2018 Carlosreyes

INFLUENCIA DEL PROCESO DE MICROFRESADO, CON
HERRAMIENTA DE PUNTA ESFÉRICA, SOBRE LA RUGOSIDAD

SUPERFICIAL DE LA ALEACIÓN DE TITANIO TI-6AL-4V.
CARLOS FELIPE REYES

MARTÍNEZ
PROYECTO DE TRABAJO DE GRADO EN LA MODALIDAD DE

TESIS PARA OPTAR AL TITULO DE INGENIERO MECÁNICO
DIRECTOR: JORGE ANDRES GARCÍA

BARBOSA
UNIVERSIDAD SANTO TOMÁS DE

AQUINO FACULTAD DE INGENIERÍA
MECÁNICA DIVISIÓN DE
INGENIERÍAS
BOGOTÁ
D.C
201
8
RESUME
N
El titanio, debido a sus propiedades físicas y mecánicas, es considerado

como un material de difícil maquinabilidad. Presentándose una serie
de defectos en su superficie al realizar piezas con geometrías
complejas.
Dichos defectos son responsabilidad de la inclinación de la
herramienta con respecto a la normal de la superficie de trabajo.
Existiendo a causa de estas inclinaciones unas favorables y otras
desfavorables para el proceso de corte.
Este trabajo pretende estudiar las consecuencias y la forma como se
generan dichos tipos de cortes favorables y desfavorables. En procesos
de maquinado convencional y mayormente en procesos de micro
maquinado , en la aleación de titanio Ti-6Al-4V. Además, de realizar los
mismos estudios en un material diferente, que tenga propiedades
contrarias a la aleación . Como lo es el latón. Con el fin de verificar si las
inclinaciones de la herramienta producen algún efecto sobre este .
Para la realización de este trabajo, se realizan diversos análisis

matemáticos, vectoriales y geométricos en la superficie de estudio.
Resaltando que todos los análisis aquí presentados, son únicamente
válidos para un proceso de maquinado realizado con una herramienta de
punta redonda con un ángulo de hélice de 30 °.
Agradecimien
tos
Agradezco a Dios, por permitirme llegar a este momento tan especial

en mi vida. Por los triunfos y momentos difíciles que me han enseñado a
valorar cada día. A mi madre por ser la persona que me ha acompañado
durante todo mi trayecto y darme fuerzas para superar obstáculos y
dificultades. A mi padre quien me dio sus consejos y quien ha sabido
guiarme a través de sus sabios consejos para culminar mi carrera
profesional.
Al Ing. Jorge Andrés García, director de mi trabajo de grado, por su
valiosa guía y asesoramiento en la realización de la misma.
A mi novia Andrea que durante este tiempo ha sabido apoyarme para
continuar y nunca renunciar, gracias por su amor tan incondicional y
respaldo constante.
A mis amigos, quienes durante estos años crecimos como personas y
profesionales, pero donde se fortaleció una amista llena de bromas, risas
y enojos que nos llenaron de éxito para culminar esta etapa de la vida.
CONTENID
O
1. INTRODUCCIÓN
............................................................................................... ........ 9
2.
OBJETIVOS............................................................................................................
. 10
2.1. OBJETIVO GENERAL
...................................................................................... . 10
2.2. OBJETIVOS
ESPECIFICOS.............................................................................. 10
3. MARCO TEORICO
............................................................................................... ... 11
3.1. TITANIO
............................................................................................................ 11
3.1.1. Aleación de titanio Ti6Al4V
......................................................................... 11
3.1.2. Maquinabilidad del titanio
........................................................................... 12
3.2. MICRO
MAQUINADO....................................................................................... . 12
3.2.1. Ventajas, desventajas y características.
..................................................... 12
3.3. ESTRATEGIAS DE
MAQUINADO..................................................................... 13
3.3.1. Ángulos Lead y Tilt.
.................................................................................... 14
3.3.2. Efectos de los ángulos Lead y Tilt
.............................................................. 15
3.4. OPERACIONES CON VECTORES
................................................................... 16
3.4.1. Proyección de vectores
.............................................................................. 16
3.4.2. Cosenos
directores..................................................................................... 16
3.4.3. Ángulo entre
vectores................................................................................. 17
3.4.4. Ecuación de la recta en tres
dimensiones................................................... 18
4. SELECCIÓN DE LOS ÁNGULOS LEAD Y TILT PARA PRUEBAS DE
MAQUINADO
19
4.1. PROCESO DE FORMACIÓN DE LA VIRUTA
................................................... 19
4.2. CÍNEMATICA DEL PROCESO DE FORMACIÓN DE LA VIRUTA
.................... 21
4.3. SELECCIÓN DE LAS POSICIONES MÁS Y MENOS FAVORABLES
............... 24
4.3.1. Posiciones más y menos favorables
........................................................... 26
4.3.2. Configuración de los ángulos Lead y Tilt en el centro de
mecanizado ........ 27
4.3.3. Validación de los ángulos Lead y Tilt
............................................................. 34
4.3.4. Estrategias de mecanizado según los ángulos Lead y Tilt
.......................... 38
5. DISEÑO Y SELECCIÓN DE LA PROBETA
............................................................. 39
5.1. REQUERIMIENTOS DEL CLIENTE
.................................................................. 39
5.1.1. Probetas
propuestas................................................................................... 40
5.1.2.
QFD............................................................................................................
42
6. CONDICIONES DE CORTE Y PROGRAMA
CAM................................................... 43
6.1. CONDICIONES DE CORTE
.............................................................................. 43
6.2. PROGRAMA CAM PARAMETRICO
.................................................................. 43
6.2.1. Puntos dentro de la superficie
.................................................................... 44
6.2.2. Malla de puntos sobre la
superficie............................................................ 45
6.2.3. Programa paramétrico
................................................................................ 46
6.2.4. Preparación de la probeta
............................................................................. 48
6.2.4.1. Compensación de radio de la herramienta
.......................................... 50
6.3. CODIGO G EN
EXCEL..................................................................................... . 52
6.3.1. Interfaz del programa
.................................................................................... . 52
6.3.2. Ejemplo del código G
.................................................................................... . 53
7. EJECUCIÓN DEL
EXPERIMENTO.......................................................................... 56
7.1. RESUMEN DE LOS
EXPERIMENTOS.............................................................. 58
7.1.1. Posiciones escogidas para realizar los experimentos
................................. 58
7.1.2. Condiciones de corte
.................................................................................. 59
7.2. EJECUCIÓN DE LOS
EXPERIMENTOS .......................................................... 59
8. DISCUSIÓN Y
RESULTADOS................................................................................. 61
8.1. Resultados
........................................................................................................ 61
8.1.1. Probetas
maquinadas................................................................................. 61
8.1.2. Medidas de rugosidad
................................................................................ 63
8.1.3. Imágenes SEM
.......................................................................................... . 64
8.1.3.1. Imagen SEM de la probeta micro maquinada con la mejor
condición de corte
…………………………………………………………………………………64
8.1.3.2. Imagen SEM de la probeta micro maquinada con la peor
condición de corte
…………………………………………………………………………………67
8.1.3.3. Imagen SEM de la probeta de titanio meso maquinada con la
mejor condición de corte
............................................................................................... . 69
8.1.3.4. Imagen SEM para la probeta meso maquinada de titanio con la
peor condición de corte
............................................................................................... . 69
8.1.3.5. Imágenes SEM de la probeta de latón meso maquinada con la
mejor condición de corte
............................................................................................... . 70
8.1.3.6. Imágenes SEM de la probeta de latón meso maquinada con la
peor condición de corte
............................................................................................... . 71
8.2. Trabajo Futuro
............................................................................................... .... 72
8.3.
Conclusiones............................................................................................
73
BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................
........ 75
LISTA DE
FIGURAS
Figura 1 Técnicas convencionales de
maquinado................................................. 13
Figura 2Nomenclatura de Bouzakis para cada posición de la
herramienta........... 14
Figura 3 Definición ángulo Lead y Tilt
................................................................... 15
Figura 4 Ejemplos de zona de contacto
................................................................ 15
Figura 5 Proyección de un vector sobre
otro......................................................... 16
Figura 6 Cosenos directores de un vector
............................................................ 17
Figura 7 Ángulo entre vectores
............................................................................ 17
Figura 8 Pieza de trabajo
...................................................................................... 20
Figura 9 Viruta no
deformada................................................................................ 20
Figura 10 Esquema de la herramienta según catálogo del fabricante
.................. 21
Figura 11 Captura cercana de la micro herramienta
............................................. 22
Figura 12 Modelado de la herramienta y su
filo..................................................... 22
Figura 13 Cinemática de corte
.............................................................................. 23
Figura 14 Variación de 20 (Izquierda) y 70 (Derecha)
grados............................... 24
Figura 15 Rotación de la herramienta en 2
ejes.................................................... 25
Figura 16 Ángulo Lead (Izquierda) y Tilt
(Derecha)............................................... 26
Figura 17 Mejor posición de corte (Izquierda) y peor posición de corte
(Derecha) 27
Figura 18 Plano de trabajo
.................................................................................... 27
Figura 19 ángulos Lead y Tilt
................................................................................ 28
Figura 20 Eje del vector de la
herramienta............................................................ 30
Figura 21 Inclinación de la superficie de trabajo
................................................... 30
Figura 22 Configuración con la superficie rotada
.................................................. 31
Figura 23 Prototipo del material de
trabajo ........................................................... 32
Figura 24 Medición ángulo Lead
........................................................................... 33
Figura 25 Medición ángulo Tilt
.............................................................................. 33
Figura 26 Diagrama Plano
inicial.......................................................................... 34
Figura 27 Rotación de los vectores F y CF
........................................................... 35
Figura 28 Propuesta No. 1
.................................................................................... 40
.................................................................................... 41
.................................................................................... 41
Figura 31
QFD....................................................................................................... 42
Figura 32 Trayectoria de la herramienta
............................................................... 44
Figura 33 Disposición de la pieza y la herramienta
............................................... 45
Figura 34 Diagrama de flujo de los puntos iniciales en x (izquierda) y x
(Derecha)
...................................................................................................................
........... 47
Figura 35 Diagrama de flujo de los puntos finales en x (Izquierda) y en y
(Derecha)
...................................................................................................................
........... 48
Figura 36 Compensación de radio de la
herramienta............................................ 50
Figura 37 Compensación del cero de pieza de la pieza
........................................ 51
Figura 38 Interfaz programa del código G en Excel
.............................................. 52
Figura 39 Interfaz de selección de dimensiones de la probeta
............................. 53
Figura 40 Ejemplo 1 Fragmento del código G (Izquierda) y
trayectoria de la herramienta sobre la pieza (Derecha)
................................................................... 54
trayectoria de la
herramienta sobre la pieza (Derecha)
................................................................... 55
Figura 42 Montaje del mini-husillo en el centro de mecanizado del
laboratorio de manufactura multieje de la Universidad Santo Tomás
.......................................... 56
Figura 43 Montado en el husillo de un centro de mecanizado vertical de
tres ejes marca FINETECH.
................................................................................................ 57
Figura 44 Montaje mini-husillo en el laboratorio de
manufactura multieje de la
Universidad Santo Tomás
..................................................................................... 57
Figura 45 Peor técnica de maquinado (Izquierda) Mejor técnica
de maquinado
(Derecha) ....................................................................................................
.......... 58
Figura 46 Ejecución del experimento
.................................................................... 60
Figura 47 Probetas meso maquinadas con la mejor técnica
................................. 61
Figura 48 Probetas meso maquinadas con la peor
técnica................................... 62
Figura 49 Probetas micro maquinadas mejor técnica(izquierda)
peor técnica
(Derecha) ....................................................................................................
.......... 62
Figura 50 SEM de la mejor condición de corte en micro maquinado en
titanio (500x)
con ángulo Lead = -45 ° y Tilt =25°
...................................................................... 65
titanio (1000x)
...................................................................... 65
titanio (1500x)
...................................................................... 66
Figura 53 SEM de la peor condición de corte en micro maquinado en
titanio (200x)
con ángulo Lead = 45 ° y Tilt =25°
....................................................................... 67
titanio (500x)
....................................................................... 67
titanio (1500x)
....................................................................... 68
Figura 56 SEM de la mejor condición de corte en meso maquinado para
titanio (200x izquierda) (500x derecha) con ángulo Lead = -45 ° y Tilt
=25° ............................ 69
Figura 57 SEM de la peor condición de corte en meso maquinado para
=25° ............................ 70
latón (200x izquierda) (500x derecha) con ángulo Lead = -45 ° y Tilt
=25° ............................ 70
latón (200x
izquierda) (500x derecha) con ángulo Lead = 45 ° y Tilt
=25°.............................. 71
Figura 60 Estado de las micro herramientas al trabajar con
mejor condición
(Izquierda) y peor condición (Derecha) de corte
................................................... 72
LISTA DE
TABLAS
Tabla 1 Composición de la aleación Ti6Al4V
....................................................... 11
Tabla 2 Propiedades mecánicas del Ti6Al4V
....................................................... 11
Tabla 3 Posiciones favorables y
desfavorables..................................................... 26
Tabla 4 Valores determinados para la
validación.................................................. 34
Tabla 5 Configuración de Ángulos Lead y Tilt
....................................................... 38
Tabla 6 Condiciones de corte
............................................................................... 43
Tabla 7 Hoja de proceso
....................................................................................... 49
Tabla 8 Condiciones de corte de los experimentos
realizados.............................. 59
Tabla 9 Medidas de rugosidad para probetas meso maquinadas
......................... 63
Tabla 10 Medidas de rugosidad para probeta meso
maquinadas......................... 63
1.
INTRODUCCIÓN
El acabado superficial de un componente, debido al proceso de

mecanizado, determina características de fricción, de resistencia
mecánica, de fatiga y de comportamiento térmico y eléctrico. Todas
estas características de calidad, son determinantes en el desempeño de
los componentes mecánicos.
Se comprobó experimentalmente, que en el proceso de fresado de
acabado con herramienta de punta esférica, de superficies con
curvaturas positivas y negativas, sobre la aleación de titanio Ti-6Al-4V,
el ángulo de inclinación del eje de la herramienta con respecto al
vector normal a la superficie, incide de forma considerable sobre la
rugosidad superficial del componente fabricado[1].
Cuando la herramienta se inclina un ángulo negativo, con respecto a la
dirección del avance (lead angle) y en un ángulo negativo, con respecto
a la dirección del avance radial (tilt angle), la viruta se forma del menor
al mayor espesor, generando un maquinado tipo discordante. Debido a las
propiedades mecánicas de la aleación de titanio Ti-6Al-4V,
específicamente resistencia mecánica y módulo de elasticidad, se
presenta el defecto de material adherido sobre la superficie
(smeared/adhered material). Dicho defecto no puede ser admitido en la
fabricación de componentes para la industria médica o la industria
aeroespacial[1].
Ahora bien, sabiendo que la inclinación con la que trabaja la herramienta
repercute de forma tanto positiva como negativa en un proceso de
remoción de material, como el maquinado convencional. Es válido
preguntar si los mismos defectos existen y se generan de la misma
manera en un proceso de micro-maquinado. Es decir en un proceso donde
la herramienta que trabaja el material, tiene dimensiones de menos de
un milímetro.
2.
OBJETIVOS
2.1. OBJETIVO GENERAL
Determinar la influencia del proceso de microfresado, con

herramienta de punta esférica, sobre la rugosidad superficial de la
aleación de titanio Ti-6Al-
4V.
2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
Definir los ángulos Lead y Tilt con los cuales se genera un

proceso de formación de viruta favorable y no favorable, en el
proceso de maquinado, para elegir los parámetros del
experimento a ejecutar.
Realizar experimento para determinar la influencia sobre la

rugosidad superficial de los ángulos de inclinación de la
herramienta lead y tilt previamente obtenidos
Evaluar las características de la superficie y los efectos del

proceso de maquinado en las probetas de titanio una vez
terminado el experimento, por medio de microscopía óptica.
3. MARCO
TEORICO
3.1.
TITANIO
3.1.1. Aleación de titanio Ti6Al4V. La aleación de titanio

Ti6Al4V, es la aleación de titanio más común en la actualidad. La
formulación química de este depende fuertemente del estándar de
fabricación. La ¡Error! No se encuentra el origen de la
referencia. [3] muestra tres diferentes estándares y la composición
del titanio según estos.
Tabla 1 Composición de la aleación

Ti6Al4V [3]
Composición [wt%]
Al V Fe C O N H Ti
UNE-7301 5,5,-6,5 3,5-4,5 0,25 0,08 0,13 0,05 0,012 bal.*
ISO 5832- 5,5- 3,5-4,5 0,30 0,08 0,20 0,05 0,015 bal.
3 6,75
ASTM 5,5-6,5 3,5-4,5 0,25 0,08 0,13 0,05 0,012 bal.
F136
*Bal. Balance
Cuando el contenido de oxígeno, nitrógeno, aluminio o vanadio es

mayor, la resistencia del metal aumenta, y de manera contraria,
cuando estos aleantes son los de menor proporción, la resistencia a la
fractura, la ductilidad y la resistencia a la corrosión aumentan.
La aleación Ti6Al4V es una aleación de fase α /β, con el aluminio
como un estabilizador alfa y el vanadio como un estabilizador beta, esta
aleación encuentra su aplicación principalmente en la industria
aeroespacial y también en la industria médica[2].
Esta aleación cuenta con una resistencia a la tensión alta a comparación
de la del aluminio y el acero, a pesar de que su módulo de elasticidad es
aproximadamente la mitad que este último. La ¡Error! No se
encuentra el origen de la referencia. expone las principales
propiedades mecánicas de esta aleación de titanio [3]
Tabla 2 Propiedades mecánicas del
Ti6Al4V [3]
Resistenci Módulo Densidad Conductivida Porcentaj Dureza
a de (g/cm3) d e Vicker
a la elasticida térmica de s
Ti6Al4 tensión
860 d
113 4,43 (W/m°K)
7,3 elongació
15% (HV)
341
V
3.1.2. Maquinabilidad del titanio. Como se ha mencionado
anteriormente, el titanio es calificado como un metal de difícil
maquinabilidad. Esto debido a su tan baja conductividad térmica y su
alta reactividad química. Lo que hace que el calor que se genera en la
interfaz herramienta-pieza, se concentre en el filo de la herramienta y
no en el cuerpo del material de trabajo. Provocando así el rápido
desgaste de la herramienta de maquinado[3]. Este desgaste de la
herramienta a su vez conduce a un acabado superficial pobre e
incrementa los costos de producción de la pieza Así, dentro de las
características más importantes dentro del proceso de maquinabilidad del
titanio, se pueden listar
Causa una relativamente pobre vida útil de la herramienta,
incluso a bajas velocidades.
Tiene alta reactividad química, causando que el material de
trabajo y la herramienta se suelden uno con el otro.
Baja conductividad térmica, incrementando las temperaturas de
corte.
Debido a su relativamente bajo módulo de elasticidad, puede
causar deflexión en la herramienta de trabajo [4].
3.2. MICRO
MAQUINADO
El micro maquinado hace parte del conjunto de operaciones con

arranque de viruta que son comúnmente utilizadas en la industria de la
manufactura, la cual al igual que en los procesos macro consiste en la
remoción de material de una pieza de trabajo, para obtener una
geometría determinada. Vale la pena resaltar que tanto en los procesos
micro como en los procesos macro, existen diferentes tipos de
procesos de arranque de viruta. Con el micro maquinado haciendo
parte de los procesos convencionales [5].
3.2.1. Ventajas, desventajas y características. Uno de los
factores que influenciaron el desarrollo de la micro manufactura, es la
precisión en los procesos para el diseño y desarrollo de componentes.
Pero es importante resaltar, que el diseño de partes y productos no
siempre tiene una relación directa con la manera en que estos se
manufacturan. Por eso es correcto afirmar que “diseñar es fácil pero producir
no” [6].
Sabiendo que existe un limitante en los procesos de micro manufactura,
es decir, los procesos de micro maquinado poseen un límite en cuanto
a dimensiones, es importante resaltar que el micro maquinado se
encuentra en un rango de tamaño de 1 a 1000 µm, así mismo, hay una
amplia cantidad de materiales que pueden ser trabajados bajo este
método. Materiales tales como: metales, polímeros, algunos cerámicos y
materiales compuestos.
Las ventajas y desventajas de este proceso, se pueden listar de la
siguiente manera
(algunas de estas también aplican para maquinado convencional):
Ventajas
Las propiedades eléctricas de la pieza de trabajo, no
afectan el proceso, esto hace que el maquinado de los
metales y algunos plásticos sea posible
La duración del proceso puede ser controlado si se

manejan variables de trabajo adecuadas.
Desventajas
La flexión de la herramienta con la pieza de trabajo
puede alterar el recorrido de la misma, pues al tener la
herramienta tan pequeñas dimensiones, el acabado
previo de la superficie puede afectar la dirección de
esta.
Materiales muy duros o muy dúctiles, requieren de un

tipo específico de herramienta para ser trabajados[7].
3.3. ESTRATEGIAS DE
MAQUINADO
Muchos autores, citan 3 tipos de estrategias de maquinado, como las

estrategias comúnmente usadas en los procesos de arranque de viruta:
De contorno, zigzag y de dirección única [8], estas técnicas o estrategias
de maquinado son válidas para cualquier tipo de superficie y en las
superficies planas, es mucho más fácil de apreciar cada una de estas.
La Figura 1¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.
[9], ilustra estos métodos.
Figura 1 Técnicas convencionales de
maquinado [9].
Además del recorrido de la herramienta sobre la pieza, existen otras
formas de clasificar las estrategias de maquinado. Como por ejemplo
la dirección de la herramienta sobre la materia prima. Para establecer
un método de nomenclatura de dichas direcciones, para este trabajo. Se
utilizará la realizada por Bouzakis et al, en su trabajo “Determination of
the chip geometry, cutting force and roughness in free form surfaces
finishing milling, with ball end tolos” Como se muestra en la Figura 2 [10]
Figura 2Nomenclatura de Bouzakis para cada posición de la
herramienta [10]
En la figura se puede apreciar las inclinaciones que puede tener la

herramienta con respecto a las direcciones del avance y el paso lateral de
la misma. A partir de estas es posible determinar los valores de los
ángulos Lead y Tilt que se manejan en el proceso de corte.
3.3.1. Ángulos Lead y Tilt. Estos dos ángulos son los encargados
de determinar la orientación de la herramienta y la zona de contacto
entre la herramienta y la pieza (engagment región), estos dos
ángulos, también son responsables de los coeficientes de las fuerzas
de corte y también del proceso de formación de la viruta. Por esta razón,
el estudio de estos ángulos es importante, en los parámetros de
maquinado con centros de mecanizado multiejes.
Para la definición de estos ángulos, es necesario emplear un sistema
de coordenadas, el cual se encuentra definido por: El paso lateral (C), la
normal de la superficie de trabajo (N) y el arranque (feed) (F), la Figura
3 ilustra este marco de referencia[11].
Figura 3 Definición ángulo Lead y

Tilt [11]
En la Figura 3, se muestra la definición de los ángulos. Siendo Lead (c)

positivo, cuando la herramienta se inclina en la dirección del paso lateral
y Tilt (b) positivo, si la herramienta se inclina con respecto al avance.
3.3.2. Efectos de los ángulos Lead y Tilt Como se

mencionó en la sección anterior, los ángulos Lead y Tilt influyen en
diferentes factores dentro del proceso de maquinado. A continuación se
listan alguno de ellos:
Zona de contacto (Engagment region): La zona de contacto, como
su nombre lo indica, es la porción de la herramienta que se
encuentra en contacto con la pieza de trabajo, esta claramente
depende de la inclinación de la herramienta con respecto a la
superficie de la pieza. La Figura 4 [11], muestra
2 ejemplos claros de esto.
Figura 4 Ejemplos de zona de contacto
[11]
3.4. OPERACIONES CON

VECTORES
Para obtener los valores de los ángulos Lead y Tilt que se utilizaron en el
proyecto, fue necesario hacer una serie de cálculos geométricos y
vectoriales los cuales relacionaran dichos ángulos con dos ángulos
adicionales que tendría la probeta en la cual se ejecutaron los
experimentos, a continuación se exponen los tipos de cálculos que se
realizaron.
3.4.1. Proyección de vectores Para dos vectores cualquiera,
diferentes de cero, bien sea en ℝ o en ℝ3 . Es posible proyectar uno
2
sobre el otro, dando así como resultado, un tercer vector, que se

puede interpretar como la sombra del vector proyectado, sobre el otro.
[12]
Para hallar dicha proyección, es necesario hacer uso de la siguiente
ecuación
�∙
�⃗
𝑃��𝑢⃗ � =
||
∙ �⃗
�||
La Figura 5 muestra cómo se crea la proyección de un vector, el vector

resultante de esta proyección, lleva como nombre vector proyección. [12]
Figura 5 Proyección de un vector sobre otro [12]

3.4.2. Cosenos directores. Para un vector cualquiera en ℝ3 , es
posible obtener las direcciones de dicho vector, con cada uno de los
vectores base o ejes coordenados x,y,z. Dichas direcciones, son
conocidas como cosenos directores de un vector y se pueden calcular
conociendo cada uno de las componentes del vector y la norma del
mismo.[12]
Figura 6 Cosenos directores de un

vector [12]
��

cos(�� ) = ; ;
cos(�� cos(�� 𝑨
)= )=
𝑨 𝑨
3.4.3. Ángulo entre vectores Para dos vectores, diferentes de

cero, es posible hallar el ángulo que se forma entre estos 2.
Independiente de las direcciones entre ellos.
Figura 7 Ángulo entre vectores [12]
�∙
cos(��) = �⃗
||�|| ∙ ||
�||
El ángulo que se mide entre los dos vectores, siempre corresponderá a

la medida más corta entre estos 2, sin importar si esta es horaria o anti
horaria[12]
3.4.4. Ecuación de la recta en tres dimensiones Debido a
que el programa paramétrico de la herramienta, consistiría en una serie
de líneas rectas a lo largo de la superficie de trabajo, fue necesario
realizar un estudio del comportamiento de una recta cuando esta se
analiza en 3 dimensiones. Esto para conocer la dirección y el sentido que
ésta tomaría cuando se conocen únicamente los puntos iniciales y
finales.
Para ello y partiendo de los puntos iniciales que se conocen
únicamente en una coordenada, es posible establecer el parámetro landa
con el cual se obtendrían los demás valores propios de la ecuación.
Partiendo de la ecuación de la
recta r
� = 𝑃��
+ 𝜆 �⃗⃗�
� = {� = 𝑃��
+ 𝜆 �⃗⃗�
� = 𝑃��
+ 𝜆 �⃗⃗�
Donde
x,y,z : son los puntos finales de la recta
𝑃�� 𝑃�� 𝑃�� :son los puntos iniciales de la recta
λ: un parámetro de la recta
Despejando λ de una de las 3 ecuaciones, se obtiene así los puntos restantes.
Para ello y partiendo de los puntos iniciales que se conocen
únicamente en una coordenada, es posible establecer el parámetro
lamda con el cual se obtendrían los demás valores propios de la
ecuación.
4. SELECCIÓN DE LOS ÁNGULOS LEAD Y TILT PARA
PRUEBAS DE MAQUINADO
En esta sección se pretende explicar la forma como se determinaron los

pares de ángulos Lead y Tilt con los cuales se obtendrían los cortes
totalmente concordantes y discordantes respectivamente. Para la
ejecución de experimento de maquinado.
Siendo estos cortes aquellos que generarían la mejor condición de
acabado superficial y la peor condición, correspondientemente.
4.1. PROCESO DE FORMACIÓN DE LA
VIRUTA
Para el inicio del proyecto, fue necesario recrear la viruta y el proceso de

formación de la misma haciendo uso de un software CAD que
permitiera realizar dicho proceso, para esto se usó el software Simens
NX 10, el cual permite realizar este tipo de análisis geométrico de forma
clara y rápida.
Dentro de la recreación del proceso de formación de la viruta, se tuvieron
en cuenta variables como el tipo de maquinado que se realizaba (up
milling o down milling ver Figura 2¡Error! No se encuentra el
origen de la referencia.), las dimensiones de la herramienta, y las
variables de proceso (profundidad de corte, paso lateral y avance).
Habiendo considerado aspectos tales como las dimensiones de la
herramienta, las dimensiones de la probeta y las direcciones tanto del
avance como del paso lateral. Se obtuvo una viruta no deformada de lo
que sería el material de trabajo. Con esta se realizaría el posterior
análisis cinemático del proceso de formación de la misma. En la Figura 8
se puede ver, tanto el avance (F) y el paso lateral (CF) que se recrean
sobre la pieza, así mismo y en color verde se puede ver la viruta no
deformada obtenida.
Figura 8 Pieza de trabajo
Viruta no deformada
CF
Fuente:
Autor
La Figura 9 muestra el trozo de viruta que se obtiene una vez la
herramienta ha realizado un corte, es decir cuando la herramienta da
sobre la materia prima, el material restante o material expulsado tendrá
esta forma
Figura 9 Viruta no
deformada
Fuente:
Autor
Esta viruta no deformada fue la base del estudio geométrico que siguió al
desarrollo del proyecto. Pues el siguiente paso consistió en recrear la
forma como el filo de la herramienta hacia contacto con la viruta y
verificar si se generaba un corte concordante o discordante.
4.2. CÍNEMATICA DEL PROCESO DE FORMACIÓN DE
LA VIRUTA
El análisis cinemático, consistió en recrear y analizar la forma como el

filo de la herramienta entraba en contacto con la viruta que esta misma
formaría. Esto para comprobar si el proceso de corte sucede de una
forma concordante o discordante.
Para comenzar el proceso, se estudió la geometría de la herramienta a
utilizar, para poder analizar la distribución de los filos, y los ángulos que
estos poseían.
Haciendo uso del catálogo del fabricante de la micro herramienta se
encontró el ángulo de hélice (ángulo con el cual el filo recorre el
cuerpo de la herramienta). Obteniendo que dicho ángulo es
aproximadamente 30°.
En la Figura 10 se puede observar las principales características de la
herramienta, según el fabricante.
Figura 10 Esquema de la herramienta según catálogo del

fabricante [10]
Además, en la Figura 11, se muestra la forma del filo de la misma, esta

imagen fue tomada haciendo uso de el microscopio digital portatil de
marca Dino-lite de referencia 2111
Figura 11 Captura cercana de la micro
herramienta
Fuente:
Autor.
Una vez obtenido el ángulo de los filos de la micro herramienta, se

modeló uno de estos, con el fin de recrear la herramienta junto con
todas sus características y condiciones. La Figura 12 muestra cómo se
modelo la herramienta, y la forma de esta.
Figura 12 Modelado de la herramienta y
su filo
Fuente:
Autor
Así pues, una vez obtenida la configuración de la micro herramienta y la
viruta inicial, se procedió con el análisis cinemático. Dicho análisis se
realizó para las 4 posibles configuraciones de ángulos Lead y Tilt
(positivo y negativo cada uno). En las dos posibles direcciones up
milling y down milling.
Para esto se recreó el giro del filo de la herramienta sobre la viruta, para
verificar el punto de contacto entre los 2 y de esa forma establecer si el
corte era discordante o concordante. La Figura 13 , muestra cómo se
recreó el paso del filo sobre la porción de viruta no deformada para una
variación de 20° en el ángulo Lead, donde el filo entra a la pieza por la
línea azul y continua hasta la última línea de color verde.
Figura 13 Cinemática de
corte
Sentido de
corte
Fuente:
Autor
De esta forma se analizaron diferentes configuraciones para ángulos
Lead y Tilt (haciendo variaciones de a 10° en cada uno de ellos). Con
el fin de hallar las combinaciones Lead y Tilt. Que produjeran cortes
completamente concordantes y discordantes
Figura 14 Variación de 20 (Izquierda) y 70 (Derecha) grados
Sentido
de corte
Sentido
de corte
Fuente:
Autor

muestra como el filo de corte, entra en contacto con la viruta no
deformada de la pieza de trabajo. En estas, se aprecia de manera
sencilla, que la variación del ángulo (Lead para la Figura 14)
efectivamente cambia la dirección que lleva el filo de corte, haciéndolo
menos concordante, conforme se aumenta dicho ángulo.
4.3. SELECCIÓN DE LAS POSICIONES MÁS Y MENOS

FAVORABLES
Habiendo realizado una selección de los ángulos considerados más y

menos favorables, debió así mismo seleccionarse la forma como
estos se medirían posteriormente. Es decir, si estos ángulos serían
medidos con respecto a la herramienta, a la pieza de trabajo, a los
ejes coordenados establecidos por el software de trabajo. Ya que cabe
resaltar y como se explicó anteriormente en la sección 3.3.1Ángulos
Lead y Tilt., los ángulos Lead y Tilt, se miden con respecto a un sistema
de coordenadas propio, que se forma entre la normal a la superficie
maquinada, el avance y el paso lateral.
Así pues, y para evitar cualquier tipo de confusiones en la medición de
dichos ángulos. Se estableció, que la manera más fácil de medirlos
sería, realizar una proyección de la inclinación de la herramienta. En el
plano formado por la normal y el avance (para el caso del ángulo Lead) y
la normal y el paso lateral (para el caso del ángulo Tilt)
La Figura 15, da ejemplo de la rotación de la herramienta respecto
a la pieza, cuando esta es rotada con un ángulo Lead de 22° y un Tilt de
55°
Figura 15 Rotación de la herramienta en
2 ejes
Fuente:
Autor
La Figura 16, muestran la proyección de los ángulos Lead y Tilt, medidos

desde la normal de la superficie. Una vez esta se ha rotado en las dos
direcciones (avance y paso lateral).
Figura 16 Ángulo Lead (Izquierda) y Tilt (Derecha)
N
N
F
CF
Fuente:
Autor
4.3.1. Posiciones más y menos favorables Una vez
probadas las distintas configuraciones de ángulos Lead y Tilt, para
procesos de tipo up y down milling, se escogieron tanto los mejores
ángulos. Siendo los mejores, aquellas donde el filo de la herramienta,
entra en contacto con la viruta en la parte más gruesa de esta.
Generando así un corte concordante. Mientras la posición menos
favorable, es aquella donde el filo de la herramienta entra en contacto
con la parte más delgada de la viruta, generando un corte discordante.
La Tabla 3 muestra la configuración de ángulos con respecto a la
técnica de maquinado.
Tabla 3 Posiciones favorables y
desfavorables
Mejor posición en el : proceso de corte
Ángulo Lead: (-) 45°
Ángulo Tilt: (+) 25°
Peor posición :en el proceso de corte
Ángulo Lead: (+) 45°
Ángulo Tilt : (+) 25°
Fuente:
Autor
La representación de las posiciones de corte mostradas en la Tabla 3 con
respecto a la viruta formada, se pueden apreciar en la Figura 17 , donde
se puede observar la forma como el filo de corte de la herramienta entra
en la misma viruta, y la reccore.
Figura 17 Mejor posición de corte (Izquierda) y peor posición de corte
(Derecha)
Sentid
o de
corte
Sentid
o de
corte
Fuente:
Autor
4.3.2. Configuración de los ángulos Lead y Tilt en el

centro de mecanizado Aunque obtenidos este par de ángulos Lead y
Tilt, estos no nos indican la inclinación que debe tener la herramienta con
respecto a la pieza de trabajo y debido a que se realizaron ambas
inclinaciones al tiempo. Estos dos ángulos no son los
correspondientes al ver la herramienta de forma tridimensional sino son
los que se miden al proyectar la herramienta en un plano. Para obtener
la inclinación real de la herramienta respecto a la superficie, se debe
realizar un análisis vectorial y obtener estos ángulos.
Para realizar dicho análisis se supone un plano como el plano xy,
adicional a este plano, se dibujan 3 vectores cualesquiera que sean
colineales a los ejes X, Y y Z respectivamente. Estos 3 vectores
corresponderán a los vectores normal (N), avance (F) y paso lateral
(CF), como se ilustra en la Figura 18
Figura 18 Plano de
trabajo
Fuente:
Autor
En este espacio vectorial, se dibujaron luego los vectores Lead y Tilt.
Ya que de estos vectores no se conoce la magnitud, esta se supone como
1, pues para efectos de este análisis, la magnitud no recibe gran
importancia. Las direcciones que se manejaron para este análisis fueron
las listadas en la Tabla 3 como mejores ángulos para proceso down
milling, la Figura 19 muestra los vectores dibujados.
Figura 19 ángulos Lead (Ld= 45°) y Tilt

(Tl=45°)
Fuente:
Autor
De la suma vectorial de estos vectores, se obtuvo el vector del eje de la

herramienta con la inclinación necesaria sobre el plano de trabajo, tal
que el ángulo Lead y Tilt correspondan con los previamente establecidos.
Para realizar esta suma, como se mencionó anteriormente, la norma de
estos dos vectores
𝐿 ⃗
⃗�⃗ y 𝑇⃗� se asumió como
1. Debido a que estos dos son proyección de un mismo vector, su
componente en
el eje z es la misma, conociendo estas variables, se despejaron las
componentes restantes x y y de la siguiente manera:
Para el vector 𝑇⃗�
||𝑇�||
cos(��𝑖��°) =
𝑇��
Donde
||𝑇�|| es la magnitud del vector 𝑇⃗�

Tilt° es el ángulo Tilt planteado para este caso
𝑇�� Es la componente en el eje z del vector Tl
Así mismo y siguiendo el mismo procedimiento. Pero usando la función
seno, se halló el componente en el eje y del vector del eje de la
herramienta
||𝑇� ||
sen(��𝑖��°) =
𝑇��
Dond
e
𝑇�� Es la componente en el eje y del
vector 𝑇�
Para conocer la componente restante, se utilizó el ángulo lead, la
componente 𝑇�� , que corresponde a la misma componente en z del
ángulo Lead. Para despejar la magnitud del vector lead y posteriormente
su componente en el eje x.
�
�
�
�
= ‖𝐿�‖
cos(𝐿��
��°)
Dond
e
�� Es la componente en z del vector Tl
‖𝐿�‖ Es la magnitud del vector Lead
Lead° Es el ángulo Lead planteado para este caso
Por
último
𝑇�� = ‖𝐿�‖ ∗ sin(𝐿��°)
𝑇�� La proyección en el eje x del vector Lead

Ahora con estas 3 coordenadas, se puede conformar el vector del
eje de la herramienta.
La Figura 20 muestra el vector del eje de la herramienta con las
debidas inclinaciones, tales que se consigan los ángulos Lead de 45° y
Tilt de 25°.
Esté vector tiene coordenadas
𝐻⃗ = 1.16� + 0.57� +
0.81�̂
Figura 20 Eje del vector de la
herramienta
Fuente:
Autor.
Ahora bien, a pesar de que estas inclinaciones son las necesarias para el
desarrollo de este proyecto. Esta configuración con la herramienta
inclinada es aparentemente impsoible de conseguir con un centro de
mecanizado de 3 ejes, pues en este tipo de CNC, la- herramienta está
siempre orientada colinealmente con el eje z. Ya que no es posible
orientar la herramienta de una forma diferente debido a la cinemática
del centro de mecanizado de 3 ejes, fue necesario encontrar una forma
de recrear las inclinaciones de esta.
Para solucionar este problema se decidió inclinar la superficie de trabajo
y rotar la trayectoria del avance de la herramienta esto para obtener los
mismos ángulos Lead y Tilt mencionados en la Tabla 3 y que
además el eje de la herramienta permaneciera de forma totalmente
vertical.
Figura 21 Inclinación de la superficie de

trabajo
Fuente: Autor
Para encontrar el ángulo de rotación de la superficie de trabajo, se midió
el ángulo entre el eje de la herramienta y el eje z vertical. De esta forma
se obtuvo el ángulo de inclinación que será llamado θ como muestra la
Figura 21, luego. Se realizó una proyección del vector herramienta
inclinada, sobre el plano XY. Se midió, el ángulo que este formaba con
respecto al eje Y, para calcular la inclinación que debía tener el vector del
avance como se ve en la Figura 22 denominado como α.
La medición nombrada anteriormente, se realiza con respecto al eje Y
pues esta rotación debe ser en el sentido Z positivo
Obteniéndose así una nueva configuración de los vectores F,N y CF. Con
respecto a los ejes originales X,Y y Z. Como se muestra en la Figura 22
Figura 22 Configuración con la superficie

rotada
Fuente:
Autor
Así pues una vez realizado este procedimiento, se obtuvieron dos
ángulos con los cuales se debe inclinar la superficie de trabajo (θ) y la
dirección del paso de la herramienta (α). Obteniendo un esquema de la
forma que debería tener la materia prima tal como se muestra en la
Figura 23
Figura 23 Prototipo del material de trabajo
θ
α
Fuente:
Autor
De esta forma se obtiene un prototipo de la probeta en la que se

deberían realizar las pruebas de maquinado, y para terminar de
asegurar la veracidad de estos cálculos, haciendo uso de un software
CAD se modeló el prototipo de la pieza de trabajo mostrada en la Figura
23 y se midieron dichos ángulos.
Figura 24 Medición ángulo Lead
CF
F
Fuente:
Autor.
En la Figura 24 , se ven en líneas azules el avance, el paso lateral, y la

normal de la superficie y la celeste corresponde al eje de la
herramienta. En esta imagen se aprecia el ángulo de 25° el cual fue el
seleccionado para el estudio.
Figura 25 Medición ángulo
Tilt
CF
Fuente: Autor
Así mismo y con los mismos colores la Figura 25 muestra la medida del
ángulo Tilt,
Lo que finalmente comprueba los cálculos realizados anteriormente.
4.3.3. Validación de los ángulos Lead y Tilt Anteriormente
se consiguieron los valores que debería cumplir la probeta para obtener
cualquier ángulo Lead y Tilt. En esta sección, se pretende demostrar
que dichas rotaciones θ y α, en verdad satisfacen los valores
supuestos. Nuevamente para efectos de cálculo y como se hizo
anteriormente se suponen los valores mostrados en la Tabla 4.
Tabla 4 Valores determinados para la
validación
Ángulo Valor (grados)
Lead 25°
Tilt 45°
α 25°
Θ 47°
Fuente:
Autor
Para iniciar el proceso de cálculo, se tomó el plano XY como la superficie
de trabajo, a esta superficie de trabajo, se le asignaron 2 vectores los
cuales serían colineales con los ejes x y y y e indicarían la dirección de
los vectores paso lateral y avance.
La Figura 26 Muestra en azul el plano de trabajo y en rojo los vectores

unitarios 𝐹 y
�⃗⃗
⃗𝐹⃗ .
Respectivamente.
Figura 26 Diagrama Plano

inicial
Fuente:
Autor
Estos dos vectores se rotan 25° para obtener la nueva dirección del
avance y paso lateral. Dicha rotación se realiza de la siguiente manera.
Dado que es una rotación en el eje z se utiliza la matriz de rotación de
dicho eje.
cos(25°) −��(25° 0
𝐹 ∙ ��,𝛼 = [1 0 ∙ ) cos(25°) 0] = [cos(25°) − sin(25°) 0]
0] [��(25°) 0 1
0
cos(25°) −��(2 0
�⃗⃗ ∙ ��,𝛼 = [0 1 0] ∙ cos(25°) 0] = [sin(25°) cos(25°) 0]
5°)
⃗𝐹⃗ [��(25°) 0 1
0
Obteniéndose así los vectores 𝐹 y

�⃗⃗
⃗𝐹⃗ rotados sobre el mismo plano de trabajo tal como se muestra en la
Figura 27
Figura 27 Rotación de los vectores F
y CF
Fuente:
Autor
Posteriormente se realiza la segunda rotación sobre el eje x para
conseguir el ángulo θ deseado. Para esta rotación, se usa igualmente la
matriz de rotación propia del eje x
1 0 0
𝐹𝛼 ∙ = [cos(25°) − ��(25°) 0 ] ∙ cos(47°) −��(4
��,𝜃 [0 0 ��(47°7°) ) ] cos(47°)
𝐹⃗
⃗𝛼⃗
⃗,⃗𝜃 = [cos(25°) − ��(25°) cos(47°) − sin(25°) − sin(47°)]
1 0 0
�⃗𝐹⃗𝛼 ∙ ��,𝜃 = [��(25°) cos(25°) 0] ∙ [0 cos(47°) −��(47°)]
0 ��(47°) cos(47°)
�⃗𝐹⃗𝛼⃗
⃗,⃗𝜃 = [��(25°) cos(25°) cos(47°) − ��(47)
cos(25)]
Así pues con esta nueva rotación, se tiene la rotación de los vectores 𝐹
y
�⃗⃗
⃗𝐹⃗ con respecto a z (nueva dirección del avance) y con respecto a x
(inclinación de la superficie de trabajo) obteniéndose así una figura tal a
la mostrada anteriormente en la Figura 21
Sucesivamente se calcula el vector normal a la superficie esto para
poder realizar las mediciones necesarias de los ángulos Lead y Tilt
� � �̂
�⃗=
𝐹⃗
⃗𝛼⃗
⃗,⃗𝜃 ×
�⃗𝐹⃗𝛼⃗
⃗,⃗𝜃 = | cos(25°) −��(25°)cos(47°) − sin(25°) − sin(64°)|
��(25°) cos(25°) cos(47°) −��(47°)cos(25°)
�⃗ = [0� + 0.7314� +
0.682�̂ ]
Una vez calculado este vector es posible realizar las mediciones de los
ángulos Lead y Tilt, para esto se deben realizar las proyecciones del
vector del eje de la herramienta sobre los planos CF-N y F-N.
Estas proyecciones se realizan sumando la proyección del vector
herramienta (el cual se asume como un vector unitario en la dirección z)
sobre el vector normal, el vector paso lateral y el vector avance
respectivamente y luego sumarlos.
Dichas proyecciones se realizan de la siguiente
forma:
𝐻⃗ ∙ [0 0 1 ] ∙ [c os(25° ) − � � � (25° ) c os(47° ) − si n(25°

𝐹 ) − sin(25° )]
⃗𝛼
||𝐹 ⃗,⃗𝜃 ��,𝜃
𝑃��𝐹⃗ ⃗
𝛼
⃡
⃗⃗⃗ 𝐻 =
,𝜃
∗ ⃗𝛼⃗
𝐹⃗ ⃗,⃗𝜃 =
|| 1
𝑃�� 𝐻⃡= [0.281� − 0.089�̂ + 0.095� ]

��,𝜃
𝐻⃗ ∙ � [0 0 1] ∙ [0 0.731 0.682]
𝑃��𝑛⃗𝐻⃡= ∗
||�|| 1
�⃗ =
𝑃��𝑛⃗𝐻⃡= [0� + 0.498� + 0.465�̂ ]

𝐻⃗ ∙ �⃗𝐹⃗𝛼⃗,⃗𝜃 [0 0 1 ] ∙ [� � � (25° ) c os(25° ) c os(25° ) − � � �
(47° ) c os(25° )]
𝑃��𝐹⃗ ⃗ ∗
𝛼
⃡ 𝐹⃗
⃗⃗⃗ 𝐻 = ⃗𝛼⃗
,𝜃 || ��,𝜃
�𝐹 ⃗,⃗𝜃 =
|| 1
𝑃��⃗�⃗ ̂
⃗𝐹⃗
⃗𝛼⃗
⃡ [−0.281� − 0.409� + 0.439� ]
⃗,⃗𝜃⃗ 𝐻 =
Obtenidas las proyecciones sobre cada vector, estas se suman para

obtener la proyección en cada plano.
𝑃�� 𝐻⃡+ 𝑃��𝑛⃗𝐻⃡= [0.280 � + 0.409� + 0.560 �] =

𝛼,𝜃
��𝐹
𝑃��𝑛⃗𝐻⃡+ 𝐻⃡= [−0.280 + 0.089 + 0.904�̂ ] = 𝐻⃗�⃗𝐹
�
�
𝑃��⃗�⃗
⃗𝐹⃗
⃗⃗⃗
⃗
Con estas proyecciones, es posible hallar los ángulos Lead y Tilt, siendo
estos:
𝐻⃗
cos −1(𝐿��) =
⃗
⃗𝐹 ∙ �⃗
= 24.38°
||�� || ∙
||�⃗||
𝐻⃗ ⃗𝑐⃗𝐹 ∙ �⃗
cos−1 (��𝑖��) = = 44.18°
||��𝑐�� || ∙
||�⃗||
Habiendo realizado todos los cálculos se ha comprobado que los ángulos
θ y α se corresponden con los ángulos Lead y Tilt previamente
establecidos.
Una vez realizados 3 tipos diferentes de demostraciones para los ángulos
Lead, Tilt y sus correspondientes ángulos θ y α. Se procede a definir
cada una de las direcciones de la herramienta conforme a los ángulos
que esta tome.
Así pues con esta configuración planteada y con el procedimiento
listado anteriormente, se desarrolló una tabla en Excel para calcular los
ángulos alfa (α) y teta (θ) en función de los ángulos lead y tilt.
4.3.4. Estrategias de mecanizado según los ángulos Lead y
Tilt Como se mencionó anteriormente, existen diferentes estrategias
de mecanizado, las cuales repercuten directamente en los ángulos lead y
tilt. Es decir, la dirección de la materia prima con respecto a la
herramienta sea esta de izquierda a derecha o de arriba hacia abajo.
Cambiará la medición de dichos ángulos. Es importante aclarar que
dichos cambios, no se generan en la magnitud o valor numérico del
ángulo. Sino en el signo que estos poseen.
Utilizando la nomenclatura de Bouzakis [12]. Se estableció una tabla
donde se muestran los valores de los ángulos Lead y Tilt, cuando el
maquinado se realiza de forma diagonal en una superficie inclinada.
Como es el caso de estudio de este trabajo.
Como era de esperarse, se observa con claridad que existen 4
combinaciones en cuanto al signo del ángulo que es medido. Siendo así 8
combinaciones en total.
Tabla 5 Configuración de Ángulos Lead

y Tilt
No. Dirección Ángulo Lead Ángulo Tilt

1 Oblique plunge pull up milling + -
2 Oblique plunge push down milling - -
3 Oblique plunge push up milling - -
4 Oblique plunge pull down milling + -
5 Oblique reverse pull down milling + +
6 Oblique reverse push up milling Lead - +
7 Oblique reverse push down milling - +
8 Oblique reverse pull up milling + +
Fuente: Autor
5. DISEÑO Y SELECCIÓN DE LA PROBETA
Para esta parte del proyecto, se decidió seguir una de las más
conocidas metodologías de diseño, el QFD por sus siglas en inglés
Quality Function Deployment. Para su realización se establecieron unos
requerimientos específicos que se debían cumplir, como también las
especificaciones técnicas de este mismo. Además, se plantearon 3
posibles alternativas que podían cumplir los requerimientos del
cliente.
5.1. REQUERIMIENTOS DEL

CLIENTE
Cuidado de las herramientas: Este requisito, es uno de los más

importantes, puesto a que los equipos y las herramientas deben
entregarse en buen estado. Se debe garantizar que estas no se
golpeen contra el material de trabajo ni se rompan durante el
proceso de mecanizado.
Parámetros del equipo de caracterización: Para el posterior

análisis de las probetas, estas deben ser montadas en un equipo de
caracterización, el cual exige medidas obligatorias máximas para
su uso. (La probeta no puede ser mayor a 60mm de alto y 45 de
ancho)
Tiempo de montaje corto: Ya que se debe preparar más de una

probeta. El tiempo de preparación de estas no debe ser muy
largo, para optimizar al máximo posible el uso del centro de
mecanizado
Duración corta de los experimentos: Esto significa, que las

dimensiones de la probeta minimice la duración del experimento.
Económico: Este requisito hace referencia a evitar cualquier tipo

de perdida de material, es decir las probetas deben minimizar al
máximo posible la cantidad de Titanio en que se utiliza
5.1.1. Probetas propuestas Para esta parte se escogieron 3
posibles formas de crear las probetas, estas serán las que se
confrontarán frente a la matriz QFD para determinar cuál será la mejor
opción .
Propuesta No. 1 (Plato con dispositivo adicional)
Esta propuesta consiste en una sola probeta en la cual se
puedan realizar más de un ensayo. Su configuración tendrá
diversas plataformas, con distintos ángulos (uno para cada
ensayo). La Figura 28, muestra la posible configuración para
esta probeta.
Para la obtención de esta probeta, se tiene un plato de titanio,
con el cual se puede obtener la pieza rectangular deseada.
Cabe resaltar que esta configuración requiere un dispositivo
adicional para montarse en el centro de mecanizado, además de
ser necesario el montaje del 4to eje del centro de mecanizado
para realizar las pruebas en esta probeta.
Figura 28 Propuesta
No. 1
Fuente:
Autor
Propuesta No.2 (varilla) Esta propuesta es una probeta

única con la inclinación necesaria para realizar una prueba,
es decir. Con esta opción se necesitarán más de una
montura en el centro de mecanizado para completar todos los
ensayos necesarios la Figura 29 muestra el esquema de esta
probeta.
Para obtener esta probeta, se cuenta con una varilla de
titanio, la cual
se cortará para obtener las dimensiones necesarias
Fuente: Autor
Propuesta No.3 (4to eje) Esta es la más sencilla de las

propuestas, pues consiste en simplemente instalar el 4to y
5to eje del centro de mecanizado, para conseguir los ángulos
de inclinación α y θ deseados. Para realizar pruebas
individuales en una probeta cuadrada diseñada con
anterioridad,
Fuente: Autor
5.1.2. QFD A continuación en la Figura 31 se muestra el esquema
QFD con las comparaciones entre propuestas y requerimientos del
cliente
Figura 31
QFD
Fuente:
Autor
Una vez realizado el análisis de del QFD se seleccionó como alternativa
ganadora la opción número 2, esto pues a pesar de que exige una mayor
cantidad de tiempo para la realización de las pruebas, brinda mayor
seguridad a las herramientas, puesto que se utiliza una sola probeta en
el centro de mecanizado, evitando que existieran posibles choques,
además se evita el uso del 4to eje. Lo que demandaría más tiempo para
la instalación y realización de los experimentos. Y por último, esta
alternativa no necesita de ningún tipo de dispositivo de sujeción
adicional al ya instalado en el centro de mecanizado de 3 ejes.
6. CONDICIONES DE CORTE Y PROGRAMA CAM
6.1. CONDICIONES DE
CORTE
Las condiciones y características de corte se obtienen de las

especificaciones de las micro herramientas que se usarán para la
realización del proyecto, sabiendo que se usará una micro herramienta
de diámetro 0.5 mm del fabricante Emuge-Franken.
La Tabla 6 muestra las condiciones de corte de la herramienta de
referencia 2760
A y 2770 A, según el fabricante. De diámetros 0.2 y 0.5 mm punta
plana y punta redonda, siendo la herramienta 2770 A de diámetro 0.5
mm la que se utilizó para la realización de los experimentos. Siendo la
aleación de titanio Ti6Al4V, el material de trabajo.
Tabla 6 Condiciones de corte

[13]
z Vc fz rpm ap ae Vf
(teeth (m/min (mm) (mm (mm) (mm/mi
) ) D D D 0.2 D 0.5 ) D D n) D
D
Ti6Al4V 2 0.2 0.5
80 0.00 0.00 8000 5093 0.01 0.01 0.5
0.2 0.02 0.2
32 0.5
50
Acero 2 5 0 0 5 0 9
Templado
(56-57 2 70 0.00 0.00 8000 4456 0.00 0.00 0.02 32 35
Acero 2 4 0 3 9 8 0 7
Templado
(63-66 2 55 0.00 0.00 8000 3501 0.00 0.00 0.02 32 28
2 4 0 4 8 8 0 0
6.2. PROGRAMA CAM

PARAMETRICO
En esta sección se explica la forma en como se desarrolló el programa

paramétrico
CAM para maquinar la
probeta.
Para realizar dicho programa paramétrico se hizo uso del software
Microsoft Excel, esto debido a que este software, presta una gran
flexibilidad. Puesto que el código CAM debe estar en función de variables
diferentes y Excel, permite manejar dichas variables simultáneamente
con gran facilidad. De otro modo, si se hubiera hecho uso de un software
CAM especializado. Esto hubiera no solo tomado mucho tiempo, sino
además hubiera complicado mucho más la creación de dicho código.
6.2.1. Puntos dentro de la superficie Debido a que forma
como se realiza el maquinado, resulta no ser convencional. Puesto
que se trata de una superficie inclinada y de un recorrido diagonal con
respecto al vértice de la misma como se mostró en la Figura 22 . Se
deben hallar cada uno de los puntos en los extremos de la pieza.
Figura 32 Trayectoria de la
herramienta
Fuente:
Autor
muestra la pieza de trabajo y en color verde las líneas de paso, mientras
que en rojo se ve la dirección del paso lateral que debe seguir la
herramienta, junto con cada uno de los puntos tanto iniciales y finales
correspondientes a cada línea de avance de la herramienta..
Como se puede apreciar, estas líneas tienen un recorrido en cada uno
de los ejes
�, �, � y no en un plano
bidimensional.
Debido a que estas líneas cambian, cuando se varía el paso lateral, el
ángulo de inclinación de la superficie y el ángulo de rotación de las
líneas de paso. Se debe realizar un programa paramétrico, de tal forma
que se puedan cambiar las 3 variables anteriormente enunciadas. Y así
obtener las trayectorias sobre la superficie, sin la necesidad de utilizar
un software CAM.
6.2.2. Malla de puntos sobre la superficie Para empezar la
programación del maquinado, fue necesario encontrar una ecuación
para la recta del paso de la herramienta. Tal que se pudieran obtener
las coordenadas en X, Y y Z. Pues esta recta varía en estas
coordenadas al mismo tiempo, debido a la ruta en diagonal, que la
herramienta sigue.
De esta forma, y asumiendo un ángulo de 40° (α) para el paso de la
herramienta. Se calcula una ecuación de la recta en ℝ3 . Para esto, fue
necesario conocer un punto dentro de la superficie de trabajo usando las
dimensiones de la probeta, este punto se denomina en la Figura 32 como
los puntos iniciales.
Así que partiendo de una probeta que tiene 9,39 mm de alto, 10mm de
ancho y 10 mm de largo. Podemos situar un punto inicial en la esquina
inferior derecha, para de ahí empezar a trazar las líneas del paso de la
herramienta. Tal y como se muestra en la Figura 32
Figura 33 Disposición de la pieza y la

herramienta
Fuente:
Autor
Como se aprecia en la misma Figura 33, en color azul se ven dos
puntos a cada extremo de la pieza de trabajo, esos puntos serán los
usados para calcular la recta en ℝ3 .
Para hallar la ecuación paramétrica de la trayectoria recta en tres
dimensiones se necesitan un punto inicial en el eje x y el punto final en
ese mismo eje. Conociendo el desplazamiento de la herramienta en una
de las direcciones, sea X,Y o Z. Es posible hallar el punto final, usando
la ecuación:
� = 𝑃�� + 𝜆 �⃗⃗�
Dond � = {� = 𝑃�� + 𝜆 �⃗⃗�
e � = 𝑃�� + 𝜆 �⃗⃗�
x,y,z : son los puntos finales de la

recta
𝑃�� 𝑃�� 𝑃�� :son los puntos
iniciales de la recta
λ: un parámetro de la recta
Despejando λ de una de las 3 ecuaciones, se obtiene así los puntos
restantes.
Se parte de la esquina inferior derecha indicada en la Figura 33 como
punto inicial, ya que en este punto se conocen las coordenadas X, Y, Z de
la pieza, pero para el punto final, indicado en la misma figura,
únicamente se conoce la coordenada en X. Por esta razón, se deben
realizar los cálculos de las demás coordenadas.
Si se desplaza el parámetro 𝑃�� según el paso lateral escogido y se
despeja λ, se obtiene todos los puntos sobre la superficie de trabajo. Y con
esto, se puede obtener la malla de puntos necesarios para realizar el
maquinado como se muestra en la Figura 32.
6.2.3. Programa paramétrico Para realizar el programa que

calcule todos los puntos sobre la superficie, conociendo la dirección de
la herramienta. Se crea un diagrama de flujo mostrado a continuación.
La definición de cada una de las variables en los algoritmos
siguientes, se presenta a continuación.
Dx: Dimensión de la probeta
en x
Dy: Dimensión de la probeta
en y
�� = �� ∗
tan(��)
�� = 𝑃𝑖� +
𝜆��
�� = 𝑃𝑖� +
𝜆��
�� = 𝑃𝑖� +
𝜆��
��
�� = ( ) −
𝑃𝑎��
2
��
𝑎𝑒
�= sin(��)
ae: Paso lateral de la

herramienta
��
��
2
=( )
��
��
2
=( )
Con vx,vy y vz : Vectores unitarios en cada dirección rotados θ° en x y α°

en z
Los valores de α y θ que se muestran en los diagramas de flujos, son aquellos que
se calcularon en la sección 4.3.2
El primer grupo de diagramas de flujo corresponde a cada
uno de los puntos iniciales x,y,z. Donde partirá la
herramienta.
Figura 34 Diagrama de flujo de los puntos iniciales en x (izquierda) y en y

(Derecha)
No
No Si
SI
Fuente: Autor
La Figura 34 Muestra la ruta de decisiones para los puntos en X, y

la ruta de decisiones para los puntos tanto en Y como en Z, puesto que
su procedimiento es exactamente el mismo. Cabe aclarar, que a pesar
de que son diagramas de flujo diferentes, se deben realizar en
simultáneo. Puesto que los puntos en Y,Z. Serán dependientes de los
puntos en X
El diagrama de flujo para los puntos finales, se muestra a
continuación
Figura 35 Diagrama de flujo de los puntos finales en x (Izquierda) y en y

(Derecha)
No Si No Si
Fuente: Autor
La Figura 35 , muestra el algoritmo de los puntos finales en Y y Z, al

igual que en los puntos iniciales, estos siguen la misma lógica.
6.2.4. Preparación de la probeta Para ilustrar el proceso de

fabricación de la probeta, se realizó una hoja de proceso que contuviera
cada uno de los procesos por los cuales ésta atravesó, la hoja de
proceso se muestra a continuación en la Tabla 7
Tabla 7 Hoja de proceso
Proceso de Fecha
Probeta
manufactur Pieza No. 1
a
Dimensiones
Material Ti6Al42V Titanio 14 mm x 60 mm
de la barra
Escala 1:1
Dimensiones
Material Latón Latón 19 mm x 60 mm
de la barra
V n p
No. Fase Operación Croquis Herramienta Materia
l (mm/mi (r.p.m) (mm)
n)
Herramient
Titanio 350 200 0.2
1 Planeado a de punta
0
plana de ø 10
mm Laton 450 300 0.5
0
Herramienta Titanio 350 200 0.2
2 Desbast de punta 0
e plana de ø 10
Laton 450 300 0.5
mm
0
Herramient
Titanio 350 200 0.2
3 Desbast a de punta
0
e plana de ø 10
Laton 450 300 0.5
mm
Herramienta 0
Pre de punta Titanio 350 200 0.2
4
acabado redonda de 0
ø Laton 450 300 0.5
16 mm
Herramienta 0
de punta Titanio 430 480 0.2
5 Acabado 0
redonda de ø
4 mm Laton 450 300 0.5
0
Fuente: Autor
6.2.4.1. Compensación de radio de la herramienta
Para las fases 4 y 5 mostradas en la hoja de proceso, fue necesario
reajustar la posición del cero de pieza de la maquina CNC. Esto debido a
que los cálculos iniciales del recorrido de la herramienta sobre la pieza,
se tomaron como si esta última fuese un punto y debido a que esto no
es así. Se hace necesario una compensación de radio.
Para la fase 4 , el proceso de compensación de radio se
realizó como se muestra en la Figura 36
Figura 36 Compensación de radio de la

herramienta
Fuente:
Autor
Con :
𝑅
�=
sin(�
�)
� =�−𝑅
Donde
:
c es la distancia que se debe desplazar el cero de pieza, para compensar
el radio de la herramienta.
R es el radio de la herramienta.
Θ el ángulo del plano inclinado.
Para la última fase, la fase 5, fue necesario calcular la
profundidad de corte. Pues el proceso anterior ubica a la
herramienta justo en la superficie de la pieza, por eso es
necesario desplazar el cero de pieza nuevamente. La Figura
37. muestra dicho cálculo.
Figura 37 Compensación del cero de pieza de la pieza
Fuente: Autor
Con:
𝑎
�
�=
cos(�
Donde �)
:
f es la distancia que se debe desplazar el cero de
pieza. ap es la profundidad de corte deseada.
6.3. CODIGO G EN
EXCEL
En esta sección se ilustra y se explica, el programa final realizado en el

software Microsoft Excel, donde además de mostrar el funcionamiento de
este, se demuestra la flexibilidad y modo de uso del mismo.
6.3.1. Interfaz del

programa
En la Figura 38 se muestra la pantalla principal del programa del código

G para el maquinado de la probeta en Excel.
Figura 38 Interfaz programa del código G en

Excel
Con como punto inicial

Fuente:
Autor
En la misma Figura 38, delineado con línea negra, se observa la sección

donde el usuario debe insertar los ángulos Lead y Tilt, con los
cuales desea realizar el maquinado, acto seguido en la sección delineada
en azul, se observan los ángulos α y θ ( de los cuales se habló en la sección
4.3.2 y 4.3.3) correspondientes a los ángulos Lead y Tilt, insertados en
la primera sección.
Además, en la sección delimitada por el circulo de color naranja, el
usuario deberá escoger el punto inicial donde la herramienta iniciará el
maquinado en la probeta. Como también deberá escoger la dirección de
la trayectoria del maquinado, en la sección de color gris.
Adicionalmente en una segunda pantalla, el usuario deberá escoger las
dimensiones de la probeta, como se muestra a continuación.
Figura 39 Interfaz de selección de dimensiones de la

probeta
Fuente:
Autor
En la Figura 39, se meustra en un cuadrado negro, la sección donde el
usuario deberá ingresar las medidas de la probeta, es importante
resaltar que las únicas medidas que el usuario debe insertar, son las
correspondientes a x y. la restante dimensión en z se calcula
dependiendo del ángulo θ calculado anterior mente ver Figura 38.
Además el usuario debe ingresar el paso lateral, que corresponde a la
distancia de separación entre pasadas hechas por la herramienta. Las
demás secciones de esta pantalla son únicamente para rectificación de
cálculo y uso interno del programa. Por esta razón, el usuario no debe
interactuar con ellas.
6.3.2. Ejemplo del código G Una vez ingresados todos los datos,
el programa en Excel generara un código G, en esta sección se muestra
un par de ejemplos del mismo.
Para un ángulo Lead de 40° y un Tilt de también 40°, se obtiene un par
de ángulos
θ de 50° y α de 45°, Usando una probeta de 5mm por 5mm, un paso lateral
de
1mm y teniendo como punto de inicio el número 1 mostrado en la
Figura 38. Se obtiene un código G y un maquinado como se muestra
en la Figura 40
Punto Inicial
Fuente:
Autor
Para el segundo ejemplo, se usa las mismas condiciones de corte, pero

se cambia el ángulo α a 70°, el paso lateral a 0.5 mm y el punto de
inicio a el punto 3 de la Figura 38. Este ejemplo se ilustra en la Figura
41
Punto Inicial
Fuente: Autor
Lo anterior, con el fin de mostrar la flexibilidad del programa realizado
en Excel. Donde queda en evidencia la facilidad para cambiar las
variables dentro del proceso de maquinado
.
7. EJECUCIÓN DEL
EXPERIMENTO
Para la ejecución de los ensayos que se realizaron, fue necesario hacer

uso del miniusillo NAKANISHI HES810 Montado en el husillo de un
centro de mecanizado vertical de tres ejes marca FINETECH. El cual
posee la universidad santo Tomás.
El montaje de este instrumento en el centro de mecanizado se muestra
en la Figura
4
2
Figura 42 Montaje del mini-husillo en el centro de mecanizado del

laboratorio de manufactura multieje de la Universidad Santo Tomás
Fuente:
Autor
El mini-husillo además requería un montaje adicional, correspondiente a

una unidad de aire y un control para el motor eléctrico de éste. Un
esquema de este montaje se muestra en la Figura 43 [13]
Figura 43 Montaje en el husillo de un centro de mecanizado vertical de
tres ejes marca FINETECH.
Fuente: Catálogo “Herramientas de fresado para el micromecanizado”

Emuge- Franken
La configuración de este montaje en el laboratorio se muestra en la

Figura 44
Figura 44 Montaje mini-husillo en el laboratorio de manufactura multieje
de la
Universidad Santo Tomás
Fuente: Autor
Una vez lista la configuración del mini-husillo se realizó los experimentos
planeados.
7.1. RESUMEN DE LOS
EXPERIMENTOS
En total se realizaron 6 experimentos, repitiendo las dos técnicas

consideradas como la mejor y la peor en una probeta. Tanto en micro
maquinado, como en meso maquinado. Dichos experimentos se
realizaron en titanio y en latón. Para observar diferencias entre ellos.
7.1.1. Posiciones escogidas para realizar los experimentos

Una vez definidos los ángulos Lead y Tilt que generarían los cortes
totalmente concordantes y discordantes ver Tabla 3 y definido el
ángulo de inclinación de la probeta θ y el ángulo de la trayectoria de la
herramienta α ver Tabla 4. Correspondiendo estos datos con los
numerales 6 y 7 de la Tabla 5. Como la mejor y la peor técnica de
maquinado respectivamente, se realizan los 6 experimentos
planteados. Dichas condiciones de corte clasificadas como la mejor y la
peor técnica se muestran en la Figura 45
Figura 45 Peor técnica de maquinado (Izquierda) Mejor
técnica de maquinado
Oblique reverse push up milling
(Derecha)
Fuente:
Autor
7.1.2. Condiciones de corte Toda la información de las
condiciones de corte, de cada una de las pruebas realizadas. Se
muestran a continuación en una tabla ilustrativa.
Tabla 8 Condiciones de corte de los experimentos

realizados
Paso Profundidad
Ø herramienta Avance
Material Tipo de corte lateral RPM de corte
(mm) (mm/min)
(mm) (mm)
Titanio Meso 0.5 2000 8 359 0.2
Latón maquinado
Meso 0.5 3000 8 450 0.5
Titanio maquinado
Micro maquinado 0.025 5093 0.5 509 0.01
Fuente: Autor 0
Las condiciones que se enlistan en la Tabla 8 se usaron en los

experimentos de la mejor técnica de maquinado. Como para la de pero
técnica de maquinado. Variando únicamente la dirección del avance y
del paso lateral, como se muestra en la Figura 45
7.2. EJECUCIÓN DE LOS EXPERIMENTOS
Una vez realizados los montajes necesarios del mini-husillo tal y como
se vio al principio de este capítulo y con los parámetros de corte
establecidos, se dio inicio a la última fase del proyecto. La cual consistía
en la realización de los experimentos planteados. La Figura
46¡Error! No se encuentra el origen de la
referencia.¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.
muestra cómo se llevó a cabo el experimento con dichas condiciones
Figura 46 Ejecución del experimento
Fuente: Autor
8. DISCUSIÓN Y RESULTADOS
8.1.
Resultados
En esta sección se muestran algunas imágenes de la probeta final

una vez realizados los procesos de maquinado sobre la misma,
además los valores obtenidos al medir la rugosidad de cada una de
las probetas analizadas, como también las imágenes tomadas por
medio del método de microscopia electrónica de barrido (SEM).
8.1.1. Probetas maquinadas A continuación se muestran las
imágenes finales de las probetas maquinadas en el centro de
mecanizado, donde se ve la configuración de las mismas.
Figura 47 Probetas meso maquinadas con la mejor técnica Titanio
(Izquierda) y
Latón
(Derecha)
Fuente:
Autor
En la Figura 47, se observan las probetas de titanio y de latón que en las
cuales se realizó un proceso de meso maquinado con un paso de 0.5
mm. El tipo de maquinado realizado, corresponde a la mejor técnica de
maquinado.
Figura 48 Probetas meso maquinadas con la peor técnica Latón
(Derecha) y
Titanio
(Izquierda)
Fuente:
Autor
Por su parte en la Figura 48 se pueden observar las probetas de latón y

titanio pero cuando se les realiza un maquinado con la técnica
considerada como la más desfavorable. Como se puede observar,
aparentemente en el latón no hay ningún cambio. Mientras que en el
titanio, se puede reconocer a simple vista, las imperfecciones
superficiales en el material.
Figura 49 Probetas micro maquinadas mejor técnica(izquierda)

peor técnica
(Derech
a)
Fuente:
Autor
En la Figura 49 se ven las 2 probetas micro maquinadas de titanio,
usando las dos diferentes técnicas de maquinado descritas en el
desarrollo de este documento. En estas, no se puede apreciar alguna
diferencia a simple vista. Es por esta razón, que para dictaminar alguna
conclusión respecto al aspecto de estas probetas y sus respectivas
técnicas de maquinado. Es necesario usar técnicas de microscopias más
avanzadas.
8.1.2. Medidas de rugosidad Haciendo uso de el rugosimetro
marca mitutoyo de referencia sj 301 que posee la universidad santo
Tomas, se tomaron las medidas de la rugosidad superficial de las
probetas. Dichas medidas y el montaje de la medición se muestran la
Tabla 9 y en la Tabla 10
Tabla 9 Medidas de rugosidad para probetas meso

maquinadas
Mejor técnica Peor técnica

con paso 0.5 con paso 0.5
No. Probeta mm mm
Titanio meso Ra 1.71 μm 1.97 μm
1
maquinada
Rz 8.87 μm 10.85 μm
Ra 2.06 μm 2.08 μm
2 Latón meso
maquinada Rz 10.30 μm 10.63 μm
Fuente: Autor
Tabla 10 Medidas de rugosidad para probeta meso maquinadas
Mejor técnica Peor técnica
con paso 0.025 mm con paso
Probeta 0.025 mm
Titanio micro Ra 0.40 μm 0.4 μm
maquinado Rz 2.67 μm 2.68μm
Fuente:
Autor
A la luz de las tablas se puede apreciar, que para la probeta de titanio

meso maquinada si existen cambios en la medida de la rugosidad,
según la técnica utilizada. A diferencia de las probetas de latón y aquella
micro maquinada.
Lo anterior se puede explicar para cada uno de los dos
casos
Para la probeta de latón: Debido a sus propiedades
de fácil maquinabilidad. Para este tipo de material,
aparentemente la técnica que se utiliza al maquinar es
irrelevante.
Para la probeta micro maquinada: En esta probeta y a

diferencia de la anterior, el hecho de que no se observe
cambio en la medida, no es debido a el material sino al
instrumento de medición utilizado, pues este, no contaba
con la capacidad de realizar medidas a una escala
tan pequeña (del orden de las micras) como la manejada
en este experimento.
8.1.3. Imágenes SEM de las probetas analizadas Como se
puede apreciar en la Figura 49, las probetas sometidas a los dos
diferentes procesos de micro maquinado. No parecían tener gran
diferencia. Tanto en su aspecto visual, como en la medida de rugosidad
realizada. Sin embargo, se decidió realizar un análisis de microscopia
electrónica de barrido sobre estas. Para poder observar con mucha más
claridad, el estado superficial de las mismas.
A continuación se muestran dichas imágenes para cada una de las
probetas, donde la mejor y la peor condición de corte se
corresponden con las combinaciones de ángulos Lead y TIlt
mostrados en la Tabla 3
8.1.3.1. Imagen SEM de la probeta micro maquinada

con la mejor condición de corte Para esta probeta se
tomaron diferentes imágenes con diferentes aumentos, sobre la
sección maquinada. A continuación se listan las mismas.
La Figura 50 muestra el estado de la superficie micro maquinada con
la mejor técnica, esta imagen se consiguió a 500 aumentos, y en ella no
se aprecia ningún defecto superficial.
A lo largo de la superficie de la Figura 50, se observa una serie de
líneas que recorren la misma en sentido diagonal. Estas líneas
corresponden a los trazos dejados por la herramienta, que realizo el
proceso de maquinado preparatorio para el de micro maquinado. Por esta
razón, dichos trazos no representan un defecto en la superficie. Sino una
condición previa de la probeta.
Lo anterior quiere decir, que la profundidad de corte, en el proceso
de micro maquinado, no fue suficiente para borrar las huellas del
proceso anterior, pero que la zona dónde realizó corte, presenta un
buen acabado superficial y no hay evidencia del problema
smeared/adhered material.
Se recomienda volver a hacer los ensayos, realizando dos o tres
pasadas para obtener una superficie totalmente homogénea.
titanio (500x)
con ángulo Lead = -45 ° y Tilt =25° técnica oblique reverse push up
milling
Fuente: Autor

titanio (1000x)
milling
Fuente: Autor
titanio (1500x)
milling
Fuente: Autor
Las Figura 51 y Figura 52, muestran la superficie de la misma probeta
con aumentos de 1000 y 1500 respectivamente. Estas 2 imágenes,
centradas en un punto específico
Estas sirven para comprobar que efectivamente el estado superficial de
la probeta es bueno. Y no presenta ningún tipo de inclusión o material
añadido.
8.1.3.2. Imagen SEM de la probeta micro maquinada
con la peor condición de corte Al igual que en la sección anterior,
para esta probeta se tomaron diferentes imágenes con diferentes
aumentos. La Figura 53 es una imagen de la condición superficial de la
probeta, esta imagen fue tomada con 200
aumentos, y en ella se aprecian una serie de puntos que corresponden a
trozos de
material adherido en la superficie, los cuales se pueden
clasificar como imperfecciones del mismo a causa del proceso
titanio (200x)
con ángulo Lead = 45 ° y Tilt =25° técnica oblique reverse push down
milling
°
Imperfección
Fuente: Autor
En adición, la Figura 54 Muestra la misma superficie, pero con un
aumento mayor, para apreciar las imperfecciones de la misma, con una
mayor claridad.
titanio (500x)
con ángulo Lead = 45 ° y Tilt =25° técnica oblique reverse push down
milling
°
Imperfección
Fuente: Autor
La gran cantidad de defectos superficiales que se aprecian en las Figura
53 y Figura
54 , no se deben únicamente a las condiciones del proceso. Sino al
tamaño del área maquinada, con respecto al diámetro de la
herramienta. Es decir, la presencia del defecto efectivamente es una
consecuencia del tipo de maquinado realizado. Pero el hecho de que en
las imágenes se aprecie una cantidad tan alta de los mismos, es debido
a que el área maquinada era muy grande (100 mm 2) para un diámetro de
herramienta tan pequeño (0.5 mm)
La Figura 55 muestra más en detalle una de las imperfecciones, que se
encontraron sobre la superficie.
titanio (1500x) con ángulo Lead = 45 ° y Tilt =25° técnica oblique
reverse push down milling °
Fuente:
Autor
Esta imagen, es importante porque nos permite comparar la
imperfección que se genera en el proceso de micro maquinado, con
aquellas que se encuentran en la literatura, que se generan en el de
meso maquinado.
8.1.3.3. Imagen SEM de la probeta de titanio meso
maquinada con la mejor condición de corte A la probeta de
titanio meso maquinada mostrada en la Figura 47, también se le realizó
un análisis SEM, esto con el fin de corroborar el estado superficial de la
misma. Pues como se parecía en esa misma imagen. Esta probeta,
presentaba un estado superficial a simple vista muy bueno. Pero para
tener mejores datos sobre la misma. Se realiza esta prueba
|
=25° técnica oblique reverse push up milling
Defecto en
la
superficie
Fuente:
Autor
La Figura 56 muestra un mapeo de la superficie de titanio, maquinada
con la mejor combinación de ángulos Lead y Tilt. Aunque pareciese
que hay imperfecciones sobre esta. Estas marcas no corresponden al
tipo de imperfección que la literatura menciona en este material. Las
cuales tienen tamaños mucho más grandes y una morfología diferente
(ver Figura 57). Como se muestra en la siguiente sección.
8.1.3.4. Imagen SEM para la probeta meso maquinada
de titanio con la peor condición de corte En esta sección se
muestra la condición superficial de la probeta de titanio la cual fue
maquinada con la peor condición de corte. Una imagen preliminar de esta
probeta se ve en la Figura 48, en esta imagen se puede apreciar
fácilmente que la condición superficial de la probeta no es la mejor. Y a
simple vista, esta presenta defectos superficiales
Figura 57 SEM de la peor condición de corte en meso maquinado
para titanio (200x izquierda) (500x derecha) con ángulo Lead = -45
° y Tilt =25° técnica oblique reverse push down milling °
Fuente: Autor
En la Figura 57 se aprecia claramente la existencia de una
imperfección en la superficie de la probeta. La existencia de tan pocas
imperfecciones en la superficie se deben a el pequeño tamaño del área
maquinada con relación a el diámetro de la herramienta. Siendo este el
caso contrario al explicado en la sección 8.1.3.2.
8.1.3.5. Imágenes SEM de la probeta de latón meso
maquinada con la mejor condición de corte Para
complementar la imagen Figura 47 se muestra a continuación las
imágenes SEM de la probeta de latón maquinada con la mejor técnica
de corte
Figura 58 SEM de la mejor condición de corte en meso maquinado
para latón (200x izquierda) (500x derecha) con ángulo Lead = -45 °
y Tilt =25° técnica oblique reverse push up milling
Abolladura en
la superficie
Fuente: Autor
En la Figura 58 se ve el estado superficial de la probeta de latón, el
cual no tiene ninguna clase de imperfección visible. Esta probeta
presenta algunas abolladuras a
en algunas zonas, pero esto es debido a factores externos y diferentes a
el proceso de maquinado. Este tipo de micro abolladuras pudieron ser
causadas por algún golpe que esta haya recibido, pues al ser el latón un
material con una dureza tan baja. Este tipo de abolladuras es de
esperar.
8.1.3.6. Imágenes SEM de la probeta de latón meso
maquinada con la peor condición de corte Como complemento
de la imagen Figura 48 se muestra a continuación las imágenes SEM de
la probeta de latón maquinada con la peor técnica de corte
latón (200x izquierda) (500x derecha) con ángulo Lead = 45 ° y Tilt =25
técnica oblique reverse push down milling °
Defecto superficial
Fuente:
Autor
Aunque en términos generales, la superficie de la probeta de latón
maquinada con la peor condición de corte se ve uniforme y con un
aspecto muy bueno, existen algunos puntos, donde se presenta un
defecto parecido a aquel que se presenta en titanio. La presencia de tan
pocos defectos de este tipo se debe a la facilidad de la formación de la
viruta en el latón
8.1.4. Estado de las micro herramientas después del

maquinado Una vez terminado el experimento de micro maquinado,
surgió la duda, sobre el estado del desgaste de las micro herramientas y
la influencia que podía tener la combinación de ángulos Led y Tilt en
estas.
Aunque este apartado no se había considerado inicialmente dentro de los
alcances del proyecto, se decidió analizar este aspecto. Con el fin de
profundizar un poco más las conclusiones del trabajo.
Figura 60 Estado de las micro herramientas al trabajar con mejor
condición
(Izquierda) y peor condición (Derecha) de corte
Filo de corte
Filo de corte
Fuente: Autor
La Figura 60 Muestra el estado de las dos herramientas que se
usaron para la realización de las pruebas de micro maquinado. Cabe
resaltar que estas herramientas no habían sido utilizadas antes de
realizar las pruebas.
Como se aprecia en la misma figura. El estado del filo de estas
herramientas es igual y no se ve ninguna diferencia clara entre los filos
de estas. Esto significa que al no haber evidencia de desgaste de la
herramienta, puede descartar que el defecto presentado, sea ocasionado
por desgaste, es efectivamente por la cinemática del proceso.
8.2. Trabajo Futuro
En el desarrollo del proyecto, surgieron diversas dudas respecto al

mismo y otras tantas que pueden ser consideradas para el desarrollo de
nuevas investigaciones. Tomando como base la que aquí se ha
presentado.
Las mismas se listan a continuación.
En este trabajo, se han listado 2 valores específicos para los
ángulos Lead y Tilt. Pero ¿Existe un rango para dichos
ángulos? O se trata únicamente de un valor fijo para los
mismos.
Como se explicó al principio, este trabajo fue desarrollado

únicamente para superficies planas. Pero ahora bien, ¿de
qué manera puede extrapolarse lo acá concluido para una
superficie más compleja?
Este trabajo se realizó en dos tipos distintos de materiales
(latón y titanio) de los cuales se obtuvieron resultados. Pero
¿Qué resultados se pueden tener en otros materiales?
¿Cómo afectan las distintas configuraciones de ángulos Lead
y Tilt a estos, en procesos de micro maquinado?
¿ Cómo se puede clasificar y calificar el desgaste de la

herramienta al realizar procesos de meso y micro maquinado
con las configuraciones destacadas en este trabajo?
8.3. Conclusiones
A la luz de los resultados obtenidos en el desarrollo de este

proyecto, las conclusiones del mismo se listan a continuación.
Como respuesta a la pregunta problema de este proyecto, se

puede afirmar a la luz de los ensayos realizados, que
efectivamente en el proceso de micro maquinado en la aleación de
titanio Ti6Al4V, se presentan exactamente los mismos defectos
de material adherido sobre la superficie de trabajo,
dependiendo de los ángulos Lead y Tilt con los que se realiza el
corte.
Aunque a simple vista para el proceso de micro fresado en la

aleación de titanio, no existe gran diferencia. Las imágenes SEM
mostraron que efectivamente la técnica con la que se realiza el
maquinado. Influye mucho en el estado superficial y en la presencia
de imperfecciones en la pieza. Tanto en proceso de micro
maquinado como en el de meso maquinado.
Las configuraciones que corresponden a combinaciones con

ángulos Tilt positivo, producen cortes mucho más
concordantes o discordantes (dependiendo del ángulo Lead), que
aquellas con un ángulo TIlt negativo.
Con lo expresado en la conclusión anterior, es importante

resaltar que el ángulo Lead es el encargado de definir si el
corte será totalmente concordante o discordante. Lo que le da
más relevancia en el proceso en general. Esto solo para el tipo de
configuraciones utilizadas en este proyecto ( Herramientas de
punta redonda con un ángulo de hélice de 30°)
A pesar de la diferencia de aspectos en las superficies

maquinadas tanto meso como micro, se debe analizar el estado
de esfuerzos superficiales en las mismas, para obtener mayor
información sobre estas.
Para latón a diferencia del titanio, las configuraciones de ángulos
Lead y Tilt son indiferentes, en el acabado superficial de la pieza,
tanto en su aspecto visual, como en su rugosidad. Esto debido
a sus propiedades de fácil máquinabilidad.
Aunque los ángulos Lead y Tilt son únicos de máquinas CNC de

más de 3 ejes. Es posible simular cualquiera de estos en una
máquina de 3 ejes haciendo modificaciones en la probeta
Se desarrolló un montaje experimental que permite realizar

estudios de formación de la viruta en maquinado de 4 y 5 ejes, en
una máquina de 3 ejes. (Esto posibilitaría a muchas universidades
hacer estudios, sin necesidad de contar con una máquina de 4 o 5
ejes).
BIBLIOGRAF
ÍA
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roughness response in ball-end milling of freeform surfaces on
Ti-6Al-4V alloy,” Mach. Sci. Technol. An Int. J., vol. 21, no.
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2018 Carlosreyes

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INFLUENCIA DEL PROCESO DE MICROFRESADO, CON

HERRAMIENTA DE PUNTA ESFÉRICA, SOBRE LA RUGOSIDAD

CARLOS FELIPE REYES

PROYECTO DE TRABAJO DE GRADO EN LA MODALIDAD DE

DIRECTOR: JORGE ANDRES GARCÍA

UNIVERSIDAD SANTO TOMÁS DE

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Figura 5 Proyección de un vector sobre otro [12]

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��� ��� ���

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La Figura 14¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.

4.3. SELECCIÓN DE LAS POSICIONES MÁS Y MENOS

Habiendo realizado una selección de los ángulos considerados más y

La Figura 16, muestran la proyección de los ángulos Lead y Tilt, medidos

4.3.2. Configuración de los ángulos Lead y Tilt en el

Figura 19 ángulos Lead (Ld= 45°) y Tilt

De la suma vectorial de estos vectores, se obtuvo el vector del eje de la

Para el vector 𝑇⃗�

||𝑇�|| es la magnitud del vector 𝑇⃗�

𝑇�� La proyección en el eje x del vector Lead

Figura 21 Inclinación de la superficie de

Figura 22 Configuración con la superficie

De esta forma se obtiene un prototipo de la probeta en la que se

En la Figura 24 , se ven en líneas azules el avance, el paso lateral, y la

La Figura 26 Muestra en azul el plano de trabajo y en rojo los vectores

Figura 26 Diagrama Plano

Obteniéndose así los vectores 𝐹 y

𝐻⃗ ∙ [0 0 1 ] ∙ [c os(25° ) − � � � (25° ) c os(47° ) − si n(25°

𝑃����� 𝐻⃡= [0.281� − 0.089�̂ + 0.095� ]

𝑃���𝑛⃗𝐻⃡= [0� + 0.498� + 0.465�̂ ]

Obtenidas las proyecciones sobre cada vector, estas se suman para

𝑃����� 𝐻⃡+ 𝑃���𝑛⃗𝐻⃡= [0.280 � + 0.409� + 0.560 �] =

��

𝑃�� 𝐻⃡= [0.281� − 0.089�̂ + 0.095� ]

𝑃��𝑛⃗𝐻⃡= [0� + 0.498� + 0.465�̂ ]

𝑃�� 𝐻⃡+ 𝑃��𝑛⃗𝐻⃡= [0.280 � + 0.409� + 0.560 �] =