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CONSTRUCCIÓN DE ESTRUCTURAS DE CONCRETO
ASIGNATURA: CONSTRUCCIÓN DE ESTRUCTURAS DE CONCRETO.
IV.- CONTROL DE CALIDAD.
4.1.- INSPECCIÓN DE OBRA.
4.2.- RECEPCIÓN DEL CONCRETO.
4.3.- PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS.
4.4.- PRUEBAS DESTRUCTIVAS.
4.5.- CURADO DEL CONCRETO.
4.6.- ACERO DE REFUERZO.
4.7.- REGLAMENTO DE DISEÑO.
4.8.- MEDIDAS DE SEGURIDAD.
M. en I. ISMAEL HIDALGO MARROQUÍN

IV.- CONTROL DE CALIDAD.
La calidad es una herramienta básica para una propiedad inherente de cualquier cosa que
permite que la misma sea comparada con cualquier otra de su misma especie. La palabra
calidad tiene múltiples significados. De forma básica, se refiere al conjunto de
propiedades inherentes a un objeto que le confieren capacidad para satisfacer
necesidades implícitas o explícitas. Por otro lado, la calidad de un producto o servicio es
la percepción que el cliente tiene del mismo, en una fijación mental del consumidor que
asume conformidad con dicho producto o servicio y la capacidad del mismo para
satisfacer sus necesidades (conformidad con los requerimientos. Por tanto, debe definirse
en el contexto que se esté considerando, por ejemplo, la calidad del servicio postal, del
servicio dental, del producto, de vida, etc.
La calidad de materiales producidos en planta, como los aceros estructurales o de

refuerzo, es garantizada por el productor quien practica controles sistemáticos de calidad,
especificados usualmente por las normas pertinentes de la ASTM. En contraste el
concreto es producido en o muy cerca del sitio de elaboración y su calidad final se ve
afectada por los factores locales de elaboración, colocación, compactación y curado. Por
tanto, el control de calidad sistemático debe establecerse en el sitio de construcción.
La principal medida de la calidad estructural del concreto es su resistencia a la

compresión. Los ensayos para medir esta propiedad se realizan sobre especimenes
cilíndricos de altura igual a dos veces, su diámetro, por lo general, de 15 por 30
centímetros. Los moldes impermeables con esta configuración se llenan con concreto,
durante el proceso de vaciado siguiendo el procedimiento especificado por las normas
ASTM C172, Standard Method of Sampling Freshly Mixed Concrete, y la ASTM C31,
Standard Practice for Making and Curing Concrete Test Specimens in the Field. Los
cilindros se curan húmedos a 70°F, aproximadamente, en general durante 28 días y
después se ensayan en el laboratorio a una tasa de carga especificada. La resistencia a
la compresión obtenida de estos ensayos se conoce como la resistencia del cilindro f’c y
es la principal propiedad estipulada para propósitos de diseño.
Para garantizar la seguridad estructural es necesario un control continuo que

asegure que la resistencia del concreto suministrado coincida en forma satisfactoria con el
valor especificado por el diseñador. El Código ACI estipula que deben ensayarse un par
de cilindros por cada 150 yd3 (114.91 m3) de concreto o por cada 5,000 pie2 (465.12 m2)
de área superficial realmente vaciada, pero no menos de uno al día. Como se mencionó
en la sección 2.4, el resultado de los ensayos de resistencia de diferentes mezclas con
dosificaciones idénticas muestra una dispersión inevitable. Esta variabilidad puede
reducirse mediante controles más estrictos pero no es posible evitar que ocasionalmente
en los ensayos se obtengan resultados por debajo de la resistencia especificada del
cilindro. Para asegurar una resistencia adecuada del concreto, a pesar de esta dispersión,
el Código de la ACI estipula que la calidad del concreto es satisfactoria si:

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[1].- ningún resultado de un ensayo de resistencia individual (el promedio de un par

de ensayos sobre cilindros) está por debajo del valor requerido del f’c en más de
500 lb/pulg2, y
[2].- el promedio de todos los conjuntos de tres ensayos de resistencia consecutivos

es igual o mayor al valor requerido de f’c.
Es evidente que si se dosificara el concreto de manera que su resistencia media

fuera solamente igual a la resistencia requerida f’c éste no cumpliría con estos requisitos
de calidad pues aproximadamente la mitad de los resultados de ensayos de resistencia
estarían por debajo del valor requerido de f’c. Por consiguiente, es necesario dosificar el
concreto de manera que su resistencia media f’cr, utilizada como base para la selección de
proporciones satisfactorias, sobrepase la resistencia que se requiere f’c en una cantidad
suficiente para garantizar el cumplimiento de los dos requisitos mencionados. La
resistencia media que se requiere debe exceder el valor de f’c en una cantidad mínima
que puede determinarse sólo mediante métodos estadísticos debido a la naturaleza
aleatoria de la dispersión de los resultados de los ensayos. Con base en análisis
estadísticos se han desarrollado requisitos que sirven de guía para una dosificación
adecuada del concreto en planta, de manera que la probabilidad de obtener una
resistencia deficiente en el sitio de construcción sea significativamente baja.
4.1.- INSPECCIÓN DE OBRA.
A pesar de los avances científicos, la construcción en general y la fabricación de

concreto en particular, mantienen algunos de los elementos propios de un arte. Ellos
dependen de muchas habilidades e imponderables. El objetivo de la inspección
sistemática es asegurar una correspondencia entre los planos, las especificaciones y la
estructura terminada. Un ingeniero competente, preferiblemente quien produzca el diseño
o su representante directo, debe llevar a cabo la inspección durante la construcción. Las
principales funciones del inspector con relación al control de calidad de los materiales son
el muestreo, el examen y el ensayo de materiales en campo, el control de la dosificación
del concreto, la inspección del proporcionamiento, el mezclado, el transporte, el vaciado,
la compactación y el curado, y la supervisión en la preparación de los cilindros para los
ensayos de laboratorio. Además, el inspector debe inspeccionar la cimentación, la
formaletería, la colocación del acero de refuerzo y otros aspectos pertinentes al progreso
general del trabajo; debe mantener registros de todos los aspectos inspeccionados y
preparar informes periódicos. Debe subrayarse la importancia de una inspección hecha a
cabalidad para lograr una calidad óptima y adecuada de la estructura terminada.
Esta breve descripción de la tecnología del concreto representa un simple esbozo

de un tema tan importante. La persona que en la práctica sea verdaderamente
responsable de cualquiera de las fases de producción y vaciado del concreto debe
familiarizarse con los detalles con mucha mayor profundidad.

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Es posible definir como inspección, a la revisión del trabajo del contratista y de sus
empleados asegurándose que se han seguido las especificaciones y los planos, que se
han observado los reglamentos y las disposiciones apropiadas. El inspector presenta al
propietario, una institución auxiliar o al contratista. El objetivo de la inspección en términos
generales es proporcionar al propietario y a las autoridades la seguridad de la calidad de
la construcción y que además:
 Que se cumpla con los requisitos de las especificaciones.

 Que se emplea buenos procedimientos de construcción, y
 Que se obtenga un concreto de buena calidad, de cómo obtenerlo y que se tenga
conciencia de lo que puede suceder si no se obtiene la calidad estipulada.
La inspección no es un trabajo fácil. El inspector requiere ciertas facultades y

entrenamientos.
Un inspector competente debe estar totalmente consiente de la importancia y del

alcance de su trabajo. Debe ser observador, y debe estar alerta y preparado; conoce
como porque deben realizarse los trabajos de determinada manera. Puesto que las
especificaciones cambian entre una y otra, es importante que el inspector conozca
perfectamente las especificaciones de la obra en particular en la que está comprometido.
Con base en este conocimiento y con el criterio que ha adquirido de la experiencia, no
sólo detectará una construcción defectuosa sino que también estará en condiciones de
impedirla, reconociendo de antemano las causas y evitando el uso de procedimientos
inadecuados.
El inspector tiene la obligación de inspeccionar diversos tipos de elementos

estructurales y arquitectónicos que abarcan la totalidad de la estructura. Puesto que no
es posible enlistar todos los posibles elementos que puedan intervenir en una
construcción, debe limitarse a mencionar las categorías en general y los elementos más
comunes. Entre estos incluyen:
I.- CIMENTACIÓN.
A) Zapatas.
Zapatas aisladas.
Zapatas corridas.
Combinación de elementos.
Cadenas para muros.
B) Pilotes.
Precolados.
Presforzados.
Colocados en tubos de ademe de acero hincados.
Colocados en perforaciones en el terreno (preexcavados).
C) Cajones.
D) Losas.

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II.- LOSAS O PISOS.

A) Losas a nivel.
B) Losas suspendidas.
Nervadas o reticulares o aligeradas.
Planas.
III.- MUROS.
A) Muros de sótano.
B) Muros estructurales.
C) Muros divisorios.
D) Muros de contención.
IV.- TRABES, VIGAS Y LARGUEROS.

A) Colocadas in-si tu (en el lugar).
B) Precoladas.
C) Integradas a la losa.
V.- COLUMNAS.
A) Coladas in-si tu (en el lugar).
B) Precoladas.
VI.- TECHOS.
A) Losas estructurales.
B) Capas aislantes.
C) Superficie de desgaste.
VII.- CALLES.
A) Pavimentos para calles.
B) Banquetas.
C) Cunetas y guarniciones.
D) Calzada.
E) Pasadizos.
La inspección del concreto empieza mucho antes de iniciar las operaciones del
colado.
Antes de colocar el concreto, deben haberse inspeccionado las instalaciones de

proporcionamiento y de mezclado y haberse aceptado estas. La excavación, cimentación,
cimbra, refuerzo, elementos empotrados, medios para el manejo, colocación y acabado
del concreto y las medidas de previsión deben estar en orden.
4.2.- RECEPCIÓN DEL CONCRETO.
Cuando vaya a emplearse concreto premezclado en la obra, deben hacerse los

arreglos necesarios para el suministro del concreto, el laboratorio (el cual debe haber sido

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escogido por el ingeniero o arquitecto) debe estar en condiciones de realizar mezclas de

prueba y someterse a diseños de mezcla en los diversos tipos de concreto por utilizar.
Gran parte de la responsabilidad con respecto a la calidad del concreto cae bajo el
productor del concreto premezclado. Para producir el tipo de concreto que exigen las
construcciones actuales, es indispensable que la planta sea eficiente, que opere y se
conserve de manera adecuada.
La asociación del concreto premezclado ha desarrollado un plan para la inspección

y certificación de los procedimientos del concreto premezclado, con el cual será más fácil
lograr el objetivo arriba mencionado. Cuando el usuario adquiere el concreto de una
planta certificada, puede tener la seguridad de que las deficiencias en la calidad del
concreto serán mínimas.
Durante la colocación del concreto, el inspector debe ir más allá de la simple

observación de cómo se están realizando las operaciones, y deberá prestar atención a los
siguientes aspectos:
a).- Confirmar que las boletas de embarque indiquen el tipo de mezcla que se está
entregando.
b).- Ver que el concreto se esté mezclando a fondo y que la mezcla se aproveche
dentro del límite de tiempo especificado.
c).- Realizar pruebas de revenimiento y de contenido de aire,
d).- Asegurarse de que no se excedan en el agua total y en la relación agua-cemento.
e).- Obtener el número de especimenes de prueba necesarios y ver que estén

debidamente protegidos hasta que sean recogidos por el laboratorio.
f).- Estar al tanto de las actividades que se están desarrollando en otras áreas y que
pudieran afectar al concreto.
Un procedimiento común es muestrear el concreto y realizar pruebas en el sitio del

colado. Por lo que respecto, al control en la obra, es indispensable que las muestras se
tomen después de que la totalidad del agua haya sido agregada y cuando el concreto se
está vaciando en la cimbra (puede considerarse como vaciado en la cimbra cuando el
concreto se está descargando en un cubo, tolva de bombeo o carretilla).
INSPECCIÓN DE MATERIALES EN LA PLANTA, EQUIPO DE MEZCLADO Y DE

TRASPORTE.
Un inspector comisionado a una planta de dosificación, además de tener la

responsabilidad de controlar las operaciones de proporcionamiento, debe inspeccionar los
materiales que se entregan en la planta. Debe asegurarse de que todos los materiales
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que llegan a la planta han sido aprobados para ser empleados en trabajo. Para realizar de
manera adecuada sus labores, debe mantenerse informado sobre todo relacionado con
las fuentes de los materiales y sobre la llegada esperada de los embarques.
El inspector debe estar presente al descargar los camiones y barcazas de los

agregados y debe observar el manejo de los materiales en los depósitos de
almacenamiento, vigilando que no se contaminen ni segreguen, y debe recopilar todas las
notas de remisión, de prueba, sellos rotos y otros datos relativos que acompañan cada
embarque. Cualquier manejo o de almacenamiento que llegue a contaminar o deteriorar la
calidad de los materiales puede ser causa de su rechazo.
Los materiales utilizados para tapar los agujeros en los camiones, tales como
papel, trapos, cartón o paja, a menudo son recogidos por el equipo de descarga. Deben
tomarse las medidas necesarias para evitar que dichos materiales entren en la revoltura.
El inspector debe informar a su supervisor cuando encuentra vehículos parchados en esta
forma o cuando el agregado ha sido cargado en un camión mal limpiado.
Parte de la labor de un inspector consiste en tomar muestras de los agregados.

Estas son de particular importancia para efectos de graduación o análisis granulométricos.
Las muestras deben ser representativas. En la mayoría de las plantas es posible hacer
un muestreo de todo el volumen del agregado al caer de la puerta de la tolva a la
dosificadora por peso.
Debido que los agregados pueden segregarse al caer, deben hacerse un muestreo de la
totalidad de la sección transversal del "chorro" rápidamente, en vez de tomar una porción
de dicho chorro durante un período de tiempo más largo. La segregación y
desquebrajamiento en el silo de almacenamiento serán revelados por los resultados de
dichas pruebas. La arena cuando se encuentra en estado húmedo no está sujeta a la
segregación.
Existen métodos de prueba estándar de la ASTM para determinar todas las
propiedades conocidas de los agregados.
La mayoría de estas pruebas se realizan en el laboratorio pero algunas pueden

hacerse ocasionalmente por el inspector de la obra cuando se requiere la inspección en la
planta de dosificación.
Una prueba realizada con bastante frecuencia es la determinación del contenido

de humedad del agregado, normalmente de la arena. Si la planta no cuenta con un
medidor eléctrico de humedad en el dosificador de arena, es necesario realizar pruebas
del contenido de humedad para poder controlar el concreto de manera adecuada y
determinar la relación agua-cemento.
En una planta equipada con un medidor de humedad, en ocasiones se procede a

verificar la humedad de la arena para comprobar el valor indicado en el medidor.

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Hay diversos métodos para conocer el contenido de humedad de los agregados, y

cualquiera puede ser aceptable. El secado en horno o sobre una placa caliente es un
método común. La muestra debe secarse en horno y hacer las correcciones necesarias
para los efectos de la absorción.
4.3.- PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS
Todas las dificultades que presentan las pruebas, así como todo el procedimiento
para elaborar, curar y probar especimenes estándar de pruebas, pueden evitarse si el
concreto puede probarse en la obra sin dañar la parte probada. Se han hecho muchos
intentos de crear pruebas no destructivas, pero pocas de ellas han sido realmente
exitosas.
4.3.1. PRUEBA DEL MARTILLO DE REBOTE.
Un método donde se ha encontrado aplicación práctica limitada es la prueba del

martillo de rebote, conocida también como, prueba de martillo de impacto o de
esclerómetro.
Esta prueba está basada en el principio de que: el rebote de una masa elástica depende
de la dureza de la superficie sobre la que golpea la masa. En dicha prueba, una masa
impulsada por un resorte tiene una cantidad fija de energía que se le imprime al extender
el resorte hasta una posición determinada; esto se logra presionando el émbolo contra la
superficie del concreto que se quiere probar. Al liberarlo, la masa rebota del émbolo qué
aún esta en contacto con el concreto y la distancia recorrida por la masa, expresada como
porcentaje de la extensión inicial del resorte, es lo que se llama número de rebote y es
señalado por un indicador que corre sobre una escala graduada. El número de rebote es
una medida arbitraria, ya que depende de la energía almacenada en el resorte y del
volumen de la masa. (Ver figura 4.3.)
El martillo tiene que utilizarse contra una superficie plana, de preferencia
cimbrada; por lo tanto, no es disponible probar concreto de textura abierta. Las superficies
aplanadas deben frotarse hasta que queden lisas por medio de una piedra de carborundo.
Cuando el concreto sometido a prueba no forma parte de una masa mayor, debe
ejecutarse firmemente, pues los golpes durante la prueba pueden dar como resultado una
disminución del número de rebote registrado.

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1.- Percutor 6.- Martillo

2.- Concreto 7.- Botón de fijación de lectura
3.- Cuerpo exterior 8.- Resorte
4.- Aguja 9.-Resorte
5.- Escala 10.- Seguro
Figura 4.3.1.- Martillo de rebote.
La prueba es sensible a verificaciones locales en el concreto; por ejemplo, la

presencia de una partícula grande de agregado inmediatamente debajo del émbolo daría
como resultado un número de rebote anormalmente elevado, por el contrario, la presencia
de un vació en el mismo lugar daría un resultado demasiado bajo. Por esta razón es
recomendable tomar 10 o 12 lecturas bien distribuidas en el área puesta a prueba y
considerar un valor promedio representativo del concreto. El error estándar de la medida
es más elevado que cuando la resistencia se determina mediante la prueba de
compresión, pero el ahorro en esfuerzo, tiempo y costo es considerable.
El émbolo siempre debe estar en posición normal respecto a la superficie del

concreto a prueba pero la posición del martillo respecto a la vertical afecta el número de
rebote. Esto se debe a la acción de la gravedad sobre el recorrido de la masa en el
martillo. Así pues, el número de rebote de un piso será menor que el de un plafón, y las
superficies inclinadas y verticales rendirán valores intermedios.
La prueba determina en realidad, la dureza de la superficie del concreto, y aunque

no existe una relación especial entre la dureza y la resistencia del concreto, pueden
determinarse relaciones empíricas para concretos similares curados de tal manera, que
tanto las superficies probadas con el martillo y las regiones centrales, cuya resistencia es
lo importante, tengan la misma resistencia.
Se puede observar entonces, que la prueba es solo de naturaleza comparativa, y

que las aseveraciones de los fabricantes acerca de que el número de rebote pueda
convertirse directamente en un valor de la resistencia a la compresión no están
justificadas. La dureza del concreto depende particularmente de las propiedades elásticas
del agregado empleado, y también puede verse afectada por las diferencias grandes en
las proporciones de la mezcla y por carbonatación. Sin embargo, la prueba es útil como
medida de la uniformidad del concreto y es de gran valor para verificar la calidad del
material en toda la estructura, o bien en la fabricación de productos similares, como
secciones prefabricadas. La resistencia real del concreto con la que se compara la de
diversos elementos sucesivos tiene que determinarse mediante la prueba normal de
compresión.

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MÉTODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR EL NUMERO DE REBOTE EN EL

HORMIGON ENDURECIDO ( NTP 399.181 )
( ESCLEROMETRIA - MARTILLO DE SCHMIDT )
Es un método de ensayo no destructivo, el cual en esencia consiste en medir la

dureza de la superficie, es un método rápido y simple que se aplica para evaluar la
uniformidad del concreto In situ, es de gran ayuda para identificar zonas donde el
concreto es de calidad pobre o se encuentra en estado deteriorado, se mide el rebote de
un embolo cargado de un resorte después de haber golpeado una superficie plana de
concreto.
El método también puede proporcionar una referencia con respecto a la resistencia

del concreto, siempre considerando que para un concreto el número de rebotes puede ser
afectado por:
 La humedad
 La superficie de ensayo.
 La forma y rigidez del espécimen.
 Tipo de agregado grueso.
 La edad y condición de humedad del concreto.
 El método utilizado para obtener la superficie de ensayo.
 La profundidad de carbonatación, etc.
Todos estos factores deben ser correctamente interpretados durante el proceso de

ensayo. Debido a la incertidumbre inherente del método de la estimación de resistencias
no se recomienda como base para la aceptación o rechazo de un concreto.
RESUMEN DEL MÉTODO
El método consiste en impactar una superficie de concreto con el martillo en forma

perpendicular a esta superficie, después del impacto proceder a leer el número de rebote
en la escala y registrándolo aproximándolo siempre a un número entero, la separación
entre impacto e impacto debe ser al menos de 2.5 cm , registrar un mínimo de 10 lecturas
en el área seleccionada para el ensayo, examinar la impresión que por el impacto se va
observar en la superficie ensayada , en caso de observar la superficie destrozada o
aplastada se debe anular esta lectura y proceder a realizar otra.

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1.-Preparar la superficie.
2.- Impactar sobre la superficie con el martillo en

forma perpendicular.
3.-Proceder a leer el número de rebotes en la

escala.
4.-Considerar la separación entre rebotes aprox. 2.5 cm

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Resistencia vs. N° Rebotes
INFORME 1/2 INFORME 2/2
Fecha y hora de ensayo Identificación del Martillo

Ubicación de estructura ensayada Orientación del Martillo
Descripción del concreto Numero de Rebote promedio
Descripción del área de Ensayo Comentarios
Características de la superficie Edad del Concreto
Altura sobre el nivel del terreno Promedio de cada área de ensayo
Condiciones del curado

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4.3.2.- PRUEBA DE RESISTENCIA A LA PENETRACIÓN.
Es una prueba conocida comercialmente como la prueba de la sonda de windsor, y

que calcula la resistencia del concreto a partir de la profundidad de penetración de una
varilla metálica impulsada por una carga estipulada de pólvora. El principio en que se
funda es que, para condiciones estándar de prueba, la penetración es inversamente
proporcional a la resistencia a la compresión del concreto, pero la relación depende de la
dureza del agregado. Así pues tiene que determinarse la dureza del agregado en la
escala de Moh, pero esto no representa dificultad alguna.
Debe recordarse entonces, que la prueba mide básicamente la dureza y que no

puede proporcionar valores de resistencia absolutos aunque es muy útil para determinar
la resistencia relativa, es decir para hacer comparaciones.
Las sondas se introducen en grupos de tres, cercanos entre sí, y se emplea la

Penetración promedio para calcular la resistencia. Cada grupo representa un costo algo
elevado, pero, al contrario del caso de los corazones de prueba, no hay ningún costo
adicional de manejo, almacenamiento o pruebas en la máquina ni, por supuesto, de corte
y ajuste, el cual suele ser muy alto.
La prueba de resistencia a la penetración puede considerarse poco destructiva, ya

que el daño causado al concreto por las sondas de 6.3 mm sólo es local, y queda la
posibilidad de volver a probar en las áreas cercanas.
Aún no se dispone de una evaluación completa de la prueba, ya que no se ha

aplicado extensamente. Es probable que la prueba de resistencia de la penetración llegue
a sustituir, al menos en parte, a la prueba del martillo de rebote, la que es superior en
muchos aspectos, ya que la medición no sólo se lleva a cabo en la superficie del concreto
no también a profundidad; de hecho la sonda fractura el agregado y comprime el material
dentro del cual se introduce.
4.3.3.- PRUEBA DE EXTRACCIÓN.
Es una prueba que mide, mediante un ariete de tensión, la fuerza requerida para
desprender una varilla de acero, con su extremo de mayor sección transversal
previamente empotrada generalmente de 2 5 mm de diámetro. Ver figura 4.3. Durante la
operación se extrae un cono de concreto y la fuerza requerida para ello esta relacionada
con la resistencia a la compresión del concreto original. La norma ASTM prescribe el
método de prueba, pero aún no se dispone de información adecuada sobre la
confiabilidad de la prueba.

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Figura 4.3.3.- Representación de la prueba de extracción.
Debido a su forma, la varilla de acero se arranca adherida a un trozo de concreto,

este último de forma troncocónica. La resistencia a la extracción se calcula como la
relación de la fuerza de extracción con el área idealizada del cono truncado.
No es necesario llevar a la prueba de extracción hasta su término; es posible que

con aplicar una fuerza determinada a la varilla empotrada y, si no se desprende,
entonces debe suponerse que existe la resistencia dada.
De acuerdo con Malhotra, la prueba de extracción es superior a la prueba del

martillo y a la de penetración, pues la extracción implica mayor volumen y mayor
profundidad del concreto. El aspecto negativo es que hay necesidad de reparar el
concreto. Además, las varillas para la prueba deben situarse antes del colado por lo que
la prueba debe ser planeada de ante mano.
4.3.4.- PRUEBA DE VELOCIDAD DE PULSO ULTRASÓNICO.
Se ha intentado medir de manera no destructivo alguna propiedad física del

concreto relacionada con su resistencia. Se ha tenido mucho éxito con la determinación
de la velocidad de ondas longitudinales en el concreto. No existe ninguna relación
especial entre esta velocidad y la resistencia del concreto, pero, en condiciones
especificadas, las dos cantidades se relacionan directamente. El factor común es la
densidad del concreto: un cambio en la densidad da como resultado un cambio en la
velocidad de pulso. De manera similar, en una mezcla dada, la relación de la densidad
real con la densidad potencial y la resistencia resultante se relaciona estrechamente. Así
pues, un descenso en la densidad causado por un incremento en la relación
agua/cemento hace disminuir tanto a la resistencia a la compresión del concreto como la
velocidad de un pulso, transmitido a través de éste.
El aparato para medir con gran precisión la velocidad de pulso ultrasónico en el

concreto, se emplea extensamente y puede adquirirse con facilidad.

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La velocidad de la onda no se determina directamente, sino que se calcula por el

tiempo que tarda la pulsación en recorrer una distancia medida. Este pulso ultrasónico se
obtiene aplicando un cambio de rápido potencial proveniente de un impulsor transmisor a
un transductor de cristal piezoeléctrico que emite vibraciones en su frecuencia
fundamental. El transductor está en contacto con el concreto, de manera que las
vibraciones pasan a través de éste y son recogidos por otro transductor que está en
contacto con la cara opuesta del espécimen sujeto a prueba. Los transductores generan
una señal eléctrica, que es alimentada a través de un amplificador a una placa de un tubo
de rayos catódicos. Una segunda placa marca el tiempo a intervalos fijos. Así pues, a
partir de la medición del desplazamiento de la señal de pulsación con relación a la
posición cuando los transductores están en contacto directo entre sí, el tiempo que tarda
la pulsación en pasar a través del concreto puede medirse con una precisión de  0.1
microsegundos. Sin embargo, al incrementar la longitud del recorrido decrece la agudeza
de la onda inicial, por lo que no se logra mejoría alguna en la precisión. Normalmente
pueden probarse elementos de concreto con espesor de 0.1 a 2.5 m, pero se han hecho
pruebas en elementos de hasta 15 m, de espesor.
Cuando no es posible tener acceso a dos lados opuestos del elemento de

concreto, la velocidad del pulso puede medirse a lo largo de una vía paralela a la
superficie del concreto. En este caso los transductores se colocan la misma cara del
elemento, a una distancia determinada. Sin embargo, la energía recibida es
considerablemente menor y la precisión de la lectura disminuye en consecuencia. Para
obtener mejores resultados se coloca el transductor emisor sobre el borde del elemento
en una cara perpendicular a la superficie principal. La medición de la velocidad de pulso a
lo largo de la superficie se refiere solo a las propiedades de la capa superficial y no
proporcionan algunas indicaciones, respecto a la resistencia del concreto a profundidad.
La técnica de la velocidad de pulso ultrasónico se emplea como medio para el

control de calidad de productos que se supone están hechos de concreto similar; tanto la
falta de compactación como los cambios en la relación agua/cemento se detectan
fácilmente. Sin embargo, la técnica no puede emplearse para determinar la resistencia de
concretos hechos con materiales diferentes en proporciones desconocidas. Es cierto que
el concreto con mayor densidad tiende a tener mejor resistencia (siempre que el peso
específico del agregado sea constante), de manera que es posible una clasificación
general de la calidad del concreto sobre la base de la velocidad de pulso. En la tabla 4.l,
se incluyen algunas cifras para concretos de pesos específicos aproximados de 2,400
kg/m3. Sin embargo, el límite inferior para concreto de buena calidad varía entre 4.1 y 4.7
km/s.
Esta discrepancia, así como la amplia variación en la velocidad de pulso en

concretos de una calidad determinada, se deben a la influencia del agregado grueso.
Tanto, la cantidad como el tipo afectan la velocidad de pulso, mientras que, para una
relación agua/cemento constante, la influencia del agregado grueso en la resistencia es
relativamente pequeña.

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Velocidad longitudinal del pulso (km/s) Calidad del concreto
> 45 Excelente
3.5-4.5 Buena
3.0-3.5 Dudosa
2.0-3.0 Deficiente
< 2.0 Muy deficiente
Tabla 4.3.4.- Clasificación de la calidad del concreto con base en la velocidad de pulso.
Es justo añadir que el empleo del método de medición del pulso ultrasónico no es
práctico como medio para el control de calidad de una obra en construcción.
Además del control de calidad del concreto, la medición del pulso ultrasónico
puede emplearse para detectar el desarrollo de grietas en estructuras tales como presas,
y para verificar el deterioro debido a heladas o acción química. Esta son aplicaciones muy
importantes de la técnica, la cual es adecuada para descubrir cualquier evolución de
cavidades en el concreto. Las grietas con un componente en ángulo recto a la
propagación del pulso hacen que éste se difracte alrededor de la grieta. Esto aumenta el
tiempo del recorrido del pulso y, por lo tanto, disminuye la velocidad aparente. Sin
embargo cuando el plano de la grieta coincide con la dirección de propagación del pulso,
ésta puede pasar a cualquiera de los lados de la grieta sin afectarse a la velocidad del
pulso. El empleo de la técnica de pulso ultrasónico tipo eco permite medir el espesor de
pavimentos de concreto y losas similares.
Se han dado los diversos métodos de diferentes pruebas no destructivas de manera

individual, pero obviamente es posible emplear más de un método al mismo tiempo. Esto
es ventajoso cuando una variación en las propiedades del concreto afecta los resultados
de la prueba en sentidos opuestos, por ejemplo, cuando hay humedad en el concreto: un
incremento en el contenido de humedad aumenta la velocidad de pulso ultrasónico, pero
disminuye el número de rebote registrado por el martillo.
4.4.- PRUEBAS DESTRUCTIVAS
Las pruebas destructivas se han practicado durante muchos años, pero no se

dispone de ninguna aceptada universalmente.
Las pruebas pueden llevarse a cabo para diferentes fines, aunque los dos
objetivos principales son el control de calidad y el cumplimiento de las especificaciones.

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4.4.1.- PRUEBAS DE COMPRESIÓN.
En este tipo de prueba se utilizarán exclusivamente dos tipos de especimenes:

cilindros y cubos.
La tendencia actual, especialmente en la investigación, es emplear, de preferencia,

más cilindros de prueba en lugar de cubos; pero antes de comparar los dos tipos de
especimenes deben considerarse en detalle las diversas pruebas.
PRUEBA DE CILINDROS.
El cilindro estándar es de 150 mm por 300 mm de diámetro y largo

respectivamente, y generalmente se cuela en un molde de acero o hierro colado, de
preferencia con una base dotada de abrazaderas.
Los especimenes cilíndricos se producen de manera similar que los cubos, pero se
compactan ya sea en tres capas utilizando una varilla de punta de bala de 16 mm de
diámetro, o en dos capas, mediante un vibrador de inmersión. La cara superior de un
cilindro detallada con llana no es lo suficientemente lisa para la prueba sino que requiere
reparación adicional; ésta es la mayor desventaja de este tipo de espécimen empleado
normalmente.
Para superar ésta dificultad, se ha sugerido un medio opcional de colar las

muestras cilíndricas en un molde especial, que consiste en un cilindro, un collar con
mango, placas superior e inferior y un yugo, ver figura 4.4. Se fija el collar y el ensamble
se llena y compacta con varilla como se acostumbra. Después, se coloca el cilindro sobre
una base de madera y se compacta al concreto dejando caer libremente el mango sobre
el costado del molde. Una vez terminada la compactación, se retira el collar, se elimina el
exceso de concreto y la placa superior se coloca en posición, con movimientos
deslizantes y de rotación. Después se fija la placa mediante el yugo y el espécimen se
coloca en posición horizontal con la ranura hacia arriba, golpeándolo ligeramente para
asegurar un buen contacto entre el concreto y las placas terminales. La posición
horizontal tiene por objeto que las superficies de ambos extremos sean planas y estén
perpendiculares respecto al eje del cilindro, es decir, satisfactorias para la prueba.

105
Figura 4.4. Molde cilíndrico de Thaulow.
PRUEBA DE CUBOS
Los especimenes se cuelan en moldes de acero o de hierro colado, generalmente
cúbicos, de 150 mm por lado. Es preferible que el molde y su base se fijen mediante
abrazaderas durante el colado para reducir filtraciones del mortero.
Antes de ensamblar el molde, las superficies que tengan contacto entre sí deben
recubrirse con aceite mineral, aplicando también una capa delgada del mismo aceite a las
caras interiores del molde, para evitar así la adherencia entre el molde y el concreto.
La práctica normal es llenar el molde en tres capas. Es conveniente, utilizar una

tolva de llenado colocada arriba del molde.
Cada capa de concreto se compacta con 35 golpes de una varilla de acero

cuadrada de 25 mm de lado. El apisonado, debe prolongarse hasta lograr suficiente
compactación, ya que es esencial que el concreto en el cubo esté totalmente compactado
para que la prueba de compresión sea representativa de las propiedades del concreto
bien compactado.
Después de detallar la cara superior del cubo mediante una llana, se almacena en
reposo durante 24 horas a una temperatura de 18 a 22°C y a una humedad relativa no
inferior al 90%. Al final de éste período se abre el molde, y el cubo se cura en agua a una
temperatura de 19 a 2 1°C.

106
Los cubos estándar se prueban a edades prescritas, generalmente a los 28 días,

haciendo pruebas adicionales, efectuadas con frecuencia a los 3 y 7 días.
En la prueba de compresión, el cubo se coloca con sus caras moldeadas en

contacto con las platinas de la máquina de prueba, es decir, la posición del cubo en la
prueba es perpendicular a la que tiene al colarse. La carga sobre el cubo debe aplicarse a
una velocidad constante de esfuerzo igual a 155 kg/cm2. Debido a la no linealidad de la
relación esfuerzo/deformación del concreto sometido a esfuerzos elevados, la velocidad
de incremento en la deformación debe aumentarse progresivamente al aproximarse a la
falla, es decir, la rapidez del movimiento de la cabeza de la máquina de prueba debe
incrementarse. Esto es posible sólo con una máquina de operación hidráulica.
4.4.2.- PRUEBA DE FLEXIÓN.
Aunque el concreto no se diseña para resistir tensión directa, el conocimiento de la

resistencia a la tensión es de gran valor para estimar la carga bajo la cual se desarrollará
el agrietamiento. Los problemas del agrietamiento surgen, por ejemplo, cuando se emplea
acero de alta resistencia a la tensión o cuando se desarrolla tensión diagonal debida a
esfuerzos cortantes; pero el caso más frecuente de agrietamiento se debe a la
contracción por restricción.
La aplicación directa de una fuerza de tensión pura, libre de excentricidad, es

difícil, y se complica todavía más debido a esfuerzos secundarios inducidos por mordazas
o pernos empotrados. No existe, ninguna prueba estándar en la que se emplee tensión
directa. Sin embargo, se ha logrado cierto éxito con el empleo de piezas terminales
epóxicas adheridas y con mordazas de tenaza floja.
Debido a éstas dificultades es preferible medir la resistencia a la tensión del

concreto sometiendo a flexión una viga sencilla. De hecho, esto es una de las dos
pruebas estándar de tensión. El máximo esfuerzo teórico de tensión que se alcanza en la
fibra inferior de la viga de prueba, se conoce como "módulo de ruptura".
Para llevar a cabo esta prueba se puede recurrir a la prueba de flexión es muy útil,
especialmente en relación con el diseño de losas para carreteras y pistas de aeropuertos
porque en ellas la tensión por flexión es un factor crítico.
PRENSA TIPO AMSLER:
Se ensayan las vigas cortas tal como se ilustra en el esquema de la figura 4.2.2. la
longitud de esta viga es de 1 a 2 m, según el tipo de la máquina. Para ensayar las vigas a
flexión, las maquinas tienen dispositivos en forma de cabezales con apoyos en los
extremos y cuchillos supletorios, por medio de los cuales se efectúa la carga. La prensa
de Amsler con una fuerza de 200 tf está dotada de una cabeza móvil 1, de 2 m, de largo
en forma de viga remachada en doble T que se instala sobre el embolo motor 2 del
cilindro hidráulico de la máquina, ilustrado en la figura 4.2.2.
107
A 3 B
de la bomba
Figura 4.2.2
La viga ensayada 3 se monta sobre los apoyos A y B que tiene el cabezal. El

cuchillo del cabezal de apoyo 4 se lleva hasta el contacto con la viga. Luego mediante la
bomba, se eleva la presión en el cilindro de la prensa que provoca la elevación del
cabezal y, por supuesto, la flexión de la viga 3.
4.4.3.- PRUEBA BRASILEÑA DE TENSIÓN.
Un método indirecto para aplicar la tensión en forma de división fue ideado por
Fernando Carneiro, brasileño. En ésta prueba se coloca un cilindro de los que se emplean
para pruebas de compresión, con su eje horizontal, entre las placas de la máquina de
prueba y se incrementó la carga hasta la falla por separación a lo largo del diámetro
ubicado verticalmente.
Placa de la Máquina
Vista Frontal

108
Placa
Espécimen cilindro
Vista Lateral
Los cubos también pueden someterse a la prueba brasileña, aplicando la carga a

través de piezas semicilíndricas apoyadas contra el cubo sobre las líneas centrales de
dos caras opuestas. Este método rinde el mismo resultado que la prueba brasileña en un
cilindro, o sea que el esfuerzo horizontal de tensión es igual a: 2P/a2, donde a es el lado
del cubo. Lo que significa que sólo el concreto del cilindro inscrito en el cubo resiste la
carga aplicada.
La separación diagonal de un cubo es menos confiable, esto es debido a la

distribución irregular del esfuerzo,
La prueba brasileña es fácil de realizar y proporciona resultados más uniformes

que otras pruebas de tensión. Se considera que la resistencia determinada en la prueba
brasileña es más aproximada a la resistencia real de tensión del concreto que la del
módulo de ruptura; la resistencia de separación es del 15 al 12% más elevada que la
resistencia de tensión directa. En el caso de mortero y concreto de agregado ligero la
prueba brasileña rinde un resultado demasiado bajo; con agregado normal, la presencia
de partículas grandes cerca de la superficie donde se aplica la carga puede influir en el
comportamiento. Una ventaja de la prueba brasileña es que el mismo tipo de muestra
puede emplearse tanto para la prueba de compresión como para la de tensión.
4.4.4.- CORAZONES DE PRUEBA.
Cuando se descubre que la resistencia de los especimenes para la prueba de compresión

es inferior a la mínima especificada, entonces el concreto de la estructura real es también
demasiado débil, o las muestras no son verdaderamente representativas del concreto de

109
la estructura. Esto último se esgrime a veces en caso de debate por la aceptación, o bien
por una parte dudosa de la estructura: los especimenes de prueba pueden haber sido
alterados durante el fraguado, pueden haber estado expuestos a las heladas antes de
endurecerse lo suficiente, pueden haberse curado en forma incorrecta, o simplemente se
duda de los resultados de la prueba destructiva.
Algunas veces el desacuerdo se resuelve probando una muestra de concreto tomada del
elemento dudoso. Esta es la prueba para determinar la resistencia potencial de la mezcla
de concreto empleada para aplicar correcciones de las condiciones reales. También
pueden cortarse corazones para determinar la resistencia real del concreto en la
estructura. Por lo general el corazón se corta con herramienta cortante rotatoria con
broca de diamante. De esta manera se obtiene un espécimen cilíndrico que a veces
contiene fragmentos ahogados de acero de refuerzo y normalmente con extremos de
superficie irregular en vez de plana y cuadrada. El corazón debe sumergirse en agua,
cabecearse y probarse en compresión en condiciones húmedas y de acuerdo con la
norma ASTM; sin embargo por otra parte, el ACI recomienda la prueba en seco.
La resistencia de los corazones es generalmente inferior a la de los cilindros

estándar, en parte como consecuencia de la operación de taladrado y en parte por que el
curado en obra es por lo general inferior al curado prescrito para las muestras estándar
para pruebas. Independientemente del cuidado que se tenga al realizar el taladrado,
siempre existe gran riesgo de causar daños ligeros. El efecto parece ser mayor en
concreto más resistente.
Cuando el corazón tiene acero de refuerzo transversal puede esperarse algún

defecto en la resistencia, pero la información a este respecto es contradictoria. El acero
reduce la resistencia de un 8 a un 13% comparada con la de corazones que no tiene
acero de refuerzo. Existe una reducción en la resistencia en función de la posición del
acero de refuerzo; el efecto es mayor mientas más lejos se encuentre el acero del
extremo del corazón. En vista de lo anterior, es razonable suponer que el acero de
refuerzo transversal causa una pequeña perdida de resistencia, digamos del 5 al 10%.
Se ha argumentado que los corazones tomados de concreto con muchos meses

de edad deben tener mayor resistencia que el concreto de 28 días. En la práctica esto
parece no ser cierto, y existe evidencia de que el concreto en obra gana poca resistencia
después de los 28 días, por ésta razón la sociedad de concreto no recomienda tolerancia
de edad al interpretar la resistencia de los corazones.
Un factor adicional en lo que se refiere a la resistencia de los corazones es la

posición del concreto recortado en la estructura. Los corazones tienen por lo general la
resistencia más baja cerca de la capa superior de la estructura, ya sea que se trate de
una columna, un muro, una viga o aun de una losa. Cuando se aumenta la profundidad a
partir de la capa superior, la resistencia del corazón aumenta, pero a profundidades
mayores de 300 mm no se observa un incremento adicional. La diferencia puede ser del
10 y hasta el 20%; en el caso de losas, un curado deficiente incrementa esta diferencia.
110
La dirección del taladrado también afecta la resistencia de los corazones; el

taladrado horizontal proporciona una resistencia generalmente un 8% menor.
Del análisis anterior se deduce que no es fácil interpretar la resistencia de los

corazones en relación con una resistencia especificada a los 28 días. Aun en excelentes
condiciones de colado y curado, es poco probable que la resistencia de los corazones
exceda de un 70 a un 85% de la resistencia de los especimenes estándar para pruebas.
Los corazones también pueden emplearse para descubrir segregación o

alveolado, o bien para verificar la adherencia en juntas de construcción.
4.5.- CURADO DEL CONCRETO.
El principal objetivo del curado del concreto, es de mantener la suficiente humedad

interna constante, durante un lapso de tiempo adecuado para que las reacciones
químicas en el concreto (hidratación del cemento y el desarrollo de las propiedades
hidráulicas de la pasta de cemento), se efectúen en forma satisfactoria para un
incremento en la resistencia del concreto.
En algunos casos, cuando se trata de concretos que tienen una cantidad excesiva
de cemento, estos tienden a expulsar la humedad del concreto en un tiempo
relativamente cortó después del fraguado, comparado a la humedad de un concreto
normal. Con este tipo de concretos, el curado se debe efectuar con la brevedad posible
con el fin de reemplazar cualquier pérdida de humedad y ayudar a disipar el calor, ya que
en un curado adecuado el concreto puede ser juzgado con referencia la resistencia o
alguna otra propiedad que se pueda medir. Una superficie desmenuzable o agrietada
indica un curado inicial inadecuado.
El efecto causado con respecto a la resistencia del concreto del curado en

condiciones ambientales normales un tiempo mínimo especificado de 14 días, es muy
significativo, ya que el agua del concreto no se pierde de manera inmediata y la
resistencia aumenta durante cierto tiempo, aunque la magnitud y la duración de tal
aumento en la resistencia depende en gran parte de la riqueza de la mezcla, del tamaño
de la pieza y de las condiciones de exposición al secado, por el contrario, a una falta total
de humedad, el concreto no continúa endureciendo o aumentado su resistencia.
El periodo más conveniente para efectuar el curado es el de los primeros días o

semanas después de haberse colado el elemento. El curado húmedo continuo después
de un periodo de secado contribuye a que el concreto siga aumentando su resistencia,
pero siempre existe la posibilidad de que el concreto sea dañado por la contracción lineal
que se pueda presentar a causa del secado temprano, aunque la calidad del concreto
secado a las primeras edades puede ser restaurada en forma parcial, pero sacrificando
algo de resistencia.

111
Un curado adicional mejora la calidad del concreto en algunas de sus propiedades,

tales como: resistencia al desgaste, adherencia, impermeabilidad e inclusive la resistencia
a la compresión, y es de tal importancia la durabilidad que se puede obtener del concreto,
que ha de quedar expuesto en muchas ocasiones, a la congelación y deshielo en estado
saturado. Para esta condición especial, se ha encontrado que un periodo intermedio de
secado antes de la saturación, aumenta notablemente la resistencia, aunque también otro
factor importante en la durabilidad del concreto es el aire incluido.
Para efectuar el curado del concreto existen dos procedimientos principales, que
consisten respectivamente en mantener en torno al concreto un ambiente húmedo o bien
impedir que escape hacia la atmósfera la humedad interna propia del concreto.
CURADO HUMEDO
Manutención del concreto bajo agua. Consiste en la manutención de piscinas o

pozos sobre la superficie del concreto.
Este procedimiento asegura mejor que cualquier otro la finalidad perseguida. Sin
embargo, construye un método de difícil aplicación, pues solo puede emplearse sobre
superficies horizontales, teniendo, además el inconveniente de dificultar el tránsito en las
zonas de la obra donde se está utilizando.
Riego continuo. Para el riego continuo se emplean aspersores que funcionan en

forma permanente, humedeciendo todas las zonas expuestas a su radio de acción. Es
también un excelente sistema, pero posee el inconveniente de dificultar el tránsito en los
sectores bajo riesgo.
Riego periódico. Este sistema es aplicado a intervalos, cuando se observa que el

concreto empieza a secarse superficialmente. Este procedimiento, convenientemente
aplicado, conduce a buenos resultados, pero tienen el inconveniente de quedar sujeto al
criterio y la responsabilidad de quien lo ejecuta en la obra.
MANUTENCION DE LA HUMEDAD INTERNA DEL CONCRETO
Compuestos de sellado. Consiste en ceras o resinas disueltos en un solvente

líquido, que se aplican por pulverizado sobre la superficie de concreto, de preferencia
recién secada, en una cantidad que oscila entre 3.5 a 5.0 m2/lt. Su principal ventaja
consiste en la facilidad de su aplicación. Sin embargo, tienen la limitación de no poder ser
usados en superficies de juntas que requieran adherencia, como son las de construcción
o las que vayan a recibir terminación de tipo arquitectónico, o que estén expuestas a
tránsito frecuente.
Deben ser sometidas a revisión periódica y repuestas en las zonas en que se
detecte pérdida de espesor. Para este objeto es conveniente usar compuestos cobreados,

112
pues es más fácil detectar dichas zonas. Usados en las condiciones señaladas los
compuestos de sellado representan una buena solución para el curado de los concretos.
Láminas impermeables. Consisten en láminas de material impermeable que se

aplican sobre la superficie de concreto. Para este objetivo se emplean láminas de
polietileno, papel impermeable, arpillera o similar. Las láminas contribuyen también un
buen procedimiento de curado, a condición de que se mantengan permanentemente en
contacto con la superficie del concreto y se revisen periódicamente para ver si presentan
rasgaduras, debiendo reemplazarse en éste caso.
4.6.- ACERO DE REFUERZO
El refuerzo de acero que se use para todos aquellos elementos que componen una
estructura de concreto, debe llenar las especificaciones de la ASTM, así como acatar lo
enunciado en dicho reglamento. El refuerzo debe estar formado por barras de acero
corrugado de cualquiera de los diámetros comerciales; debe estar, antes de su
colocación, libre de moho o de cualquier recubrimiento que perjudique la adherencia.
Si hay necesidad de doblar el acero, esto puede hacerse con grifas, o en su

defecto utilizar pernos u otros elementos con el que pueda hacerse el doblado, siempre y
cuando tenga un diámetro mínimo de cuatro veces el de la varilla. En ningún caso debe
recurrirse a calentar el acero para facilitar el doblado. Todo el acero debe ser recto,
admitiendo que sea doblado sólo en aquellas partes que los cálculos lo indiquen.
Los cálculos darán en todos los casos los lugares donde deberá colocarse el
refuerzo, debiendo sujetarse firmemente con espaciadores o silletas metálicas.
En losas y trabes, principalmente no deberán hacerse empalmes en puntos de

esfuerzos máximos sin la autorización del director de la obra, en aquellos casos en que se
permitan, la superposición deberá ser tal manera que transmita los esfuerzos entre las
barras por adherencia y esfuerzo cortante. En todos los casos de empalmes, deberán
amarrarse perfectamente bien con alambre recocido de primera calidad.
En todos los casos, el contratista deberá presentar con anticipación, varias

uniones al laboratorio de ensaye de materiales para que ejecute las pruebas y determine
los esfuerzos máximos de trabajo.
El director de la obra deberá tener la seguridad de los esfuerzos máximos de

trabajo a que pueden sujetarse los diferentes diámetros de varilla corrugada que se reciba
en una obra, ya sea solicitando directamente del laboratorio de las laminadoras dichos
esfuerzos, o enviando muestras a los laboratorios de ensaye de materiales.

113
4.7.- REGLAMENTOS DE DISEÑO.
El control de calidad está regulado por las especificaciones, así como por las
normas y técnicas reglamentarias y las expedidas por los fabricantes de materiales y
equipo.
Las especificaciones son requisitos que deberán cumplir los elementos que
intervienen en la elaboración de un concreto, así como los medios a emplear para su
debida colocación.
Las especificaciones definen la calidad de los materiales a emplear, tipos, marcas,

procedimientos constructivos, etc., es decir, marcan restricciones que se deben obedecer
para lograr la calidad de que se ha pedido.
Las normas son todas aquellas reglas básicas necesarias de los materiales, las
cuales deben satisfacer las características deseables de la obra. Las normas marcan las
pruebas de control de calidad que deben cumplir los materiales que se emplean en la
obra.
La importancia que tienen las especificaciones y las normas de calidad en la

construcción resultan vitales, si se tiene en cuenta que el objeto que se persigue es la
optimización de los recursos materiales y humanos para la obtención de la seguridad, un
funcionamiento adecuado y calidad de la obra en cuestión. Es precisamente por esta
razón, que el supervisor está obligado a vigilar el cumplimiento de las especificaciones y
normas de calidad de una obra o construcción.
Para ejercer un control de calidad efectivo, el supervisor deberá conocer

profundamente las especificaciones y normas del proyecto. Durante la realización de la
obra, el supervisor deberá apoyarse en las normas particulares del proyecto y además
complementará esta acción según la naturaleza del proyecto con algunas de las normas y
especificaciones de las siguientes instituciones:
 Secretaría de Agricultura, Ganadería y Desarrollo Rural (SAGAR).

 Secretaría de Comunicaciones y Transportes (SCT).
 Secretaría de Desarrollo Social (SEDESOL).
 Obras Públicas y Municipales de la Federación.
 Comisión Federal de Electricidad (CFE).
 Secretaría de Salubridad y Asistencia (SSA).
 Secretaría de Industria y Comercio.
 Dirección General de Normas (DGN).
 Instituto Americano del Concreto (ACI).
 Sociedad Americana para el Ensaye de Materiales (ASTM).
Es deseable que el supervisor tome acto de conciencia al realizar la labor de

control de calidad, apoyándose en las normas y especificaciones del proyecto y no
114
permitiendo faltas o acciones que afecten el procedimiento constructivo del proyecto, ya

que esto podría traer como consecuencia un siniestro, pérdidas materiales y vidas
humanas.
Los siniestros que después de un sismo han sido analizados, se deben

fundamentalmente a fallas de mano de obra, tales como falta de anclajes, traslapes (en el
acero de refuerzo), dosificaciones inadecuadas de concreto (exceso de agua o falta de
cemento), colocación defectuosa de refuerzo, falta de refuerzo para tensión diagonal
(estribos), grandes excentricidades de centros de gravedad y centro de rigideces (falla de
cálculo), etc., y en todas ellas la economía no ha sido el determinante. La falta de anclaje
es por falta de especificación del calculista o por falta de supervisión, más nunca por
ahorrar unos cuantos gramos de acero de refuerzo, los concretos bajos de resistencia
serán por exceso de agua o falta de cemento; los voladizos con flechas excesivas se
deben normalmente a descimbrados tempranos o al acero de refuerzos colocados al eje
neutro de la pieza; en resumen, las fallas más serias que se han detectado, han sido por
falta de supervisión más que por ahorro.
Si se acepta la supervisión como la acción de revisar desde un nivel superior las

actividades de otros, con el objeto de realizar una actividad según lo planeado, es posible
concluir que es un punto muy importante para el control de calidad de la mano de obra.
La etapa más intensa de la supervisión deberá ser a inicio de todo proceso

productivo, la deficiente calidad es normalmente producto de un descuido más que de
incapacidad. Si se permite el primer vaciado de concreto defectuoso, con toda seguridad
esta acción se repetirá en toda la estructura; por otra parte, por experiencia se sabe que
el destajo incrementa la productividad, cuando la supervisión no es llevada a cabo en
forma eficiente y la calidad del trabajo disminuye.
4.8.- MEDIDAS DE SEGURIDAD
SEGÚN EL REGLAMENTO DEL DISTRITO FEDERAL.
Durante la ejecución de cualquier edificación, el Director Responsable de Obra o el

propietario de la misma, si ésta no requiere director responsable de obra, tomará las
precauciones, adoptará las medidas técnicas y realizará los trabajos necesarios par
salvaguardar la vida y la integridad física de los trabajadores y la de terceros.
Durante las diferentes etapas de edificación de cualquier obra, también deberá

tomarse las precauciones necesarias para evitar los incendios y para combatirlos
mediante equipo de extinción adecuado. Esta protección debe proporcionarse tanto al
área ocupada por la obra en sí, como a las colindancias, bodegas, almacenes y oficinas.
El equipo de extinción de fuego debe ubicarse en lugares de fácil acceso y en las zonas
donde se ejecuten soldaduras u otras operaciones que originen incendios y se
identificarán mediante señales, letreros o símbolos claramente visibles.

115
Los extintores de fuego deben cumplir con lo indicado en este Reglamento y en el

Reglamento General de Seguridad e Higiene en el Trabajo, para la prevención de
incendios.
Los aparatos y equipos que se utilicen en la edificación, que produzcan humo o

gas proveniente de la combustión, deben ser colocados de manera que se evite el peligro
de incendios o de intoxicación.
Es obligación del propietario, vigilar que en las obras no se hagan fogatas para comidas o
por el frío, proporcionando los medios para sustituirlas. Pueden hacerse excepciones con
los fuegos al aire libre siempre y cuando el predio cuente con suficiente terreno y no tenga
árboles o malezas que puedan incendiarse. Así mismo, se debe señalar la ubicación de
las bodegas que guarden materiales combustibles por medio de letreros de advertencia.
Debe evitarse fumar en el interior de las obras de construcción.
Deben utilizarse o colocarse redes de seguridad donde exista la posibilidad de
caída de los trabajadores de las obras, cuando no puedan utilizarse cinturones de
seguridad, líneas de amarre y andamios.
También deben preverse barandales provisionales en andamios y fachadas de

piso a techo, si no se han colocado la cancelaría y vidrios. En los casos de edificios de
menos de cinco niveles debe ser obligatorio el tapial de fachada.
Los trabajadores deben usar los equipos de protección de personal en los casos
que se requiera, de conformidad con el Reglamento General de Seguridad e Higiene.
En las obras de construcción, deben proporcionarse a los trabajadores servicios

provisionales de agua potable y un sanitario portátil, excusado o letrina por cada 25
trabajadores o fracción excedente de 15; y mantener permanentemente un botiquín con
los medicamentos e instrumentos necesarios para proporcionar primeros auxilios.
UN PROGRAMA DE SEGURIDAD PARA LA CONSTRUCCIÓN.
Los programas de seguridad no pueden aplicarse a la industria de la construcción

como tal. Debe formar parte integrante de las operaciones de toda compañía
constructora. Un programa de seguridad debe de recibir el apoyo de toda la organización
desde los ejecutivos hasta los superintendentes de construcción, los capataces, y a los
obreros. Es obligación de la administración iniciar el programa y dar el apoyo continuo
necesario para mantenerlo operando con efectividad.
A pesar de que muchos de los fundamentos de la seguridad se aplican a todos los

tipos de construcción debe desarrollarse un programa efectivo adaptado a todas las
operaciones tales como montaje de estructuras, hincado de pilotes, excavación,
perforación y dinamitado, cimbrado, excavación de túneles, etc. Cada operación tiene sus
propios riesgos inherentes, y debe desarrollarse un programa de seguridad para regular
cada riesgo en particular.

116
El siguiente programa, cuando se efectúa vigorosamente por la administración,

resulta efectivo en la reducción del número de accidentes de la obra:
I.- Asegurar el completo apoyo del más alto nivel de administración. No puede
esperarse que los empleados de una organización mantengan un interés en un programa,
a no ser que la administración esté dispuesta a promover el interés.
II.- Designar a alguien en la organización para dirigir el programa de seguridad.

Cualquier programa tan importante como la seguridad debe colocarse bajo la dirección de
una persona capaz. Al director de seguridad debe dársele todo el apoyo de la
administración. Debe ser el responsable de toda la enseñanza de seguridad y tener la
suficiente autoridad para inspeccionar todas las operaciones para asegurarse de que se
adopten las prácticas de seguridad adecuadas.
III.- Publicar un programa de seguridad. Que todo empleado conozca la existencia del
programa de seguridad. Debe decírsele como puede contribuir a su éxito, cómo se
beneficiará con la reducción en los accidentes. Cuando ocurra un accidente, indíquesela
al personal cómo ocurrió y cómo podía haberse evitado.
IV.- Desarrollar un programa de seguridad para cada obra. Puesto que cada obra tiene
sus propios riesgos de seguridad, no es posible desarrollar un programa de seguridad
normalizado que opere efectivamente en todo los tipos de construcción. Práctica de
seguridad que son altamente satisfactorias en la construcción de un edificio de concreto
puede ser de muy poco valor al aplicarlas a las operaciones de perforación y dinamitado.
Antes de comenzar la construcción de un proyecto, el director de seguridad debe analizar
las operaciones con el superintendente y con el capataz para determinar los riegos que
existirían, y juntos deben desarrollar un programa de seguridad para la obra. Entonces
deberá ser responsabilidad del superintendente y del capataz ver que se ponga en
marcha o en operación el programa.
V.- Instalar un programa de seguridad sobre una base de competencia. Al realizar

competencias entre el personal clave, con recompensas por un comportamiento
sobresaliente ha producido excelente resultados en muchas actividades. Producirá
resultados en la promoción de un programa de seguridad. Debe establecerse un sistema
de recompensas a aquellos supervisores que produzcan los mejores récords de
seguridad. Las recompensas en dinero son muy efectivas, es bueno publicar los nombres
de los ganadores.
VI.- Instrucciones a los nuevos empleados. A todos los nuevos empleados debe
hacérseles un examen médico antes de emplearlos. Hágaseles saber inmediatamente
que estarán obligados a cumplir los requisitos de seguridad. Infórmeseles de los riegos de
su trabajo, y explíqueseles cómo pueden reducir el peligro de accidentes así mismo a los
demás obreros.

117
VII.- Hacer efectivas las prácticas de seguridad. Que cada capataz tenga una corta sesión
con su cuadrilla tan seguida como las condiciones lo hagan necesario, posiblemente al
iniciar el trabajo todos los días. Permítales a los empleados la oportunidad de participar en
las discusiones. Algunas veces la manera más efectiva de enfatizar las prácticas de
seguridad es la demostración.
Sustitúyase a cualquier empleado que persista en ocasionar accidentes. Es demasiado

peligroso conservarlos.
VIII.- Promuévase la buena limpieza. Una obra limpia es una obra segura. En una obra de
construcción debe haber un lugar para los materiales, las herramientas, y el equipo,
conservándolos en sus lugares cuando no estén en uso. Los materiales de desperdicio
deben de sacarse de las áreas de trabajo inmediatamente. Cuando los obreros tienen que
caminar sobre o alrededor de montones de materiales desechados, el peligro de
accidentes aumenta innecesariamente.
IX.- Conservar las facilidades necesarias para dar los primeros auxilios. Muchas
pequeñas lesiones pueden tratarse satisfactoriamente en la misma obra si se mantienen
facilidades para proporcionar primeros auxilios. Algún empleado deberá estar preparado
para dar primeros auxilios, y todos los empleados están obligados a saber como
procurarlos.
X.- Buscar la ayuda de un asegurador. Muchos ayudarán a los contratistas en el

desarrollo y mantenimiento de sus programas de seguridad. Este servicio lo proporcionan
ingenieros de seguridad, cuyo entrenamiento y experiencia los califican para sugerir
medidas de seguridad que reducirán los accidentes.

118

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122

123

124

125

126
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1.- Normas Técnicas Complementarias del Reglamento de Construcciones para el Distrito Federal.
Gobierno del Distrito Federal
Editorial SISTA
2.- Reglamento para las Construcciones de Concreto Estructural y Comentarios

ACI 318-95 y ACI 318R-95
3.- Diseño de Estructuras de Concreto

Arthur H. Nilson-George Winter
11a. Edición
4.- Materiales y Procedimientos de Construcción.

Escuela Mexicana de Arquitectura Universidad la Salle
Editorial diana
Tomo II
5.- Diseño Sísmico de Edificios.

Bazán / Meli
Limusa Noriega Editores
6.- Aspectos Fundamentales de Concreto Reforzado

Oscar M. Gonzales Cuevas-Robles
7.- Diseño de Estructuras de Concreto Preesforzado

T.Y. Lin
C.E.C.S.A.
8.- Normas ASTM, Normas NOM
9.- El arte de proyectar en arquitectura

Newffert
10.- Procedimientos de Construcción

Barbara
11.- Manual de Autoconstrucción.
12.- Construcción, Volumen I y II
13.- Concreto Reforzado

Edgar G. Nawy
Editorial: Pretice-Hall
14.- Foundation Analysis and Design

Joseph E. Bowles
4th. Edition

127
15.- Normas y Costos de Construcción Volumen I y II

Editorial Plazola.
16.- Métodos, Planteamiento y Equipo de Construcción

R.L.Peurifoy.
17.- Construcción Volumen I y II

Universidad Lasalle
18.- Concreto Reforzado Enfoques Básicos

Edward G. Nawy
Editorial Prentice-Hall

128

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CONSTRUCCIÓN DE ESTRUCTURAS DE CONCRETO

ASIGNATURA: CONSTRUCCIÓN DE ESTRUCTURAS DE CONCRETO.

IV.- CONTROL DE CALIDAD.

4.1.- INSPECCIÓN DE OBRA.

4.2.- RECEPCIÓN DEL CONCRETO.

4.3.- PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS.

4.4.- PRUEBAS DESTRUCTIVAS.

4.5.- CURADO DEL CONCRETO.

4.6.- ACERO DE REFUERZO.

4.7.- REGLAMENTO DE DISEÑO.

4.8.- MEDIDAS DE SEGURIDAD.

M. en I. ISMAEL HIDALGO MARROQUÍN

IV.- CONTROL DE CALIDAD.

La calidad de materiales producidos en planta, como los aceros estructurales o de

La principal medida de la calidad estructural del concreto es su resistencia a la

Para garantizar la seguridad estructural es necesario un control continuo que

M. en I. ISMAEL HIDALGO MARROQUÍN

[1].- ningún resultado de un ensayo de resistencia individual (el promedio de un par

[2].- el promedio de todos los conjuntos de tres ensayos de resistencia consecutivos

Es evidente que si se dosificara el concreto de manera que su resistencia media

4.1.- INSPECCIÓN DE OBRA.

A pesar de los avances científicos, la construcción en general y la fabricación de

Esta breve descripción de la tecnología del concreto representa un simple esbozo

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 Que se cumpla con los requisitos de las especificaciones.

La inspección no es un trabajo fácil. El inspector requiere ciertas facultades y

Un inspector competente debe estar totalmente consiente de la importancia y del

El inspector tiene la obligación de inspeccionar diversos tipos de elementos

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II.- LOSAS O PISOS.

IV.- TRABES, VIGAS Y LARGUEROS.

Antes de colocar el concreto, deben haberse inspeccionado las instalaciones de

4.2.- RECEPCIÓN DEL CONCRETO.

Cuando vaya a emplearse concreto premezclado en la obra, deben hacerse los

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escogido por el ingeniero o arquitecto) debe estar en condiciones de realizar mezclas de

La asociación del concreto premezclado ha desarrollado un plan para la inspección

Durante la colocación del concreto, el inspector debe ir más allá de la simple

c).- Realizar pruebas de revenimiento y de contenido de aire,

d).- Asegurarse de que no se excedan en el agua total y en la relación agua-cemento.

e).- Obtener el número de especimenes de prueba necesarios y ver que estén

Un procedimiento común es muestrear el concreto y realizar pruebas en el sitio del

INSPECCIÓN DE MATERIALES EN LA PLANTA, EQUIPO DE MEZCLADO Y DE

Un inspector comisionado a una planta de dosificación, además de tener la

El inspector debe estar presente al descargar los camiones y barcazas de los

Parte de la labor de un inspector consiste en tomar muestras de los agregados.

La mayoría de estas pruebas se realizan en el laboratorio pero algunas pueden

Una prueba realizada con bastante frecuencia es la determinación del contenido

En una planta equipada con un medidor de humedad, en ocasiones se procede a

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Hay diversos métodos para conocer el contenido de humedad de los agregados, y

4.3.- PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS

4.3.1. PRUEBA DEL MARTILLO DE REBOTE.

Un método donde se ha encontrado aplicación práctica limitada es la prueba del

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1.- Percutor 6.- Martillo

Figura 4.3.1.- Martillo de rebote.

La prueba es sensible a verificaciones locales en el concreto; por ejemplo, la

El émbolo siempre debe estar en posición normal respecto a la superficie del

La prueba determina en realidad, la dureza de la superficie del concreto, y aunque

Se puede observar entonces, que la prueba es solo de naturaleza comparativa, y

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MÉTODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR EL NUMERO DE REBOTE EN EL