Capítulo 8

En el Capítulo 7, describimos los aspectos macroscópicos del comportamiento de fractura de los

materiales. Al igual que con otras características, la microestructura de un material tiene una gran
influencia en su comportamiento de fractura. A continuación, presentamos una breve descripción
de los aspectos microestructurales de la nucleación y propagación de grietas, así como el efecto
del medio ambiente en el comportamiento de fractura de diferentes materiales. La figura 8.1
muestra, esquemáticamente, algunos modos importantes de fractura en una variedad de
materiales. Estos diferentes modos serán analizados en detalle en este capítulo. Los metales fallan
por dos clases amplias de mecanismos: falla dúctil y quebradiza.

La falla dúctil se produce por (a) la nucleación, el crecimiento y la coalescencia de los huecos, (b) la
reducción continua en el área de la sección transversal del metal hasta que es igual a cero, o (c)
corte a lo largo de un plano de máxima cizalla. La falla dúctil por la nucleación del vacío y el
crecimiento generalmente comienza en las partículas de la segunda fase. Si estas partículas se
extienden por el interior de los granos, la fractura será transgranular (o transcristalina). Si estos
vacíos se ubican preferentemente en los límites de grano, la fractura ocurrirá en un modo
intergranular (o intercristalino). La apariencia de una fractura dúctil, con un gran aumento (500 × o
más) es de una superficie con muescas, como si estuviera marcada por una cuchara para helado.
Esta morfología de la superficie se llama adecuadamente hoyuelos. La ruptura por
estrangulamiento total es muy rara, porque la mayoría de los metales contienen partículas de
segunda fase que actúan como sitios de iniciación para vacíos. Sin embargo, los metales de alta
pureza, como el cobre, el níquel, el oro y otros materiales muy dúctiles, fallan con reducciones
muy altas en sus áreas.

La fractura frágil se caracteriza por la propagación de una o más grietas a través de la estructura.
Mientras que la fractura totalmente elástica describe bastante bien el comportamiento de la
mayoría de las cerámicas, los metales y algunos polímeros sufren una deformación irreversible en
la punta de la grieta, lo que afecta su propagación. La Figura 8.1 muestra la variedad de
morfologías y procesos que ocurren durante la fractura de materiales. Para metales y cerámicas,
se observan dos modos de propagación de grietas: fractura transgranular (o escisión) y fractura
intergranular. Por razones relacionadas con la energía, una grieta tenderá a tomar el camino de
menor resistencia. Si este camino se encuentra a lo largo de los límites de grano, la fractura será
intergranular.

A menudo, una grieta también tiende a correr a lo largo de planos cristalográficos específicos,
como es el caso de la fractura frágil en el acero. Tras la observación a gran aumento, la fractura
quebradiza transgranular se caracteriza por facetas claras y suaves que tienen el tamaño de los
granos. En el acero, la fractura frágil tiene el aspecto brillante típico, mientras que la fractura dúctil
tiene un aspecto opaco y grisáceo. Además de la fractura frágil, los polímeros se someten a un
modo de fractura que involucra el encrespamiento, en el cual las cadenas de polímero delante de
una grieta se alinean a lo largo del eje de tracción, de modo que se libera la concentración de
tensión.

Otro modo de deformación que es un precursor de la fractura es el fenómeno de las bandas

cortantes en un polímero. Si se estira el material polimérico, se observa la formación de una banda
de material con una tensión de flujo mucho mayor que la que existe en el estado sin estirar. Las
bandas de cizallamiento (o localización) también prevalecen en los metales.

Los compuestos, especialmente los fibrosos, pueden exhibir un rango de modos de falla que
depende de los componentes del material (matriz y refuerzo) y de la unión. Si la resistencia de la
unión es mayor que la resistencia de la matriz y el refuerzo, la fractura se propagará a través de
esta última (Figura 8.1). Si la unión es débil, uno tiene desprendimiento y extracción de la fibra. En
la compresión, los compuestos pueden fallar por un mecanismo de retorcimiento, que también se
muestra en la figura; Las fibras se rompen y toda la estructura gira a lo largo de una banda, lo que
resulta en un acortamiento del compuesto. Este mecanismo es conocido como plástico
microbuckling.

FRACTURA EN METALES

Los metales se caracterizan por una densidad de dislocación altamente móvil, y generalmente
muestran una fractura dúctil. En esta sección, discutimos los diversos aspectos de la nucleación y
propagación de vacíos y grietas en metales.

NUCLEACION DE GRIETA

La nucleación de una grieta en un cristal perfecto implica esencialmente la ruptura de los enlaces
interatómicos. La tensión necesaria para hacer esto es la tensión cohesiva teórica, que se trató en
el Capítulo 7, a partir de una expresión para las fuerzas interatómicas. De esta expresión, vemos
que los materiales ordinarios se rompen con tensiones mucho más bajas que los cristales
perfectos, en el orden de E / 104, donde E es el módulo de Young del material. La explicación de
este comportamiento radica en la existencia de defectos superficiales e internos que actúan como
grietas preexistentes y en la deformación plástica que precede a la fractura. Cuando se eliminan
tanto la deformación plástica como la fractura, por ejemplo, en "bigotes", se obtienen tensiones
en el orden de las tensiones cohesivas teóricas.

Los mecanismos de nucleación de fisuras varían según el tipo de material: quebradizo, semi frágil o
dúctil. La fragilidad de un material tiene que ver con el comportamiento de las dislocaciones en la
región de la nucleación de fisuras. En materiales altamente frágiles, las dislocaciones son
prácticamente inmóviles, en materiales semi frágiles las dislocaciones son móviles, pero solo en un
número restringido de planos de deslizamiento, y en materiales dúctiles no hay restricciones en el
movimiento de dislocaciones que no sean las inherentes a la estructura cristalina del material. La
Tabla 8.1 presenta diversos materiales clasificados según este criterio con respecto a la movilidad
de las dislocaciones.

La superficie expuesta de un material frágil puede sufrir daños por contacto mecánico incluso con
partículas de polvo microscópicas. Si una fibra de vidrio sin tratamiento de superficie se colocara
sobre una mesa, se dañaría mecánicamente.

Cualquier heterogeneidad en un material que produce una concentración de tensión puede

nuclear las grietas. Por ejemplo, los pasos, las estrías, las depresiones, los orificios, etc., actúan
como elevadores de tensión en superficies aparentemente perfectas. En el interior del material,
pueden existir vacíos, burbujas de aire, partículas de la segunda fase, etc. La nucleación de grietas
se producirá en el más débil de estos defectos, donde las condiciones serían más favorables. En
general, asumimos que tanto los tamaños como los Las ubicaciones de los defectos se distribuyen
en el material de acuerdo con alguna función de la distribución estándar cuyos parámetros se
ajustan para ajustarse a los datos experimentales. En este supuesto, no hay una consideración
explícita de la naturaleza u origen de los defectos.

En los materiales semi-frágiles, hay una tendencia al deslizamiento inicialmente, seguido de una
fractura en planos cristalográficos bien definidos. Es decir, existe una cierta inflexibilidad en el
proceso de deformación, y el material, al no poder acomodar las tensiones plásticas localizadas,
inicia una grieta para relajar las tensiones.

Varios modelos se basan en la idea de la nucleación de grietas en un sitio de obstrucción. Por

ejemplo, la intersección de una banda de deslizamiento con un límite de grano, otra banda de
deslizamiento, etc., sería un sitio de obstrucción.

FRACTURA DUCTIL

En materiales dúctiles, el papel de la deformación plástica es muy importante. La característica

importante es la flexibilidad de deslizamiento. Las dislocaciones pueden moverse en un gran
número de sistemas de deslizamiento e incluso cruzar de un plano a otro (en deslizamiento
cruzado). Considere la deformación de un solo cristal de cobre, un metal dúctil, bajo tensión
uniaxial. El único cristal sufre deslizamiento a lo largo de su sección. No hay nucleación de las
grietas, y el cristal se deforma plásticamente hasta el inicio de la inestabilidad plástica, llamada
desprendimiento. Desde este punto en adelante, la deformación se concentra en la región de
inestabilidad plástica hasta que el cristal se separa a lo largo de una línea o un punto. (Consulte la
Figura 8.2 (a).) En el caso de una muestra cilíndrica, un cristal único y suave de un metal como el
cobre se reducirá a una fractura puntual. La figura 8.2 (b) muestra un ejemplo de una fractura de
este tipo en un solo cristal de cobre. Sin embargo, si, en un material dúctil, hay elementos
microestructurales, como partículas de una segunda fase, interfaces internas, etc., las
microcavidades pueden nuclearse en regiones de alta concentración de estrés de una manera
similar a la de los materiales semitransparentes. Excepto que, debido a la gran plasticidad del
material dúctil, las grietas generalmente no se propagan desde estas cavidades. Sin embargo, las
regiones entre las cavidades se comportan como pequeñas muestras de prueba que se alargan y
rompen por inestabilidad plástica, como se describe para el cristal único.

En sólidos cristalinos, las grietas pueden ser nucleadas por la agrupación de dislocaciones apiladas
contra una barrera. Estas grietas se denominan Zener - Stroh grietas.1 Las tensiones elevadas en la
cabeza de una pila se relajan mediante la nucleación de las grietas, como se muestra en la Figura
8.3, pero esto solo ocurrirá en el caso de que no haya relajación de las tensiones por el
movimiento de Dislocaciones en el otro lado de la barrera. Dependiendo de la geometría de
deslizamiento en las dos partes y la cinética del movimiento y la multiplicación de las
dislocaciones, tal combinación de eventos podría ocurrir. (Consulte la Tabla 8.1.) La Figura 8.4 (a)
muestra un bicristal que tiene una banda de deslizamiento en el grano I. La concentración de
tensión en la barrera debido a la banda de deslizamiento se relaja completamente al deslizarse en
dos sistemas en el grano II. La Figura 8.4 (b) muestra el caso de solo una relajación parcial y la
aparición resultante de una grieta en la barrera. La rotación de celosía asociada con los planos de
flexión y los gemelos de deformación también pueden nuclear las grietas. La Figura 8.5 muestra la
nucleación de grietas en zinc según el modelo que se muestra en la Figura 8.5 (a). Las grietas
también pueden comenzar en las intersecciones de varios límites en un metal, que representan
sitios en los que hay una concentración de estrés. La Figura 8.6 presenta ejemplos de nucleación
de grietas en la intersección de los límites gemelos y en la intersección de los pasos y límites
gemelos.

La fractura a alta temperatura también puede ocurrir por una variedad de otros modos. Por
ejemplo, el deslizamiento del límite de grano se produce con bastante facilidad a altas
temperaturas. El deslizamiento del límite de grano puede llevar al desarrollo de concentraciones
de tensión en puntos triples del límite de grano (donde se encuentran tres límites de grano). Las
grietas se nuclean en tales puntos triples, como se muestra esquemáticamente en la Figura 8.7. La
figura 8.8 muestra una cavitación de tipo w de la figura 8.7 en un punto triple de límite de grano.
Micrografía de cobre en la que se ha producido tal fragmentación de grieta. Este tipo de grieta se
llama cavitación tipo w o fisuración tipo w. Aún otro tipo de agrietamiento ocurre,
característicamente, bajo condiciones de baja tensión y alta temperatura. Las cavidades pequeñas
se forman en los límites de grano que predominan a aproximadamente 90 ° con respecto al eje de
esfuerzo, como se muestra en la Figura 8.9. Esto se llama cavitación tipo r o agrietamiento tipo r.
La figura 8.10 muestra tales vacíos intergranulares en cobre.

El ejemplo más familiar de fractura dúctil es que en tensión uniaxial, da la fractura clásica de "copa
y cono". Cuando se alcanza la carga máxima, la deformación plástica en una pieza de ensayo de
tracción cilíndrica se vuelve macroscópicamente heterogénea y se concentra en una pequeña
región. Este fenómeno se llama estrangulamiento (ver Sección 3.2). La fractura final se produce en
esta región de cuello y tiene el aspecto característico de una región cónica en la periferia
resultante de la cizalladura y una región plana central que resulta de los huecos creados allí. En
cristales simples de metal extremadamente puro (por ejemplo, aquellos sin inclusiones, etc.), la
deformación plástica continúa hasta que la sección de la muestra se reduce a un punto, una
consecuencia geométrica del deslizamiento, como se muestra en la Figura 8.2.

En la práctica, los materiales generalmente contienen una gran cantidad de fases dispersas. Estas
pueden ser partículas muy pequeñas (1 a 20 nm) como carburos de elementos de aleación,
partículas de tamaño intermedio (50 a 500 nm) como compuestos de elementos de aleación
(carburos, nitruros carbonitruros) en aceros o dispersiones como Al2O3 en aluminio. Y ThO2 en
níquel. Las partículas precipitadas obtenidas mediante un tratamiento térmico apropiado también
forman parte de esta clase (por ejemplo, un sistema de Al - Cu - Mg), al igual que las inclusiones de
gran tamaño (del orden de milímetros), por ejemplo, óxidos y sulfuros.

Si las partículas de la segunda fase son frágiles y la matriz es dúctil, las primeras no podrán
acomodar las grandes deformaciones plásticas de la matriz y, en consecuencia, estas partículas
quebradizas se romperán al comienzo de la deformación plástica. En caso de que la interfaz
partícula / matriz sea muy débil, se producirá una separación interfacial. En ambos casos, las
microcavidades están nucleadas en estos sitios (Figura 8.11). En general, los huecos se nuclean
después de un pequeño porcentaje de la deformación plástica, mientras que la separación final
puede ocurrir alrededor del 25%. Las microcavidades crecen con deslizamiento y el material entre
las cavidades se puede visualizar como una pequeña pieza de prueba de tracción. El material entre
los huecos se somete al cuello en una escala microscópica, y los vacíos se unen. Sin embargo, estos
cuellos microscópicos no contribuyen significativamente al alargamiento total del material. Este
mecanismo de iniciación, crecimiento y coalescencia de las microcavidades le da a la superficie de
la fractura un aspecto característico. Cuando se ve en el microscopio electrónico de barrido, esta
fractura parece consistir en pequeños hoyuelos, que representan las microcavidades después de la
coalescencia. En muchos de estos hoyuelos, se pueden ver las inclusiones que fueron responsables
de la nucleación del vacío. (Consulte la Figura 8.12.) A veces, debido a las tensiones triaxiales
desiguales, estos huecos se alargan en una u otra dirección. Describimos el proceso de fractura por
nucleación de vacíos, crecimiento y coalescencia con cierto detalle debido a su gran importancia
en los metales.

Fractura por nucleación del vacío, crecimiento y coalescencia La figura 8.13 muestra la fractura
clásica de copa y cono observada en muchos especímenes de tracción con una sección transversal
cilíndrica. La configuración es típica de la fractura dúctil y, al observarla con un aumento mayor
(1,000 × o más, lo que se hace mejor en un microscopio electrónico de barrido), se ven las
características típicas de "hoyuelo". Los hoyuelos son equiaxales en la parte central de la fractura y
tienden a inclinarse en las paredes laterales de la "copa". Las dos imágenes superiores muestran
micrografías electrónicas de barrido de estas dos áreas. En la región central, la fractura es
esencialmente de tracción, con la superficie perpendicular al eje de tracción. En los lados, la
fractura tiene un fuerte carácter de cizallamiento, y los hoyuelos muestran la típica morfología
"inclinada", es decir, parecen ser elípticas y falta un lado. La Figura 8.14 muestra, de manera muy
esquemática, lo que se cree que ocurre en el espécimen que conduce al fracaso. Los vacíos se
nuclean y crecen en el interior de la muestra cuando la tensión plástica total alcanza un nivel
crítico. Los vacíos crecen hasta que se unen. Inicialmente equiaxial, su forma cambia de acuerdo
con el campo de estrés general. A medida que los vacíos se unen, se expanden hacia áreas
adyacentes, debido al efecto de concentración de estrés. Cuando el centro del espécimen está
esencialmente separado, esta falla crecerá hacia el exterior. Dado que las restricciones elásticas y
plásticas cambian, se favorece el plano de corte máximo (aproximadamente 45◦ al eje de tracción),
y tendrá lugar un mayor crecimiento a lo largo de estos planos, que forman los lados de la copa.
Aunque es fácil describir este proceso de manera cualitativa, una derivación analítica es muy
compleja e involucra la teoría de la plasticidad, que está más allá del alcance del texto. La figura
8.15 muestra la secuencia de la propagación de la fractura dúctil, con la formación de hoyuelos.
Los hoyuelos se producen por vacíos que nuclean delante de la grieta principal (Figuras 8.15 (a) y
(b)), que tiene una punta roma debido a la plasticidad del material. El vacío delante de la grieta
crece (Figura 8.15 (c)) y eventualmente se une con la grieta principal (Figura 8.15 (d)). Los nuevos
vacíos se nuclean antes de la creciente grieta, y el proceso se repite. La Figura 8.16 muestra la
propagación de la fractura dúctil en un espécimen de acero inoxidable AISI 304 en proceso de
extensión, como se ve en un microscopio electrónico de transmisión de alto voltaje. Se agregó una
referencia referencial al material para ayudar a visualizar la progresión de la grieta. La Figura 8.16
(a) muestra el crecimiento de un vacío delante de la punta de la grieta, mientras que la Figura 8.16
(b) muestra nuevos vacíos que están nucleados. En la Figura 8.16 (c), la grieta ha avanzado al
unirse con estos vacíos en crecimiento. Los nuevos vacíos han nucleado.

La nucleación y el crecimiento de los vacíos es de gran importancia para determinar las

características de fractura de los materiales dúctiles. Muchos investigadores han identificado las
partículas de segunda fase y las inclusiones como las principales fuentes de vacíos.2 De hecho, la
Figura 8.12 muestra hoyuelos, en cuyo fondo se pueden ver partículas de la segunda fase. El
tamaño, la separación y la unión interfacial de estas partículas determinan las características
generales de propagación de las grietas dúctiles y, por lo tanto, la ductilidad del material. El papel
de las partículas de la segunda fase se ilustra en la Figura 8.17. Se probaron en tensión aleaciones
a base de cobre con diferentes cantidades de partículas de la segunda fase (fracciones de 0 a 0.24)
y se midió la ductilidad del material. La ductilidad viene dada por la reducción en el área de las
muestras en el punto de fractura (en A0 / Af, donde A0 y Af son las áreas de la sección transversal
inicial y final, respectivamente). Por una simple regla de mezclas, asumiendo que las partículas del
segundo lugar tienen una ductilidad cero, se obtiene la línea recta que se muestra en la figura. Sin
embargo, el efecto de las partículas de la segunda fase es mucho más drástico, y la ductilidad se
reduce a cero en f = 0.24. Esta es una clara indicación de que las partículas de la segunda fase
desempeñan un papel clave en la propagación de la fractura dúctil.

Varios modelos han sido propuestos para el crecimiento del vacío. Cuando la tasa de crecimiento
es muy baja, o la temperatura es alta (como en la fluencia), las vacantes fluyen hacia el vacío y lo
hacen crecer. Sin embargo, a bajas temperaturas y mayores tasas de tensión, la migración de
vacantes no puede explicar el crecimiento vacío. Se debe considerar un mecanismo que involucre
dislocaciones. En el Capítulo 4 (Figura 4.26) estudiamos los bucles prismáticos. Estos bucles
consisten en un disco de átomos. Asumimos, por simplicidad, una situación bidimensional que se
muestra en la Figura 8.18 (a). Si un bucle prismático se desplaza por deslizamiento de las
dislocaciones, el disco extra de materia se arrastra y el diámetro del vacío aumenta en b, igual al
vector de Burgers. La Figura 8.18 (a) muestra cuatro bucles prismáticos que se originan en la
superficie del vacío y se mueven hacia afuera.

Se puede demostrar que las tensiones de corte a 45 ° a la superficie de un vacío son máximas.
Suponiendo tensiones elásticas y si las tensiones remotas son hidrostáticas, la tensión tangencial
en la superficie del vacío es:

La tensión radial es igual a cero, ya que las tensiones normales en una superficie libre son iguales a
las tracciones externas:

La tensión de corte máxima divide estas dos tensiones y, por lo tanto, es a 45◦. Su magnitud es:

Cuando este esfuerzo cortante alcanza un nivel crítico, se puede emitir una dislocación desde el
vacío. En la Figura 8.18 (b) y (c) se muestran dos mecanismos que explican la generación de las
dislocaciones geométricamente necesarias requeridas para el crecimiento del vacío. La Figura 8.18
(b) muestra sucesivos bucles prismáticos emitidos desde un vacío creciente. A medida que crece el
vacío, también crece el diámetro de los bucles. Esta es una representación bidimensional, y una
imagen tridimensional completa sería más compleja. La Figura 8.18 (c) muestra los bucles de corte,
que también pueden lograr el mismo objetivo de eliminar materia de la superficie del vacío y
extenderla. El crecimiento real de los vacíos es más complejo, ya que los bucles interactúan entre
sí y, por lo tanto, se impide su movimiento hacia afuera. Sin embargo, el resultado neto es que se
genera una gran densidad de dislocaciones alrededor de un vacío creciente. De hecho, la
microscopía electrónica de transmisión revela que los huecos están rodeados por una capa
altamente endurecida por el trabajo.
Antes de cerrar esta sección, vale la pena señalar aquí que el término "ductilidad" significa la
capacidad de un material para sufrir deformación plástica. La ductilidad no es una propiedad
fundamental del material, ya que la tensión plástica antes de la fractura es una función del estado
de tensión, la tasa de tensión, la temperatura, el ambiente y la historia previa del material. El
estado de tensión se define por la distribución tridimensional de las tensiones normales y
cortantes en un punto o por las tres tensiones principales en un punto. (Consulte el Capítulo 2).
Las tensiones multiaxiales pueden obtenerse por carga multiaxial externa, por geometría de la
estructura o microestructura bajo carga, por tensiones térmicas o por cambios microestructurales
volumétricos. Uno puede definir un factor simple de "triaxialidad" por la relación σ3 / σ1, donde
σ1> σ2> σ3 son las principales tensiones. Si ε0 es la deformación plástica en la fractura en tensión
uniaxial y ε1 es la máxima deformación plástica principal, se puede definir una relación de
ductilidad como ε1 / ε0. Esta relación de ductilidad muestra, teóricamente, una disminución al
aumentar la triaxialidad; es decir, ε1 / ε0 va a cero cuando σ3 / σ1 va a la unidad (Figura 8.19). Por
lo tanto, un aumento en el grado de triaxialidad de tensión da como resultado una disminución en
la ductilidad del material.

La temperatura y la velocidad de deformación tienen efectos contrarios. Una alta temperatura (o

una baja tasa de deformación) conduce a una alta ductilidad, mientras que una baja temperatura
(o una alta tasa de deformación) conduce a una baja ductilidad.

Brittle, or Cleavage, Fracture

La forma de fractura más frágil es la fractura por escisión. La tendencia de una fractura de escisión
aumenta con un aumento en la tasa de tensión o una disminución en la temperatura de prueba de
un material. Esto se muestra, típicamente, mediante una transición dúctil-frágil en acero en una
prueba de impacto Charpy (Figura 8.20). La temperatura de transición dúctil - frágil (DBTT)
aumenta con un aumento en la velocidad de deformación. Sobre el DBTT, el acero muestra una
fractura dúctil, mientras que debajo del DBTT muestra una fractura frágil. La fractura dúctil
necesita mucha más energía que la fractura frágil. Tratamos estos aspectos de DBTT con más
detalle en el Capítulo 9.

La escisión se produce por separación directa a lo largo de planos cristalográficos específicos

mediante una simple ruptura de enlaces atómicos (Figura 8.21 (a)). El hierro, por ejemplo, sufre
escisión a lo largo de sus planos cúbicos (100). Esto da el aspecto característico de la superficie
plana dentro de un grano en la superficie de la fractura. Hay evidencia de que algún tipo de
interacción plástica de rendimiento y dislocación es responsable de la fractura de escisión. Low
estudió el comportamiento de la fractura de un acero con bajo contenido de carbono a 77 K,
comparando la tensión de rendimiento en la compresión (en cuyo caso no se produce una
fractura) con la tensión de la escisión en tensión. Hizo esto para varias muestras con diferentes
tamaños de grano y obtuvo el gráfico que se muestra en la Figura 8.21 (b). La variación en el
tamaño del grano en ambos casos siguió una relación tipo Hall - Petch, que mostró que el
mecanismo de control en el rendimiento también fue el mecanismo de control para iniciar
fracturas. A 77 K, el rendimiento está estrechamente asociado con el hermanamiento mecánico.
(Ver Sección 5.3.).

Anteriormente, mencionamos que la división se produce a lo largo de planos cristalográficos

específicos. Al igual que en un material policristalino, los granos adyacentes tienen diferentes
orientaciones; la grieta de escisión cambia de dirección en el límite del grano para continuar a lo
largo de los planos cristalográficos dados. Las facetas de escisión observadas a través de los granos
tienen una alta reflectividad, lo que le da a la superficie de la fractura un aspecto brillante (Figura
8.22 (a)). A veces, la superficie de la fractura de escisión muestra algunas pequeñas
irregularidades, por ejemplo, las marcas del río en la Figura 8.22 (b). Lo que sucede es que, dentro
de un grano, las grietas pueden crecer simultáneamente en dos planos cristalográficos paralelos
(Figura 8.23 (a)). Las dos grietas paralelas pueden unirse, por escisión secundaria o por
cizallamiento, para formar un escalón. Los pasos de escisión pueden iniciarse mediante el paso de
una dislocación de tornillo, como se muestra en la Figura 8.23 (b). En general, el paso de escisión
será paralelo a la dirección de propagación de la grieta y perpendicular al plano que contiene la
grieta, ya que esta configuración minimizaría la energía para la formación del escalón creando un
mínimo de superficie adicional. Un gran número de pasos de escisión se pueden unir y formar un
paso múltiple. Por otro lado, pasos de signos opuestos pueden unirse y desaparecer. La unión de
los pasos de escisión da como resultado una figura de un río y sus afluentes. Las marcas de los ríos
pueden aparecer por el paso de un límite de grano, como se muestra en la Figura 8.23 (c).
Sabemos que la grieta de escisión tiende a propagarse a lo largo de un plano cristalográfico
específico. Esto es así, cuando una grieta pasa a través de un límite de grano, tiene que propagarse
en un grano con una orientación diferente. La Figura 8.23 (c) muestra el encuentro de una grieta
de escisión con un límite de grano. Después de que se encuentran, la grieta debe propagarse en un
plano de escisión que está orientado de una manera diferente. La grieta puede hacer esto en
varios puntos y extenderse en el nuevo grano. Tal proceso da lugar a la formación de una serie de
pasos que pueden agruparse, generando una señal de río (Figura 8.23 (c). La convergencia de los
afluentes está siempre en la dirección del flujo del río (es decir, "corriente abajo" ). Este hecho
brinda la posibilidad de determinar la dirección local de propagación de la grieta en una
micrografía.

En circunstancias normales, los metales cúbicos centrados en la cara (FCC) no muestran escisión.
En estos metales, se producirá una gran cantidad de deformación plástica antes de que se alcance
la tensión necesaria para la escisión. La escisión es común en estructuras cúbicas centradas en el
cuerpo (BCC) y hexagonales (HCP), particularmente en hierro y aceros con bajo contenido de
carbono (BCC). El tungsteno, el molibdeno y el cromo (todos BCC) y el zinc, el berilio y el magnesio
(todos HCP) son otros ejemplos de metales que comúnmente muestran escisión.

La cuasi escisión es un tipo de fractura que se forma cuando la escisión ocurre en una escala muy
fina y en planos de escisión que no están muy bien definidos. Típicamente, uno ve este tipo de
fractura en aceros templados y templados. Estos aceros contienen martensita templada y una red
de partículas de carburo cuyo tamaño y distribución pueden llevar a una definición deficiente de
los planos de escisión en el grano de austenita. Por lo tanto, los planos de escisión reales se
intercambian por facetas de escisión pequeñas y mal definidas que se inician en las partículas de
carburo. Estas pequeñas facetas pueden dar la apariencia de una fractura mucho más dúctil que la
de la escisión normal, y en general, no se observan marcas de los ríos.

La fractura intergranular es un modo de fractura de baja energía. La grieta sigue los límites del
grano, como se muestra esquemáticamente en la Figura 8.24 (a), dando a la fractura un aspecto
brillante y reflectante en una escala macroscópica. En una escala microscópica, la grieta puede
desviarse alrededor de una partícula y hacer algunas microcavidades localmente. La Figura 8.24 (b)
muestra un ejemplo de esta desviación en una micrografía de una fractura intergranular en acero.
Las fracturas intergranulares tienden a ocurrir cuando los límites del grano son más frágiles que la
red cristalina. Esto ocurre, por ejemplo, en acero inoxidable cuando se sensibiliza
accidentalmente. Este accidente en el tratamiento térmico produce una película de carburos
frágiles a lo largo de los límites del grano. La película es entonces la trayectoria preferida de la
punta de la grieta. La segregación de fósforo o azufre a los límites del grano también puede
conducir a una fractura intergranular. En muchos casos, la fractura a altas temperaturas y en la
fluencia tiende a ser intergranular.

La temperatura de transición dúctil - frágil de los aceros y otros metales y aleaciones BCC se ve
afectada significativamente por el tamaño del grano. Los fallos por escisión (o propagación de
grietas casi frágiles) y por medios dúctiles son mecanismos competitivos. Cuando las grietas de
escisión se forman y se propagan a una velocidad mayor que la deformación plástica, el material
falla de una manera frágil. Es bien sabido que una reducción en el tamaño de grano provoca una
reducción en la temperatura de transición dúctil a frágil en los aceros. De hecho, una reducción en
el tamaño del grano es un medio muy eficaz para producir aceros que son dúctiles a baja
temperatura. La explicación de este efecto se conoce como el criterio de Armstrong3 y se explica
brevemente a continuación.

La tensión de rendimiento está bien representada por la ecuación Hall - Petch (ver Sección 5.4), a
saber,

El efecto de la temperatura puede ser expresado por

Donde B y β son parámetros de ablandamiento térmico. A medida que T aumenta, σ0 disminuye.

El estrés de escisión, por otro lado, también está representado por una relación entre Hall y Petch.

La Figura 8.25 muestra, de forma esquemática, cómo la tensión de rendimiento de un acero con
dos tamaños de grano (D1 <D2) se alza con la temperatura. Las temperaturas de transición dúctil -
frágil (DBTT) para los dos tamaños de grano también están marcadas en la figura. El criterio de
Armstrong aplicado a los dos tamaños de grano conduce a la predicción

Por lo tanto, el acero con el tamaño de grano más pequeño (D1) tiene el DBTT más bajo. Se puede
ver que la reducción del tamaño de grano es importante para aumentar tanto la resistencia como
el rango de temperaturas sobre las cuales es dúctil y resistente.

El fallo frágil de los materiales es un problema grave. El registro de estudios de fallas frágiles
catastróficas sigue aumentando y ha abarcado ejemplos clásicos como el Titanic y los barcos
Liberty de la Segunda Guerra Mundial. En el Titanic, los remaches que contenían altos niveles de
azufre y fósforo tenían una alta temperatura de transición dúctil a frágil y se fracturaban de una
manera frágil, de modo que las placas completas se desprendieron al impactar la nave con el
iceberg. Los Liberty Ships construidos apresuradamente durante la Segunda Guerra Mundial se
hicieron soldando placas. La mala calidad de las soldaduras llevó a una falla frágil en los océanos
fríos. Esto llevó a la pérdida de aproximadamente el 25% de los 5,000 barcos construidos. El
problema de la falla frágil es tan actual hoy como lo fue en los siglos pasados, cuando los soldados
británicos descubrieron que sus cartuchos estaban agrietados durante la temporada de monzones
(un ejemplo clásico de agrietamiento asistido por el medio ambiente). En 2001, la flota del
transbordador espacial fue puesta a tierra dos veces; primero por el descubrimiento de grietas en
los revestimientos de flujo de hidrógeno líquido y segundo por grietas en los rastreadores que
transportan los transbordadores al sitio de lanzamiento.

El fracaso frágil toma muchas formas, por ej. fragilización por hidrógeno, fragilidad por temple,
agrietamiento por corrosión bajo tensión, falla por fatiga, fragilidad inducida por irradiación y
fragilidad metal-líquido. Algunos de estos se tratarán por separado en el Capítulo 14 (Fatiga) y el
Capítulo 16 (Efectos ambientales).

El límite de grano y la segregación de elementos indeseables al límite desempeñan un papel en

muchas fracturas frágiles. Minutos de adiciones pueden cambiar completamente el mecanismo de
fractura y la morfología. Las impurezas a menudo se segregan a los límites del grano, cambiando
su fuerza. Unas pocas partes por millón (ppm) de impurezas son suficientes para disminuir la
cohesión del límite del grano. Esto se ilustra en la Figura 8.26. La figura 8.26 (a) muestra una
fractura dúctil en cobre, caracterizada por hoyuelos y nucleación de vacíos y crecimiento. La Figura
8.26 (b) muestra una superficie de fractura en cobre a la que se agregaron 20 ppm de Bi. Las dos
morfologías son completamente diferentes. El modo de fractura en la Figura 8.26 (b) es
intergranular y el material se ha dañado dramáticamente.

ARTICULO

La fractura por tracción de la aleación A1 se muestra en la Fig. 1. La fractura general se produjo

como fractura por cizallamiento con su superficie paralela a la dirección máxima de esfuerzo de
cizallamiento. Todas las superficies de fractura fueron cubiertas con hoyuelos. El alargamiento a la
tracción de la aleación fue del 22%, que también es el valor normal para las aleaciones comerciales
de Al.

La aleación A2 mostró un alargamiento a la tracción muy bajo con menos del 1.5%. La fractura
mixta con ruptura intergranular y facetas de escisión se encontró por observación SEM. La
superficie total de la fractura era perpendicular al eje de tracción. La figura 2 muestra la
morfología general de la fractura por tracción. Una gran proporción de la fractura fue
intergranular. La fractura fue resquebrajada con una apariencia muy suave. Se podrían ver
hoyuelos y partículas de fase secundaria en la superficie de la fractura intergranular. Esos hoyuelos
estaban aislados y de gran tamaño. No se encontraron pequeños hoyuelos y marcas deformadas
en la superficie de la fractura (Fig. 3). Las facetas de escisión eran perpendiculares al eje de
tracción. La fractura de escisión se inició en los granos y se propagó hacia afuera. También se
observó que la fractura de escisión se inició en el límite del grano y se propagó a un lado. Los
patrones del río se podían ver claramente en la superficie de la fractura (Fig. 4). El análisis
cuantitativo proporcionó 8-10% de fractura de escisión en toda la fractura. La otra parte de la
fractura fue rotura intergranular.
La aleación A3 mostró una morfología de fractura similar a la aleación A2. La superficie general de
la fractura era perpendicular al eje de tracción, mezclada con la ruptura intergranular y las facetas
de escisión. Sin embargo, la fractura de escisión fue dominante. (Fig. 5). El análisis cuantitativo dio
el 75% de la fractura de escisión en toda la fractura. La otra parte de la fractura fue rotura
intergranular. Se podrían ver hoyuelos aislados y partículas de fase secundaria en la superficie de
fractura intergranular. El tamaño de las facetas de escisión es mucho mayor en el A3 que en la
aleación A2.

El análisis de EDS en la superficie de fractura de todas las aleaciones reveló que las partículas de la
fase secundaria en la superficie de fractura tienen un alto contenido de Fe o Si, lo que indica que
esas partículas son inclusiones comunes en las aleaciones de Al. Tanto la faceta de escisión como
el área lisa en la superficie de la fractura intergranular de las aleaciones A2 y A3 mostraron casi la
composición similar a la composición en masa dada por el método químico en la Tabla 1. No se
detectó sodio en las superficies de la fractura intergranular y fractura de escisión. El resultado del
análisis EDS para la aleación A3 se ha dado en la Tabla 2.

El estudio de grabado de pozos encontró picaduras cuadradas grabadas en la superficie de fractura

de escisión, lo que indica que la superficie de fractura de escisión es el plano {1 0 0}. Fig. 6 muestra
los hoyos grabados en la superficie de fractura de escisión de la aleación A3.

Las muestras para la observación de la microestructura se mecanizaron antes de los ensayos de

tracción para la aleación A1, después de estirar el 1.5% para la aleación A2 y después de la primera
laminación en caliente a 450 ° C para la aleación A3. Las aleaciones A1 y A2 mostraron una
microestructura no cristalizada con granos alargados. Mientras que la aleación A3 exhibió granos
equiaxiados. La figura 7 muestra las micrografías ópticas de las aleaciones A2 y A3. La observación
al microscopio electrónico de transmisión encontró que las aleaciones A1 y A2 exhibían subgranos
de 2–4 lm en los granos. Los subgraves eran muy toscos y no se desarrollaron bien en la aleación
A3.
ALUMINIO

La FRACTOGRAFÍA es una parte de la ciencia de los materiales que implica describir la topografía
de una superficie de separación formada durante una ruptura de la continuidad del material. Las
descripciones de los rasgos característicos de la superficie de la fractura y su clasificación son muy
importantes para establecer la dependencia entre el mecanismo de descomposición (que depende
de las propiedades físicas y mecánicas) y la microestructura del material (determinada por la
composición química y la tecnología de producción).

El examen fractográfico de metales se utiliza en la ciencia de los metales para (Ref 1–4):

• Evalúe la causa de la destrucción del material revelando e identificando discontinuidades

internas tales como grietas internas, porosidad, inclusiones e inhomogeneidades químicas o
micro-estructurales

• Determine el mecanismo de descomposición describiendo y clasificando las características

morfológicas características de la superficie de fractura

• Estime el campo de tensión que actúa durante la descomposición analizando la morfología de la

fractura, teniendo en cuenta ambas superficies de fractura

• Evaluar el grado de deformación en el camino de la grieta mediante el método de patrón de

canalización electrónica de áreas seleccionadas (SAEC)

• Identificar caminos de grietas

Methods of Fracture Investigation

2.1.1 Fracture Surface Observation

Using the Light Microscope

El microscopio de luz tiene una aplicación limitada para la observación e identificación de la

superficie de la fractura debido a su pequeña profundidad de campo y baja resolución, en
comparación con el microscopio electrónico (Tabla 2.1). Sin embargo, en algunos casos, el
microscopio de luz estéreo puede usarse para identificar defectos de estructura tales como
macroporosidad e inclusiones de escoria reveladas en la superficie de la fractura o para el examen
de las líneas de fatiga y el rango de zonas de grietas. El microscopio de luz es una herramienta útil
para realizar observaciones de perfil de fractura, en microsecciones metalográficas especialmente
preparadas (Ref 1–4).

Fracture Surface

Observations by Electron Microscopy

Microscopía electrónica de transmisión (TEM). La preparación muy cuidadosa de la muestra de

TEM es necesaria para la investigación de las superficies de fractura para obtener un contraste
satisfactorio, debido a las demandas relacionadas con el espesor de la muestra. Las observaciones
de la superficie de la fractura se llevan a cabo principalmente en réplicas delgadas de dos etapas
(Fig. 2.1). A menudo, estas son réplicas de carbono en forma de láminas amorfas, obtenidas
cubriendo un negativo plástico de la superficie de la fractura con una película de carbón,
evaporada al vacío, en un arco eléctrico. La mejora en el contraste de la réplica se puede lograr
mediante el sombreado con metales como el oro, platino, cromo, plata y paladio (los vapores
metálicos se asientan oblicuamente desde la fuente hacia la superficie de la réplica). Cabe señalar
que la resolución de la réplica de carbono es más baja que la resolución de un microscopio
electrónico de alta resolución. Las réplicas directas de un solo paso no se utilizan porque las
réplicas son frágiles y difíciles de eliminar de las superficies de fractura altamente desarrolladas
(rugosas). La separación de una réplica de una fractura exige un grabado químico o electrolítico de
una muestra, que puede cambiar la topografía de la fractura de manera irreversible (Ref. 1-7).

El microscopio electrónico de barrido (SEM) permite una observación indirecta de la superficie de

la fractura en todos los rangos de aumento (Ref 1–3, 6–8). La gran profundidad de campo de un
SEM es un beneficio muy importante para las investigaciones fractográficas. Las superficies de
fractura se pueden observar con un SEM casi sin ninguna preparación especial; Sin embargo, el
espécimen debe estar limpio. La limpieza se puede hacer mecánicamente enjuagando con un
limpiador ultrasónico o con reactivos químicos o electrolitos. Los dos últimos métodos se utilizan
cuando la superficie de la muestra se oxida a tal grado que la película de óxido cambia la
topografía de la superficie o acumula carga electrostática, haciendo imposible la observación, ya
que una condición necesaria para la investigación por medio de SEM es la conductividad eléctrica
de la muestra. Al menos en la capa superficial.

La comparación de los métodos de observación de la superficie de fractura mencionados

anteriormente se presenta en la Tabla 2.1.

Fractografía cualitativa

La topografía de la fractura se puede describir en base a las observaciones de su perfil o superficie.

La identificación y la sistematización de los rasgos característicos del perfil de fractura o la
morfología de la superficie, junto con las propiedades del material y el tipo de carga, pueden ser la
base de la clasificación de fractura.

Criterios para la Clasificación de Fracturas

Los principales factores que forman la morfología de la fractura en los materiales de ingeniería son
las relaciones de carga externa, los niveles de fuerza de cohesión y las tensiones internas en la red
cristalográfica en los diferentes rangos de interacción (consulte las ecuaciones 1.4 y 1.5 en el
Capítulo 1). Todos los elementos característicos de la morfología de la fractura son el resultado de
procesos que ocurren en material cargado, como la ruptura de los enlaces atómicos y el
desplazamiento de las posiciones del átomo en la red cristalográfica. Las observaciones
microscópicas, utilizando el microscopio electrónico, permiten distinguir un conjunto de
características morfológicas de la superficie de fractura, características de diferentes mecanismos
y materiales de fractura (Fig. 2.2, Ref. 9). La morfología de la fractura, con carga cíclica, difiere de
las observadas para la carga estática o dinámica, por lo que las fracturas por fatiga forman un
grupo separado (Ref 1).

Un criterio único y general para la clasificación de fracturas es difícil de formular. La clasificación

de la superficie de la fractura se puede realizar según los siguientes cuatro criterios principales
(Ref. 2, 4, 9–12):

CAPITULO 13

Creep and Superplasticity

Los desarrollos tecnológicos realizados desde principios del siglo XX han requerido materiales que
resisten temperaturas cada vez más altas. Las aplicaciones de estos desarrollos se encuentran
principalmente en las siguientes áreas:

Todas estas temperaturas están en el rango (0.4--0.65) Tm, donde Tm es El punto de fusión del
material en kelvin. La degradación sufrida por los materiales en estas condiciones extremas. Se
pueden clasificar en dos grupos:

Degradación mecánica. A pesar de resistir inicialmente las cargas aplicadas, el material sufre una
deformación anelástica; Sus dimensiones cambian con el tiempo.

Degradación química. Esto se debe a la reacción del material con el entorno químico y a la difusión
de elementos externos en los materiales. La cloración (que afecta las propiedades de las
superaleaciones utilizadas en las turbinas de reacción) y la oxidación interna son ejemplos de
degradación química.

Este capítulo trata exclusivamente de la degradación mecánica. La deformación dependiente del

tiempo de un material se conoce como fluencia. Un gran número de fallas de alta temperatura
pueden atribuirse a la fluencia o a una combinación de fluencia y fatiga. La fluencia se caracteriza
por un flujo lento del material, que se comporta como si fuera viscoso. Si un componente
mecánico de una estructura se somete a una carga de tracción constante, la disminución en el
área de la sección transversal (debido al aumento en la longitud resultante de la fluencia) genera
un aumento en la tensión; cuando la tensión alcanza el valor en el que se produce el fallo de forma
estática (tensión de tracción máxima), se produce el fallo. El régimen de temperatura, en kelvins,
para el que la fluencia es importante en metales y cerámicas es de 0.5Tm <T <Tm, la fusión del
material. Este es el rango de temperatura en el que la difusión es un factor significativo. En un
proceso de activación térmica, la difusión muestra una dependencia exponencial de la
temperatura. Por debajo de 0.5Tm, el coeficiente de difusión es tan bajo, que cualquier modo de
deformación que dependa exclusivamente de él puede ser efectivamente descuidado.

En vidrios y polímeros, la fluencia se vuelve importante a temperaturas. Por encima de Tg, la

temperatura de transición vítrea. En T> Tg, estos materiales se vuelven gomosos o correosos, y los
efectos viscoelásticos y viscoplásticos se vuelven importantes. La sección 13.3 presenta los
diversos mecanismos responsables de la fluencia. La temperatura crítica para la fluencia varía de
un material a otro; el plomo se arrastra a la temperatura ambiente, mientras que en el hierro la
fluencia se vuelve importante por encima de 600 ◦C En general, el fenómeno de la fluencia es
importante a altas temperaturas. Algunas superaleaciones a base de níquel pueden soportar
temperaturas de hasta 1.500 K, y las cerámicas tienen capacidades de temperatura
considerablemente más altas (hasta 2.000 K). Por otro lado, el hielo también se arrastra, que es
responsable del lento flujo de los glaciares.1 Incluso el manto de la tierra está sujeto a la fluencia,
lo que le confiere una viscosidad efectiva.

El arrastre en las rocas ha sido el centro de la controversia sobre la naturaleza de los procesos
geológicos en el planeta Venus. La altura máxima de las montañas en Venus se ha calculado sobre
la base del arrastre de rocas, asumiendo una cierta temperatura y período de tiempo. (Las
montañas están sometidas a esfuerzos de compresión debido a su propio peso). Esta altura
máxima calculada se ha comparado con las observaciones topográficas reales de la sonda espacial
Galileo. Sucede que la roca seca tiene una tasa de fluencia de orden de magnitud inferior a la de la
roca hidratada. Weertman ha realizado cálculos tanto para roca seca como húmeda, cada uno de
los cuales tiene un valor de 109 años para el período de fluencia activa en las montañas. Según
esta figura, la altura máxima de las montañas hechas de cuarcita sería de 0.12 km (húmedo) y 7.6
km (seco). Los cálculos se realizaron para T = 750 K, la temperatura de la superficie en Venus.
Ayudan a dilucidar los mecanismos implicados en la formación de la superficie planetaria.

A pesar del hecho de que se conoce el arrastre desde 1834, cuando Vicat realizó los primeros
experimentos que evaluaron el fenómeno, solo en el siglo veinte se realizaron investigaciones
sistemáticas. La prueba de fluencia es bastante simple y consiste en someter una muestra a una
carga (o tensión) constante y medir su longitud en función del tiempo, a una temperatura
constante. La figura 13.1 muestra la curva característica; la ordenada muestra la tensión y la
abscisa muestra el tiempo. Tres pruebas están representadas en la figura; Se utilizaron tres cargas
constantes correspondientes a tres esfuerzos de ingeniería, σa, σb y σc. Las curvas de fluencia
generalmente se dividen en tres etapas: I, primaria o transitoria; II, secundaria, tasa constante, o
casi viscosa; y III, terciario. Esta división en etapas fue hecha por Andrade, uno de los pioneros en
el estudio de la fluencia. La etapa II, en la que la tasa de fluencia constantε es constante, es la más
importante. Se puede ver que >εa> ˙εb> ˙εc como consecuencia de la relación σa> σb> σc. Esta
tasa de fluencia también se conoce como la tasa de fluencia mínima, ya que corresponde al punto
de inflexión de la curva. (Consulte la Figura 13.1.) En la etapa III hay una aceleración en la
velocidad de fluencia, lo que lleva a una eventual ruptura de la muestra.

En la figura 13.1, los tiempos de ruptura ta r, tb r, y tc r aumentan al disminuir la tensión. Las cepas
ε0 se denominan cepas instantáneas y corresponden a las cepas en el instante de carga. En la
Figura 13.2, la tensión de ingeniería se mantuvo constante y se varió la temperatura. Dado que las
pruebas se realizan en tensión, la tensión aumenta a medida que aumenta la longitud de la
muestra, debido a la reducción en el área. Las líneas discontinuas en las Figuras 13.1 y 13.2
representan las curvas de tensión constante. Inicialmente son idénticos, porque εe, la tensión
elástica, = 0. A medida que la muestra aumenta de longitud, la tensión aumenta y también lo hace
la velocidad de arrastre, a una carga constante. Los tiempos de falla bajo tensión constante y carga
constante pueden ser drásticamente diferentes. Las curvas mostradas en la Figura 13.2 se han
expresado matemáticamente como donde ε0 es la tensión instantánea (la tensión en el momento
de la aplicación de la carga), tεs es una función lineal del tiempo, que representa la etapa II, y el
término ε [1 - exp (−mt)] representa la etapa I en la que m es el parámetro de tiempo exponencial
y ε es la deformación progresiva limitante de la fluencia (tensión al final de esa etapa menos ε0).

Desde un punto de vista fundamental, hay diferencias significativas entre las pruebas de fluencia
de carga constante y constante. Andrade se dio cuenta de esta importante diferencia y construyó
una máquina de arrastres de cintura constante que utilizaba un peso que caía gradualmente en un
fluido a medida que se extendía la muestra.2 Por lo tanto, según el principio de Arquímedes, la
fuerza ejercida por el peso disminuyó con el desplazamiento. La forma del peso fue tal que se
aseguró una tensión constante en la muestra. Para este tipo de máquina, la carga debería
disminuir con un aumento en la longitud de tal manera que la tensión real permanezca constante.

Otra diferencia importante entre las dos pruebas es que el inicio de la etapa III se retrasa
considerablemente con un esfuerzo constante. Las líneas discontinuas en la Figura 13.2 muestran
la trayectoria que seguiría una prueba de tensión verdadera constante.

Desde el punto de vista de la ingeniería, la prueba de fluencia con carga constante es más
importante que la de tensión constante porque es la carga, no la tensión, la que se mantiene
constante en las aplicaciones de ingeniería. Por otro lado, los estudios fundamentales deben
llevarse a cabo con un estrés constante, con el objetivo de dilucidar los mecanismos subyacentes.
La razón de esto es que el estudio de la evolución de la subestructura de una aleación bajo estrés
creciente sería excesivamente complejo.

Los componentes esenciales y los principios de operación de una máquina de prueba de fluencia
de esfuerzo constante se muestran en la Figura 13.3. Este sistema contiene un brazo de palanca
variable, que es una línea curva que actúa como una leva de tal manera que la fuerza que actúa
sobre la muestra es una función de su longitud. Dos posiciones se muestran en la figura. Si las
secciones transversales inicial y actual de la muestra son A0 y A1, respectivamente, entonces

La forma exacta del brazo de palanca se puede establecer de tal manera que se cumpla la Ecuación
13.3. El estudiante astuto seguramente podrá obtener la descripción matemática de esta
superficie curva. Es importante reconocer que, incluso con una tensión constante, la curva de
fluencia se desviará de la linealidad en un punto determinado. Esto puede deberse a varias causas,
la más importante es la formación de fallas internas como las cavidades (conocidas como
cavitación de fluencia) y el estrechamiento del espécimen. La tasa mínima de fluencia, o pendiente
de la etapa II de la fluencia, es un parámetro muy importante. Esta etapa, también conocida como
arrastramiento de estado estable, suele representarse mediante la ecuación
Esencialmente, las ecuaciones 13.4 y 13.5 expresan la tasa de fluencia en estado estable en
función de la tensión aplicada, la temperatura y el tamaño del grano. En este capítulo usaremos d
para designar el tamaño de grano, para diferenciarlo de D, el coeficiente de difusión. La ecuación
13.4 es también una ecuación fundamental en la superplasticidad. La figura 13.4 ilustra la
aplicación de la ecuación de Mukherjee - Bird - Dorn a los metales (aluminio y aleaciones de
aluminio) y a la cerámica. Esto generalmente se hace trazando una tasa de deformación
normalizada (˙εkT / DGb) frente a una tensión normalizada (σ / G). El acuerdo con la ecuación es
excelente, y la pendiente de estas gráficas permite determinar el exponente n. Para ambos casos,
es aproximadamente igual a 5. El exponente, a su vez, puede proporcionar información sobre el
mecanismo fundamental de la fluencia. Esto será discutido en detalle en las Secciones 13.3 -13.7.
En cerámica, se observa que n está en dos rangos: 1--3 o 5--7. La importancia de estos resultados
se discutirá más adelante.

Creep in Polymers

Como se mencionó en las secciones anteriores, la fluencia es un proceso activado térmicamente y,

por lo tanto, se vuelve importante a altas temperaturas. El término temperatura alta es relativo; es
más conveniente utilizar el término temperatura homóloga, TH = T / Tm, donde T es la
temperatura de interés y Tm es la fusión del material (ambos en kelvins). Típicamente, la fluencia
se convierte en un modo de deformación significativa para metales a una temperatura homóloga
mayor que 0.4 y para cerámicas a una temperatura homóloga mayor que 0.5. (En el caso de los
polímeros amorfos, uno usa la temperatura de transición vítrea Tg en lugar del punto de fusión
Tm). A bajas temperaturas, la mayoría de los metales y las cerámicas muestran una deformación
independiente del tiempo. En general, los polímeros muestran una dependencia mucho mayor en
el tiempo y la temperatura que los metales y las cerámicas; es decir, los polímeros muestran
efectos de fluencia a tensiones y temperaturas mucho más bajas. Esto se debe a sus débiles
fuerzas de Van der Waals entrelazadas. En los polímeros, la deformación dependiente del tiempo
se vuelve importante incluso a temperatura ambiente. Se utilizan dos términos para describir el
comportamiento dependiente del tiempo de los polímeros: la relajación de la fluencia y la
deformación. En la fluencia, uno aplica una tensión constante, y la respuesta de tensión se mide
en función del tiempo. En la relajación del estrés, se aplica una tensión constante, y la respuesta se
mide en términos de una disminución del estrés en función del tiempo. Hemos discutido algunos
aspectos de estos dos fenómenos en el Capítulo 2 en relación con la viscoelasticidad.

Para un polímero vítreo y viscoelástico sometido a una tensión constante σ0, existe una
recuperación inicial de la tensión elástica, seguida de una recuperación lenta, dependiente del
tiempo. Esta respuesta viscoelástica se puede modelar como un resorte y un tablero de puntos en
serie (también llamado modelo de Maxwell), como se muestra en la Figura 13.30. Una aplicación
de estrés a este sistema da como resultado una tensión ε en el sistema. Esta cepa es la suma de
dos contribuciones, y podemos escribir

Donde ε1 es la tensión en la primavera y ε2 es la tensión en el salpicadero. Las tensiones en la

primavera y el salpicadero son idénticas, porque las dos están en serie, es decir,
Luego, podemos escribir las siguientes relaciones para el elástico (módulo de Young, E) y el caso
viscoso (viscosidad, η),

De las ecuaciones 13.20 y 13.21, obtenemos

Tenga en cuenta que el modelo de serie, o Maxwell, no predice correctamente el comportamiento

de un material viscoelástico en condiciones de tensión constante o de fluencia (es decir, σ = σ0),
porque, en este caso,

Es decir, el modelo de Maxwell para condiciones de tensión constante o constante predice que la
tensión aumenta linealmente con el tiempo. (Consulte la Figura 13.31 (a).) Sin embargo, la
mayoría de los polímeros muestran que el aumento de / dt aumenta con el tiempo. El modelo de
Maxwell es más realista en el caso de una prueba de relajación de tensión, durante la cual
imponemos una tensión constante ε = ε0 y dε / dt = 0. En estas condiciones, la Ecuación 13.23 se
puede escribir como

Podemos integrar esta expresión para obtener

La cantidad η / E se conoce como el tiempo de relajación τ, y podemos reescribir la ecuación 13.25

como

La ecuación 13.26 dice que el estrés decae exponencialmente con el tiempo, como se muestra en
la Figura 13.31 (b) (Maxwell). Esto es bastante razonable para muchos polímeros; sin embargo, el
proceso de relajación del estrés no se desarrolla indefinidamente en materiales reales.

En otro modelo, llamado modelo Voigt, el resorte y el salpicadero están dispuestos en paralelo
(Figura 13.30 (b)). Esto significa que las cepas en los dos componentes son idénticas, es decir,

Y las tensiones en los dos componentes se suman, para dar tensión al sistema, es decir,

De las ecuaciones 13.27 y 13.28 se puede ver que

Examinemos ahora las predicciones del modelo de Voigt para la fluencia, o la carga de estrés
constante, y para la relajación de estrés. Para la situación de esfuerzo constante, σ = σ0, la
ecuación 13.29 se convierte en

Esta ecuación diferencial tiene la solución.

Al recordar que la cantidad η / E es el tiempo de relajación τ, encontramos que la variación en la
tensión con el tiempo a una tensión constante (creep) está dada por

Esta relación se muestra en la Figura 13.31 (a); la predicción del modelo Voigt es bastante realista,
porque ε → σ0 / E como t → ∞. Para el caso de relajación de estrés, tenemos una tensión
constante impuesta ε = ε0, y por lo tanto, dε / dt = 0. El modelo Voigt predice que

Esta respuesta elástica lineal, sin embargo, que se muestra en la Figura 13.31 (b), no se ajusta a la
realidad.

El peso molecular de un polímero puede afectar su comportamiento de fluencia.

La respuesta de deformación de un polímero en función del tiempo, ε (t), se muestra en la Figura

13.32. También se muestra el efecto del peso molecular. El efecto de aumentar el grado de
reticulación es en la misma dirección que el de aumentar el peso molecular. Ambos tienden a
promover la unión secundaria entre cadenas y, por lo tanto, hacen que el polímero sea más
resistente a la fluencia. En comparación con los polímeros vítreos, los polímeros semicristalinos
tienden a ser más resistentes a la fluencia. Los polímeros que contienen anillos aromáticos en la
cadena son aún más resistentes a la fluencia. Tanto la cristalinidad aumentada como la
incorporación de anillos rígidos se suman a la estabilidad térmica y, por lo tanto, a la resistencia a
la fluencia de un polímero.

En una prueba de esfuerzo constante del tipo que se acaba de describir, un parámetro de interés
es el cumplimiento de fluencia J. Esta es la relación de esfuerzo a esfuerzo. Dado que la tensión
será una función del tiempo, el cumplimiento también será una función del tiempo. Así,

De la ecuación 13.32 y 13.31, podemos escribir el cumplimiento de creep como

Si uno traza una serie de cumplimientos de fluencia en función del tiempo, tanto en escalas
logarítmicas como en un rango de temperatura, se obtiene la curva que se muestra en la Figura
13.33 (a). Resulta que tales diagramas individuales pueden superponerse mediante un
desplazamiento horizontal (a lo largo del eje de tiempo de registro) por un registro de cantidad,
para obtener una curva maestra que se muestra en la Figura 13.33 (b). En la Figura 13.33 (a),
usamos flechas para indicar el desplazamiento horizontal de los datos para obtener una curva
maestra correspondiente a una temperatura de referencia del polímero. Esta figura muestra que,
cuando el cumplimiento de la fluencia se mide en una serie de temperaturas, con la temperatura
de transición vítrea Tg como la temperatura de referencia, las curvas por encima de Tg se
desplazan hacia la derecha, mientras que las curvas por debajo de Tg se desplazan hacia la
derecha. izquierda.

Como se mencionó anteriormente, un proceso activado térmicamente muestra una dependencia

de su temperatura que puede describirse mediante una expresión de tipo Arrhenius. Cuando se
produce un flujo viscoso en un polímero, la estructura de la red se rompe y se vuelve a formar
localmente. La energía térmica para dicho flujo viscoso está disponible por encima de la
temperatura de transición vítrea Tg. Por debajo de Tg, la energía térmica no es lo suficientemente
alta como para romper y rehacer los enlaces, y el material no fluye fácilmente. En el rango
viscoelástico, el tiempo y la temperatura tienen efectos similares sobre los polímeros. Hay dos
maneras fáciles de estudiar tal comportamiento. En el primero de estos, podemos imponer una
deformación constante en el polímero y seguir la tensión resultante. Esto nos dará un módulo de
relajación de estrés en función del tiempo. La otra técnica consiste en aplicar una tensión
constante y medir la deformación en función del tiempo. Esto nos dará una curva de cumplimiento
vs. tiempo. Un principio muy útil llamado superposición tiempo - temperatura nos permite tomar
los datos a una temperatura y superponerlos a los datos tomados a otra temperatura mediante un
cambio a lo largo del eje de tiempo de registro. Este principio es de gran utilidad práctica, ya que la
obtención de datos en un rango completo de cumplimiento de la fluencia o el comportamiento de
relajación del estrés puede implicar años. El principio permite cambiar los datos tomados en
períodos de tiempo más cortos, pero a diferentes temperaturas, para obtener una curva maestra
que cubra períodos de tiempo más largos. Williams, Landel y Ferry encontraron que el logaritmo
de aT (el factor de cambio de tiempo) sigue una expresión simple, es decir,

donde C1 y C2 son constantes y Ts es una temperatura de referencia para un polímero dado.19 Si

tomamos la temperatura de referencia como la temperatura de transición vítrea Tg, entonces C1 =
17.5 y C2 = 52 K. Si la temperatura de referencia Ts se toma a estar a unos 50 ° C por encima de Tg,
luego C1 = 20.4 y C2 = 101.6 K.

La cantidad de turno puede ser calculada por la expresión de Ferry de Williams - Landel--. La curva
maestra para la fluencia, obtenida por superposición Las curvas desplazadas horizontalmente, se
muestran en la Figura 13.33 (b). Otra forma de tratar este problema se muestra en la Figura 13.33
(c), donde representamos el módulo de relajación de la tensión en función del tiempo, ambos en
escalas logarítmicas. El factor de cambio de tiempo determinado "experimentalmente", como una
función de la temperatura, se muestra en la Figura 13.33 (d).

Ahora recuerde el modelo en el que la primavera y el tablero de instrumentos están dispuestos en

paralelo, es decir, el modelo Voigt. El modelo se utiliza para explicar el comportamiento de
relajación del estrés de un polímero. Imponemos una tensión constante ε0 y seguimos la caída de
la tensión σ (t) en función del tiempo. (Consulte la Figura 13.34). En lugar de un término de
cumplimiento, ahora tenemos un módulo de relajación de estrés, dado por

También en el caso de la relajación de tensión, se puede obtener una curva maestra, como se
muestra esquemáticamente en la Figura 13.35. También se muestra en la figura el efecto de la
reticulación y el peso molecular. La relajación del estrés en los polímeros es de gran importancia
práctica cuando los polímeros se utilizan en aplicaciones que involucran juntas y sellos. A veces,
este efecto puede aprovecharse de manera beneficiosa: por ejemplo, en una situación en la que
las tensiones residuales no son deseables, podemos incorporar un polímero para experimentar
una relajación de la tensión fácil en respuesta a las tensiones residuales.
ARTICULO

Assessment of long-term performances of polyester geogrids by accelerated creep test

Evaluación de los rendimientos a largo plazo de geomallas de poliéster mediante la prueba de

fluencia acelerada

Las geomallas son ampliamente utilizadas como materiales de refuerzo en los campos de la
ingeniería geotécnica y civil. En este estudio, se examinaron las pruebas de fluencia acelerada a
temperaturas elevadas para predecir el comportamiento de fluencia a largo plazo de las geomallas
de tejido de poliéster utilizando el principio de superposición tiempo-temperatura. Las pruebas de
fluencia generalmente se realizaron para calcular el factor de seguridad parcial durante el tiempo
de servicio de las geomallas de poliéster y en este estudio se utilizaron dos tipos de geomallas con
diferentes resistencias de diseño que oscilan entre 8 y 15 t / m. Las pruebas de fluencia se llevaron
a cabo a varias temperaturas y niveles de carga de 40, 50 y 60% de las resistencias de diseño a
corto plazo. Además, las pruebas de fluencia se realizaron a temperaturas entre 20 y 50 ° C para
tener en cuenta las condiciones ambientales reales de las geomallas. Los resultados indicaron la
aplicabilidad de los procedimientos convencionales en la predicción de un mayor tiempo de
deformación por fluencia y la dependencia del material de las deformaciones por fluencia.

Marco teórico

En general, se adopta un período de 10,000 horas para predecir la tensión a largo plazo de las
geomallas para las pruebas de fluencia de extensión. Por lo tanto, es una práctica general que los
resultados de las pruebas de las condiciones aceleradas se extrapolan hasta un orden de tiempo
utilizando el principio de superposición tiempo-temperatura. La relación entre el tiempo y la
temperatura se puede explicar con el factor de cambio a las temperaturas aceleradas. A través de
esta relación, la tensión se puede cambiar con el tiempo por un factor de cambio a la temperatura
elevada. Ec. (1) muestra tal relación, y el factor de cambio se puede obtener usando la ecuación
WLF (ecuación (2)) sugerida por Williams, Landel y Ferry [2]

En la ecuación de WLF, C1 y C2 varían con el material y la temperatura de referencia. Si la

temperatura de transición vítrea (Tg) se usa para la extrapolación, C1 y C2 toman los valores de
17.4 y 51.6, respectivamente. Este estudio se realizó a una temperatura de referencia de 20 ° C y,
por lo tanto, C1 y C2 se corrigieron para la temperatura utilizando la ecuación. (3) sugerido por
Takaku [11].

donde Cg1 y Cg2 son constantes, Tg es la temperatura de transición vítrea y T0 es la temperatura

de referencia. Una curva de deformación de fluencia típica se presenta en la Fig. 1: dos

Se incluyeron curvas, una para la deformación por fluencia (línea continua) y la otra para la
velocidad de deformación por deformación (línea discontinua). En general, una curva de tensión
de fluencia consta de cuatro partes: inicial, primaria, secundaria y terciaria. La deformación por
arrastre inicial se elimina antes de medir la tensión durante la prueba de arrastre de extensión. La
deformación por deformación primaria tiende a aumentar exponencialmente con el tiempo,
mientras que la tasa de deformación muestra una caída exponencial. La tendencia de la
deformación por fluencia secundaria aparece como lineal y aumento constante con la tasa de
deformación que tiene un decaimiento lineal y constante. Finalmente, la deformación por
deformación terciaria y la deformación. La tasa muestra un aumento exponencial con el tiempo. La
extrapolación del resultado de la tensión de la fluencia debe realizarse dentro del rango de la
deformación de la fluencia secundaria para obtener resultados de predicción apropiados,
principalmente debido a la tendencia asintótica de la tensión y la tasa de tensión.

Sample preparation

En este estudio se utilizaron geomallas hechas con un filamento de poliéster de alta tenacidad,
que se fabricaron mediante procesos de tejido y tricotado. Las costillas transversales (trama) se
entrelazan y se insertan en las costillas longitudinales (urdimbre) mediante un mecanismo de
tejido. Las costillas longitudinales eran. luego tejido para crear uniones estables. Este tipo de
geomalla puede denominarse un tipo de tejido de urdimbre de inserción de trama. Después de la
fabricación, las geomallas se recubrieron con resina de PVC con aditivos. La Fig. 2 y la Tabla 1
muestran la estructura morfológica y las propiedades físicas detalladas de las geomallas,
respectivamente.

Short-term strength

Se realizaron pruebas de tensión de una sola costilla en las geomallas para medir las resistencias a
corto plazo. Estas pruebas se realizaron de acuerdo con el Método de prueba estándar GRI GG1
(Prueba de tensión de la costilla de geomalla). Las pruebas se realizaron utilizando un dispositivo
de prueba de tracción universal a una velocidad de 50 mm / min en las muestras con una longitud
inicial de 100 mm. La tensión de la geomalla se midió utilizando un medidor de tensión unido en el
punto medio de la costilla. Cada condición de prueba se repitió 10 veces para obtener resultados
más representativos.

Creep test

Las pruebas de fluencia se realizaron de acuerdo con la norma ASTM D5262-92 (Evaluación del
comportamiento de fluencia de geosintéticos de tensión no concentrada) [1]. El documento de
referencia se puede encontrar en el Método de prueba estándar de GRI GG4 (b) (Determinación
de la resistencia del diseño a largo plazo de geomallas flexibles). Se usaron tres niveles de carga a
los 40, 50 y 60% de la fuerza de diseño de las geomallas. La tabla 2 muestra los niveles de carga
utilizados en cada prueba. Tiempo de prueba Se mantuvo constante a las 500 horas.

Se usaron tres niveles diferentes de temperatura (20, 35 y 50 ° C) para realizar las pruebas
aceleradas. Se utilizaron una cámara y un soplador de aire caliente para mantener la condición de
temperatura constante con ± 1 ° C de precisión.

La tensión se midió con un LVDT (transductor diferencial variable lineal) con una extensión y
precisión máximas de 50 mm y 10 3 mm, respectivamente. El LVDT se vinculó directamente a la
pinza y los indicadores de cuadrante se unieron en el punto medio de las muestras para
inspeccionar el deslizamiento entre la muestra y la pinza. La carga se aplicó utilizando pesos de
acero comprimido. Las muestras se unieron al dispositivo de carga mediante un sistema de
sujeción compuesto por una barra de acero con pernos y tuercas. La figura 3 muestra un diagrama
esquemático del aparato de prueba de fluencia.

Results and discussion

4.1. Shift factor

La Fig. 4 ilustra la relación entre la temperatura y el factor de desplazamiento calculados utilizando

las ecuaciones. (2) y (3). En esta figura se puede observar una tendencia de desintegración lineal
asintótica. A partir de esta relación, se puede confirmar que los factores de desplazamiento
calculados a partir de las ecuaciones. (2) y (3) se pueden usar para extrapolar los resultados de la
fluencia.

Short-term strength

Las fortalezas de diseño de las geomallas se obtuvieron mediante pruebas de tensión de una sola
costilla. La Fig. 5 muestra las curvas de carga frente a la deformación obtenidas durante la prueba.
La resistencia máxima a la tracción de 8 t y 15 t de geomallas fue de aproximadamente 219 kg /
costilla y 485 kg / costilla, respectivamente. Dividido por la densidad de costillas por metro,
resistencias a la tracción de 8,7 y 16,5 t / m Se obtuvieron, diseñaron geomallas 8 y 15 t / m,
respectivamente. Las cepas medidas para geomallas de 8 y 15 t / m fueron 13.3% y 12.78%,
respectivamente. Además, se puede observar que la tasa de tensión aumenta significativamente al
8% de la tensión. Desde un punto de vista microscópico, este La tendencia puede atribuirse al
hecho de que el efecto de endurecimiento por tensión puede reorganizar la estructura de la
cadena de polímero de las partes de unión en la geomalla.

Creep test

Los resultados de las pruebas de fluencia en cada nivel de carga y temperatura para la geomalla de
8 t / m se muestran en las Figs. 6-8, respectivamente. Durante las pruebas de fluencia, todas las
muestras sometidas a cargas de 40, 50 y 60% de la resistencia del diseño mostraron el
comportamiento de la fluencia secundaria seguida de una tendencia de aumento lineal. La
irregularidad de los resultados de la prueba de fluencia puede deberse al deslizamiento entre las
muestras y los agarres. Como se puede ver en estas figuras, la variación en la tensión de fluencia
con la temperatura parece ser despreciable. Esta tendencia puede deberse al hecho de que la el
poliéster tiene una temperatura de transición vítrea más alta que la temperatura de prueba, lo
que resulta en una cantidad insignificante Variación de la movilidad de la cadena del polímero con
la temperatura.

Los resultados después de la extrapolación y la regresión lineal en cada nivel de carga para
geomallas de fuerza de diseño de 8 t / m se presentan en las Figs. 9–11, respectivamente. Los
valores de predicción de 10,000 horas de tensión a través de la regresión lineal para geomallas de
8 t / m son 7.46, 8.77 y 9.61% para 40, 50 y 60% del diseño Fuerza, respectivamente. Los
resultados muestran una tendencia al aumento de la tasa de tensión con el aumento de los niveles
de carga aplicados. Los resultados para el 60% de la resistencia del diseño indican que la línea de
regresión lineal se vuelve asintótica a una tensión del 10%.

Los resultados de la prueba de fluencia en cada nivel de carga y las temperaturas para las
geomallas de 15 t / m se presentan en las Figs. 12-14, respectivamente. Figs. 15–17 ilustran los
resultados de extrapolación y regresión lineal en cada carga. La regresión lineal produce los
valores de predicción de 10,000 horas de la deformación de 7.24, 8.25 y 9.87% para 40, 50 y 60%
de resistencia de diseño, respectivamente. El comportamiento de fluencia parece ser similar al de
la geomalla de 8 t / m.

Figs. 18 y 19 muestran las curvas maestras de fluencia para las geomallas en varios niveles de
carga. Como se puede ver en estas figuras, los valores de la tensión inicial no varían mucho de los
valores pronosticados de 10,000 horas. La tensión de fluencia total puede explicarse como la
tensión de fluencia inicial sustraída de la Tensión de fluencia final. La tensión de arrastre total al
60% del nivel de carga es mucho mayor que la del nivel de carga del 40%.

El factor de reducción para la seguridad podría calcularse a partir de los valores de fluencia
pronosticados. El método de cálculo para el factor de reducción de seguridad fue sugerido por el
método de prueba estándar GRG GG4 (b) y se presenta en la ecuación. (4).

donde RF es el factor de reducción de seguridad, TAS es la resistencia permitida de las geomallas

(10 años de vida útil de diseño de la geomalla en ASTM D4595 sostenido) o GG1 sostenido, o
ASTM D5262 pruebas en las cuales la curva se vuelve asintótica a una constante línea de tensión,
de 10% o menos), y TDS es la resistencia diseñada de las geomallas.

Conclusiones

Los resultados de una serie de pruebas de fluencia acelerada a temperaturas elevadas en

geomallas de poliéster han sido adquiridos. Usando los resultados, las tensiones de fluencia para
un tiempo de fluencia más largo se predijeron aplicando los principios de Superposición tiempo-
temperatura. Sobre la base de los resultados de este estudio, se pueden extraer las siguientes
conclusiones.

Las diferencias entre las tensiones de fluencia y las tensiones a corto plazo aumentaron con un
aumento de la tensión de fluencia aplicada carga. La razón era que la tensión, cuando se aplicaba a
la muestra, aumentaba a medida que avanzaba la tensión. Esto podría predecirse a lo largo de
10.000 horas de tensión progresiva utilizando el principio de superposición tiempo-temperatura.
Si se aplica un factor de seguridad a la geomalla, la resistencia permitida se convierte en
resistencia de diseño dividida por el factor de reducción para la seguridad y la resistencia
permitida de la geomalla disminuye.

El factor de reducción para la seguridad de las geomallas de fuerza diseñadas de 8 t / my 15 t / m

fue de 1.67. Se confirmó la dependencia material del rendimiento a largo plazo de las geomallas.