Metrología

AJUSTES Y TOLERANCIAS

Presentado por:

Washington xavier franco zambrano

Docente:

Ing. Miguel Hidalgo Teran

26 de febrero del 2020

Indic
 e
.....................................................................................................................................................1

Introducción................................................................................................................................3

Ajustes y Tolerancias..................................................................................................................4

Ajuste......................................................................................................................................4

Tolerancia de mecanizado...........................................................................................................5

Parámetros de ajustes..................................................................................................................7

Concentricidad........................................................................................................................7

Verificación y control de calidad................................................................................................7

.....................................................................................................................................................8

AJUSTE:.................................................................................................................................8

Calidad:.................................................................................................................................10

Elección de la calidad:..........................................................................................................10

Posiciones de tolerancia:.......................................................................................................10

Posiciones de la zona de tolerancia...........................................................................................14

...................................................................................................................................................16

Conclusiones.............................................................................................................................17

Recomendaciones......................................................................................................................18

Bibliografía...............................................................................................................................19
 Introducción

En todo proceso de fabricación mecánica, es imprescindible el uso de planos y

representaciones gráficas de las piezas y componentes que se deseen fabricar. En estos casos, la

mayor parte de las piezas que se representan en planos no quedan totalmente definidas con su

dibujo y acotación, debido a que existirá siempre una discrepancia entre las medidas teóricas o

exactas que aparecen en los planos y las medidas reales de las piezas.

Resulta evidente que cuanto más esmerada sea la fabricación, con herramientas de mayor

precisión, controlando la temperatura que alcanza la pieza durante su mecanizado, y con un

operario de gran experiencia, tanto menor será la diferencia entre la medida real de la pieza y el

valor teórico de la misma, es decir, el que aparece acotado en el plano.

No obstante, siempre existirá cierta discrepancia, por pequeña que sea, a la hora de obtener

cualquier pieza con una determinada cota o medida. En función de la importancia o influencia

final que tenga esta medida en el resultado final,

 Ajustes y Tolerancias

Ajuste

En mecánica de precisión, el

ajuste es la forma en que dos piezas de

una misma máquina se acoplan entre

sí,1de forma tal que un eje encaja en

un orificio.

El acople está relacionado con la

tolerancia en los tamaños de ambas

piezas. Si una tiene un tamaño mucho

mayor que la otra no ajustarán. Debido a esto, para la fabricación de piezas se adoptan normas,

como por ejemplo las normas ISO, Organización Internacional de Normalización, para

estandarizar las medidas. Esto ha permitido la intercambiabilidad de las piezas y la producción

en serie. El valor de tolerancia para un eje se identifica con una letra minúscula, mientras que

para los agujeros se utilizan las mayúsculas.2

La tolerancia de mecanizado es designada por quien diseña la máquina tomando en

consideración algunos parámetros como función y coste. Cuanto menor sea la tolerancia mayor

será el coste del mecanizado.

Los trabajos de ajuste se dividen o clasifican en operaciones. Se llama operación al trabajo

que se realiza con una herramienta o herramientas similares. También se llama operación cuando

se hace un trabajo o una parte del trabajo sin cambiar de herramientas.

 Las principales operaciones que pueden hacerse en el trabajo de ajuste manual, son: Medir,

Trazar, Aserrar, Limar, Pulir, Cincelar, Rasquetear, Taladrar, Roscar, Escariar y Montar Piezas

macho y hembra

Las piezas que participan del ajuste se denominan macho y hembra. Las piezas macho son

aquellas que poseen extensiones cuya cara externa ajustará por la parte interna de la pieza

hembra. Por ejemplo, ejes, árboles de transmisión, chavetas, estrías, etc. Las piezas hembra

ajustan en forma inversa a las macho, tales como agujeros, ranuras, etc. También guardan una

estrecha relación de ajuste los elementos roscados, los engranajes, las matrices, las distancias que

hay entre los centros de agujeros que tienen las cajas de velocidades y reductoras u otros

mecanismos.

Tolerancia de mecanizado

Al fabricar una pieza, la interacción entre la herramienta de corte y los materiales durante el

proceso de mecanizado dificulta obtener una medida exacta de forma repetitiva, por lo que se

necesita cierta tolerancia para que aun no siendo perfectas las piezas ajusten sin forzarlas. La

tolerancia de mecanizado es la diferencia permisible entre una cota nominal máxima (o cota de

referencia) y otra mínima para que su medida real pueda validarse según el acople de la pieza.

Cuanto menor sea la tolerancia necesaria, más difícil será realizar la pieza.[ CITATION Raf15 \l

3082 ]
 El valor de la tolerancia se representa por letras, indicándose los valores de las cotas máximas

y mínimas de tolerancia agregando números. Las letras mayúsculas de la A a la G identifican

tolerancias de hembra con un valor mayor al de la cota nominal, mientras que de la J a la Z se

refieren a tolerancias de hembras con valor está por debajo de la cota nominal. La H representa el

valor nominal exacto

Las cotas de los machos se representan con letras minúsculas acompañadas del grado de

calidad IT. Las letras de la a a la g corresponden a valores por debajo de la cota nominal (en

forma inversa a los de las hembras). El valor máximo de la letra h es la cota nominal. Los valores

de la j a la z corresponden a valores por encima de la cota nominal.

Ejemplo: 50H7--(50 + 30 + 0) - Valor máx admisible: 50,030; Valor mín admisible: 50,00

Ejemplo: 30 m6--(30 + 21 + 8) - Valor máx admisible: 30,021; Valor mín admisible: 30,008

Pueden encontrarse ejemplos en las Normas ISO de mecanizado y en prontuarios de

mecanizado.[ CITATION Raf15 \l 3082 ]

 Parámetros de ajustes

Concentricidad.

Al realizar un ajuste se deben tener en consideración determinados parámetros a fin de lograr

la calidad deseada. Uno de ellos es la rugosidad, que es el conjunto de crestas y surcos que se

forman sobre la superficie de una pieza que fue mecanizada debido a la acción de las

herramientas de corte. La rugosidad está relacionada con las tolerancias y la calidad de los

ajustes.

Otros parámetros a determinar en ciertos componentes son el paralelismo y la

perpendicularidad entre una superficie cilíndrica refrentada y su eje axial, por lo que se indican

los límites permitidos en los planos constructivos. En ciertos componentes cilíndricos se debe

controlar la redondez, la conicidad y en general el perfil esférico, mientras que en otros tipos de

piezas es necesario revisar la planitud u horizontalidad de la superficie o la concentricidad si hay

varias piezas con diámetros que tengan un eje común. no siempre será necesario la exactitud ya

que para el ajuste siempre sale con un error de 0,001

Verificación y control de calidad

Al producir piezas en serie es necesario verificar que tienen la calidad adecuada de forma que no

se deban descartar componentes al final del proceso debido a que no encajan al ensamblar las

máquinas. Es por ello que las empresas instrumentan departamentos de control de calidad que

realizan mediciones y verificaciones de las piezas para garantizar que la calidad es la adecuada o

detener la producción en caso de encontrar fallos en el proceso. Antes de iniciar la producción en

serie la máquina-herramienta recibe una calibración adecuada según la operación de mecanizado

a ejecutar. Luego de realizada la primera pieza recibe un riguroso control de todos los parámetros

de calidad involucrados. Si el resultado es positivo, el control de calidad del proceso pasa a ser
realizado por el operario de la máquina, para lo cual debe disponer de los instrumentos de

medición, galgas y calibres que sean necesarios.

Para poder verificar la precisión de las piezas se utilizan instrumentos de medición como

calibres o Vernier, micrómetros, gramiles, relojes comparadores, galgas de tampón (pasa-no

pasa) para verificar agujeros y galgas de herradura (pasa-no pasa) para verificar diámetros

exteriores.

El calibre tampón posee dos extremos mecanizados de distinta longitud. El cilindro más largo

es el PASA. Las dimensiones de cilindro PASA corresponden a la dimensión mínima real de la

cota nominal, y el cilindro corto corresponde al lado NO PASA y tiene la dimensión

correspondiente al diámetro mayor de la cota nominal correspondiente. Por su parte en la

herradura para verificar diámetros exteriores las aperturas se relacionan en forma inversa con el

calibre anterior.[ CITATION Her20 \l 3082 ]

AJUSTE: Se llama ajuste a la relación que hay entre dos piezas que van montadas juntas; es

la manera en que acoplan entre sí.

Muchos elementos de máquinas deben encajar dentro de otros para cumplir la función para

la cual han sido diseñados.

 Algunas veces se requiere que los elementos que ajustan entre sí tengan cierta movilidad

relativa. Los ajustes deben ser libres, móviles ó con juego. En otros casos, se requiere que los

elementos al ser montados queden fijos: los engranajes, poleas, acoples y cojinetes de contacto

rodante deben quedar fijos sobre ejes o árboles, para evitar vibraciones o movimientos

indeseables y posibilitar una suave transmisión de potencia, las chavetas deberían quedar fijas

sobre árboles, engranajes, poleas, etc.

El ajuste entre dos piezas cuyas medidas finales no están lo suficientemente controladas puede

ser impredecible (puede quedar fijo o libre). Por lo tanto, es necesario que las medidas de las dos

piezas a encajar estén bien controladas; esto se hace especificando las posiciones de las zonas de

tolerancia de ambos elementos para que éstas produzcan un ajuste adecuado.

Los ajustes pueden definirse libremente o utilizando convenciones o normas. Cuando se trata

de reparar un elemento de un montaje existente, puede optarse por tomar medidas del elemento

averiado o de la pieza con la cual está acoplado, para decidir su medida. Por otro lado, cuando se

diseña y fabrica un elemento que va a ser comercializado internacionalmente y que puede

montarse con piezas de otros fabricantes, es conveniente ajustarse a normas internacionales. El

diseñador debe decidir la acción a seguir para cada caso particular.

La ISO (International Organization for Standardization) ha organizado normas internacionales

para ajustes y tolerancias. Las unidades de trabajo son las métricas (mm), aunque las normas

están definidas también para el sistema inglés (pulgadas). En estas normas, las letras mayúsculas

se refieren al agujero y las letras minúsculas al eje. Debido a que la precisión de una pieza está

determinada no sólo por la tolerancia, sino también por el tamaño de la pieza (para una misma

aplicación, se permiten mayores tolerancias para piezas más grandes), se utiliza el término

calidad:[ CITATION Her20 \l 3082 ]

 Calidad: es la mayor o menor amplitud de la tolerancia, que relacionada con la dimensión

básica, determina la precisión de la fabricación.

Para entender mejor el propósito de la calidad de una pieza, considerese dos piezas de igual

dimensión básica con tolerancias diferentes, la pieza que tenga menor tolerancia tiene mayor

precisión (menor grado de calidad); si dos piezas tienen igual tolerancia, pero diferentes

dimensiones básicas, la pieza con mayor dimensión es más precisa (tiene menor grado de

calidad).

Elección de la calidad:

Para elegir la calidad es necesario tener en cuenta que una excesiva precisión aumenta los

costos de producción, requiriéndose máquinas más precisas; por otro lado, una baja precisión

puede afectar la funcionalidad de las piezas. Es necesario conocer las limitaciones de los

procesos de producción, en cuanto a precisión se refiere, y los grados de calidad máximos que

permiten el buen funcionamiento de los elementos.

Posiciones de tolerancia:

Además de definir las tolerancias (mediante la elección de la calidad) de los elementos que

hacen parte de un ajuste, es necesario definir las posiciones de las zonas de tolerancia, ya que de

esta manera queda definido el tipo de ajuste. Nótese que en vez de definir un juego o un aprieto
para el ajuste, se eligen las dos posiciones de tolerancia, la del eje y el agujero, quedando

[ CITATION Raf15 \l 3082 ]definido un juego mínimo (o aprieto máximo) y un juego máximo

(o aprieto mínimo). Mediante fórmulas empíricas, la ISO ha definido 28 posiciones de tolerancia

para ejes y 28 para agujeros, las cuales se ubican respecto a la línea de referencia, con el fin de

normalizar tanto ajustes como tolerancias.

Hay varios tipos de ajuste de componentes, según cómo funcione una pieza respecto de otra.

Los tipos de ajuste más comunes son los siguientes:

Forzado muy duro

Forzado duro

Forzado medio

Forzado ligero

Deslizante

Giratorio

Holgado medio

Muy holgado

Se entiende por ajuste forzado en los diferentes grados que existen cuando una pieza se inserta

en la otra mediante presión y que durante el funcionamiento futuro en la máquina, donde esté

montada, no tiene que sufrir ninguna movilidad o giro.

Por ajuste deslizante o giratorio se entiende que una pieza se va a mover cuando esté insertada

en la otra de forma suave, sin apenas holgura.

Ajuste holgado es que una pieza se va a mover con respecto a la otra de forma totalmente

libre.[ CITATION Her20 \l 3082 ][ CITATION Mil06 \l 3082 ]

 En el ajuste forzado muy duro el acoplamiento

de las piezas se produce por dilatación o

contracción, y las piezas no necesitan ningún seguro

contra la rotación de una con respecto a la otra.

En el ajuste forzado duro las piezas son

montadas o desmontadas a presión pero necesitan

un seguro contra giro, chaveta por ejemplo, que no

permita el giro de una con respecto a la otra.

En el ajuste forzado medio, las piezas se montan

y desmontan con gran esfuerzo, y necesitan un

seguro contra giro y deslizamiento

En el ajuste forzado ligero las piezas se montan y

desmontan sin gran esfuerzo, con mazos de madera,

por ejemplo y necesitan seguro contra giro y

deslizamiento.

Los ajustes de piezas deslizantes tienen que tener una buena lubricación y su deslizamiento o

giro tiene que ser con presión o fuerza manual.

Las piezas con ajuste giratorio necesitan estar bien lubricadas y pueden girar con cierta

holgura.

Las piezas con ajuste holgado son piezas móviles que giran libremente y pueden estar o no

lubricadas.

Las piezas con ajustes muy holgados son piezas móviles con mucha tolerancia que tienen

mucho juego y giran libremente.[ CITATION Mil06 \l 3082 ]

 Las tolerancias dimensionales tienen en cuenta la calidad de la pieza. La calidad o índice de

calidad es un conjunto de tolerancias que se corresponde con un mismo grado de precisión para

cualquier grupo de diámetros. Cuanto mayor sea la calidad de la pieza, menor será la tolerancia,

y menor será también el índice de calidad.

La norma ISO distingue dieciocho calidades designados como IT01, IT0, IT1, IT2, IT3...,

para dimensiones nominales entre 0 y 500 mm., con tanto menor grado de calidad cuanto mayor

es el número asociado a la designación. De esta forma, se pueden distinguir los siguientes grupos

principales de calidades:

• Las calidades de 01 a 3 para ejes, y de 01 a 4 para agujeros, se usan para la fabricación de

calibres y piezas de alta precisión.

• Las calidades de 4 a 11 para ejes, y de 5 a 11 para agujeros, están previstas para piezas que

van a ser sometidas a ajustes.

• Por último, las calidades superiores a 11 se usan para piezas o elementos aislados que no

requieren un acabado tan fino. [ CITATION Mil06 \l 3082 ]

 En la siguiente tabla se muestran los valores fundamentales en micras (µm) para cada una de

las dieciocho calidades y para cada uno de los trece grupos de dimensiones de la serie principal:

Posiciones de la zona de tolerancia

La posición de la zona de tolerancia queda determinada por la distancia entre la línea de

referencia o línea cero y la línea límite de la zona de tolerancia más próxima a la línea de

referencia.

Posición de la zona de tolerancia

En la figura adjunta por ejemplo, se representa la posición de la zona de tolerancia que queda

determinada por la distancia entre la línea cero y la diferencia o desviación inferior (Tinf).

En la representación ISO de las medidas con tolerancia, las posiciones de las tolerancias son

designadas por las letras que se incluyen en la propia notación.[ CITATION Raf15 \l 3082 ]
 La posición de la tolerancia que se encuentre en la zona positiva (por encima de la línea cero),

queda determinada por la diferencia inferior o desviación inferior (Tinf); y la que se encuentre en

la zona negativa (por debajo de la línea cero), por la diferencia superior (Tsup).

El sistema ISO define 27 posiciones diferentes respecto a la línea cero como zonas de

tolerancia.

Para codificar las zonas de tolerancia se usan las letras del abecedario, las mayúsculas para los

agujeros y las minúsculas para los ejes.

Por tanto, al definirse las distintas posiciones de tolerancia nos permite poder satisfacer todas

las necesidades corrientes de los ajustes (juegos y aprietos, ya sean pequeños o grandes), para

cada medida nominal, mediante toda una gama de diferencias.

Estas diferencias definen la posición de la tolerancia con respecto a la línea cero, mediante

una de las desviaciones, la superior (tsup ó Tsup) o la inferior (tinf ó Tinf), simbolizadas por una
letra (a veces dos), que es mayúsculas para los agujeros y minúsculas para los ejes, como ya se

ha dicho[ CITATION Mil06 \l 3082 ]

Así, la letra "h" es utilizada para las zonas de tolerancia de los ejes cuyo límite superior

coincide con la línea cero. Por el contrario, la "H" se utiliza para las zonas de tolerancia de los

agujeros cuyo límite inferior de tolerancia coincide con la línea cero.

En las figuras siguientes se muestran las tablas con las posiciones relativas de ejes y agujeros

según normas ISO. Como se aprecia en dichas tablas, las 27 posiciones de tolerancia se

encuentran reflejadas en ellas[ CITATION Mil06 \l 3082 ]

Conclusiones

Las maquinas herramientas son maquinas especiales para poder dar dimensiones a un sin

numero de piezas de distintos materiales

 La cual ayuda a la realización de piezas que necesitan ser maquinadas es decir que necesitan

devastar o refrentar para darle dimensiones necesarias

 Recomendaciones

Al momento de realizar una operación en el torno se debe de tener en cuenta que la pieza a

maquinar este bien sujeta con el mandril y que este perfectamente centrada para que esta se

pueda trabajar con facilidad y además que la chuchilla sea la adecuada para el tipo de material a

ser maquinado
 Bibliografía

Gomez, M. (2006). Torelancia y Ajustes. wikipedia.

Ramirez, R. (2015). Tipos de ajustes. monografiasplus.

Rodriguez, H. (2020). tolerancias. ingemecanica.