
forma, el pozo proporcionará un flujo continuo igual que un pozo surgente.
Para que el pozo surja eficientemente, es necesario instalar una válvula gas
lift en la mayor profundidad posible en función de la presión de inyección con
que se disponga y la presión de fluencia de la capa o reservorio.
La válvula deberá funcionar como un orificio variable, compensador de
los cambios de presión efectuados en la superficie, o por los de la propia
columna, para proporcionar el régimen de producción más eficiente. En
inyección continua, en superficie se mantiene una estable presión de gas por
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entre columnas, mientras que las válvulas, según su calibrado y censando la

presión de tubing, son las encargadas del aporte de gas de inyección.
Este sistema prevé una válvula o más, que permiten el ingreso
permanente del gas al tubing mientras entra simultáneamente el petróleo del
pozo, por lo tanto, lo que ocurre es que el gas mantiene una columna más
«liviana» facilitando las condiciones de producción. Este método, se utiliza en
pozos con un índice de productividad alto y con una presión de fondo alta.
Las tasas de producción que se encuentran en este tipo de pozo, también
son por lo general altas, dependiendo del diámetro de la tubería. Se utiliza en
pozos con producción de arena y relativamente profundos. Este método de
levantamiento artificial, es el que más se aproxima al comportamiento de un
pozo en flujo natural, radicando la diferencia en que se puede controlar la
relación gas-liquido de la columna de fluido.

 Flujo Intermitente de Gas

El principio de operación del régimen intermitente es el de la expansión del

gas inyectado bajo alta presión, a medida que asciende hacia una salida de
baja presión. Se utiliza una válvula de orificio grande, que permite un control
completo de la inyección del gas. Hay que inyectar un volumen de gas bajo
una presión suficiente para elevar el fluido a la superficie con la pérdida
mínima. La válvula deberá inyectar sólo el volumen de gas requerido para
elevar el fluido eficazmente.
El tipo de válvula instalada determina si se usa en la superficie un
controlador (Temporizador) con válvula motriz o un estrangulador de orificio
instalado en la línea de inyección del gas. Las instalaciones de sub-superficie
son similares para los dos casos, sólo que en el intermitente se utiliza la
válvula de pié como retención de la carga de inyección de gas. Es
recomendable la inyección intermitente en el caso de los pozos de
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producción relativamente baja, y en los casos de bajo índice de producción, o

baja presión de formación.
Se pueden encontrar dos métodos de control de inyección del gas:

a) El de controlador, el cual consiste en una válvula motriz accionada por

un Temporizador. Inyecta el gas en el espacio anular en intervalos
periódicos selectivos. Se regulan los ciclos de inyección en función de
la acumulación de los fluidos en el pozo con el fin de proporcionar el
régimen de producción más eficaz.
b) En el otro método, la válvula gas lift misma controla la inyección y la
instalación de superficie incluye un estrangulador o la combinación de
estrangular y regulador. En inyección intermitente, un controlador en
superficie o por intermedio de válvulas que censan la presión de entre
columnas, se inyecta alternativamente una determinada cantidad de
gas al tubing, que contribuye con el empuje hacia la superficie de una
determinada cantidad de líquido, y con el efecto de alivianar la
columna.
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En la figura se esquematiza una instalación para producir por el sistema

intermitente y muestra en el corte A, la válvula inferior de operaciones
cerrada al completarse un ciclo, por lo tanto, se observa el líquido ya en la
línea de conducción. En B, el petróleo de la formación está ingresando en el
tubing porque se han dado las condiciones de presión para que ello ocurra.
En el corte C, abre la válvula de operaciones, porque el control de
intermitencia en superficie permite la entrada de gas, y éste al entrar al
tubing se ubica en la parte inferior del líquido e inicia su elevación. Por las
condiciones descritas anteriormente, éste estado se mantiene en D, mientras
el líquido viaja hacia arriba por el tubing, y hasta que llegue
aproximadamente a la superficie, el próximo paso será el reinicio del ciclo
como en A.

Generalmente, se usa junto con un controlador de tiempo de ciclo en

superficie y en pozos con volúmenes de fluido relativamente bajos o que
tienen las siguientes características:

 Alto índice de productividad con baja presión de fondo.

 Bajo índice de productividad con baja presión de fondo.

En el levantamiento por flujo intermitente, el gas se inyecta a intervalos

regulares que coinciden con la tasa de llene del pozo, por la formación
productora y también se realiza inyectando gas por más de una válvula. En
este caso, la instalación debe estar diseñada de forma que las válvulas abran
justo cuando el fondo del tapón de fluido las pasa.

Ventajas
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 El costo inicial, es menor que el de otros métodos de levantamiento

artificial.
 Es más flexible que otros métodos, permite operar a varias tasas de
producción, sin necesidad de cambiar el equipo de subsuelo.
 Se utiliza en pozos de hasta 13.000 pies de profundidad, dependiendo
de la presión de inyección disponible.
 Se puede utilizar en pozos desviados.
 En las instalaciones con mandriles de tipo recuperable, se pueden
cambiar las válvulas con guaya en caso de mal funcionamiento.
 Requiere de poco espacio en superficie para el cabezal y los controles
de inyección.
 Al no restringirse el diámetro interno de la tubería, permite que se
corran
registros a través de ésta.
 Permite el uso del gas natural que producen los pozos.
 Requieren de poco mantenimiento los equipos que se utilizan.

Desventajas

 Hay que disponer de una fuente de gas de alta presión.

 En pozos apartados se tienen problemas con el sistema de
distribución de gas a alta presión.
 Si el gas de inyección es corrosivo, puede dañar las instalaciones.
 El revestimiento de producción del pozo debe estar en buenas
condiciones para soportar la presión de inyección del gas, con el fin de
que no haya escapes del mismo.

Instalaciones de Superficie
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No quedan dudas de que el elemento motor de la producción será en

éste caso el gas, el que sí es producido por pozos de alta presión, irá a un
separador de líquidos, eventualmente a un tratamiento para deshidratarlo, y
luego al sistema de distribución. Sin analizar la conveniencia de los
diferentes sistemas, se adoptará el más generalizado para éste trabajo y
consiste en líneas troncales que alimentan los conjuntos distribuidores,
encargados de abastecer cada uno de los pozos de su zona. El conjunto se
compone de válvulas, orificios o reguladoras de caudal y puentes de
medición para permitir el adecuado control de la inyección en cada pozo.
Según las condiciones de la calidad del gas a inyectar, se instalarán
calentadores antes de los distribuidores, (también se pueden instalar
después), y de aquí, el gas llegará al pozo por la línea individual de
inyección. Es sabido que todo el conjunto, debe ser construido con los
materiales adecuados a la presión, normalmente alta, que se usará y tanto
en los montajes como en las reparaciones se tendrá en cuenta la calidad del
diseño hidráulico (en este caso neumático), porque las pérdidas de carga por
fricción, turbulencias o cambios de régimen de flujo, pueden requerir mayor
presión en las cabeceras, para llegar al pozo con el caudal y presión
necesarios.
Conexiones como codos de 90º, tipo «boca de pescado», diámetros muy
pequeños etc., deben ser evitadas. En el caso en que el gas disponible está
en baja presión, las instalaciones diferirán solo en que el separador será de
baja presión y previo tratamiento se incorpora a los compresores,
encargados de elevar la presión, en una, dos o tres etapas según las
necesidades.

Instalaciones de sub-superficie

El objetivo de las instalaciones dentro del pozo, será el de crear las

condiciones de acuerdo a lo revisado al inicio de éste tema, y se diseñan
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utilizando información del pozo y las condiciones físicas de los líquidos y

gases que se manejan, además de las presiones y caudales de gas
disponible-Usualmente se utilizan tablas preestablecidas porque son pocas
las variables en un yacimiento ya que la generalidad de las condiciones es la
misma, por lo tanto el cálculo individual estará orientado a la posición de las
válvulas para el arranque del pozo que es el punto crítico del sistemas,
aplicable tanto a la forma continua como la intermitente. Donde las
condiciones del pozo lo permiten y se elige la inyección continua, ésta puede
ser por inyección tipo «jet» o bien con válvula piloto y/o convencional.
El jet responderá a la simple mezcla a alta velocidad del gas inyectado,
con el petróleo del pozo para su elevación. La válvula piloto operará
normalmente abierta y cerrará cuando las condiciones de la presión
diferencial así lo requieran. La válvula convencional, pre-calibrada, también
responde a las variaciones de presión tanto en la inyección como en el pozo.
Normalmente las capas deben ser protegidas de las altas presiones para
obtener mejor rendimiento y para no introducir gas en ellas, por lo tanto, se
utiliza un packer, que se ocupará de aislar totalmente el espacio anular del
tubing de producción. De tal manera que equipando el fondo de la cañería
con una válvula de pie, el flujo de gas inyectado pasará del casing al tubing
sin contacto ni incidencia sobre las capas productoras, creando un circuito
obligado de circulación hacia la superficie.
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A B C
EJEMPLOS DE INSTALACIONES PARA UNA ZONA PRODUCTORA
1. Pozo abierto – inyección continua (figura A)
2. Pozo semiabierto – inyección continua (figura B)
3. Pozo cerrado – inyección intermitente (figura C)

Tipos de Instalaciones

El tipo de instalación de levantamiento artificial que debe utilizarse en un

pozo en particular, depende principalmente, de sí producirá por flujo continuo
o intermitente y de las condiciones propias del pozo, tales como: Tipo de
completación, posible producción de arena y conificación de agua y/o gas.

A continuación, se describen cada una de las instalaciones:

 Instalación Abierta
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En este tipo de instalación, la sarta de tubería está suspendida dentro del

pozo sin empacaduras. El gas se inyecta por el espacio anular tubería-
revestidor y los fluidos son producidos por la tubería eductora. La ausencia
de empacaduras deja que haya comunicación entre la tubería y el espacio
anular, lo que limita este tipo de instalaciones a pozos que exhiben un buen
sello de fluido. Esto se aplica únicamente a pozos que producirán por flujo
continuo, sin embargo, es posible utilizarlas en pozos que producirán por
flujo intermitente, cuando por alguna razón no se puede instalar una
empacadura. Bajo ninguna circunstancia, se debe emplear una instalación
abierta cuando exista la posibilidad de que el gas alcance el fondo de la
tubería, a menos que ésta se posicione para flujo óptimo. En este caso, el
gas se inyecta por el fondo de la sarta de tubería, pero se presenta el
inconveniente de requerir de una presión de inyección muy alta para iniciar la
producción.
Aunque este método se puede utilizar en flujo continuo, es muy difícil
encontrar el punto correcto de inyección, por lo que, en la mayoría de las
instalaciones, el gas se inyecta por encima del fondo de la sarta a través de
una válvula o por otro conducto. Las variaciones de las presiones en las
líneas superficiales, causan que el nivel de fluido en la anular suba y baje,
exponiendo las válvulas de gas-lift localizadas por debajo del punto de
inyección, a una severa corrosión.
Una desventaja más, es que el pozo debe ser descargado cada vez que
se arranca, pues al no haber empacadura, el fluido sube de nivel durante los
periodos de cierre. A pesar de las desventajas citadas, cuando no puede ser
colocada una empacadura, las instalaciones abiertas se utilizan
satisfactoriamente en pozos que producen por flujo continuo.

 Instalación Semicerrada
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Esta instalación es similar a la descrita anteriormente, sólo que se le adiciona

una empacadura que sella la comunicación entre la tubería productora y el
espacio anular. Se utiliza tanto para levantamiento por flujo continuo como
intermitente.

Ventajas

 Una vez que el pozo ha sido descargado, no hay forma de que el

fluido regrese al espacio anular, ya que las válvulas de gas- lift están
equipadas con válvulas de retención que impiden el paso del fluido a
través de ellas.

 No puede haber circulación de fluido de la tubería al espacio anular,

debido a que la empacadura impide que el fluido que sale por el fondo
de la tubería, pase al revestidor.
 Instalación Cerrada

Este tipo de instalación, es similar a la semicerrada, excepto que se

instala una válvula fija en la sarta de producción. Esta válvula generalmente
se coloca en el fondo del pozo, aunque también puede ir directamente
debajo de la válvula de gas-lift más profunda. La función de la válvula fija, es
prevenir que la presión del gas, cuando se inyecta en la tubería, actúe contra
la formación.
Cuando se va a producir con flujo intermitente, debería utilizarse una válvula
fija.

Mandriles de bolsillo

El objeto de los mandriles de bolsillo es el de alojar la válvula

recuperable de gas lift. Con la válvula instalada, el mandril proporciona un
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diámetro interior igual al del tubing. En el momento de la terminación del

pozo, se puede instalar estos mandriles con válvulas falsas en anticipación
de aprovecharse de la tecnología gas lift a futuro. Los mandriles son parte
integrante de la sarta de tubing y no presentan ningún peligro de escapes. Al
llegar el momento de iniciar el régimen gas lift, con el cable de acero se
sacan las válvulas falsas (o ciegas) y se instalan las válvulas operacionales.
Se puede sacar e instalar las válvulas gas lift selectivamente.

Válvulas

La necesidad de grandes presiones para iniciar (kickoff) la inyección del gas,

resultó en la invención de las válvulas de gas lift. En los años veinte se
desarrollaron muchos tipos, cuyo objeto fue el de disminuir dicha presión
para permitir su instalación a mayores profundidades. El uso de una serie de
dichas válvulas permite la inyección del gas en niveles sucesivamente más
profundos.
Cuando las válvulas superiores quedan despresurizadas debido a la caída
del volumen de líquido en el tubing, se cierran porque la presión diferencial
en la válvula o la velocidad del gas de inyección (según el diseño), exceden
la regulación del resorte o del fuelle de la válvula. Existe actualmente una
gran gama de diseños de válvulas. Estas válvulas pueden instalarse en los
mandriles convencionales recuperables con el tubing (llamadas
convencionales) o en los mandriles excéntricos (llamadas recuperables).

Clasificación de las válvulas de LAG

En el pozo, la válvula está expuesta a dos presiones que controlan su

operación. Una fuente de presión está localizada en la tubería y la otra en el
revestidor. De acuerdo con la modalidad de sistema LAG, es posible tener
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válvulas para LAG Continuo y LAG Intermitente. En LAG Continuo,

dependiendo de la construcción interna, se tienen dos tipos:

 Válvula operada por presión (VOP): Cuando la presión del gas

inyectado está en contacto con el fuelle, la válvula se denomina
"operada por presión de inyección".

 Válvula operada por fluido (VOF): Cuando el fluido de producción

está en contacto con el fuelle, se denomina "operada por presión de
producción".

En LAG Intermitente se tienen:

 Válvula piloto: Consta de una sección principal y una sección piloto.

Las válvulas piloto de LAGI están diseñadas para inyectar grandes
cantidades de gas durante un corto período.
Esquema de una válvula de LAG y un regulador de presión
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 Válvulas operadas por presión (VOP)

Este tipo de válvula es predominantemente sensible a la presión de

inyección de gas. La fuerza dominante requerida para abrir o cerrar la
válvula es dada por la presión de inyección de gas. Bajo condiciones
de operación, actúan tres presiones sobre el fuelle de la válvula:
presión de inyección, presión de producción y la presión ejercida por
el elemento de carga la cual mantiene la bola en contacto con el
asiento. El elemento de carga puede ser un fuelle cargado de
nitrógeno, un resorte ajustable o una combinación de ambos. Un
diagrama esquemático de una válvula de presión con un fuelle como
elemento de carga.
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Válvula operada por presión de inyección

 Válvulas operadas por fluido (VOF)

Las válvulas de fluido o válvulas operadas por presión de tubería son

aquellas donde la presión de tubería se ejerce sobre el área del fuelle.
Los mandriles de estas válvulas son diferentes. Un mandril de una
válvula operada por fluido y una válvula de retención se emplean en
operaciones con presión de tubería. Cuando una VOF abre, la presión
del revestidor es generalmente 150 a 200 psi mayor que la presión de
tubería a la profundidad de la válvula, ver Fig.. De esta forma, la tasa y
el aumento total en presión opuesto al fuelle después de que la
válvula abre son mucho mayores que los de una válvula operada por
presión de revestidor. Dado que la aplicación de la válvula difiere entre
sí, es operada por presión de tubería o revestidor, existen diferentes
ecuaciones para calcular la presión de apertura en el pozo.
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Esquema de una válvula operada por presión de tubería

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es

tipos de válvulas pueden trabajar según la presión de la columna (tubing), la

del casing, o combinadas. Un ejemplo puede verse en la siguiente figura:
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Empaquetaduras

Las válvulas de gas lift son fundamentalmente válvulas reguladoras de

presión, que se introducen entre el tubing y el casing, para controlar la
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inyección de gas, cuidando que el mismo se inyecte en el volumen, presión y

profundidad deseados. En el esquema superior se aprecia cómo la presión
de entre columnas, vence a la presión de calibración de la válvula
(nitrógeno), abriendo la misma y permitiendo el paso del gas de inyección,
del casing al tubing.

VALVULA CONVENCIONAL PARA ELEVACION NEUMATICA

Hay válvulas como la del tipo spreadmaster que se adaptan a la

inyección continua o intermitente. De los dos modelos disponibles, uno se
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recupera con cable de acero, y el otro se recupera con el tubing. Los dos
modelos se adaptan a los equipos de gas lift ya instalados en el pozo. Las
válvulas falsas se instalan en los mandriles de bolsillo con cable de acero
para cubrir los orificios de inyección de los mandriles. Se las puede instalar
antes de la terminación del pozo o después, para probar a presión el tubing,
el packer y otros equipos.
En el caso de los nuevos pozos, las válvulas falsas (ciegas) pueden
permanecer instaladas en los mandriles durante años hasta la instalación
eventual de la válvulas de gas lift. Las válvulas falsas se sacan y las válvulas
operativas se instalan con cable de acero. A medida que el pozo se explote,
se puede reemplazar las válvulas que no sean necesarias con válvulas
falsas.
Para esto las válvulas disponen de anclajes y puntos de pesca, montados en
su conjunto, como muestra la figura:

Mediciones
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El desempeño del Operador en el campo, tiene fundamental importancia

en el manejo de la información de las mediciones para el seguimiento de la
operación de gas lift. Un pozo puede recircular gas sin producir petróleo y
hasta que no se mide o se controla en algún registro, no se detecta. Por otra
parte, las mediciones fundamentalmente de gas, para que sean confiables
tienen que concretarse con instrumental calibrado y una adecuada
verificación de la calidad de las lecturas.
Teniendo en cuenta el circuito de gas de inyección y el asociado, se
seguirá la dirección del flujo partiendo del punto de alta presión, como puede
ser la salida de los compresores. Aquí el primer punto de medición debe
controlar el volumen total de gas enviado al sistema general de inyección,
luego en los distribuidores, cada línea de conducción a los pozos debe estar
equipada con un puente de medición, cualquiera sea el método adoptado,
que permita medir permanentemente o si las instalaciones no lo permiten,
hacer registros muy frecuentes de cada pozo, en lo que hace a determinar
los volúmenes de gas que se utilizan individualmente y las presiones de
inyección.
Los registradores de presión diferencial son los medidores más usados y
pueden leer también, la presión estática.
Continuando el circuito se llega a la cabeza de pozo donde la mejor
información se obtendrá, del registro simultáneo de la presión de inyección y
la de fluencia en la salida de la cañería de producción. Esto se logra con un
registrador de presión de doble pluma y es sumamente útil para determinar el
funcionamiento del pozo con la interpretación de las cartas, pues se puede
identificar el funcionamiento de las válvulas, tiempos de inyección, de
surgencia, de recuperación etc. El próximo paso y el más importante será en
la batería donde un separador de control medirá la cantidad de gas, de
petróleo y de agua de cada pozo y luego todo el trabajo estadístico y de
mejoramiento o corrección de problemas que sea necesario para que el
sistema funcione adecuadamente.
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No hay dudas que el pozo nunca puede producir menos gas del que se
inyecta, la relación gas petróleo de la producción es un dato importante y
considerando todo el sistema siempre debe existir un excedente casi
constante solo afectado por la declinación natural de los pozos, por lo que un
control del gas no utilizado en el sistema indicará permanentemente el
funcionamiento del mismo. Depende de las instalaciones de cada operación
la calidad de los controles, pero sin dudas el Operador de producción, tiene
la responsabilidad de adecuar lo necesario para mediciones que en definitiva
serán las que darán las pautas a los programas operativos.