Inspección y Operación de Terreno Del Proceso de Molienda

Programa
Operador Equipos Fijos
Inspección y
Curso:
operación de
Operación Equipos de
terreno del
Molienda y Clasificación
proceso de
molienda
2016
2016
Índice
GENERALIDADES DEL PROCESO DE MOLIENDA ...................................................... 3
Antecedentes....................................................................................................................... 3
Objetivos de la molienda y su importancia ........................................................................ 3
Características de un molino. ............................................................................................. 3
Circuitos generales de reducción de tamaño ...................................................................... 5
Chancado con molienda convencional (solo molino de bolas) ............................................. 6
Chancado con molienda SAG............................................................................................. 6
Mecanismos de molienda. .................................................................................................. 7
Clasificación de los molinos. .............................................................................................. 9
Movimiento de la carga en un molino .............................................................................. 11
Concepto de velocidad crítica de un molino .................................................................... 13
Velocidad Crítica .............................................................................................................. 14
Separación por Tamaño ........................................................................................................ 16
Separación por tamaño de partículas gruesas: harneros ................................................... 16
Separación por tamaño de partículas finas: hidrociclones................................................ 17
Clasificación Hidráulica ................................................................................................... 18
Clasificadores Centrífugos ............................................................................................... 18
Tipos de Hidrociclón ............................................................................................................ 21
Eficiencia de clasificación ................................................................................................ 21
Variables Operacionales ................................................................................................... 21
CIRCUITOS DE MOLIENDA ........................................................................................ 23
MOLIENDA SEMIAUTOGENA .................................................................................... 25
Clasificación del Molino SAG ......................................................................................... 31
Factores que influyen en la operacion de un molino semiautogeno ................................. 40
Flujo de Alimentación ...................................................................................................... 40
Distribución Granulométrica en la Alimentación ............................................................. 43
Dureza del Mineral. .......................................................................................................... 44
Densidad y Viscosidad de la Pulpa................................................................................... 44
Análisis de las variables de operación de un Molino SAG. ................................................. 49
Potencia demandada por el motor del molino .................................................................. 49
Porcentaje de sólido en la descarga .................................................................................. 50
Problemas comunes de operación..................................................................................... 51
Características de un molinos de bolas ............................................................................. 52
Seguridad operacional ...................................................................................................... 54
Componentes básicos de un molino de bolas ................................................................... 55
Principio del sistema de lubricación de aceite .................................................................. 57
Algunas definiciones básicas ............................................................................................ 58
El sistema de lubricación está formado por tres tipos de bombas: ................................... 60
Principio de operación sistema lubricacion con grasa ...................................................... 64
Descripción del funcionamiento del sistema farval .......................................................... 66
Las principales variables de operación de molino de bolas son: ...................................... 68
Lideres en capacitación y entrenamiento 1

de personas para la industria minera
Elementos de control de Equipos de terreno. ................................................................... 69
Precaución
Operar equipos del circuito de molienda como, respetando las normas de
seguridad y diversas situaciones de riesgo que puedan presentarse en la
operación.
Antes de ejecutar una actividad práctica realice la hoja de seguridad en conjunto

con todo el equipo de trabajo.
Siga todas las normas de seguridad planteadas antes de

realizar alguna operación en los equipos utilizados en el taller
o laboratorio de procesos, debemos recordar que estamos
propensos a cualquier accidente del tipo leve o fatal por
desconocimiento o no seguir las pautas.
Para todas sus dudas en la ejecución de toda actividad

práctica, utilice siempre el manual como fuente de
información. No realice ninguna acción, sin consultar al
instructor del taller, ante la duda deténgase y consulte, así se
podrá evitar daños personales, a sus compañeros de trabajo

o simplemente a la máquina.
¡Identifique y Controle los Riesgos

para evitar los Accidentes!
GENERALIDADES DEL PROCESO DE MOLIENDA

Antecedentes
La MOLIENDA es la última etapa en un proceso de reducción de tamaño. En esta
etapa las partículas se reducen en tamaño por una combinación de impacto y
abrasión vía seca o húmeda. La operación se realiza en recipientes cilíndricos
rotatorios llamados molinos. Estos contienen una carga de agentes de molienda
que se mueve dentro del molino produciendo la disminución de tamaño de las
partículas. El agente de molienda puede estar compuesto de barras de acero,
bolas, roca dura o en algunos casos de trozo mismo de mineral.
En la actualidad con en avance tecnológico y modificaciones del circuito de
reducción de tamaño en el proceso de molienda, partículas entre 6 a 3/4 pulgadas
se reducen en tamaño hasta partículas de 10 a 300 micrones. Todos los minerales
tienen un mallaje o tamaño óptimo de molienda (conocida como malla de corte), el
cual depende de varios factores que incluyen: la extensión en la cual los
elementos valiosos están dispersos con la ganga y el proceso de separación a
usar.
Objetivos de la molienda y su importancia
La molienda es una operación unitaria que tiene por objeto reducir el tamaño del
mineral para liberar las partículas de mineral de la ganga. La separación entre
partículas que contienen el mineral (valioso) y el resto, ocurre en la etapa siguiente
a la molienda que es la flotación. La importancia de esta operación queda
demostrada por el hecho que gran parte de la energía gastada en el
procesamiento de un mineral es ocupada por molienda. En consecuencia esta
parte del proceso es de fundamental incidencia en el costo del producto. Cualquier
mejoramiento entonces, en la eficiencia de esta operación, se reflejará como una
importante economía en el proceso.
Características de un molino.

Los Molinos son cilindros rotatorios que se clasifican según su forma y medio de
molienda (ver figura 3). A pesar de la diversidad de tipos de molinos, el objetivo
común de su utilización es lograr una fragmentación tal de las partículas de
mineral de manera de separar las partículas de las especies útiles de las de
ganga. Es importante, entonces, moler hasta alcanzar el grado de liberación del
mineral (ver figura 3.1). Para desarrollar su trabajo de molienda la máquina está
provista de elementos moledores. Dichos elementos son usualmente bolas de
acero, barras de acero, guijarros o autógenos.
Figura N°3; Esquema de un Molino
Figura N°3.1; Liberación del Mineral
Dependiendo de la fineza del producto final, la molienda se dividirá así en

molienda primaria, secundaria y terciaria.
Esta puede realizarse en seco o en húmedo. Se llama molienda seca cuando el

mineral es alimentado en tal estado. Si se agrega agua, con lo que se forma una
pulpa, se denomina molienda húmeda. La gran aplicación de la molienda en

húmedo se debe a que no produce polvo, es más eficiente, permite un contacto
más íntimo de las partículas con los reactivos de flotación y por último
permite fácil transporte de los productos. La molienda, a diferencia del
chancado, es un proceso aleatorio, en el cual debe juntarse la partícula y el medio
de molienda para que la reducción de tamaño tenga lugar. La reducción de
tamaño ocurre debido a impactos, cizalle y por abrasión.
El movimiento de la carga del molino (medios de molienda, mineral y agua

íntimamente mezclados) depende de la velocidad de rotación del molino. Esta
velocidad de rotación proporciona la energía necesaria para moler, pero una parte
importante de ella se disipa como calor y ruido. Esta etapa es la que consume
mayor energía de todo el proceso de tratamiento de minerales, por lo cual debe
ser estrictamente controlada.
Tabla 2: Datos generales de consumo de energía y acero en molinos
Consumo Acero Energía

Kg/ton KWH/ton
Primaria 0,15 – 0,30 4–6
Secundaria 0,50 - 1,0 6 – 10
Terciaria 0,50 - 1,0 10 – 30
Los molinos se diferencian por el diámetro y el largo o razón L / D

(largo/diámetro).
Los cuerpos de molienda pueden ser barras, bolas, conos, guijarros ó fragmentos
de gran tamaño del mismo mineral que se está moliendo. Estos determinan su
denominación; así se distinguen: molinos de barras, molinos de bolas, molinos
semi-autógenos.
En el interior del molino para que puedan tener lugar la elevación y caída de los
cuerpos moledores es necesario que en la pared interior del molino existan barras
levantadoras ó lainas corrugadas ("lifter"), de otra forma la carga se deslizaría
como un todo por la superficie interior del molino. Además para la acción de los
cuerpos moledores resulta importante la velocidad de rotación del molino. Existe
una velocidad, denominada velocidad crítica, Nc, en la cual los cuerpos se
mantienen pegados a la carcaza sin caer; esto ocurre cuando la fuerza centrífuga
se equilibra con la fuerza de gravedad. Los molinos operan con una velocidad del
orden del 80% de la velocidad crítica.
Circuitos generales de reducción de tamaño
De acuerdo a los requerimientos del proceso y equipos involucrados, se puede

llevar a cabo distintas circuitos de reducción, incluyendo chancado y molienda,
siendo estos:

Chancado con molienda convencional, en tal caso se deben de realizar dos a tres
etapas de chancado y posteriormente molienda con Molinos de Bolas y barras.
Chancado con Molienda SAG, en tal caso se realiza solo una etapa de Chancado
seguido de una Molienda con Molino SAG, para finalizar con una molienda en un
Molino de Bolas
Chancado con molienda convencional (solo molino de bolas)

Cuando se tiene estipulado un proceso de molienda convencional, estos es molino
de bolas, es necesario llevar a cabo dos o tres etapas de chancado También, en
algunos procesos que no requieren molienda, el tamaño optimo para el siguiente
proceso, se obtiene con dos o tres etapas de chancado.
Chancado con molienda SAG
Cuando se tiene estipulado llevar a cabo molienda SAG, solo es necesario llevar
acabo una etapa de chancado (chancado primario). Recordemos que en molienda
SAG, necesitamos rocas de un tamaño intermedio para poder moler las rocas
pequeñas. En la actualidad, este circuito es el que se realiza, apoyado con el
desarrollo de la tecnología SAG, preferido además por el ahorro de energía, al no
tener que llevar cabo etapas secundarias y terciarias de chancado.

Mecanismos de molienda.
La molienda en molinos está influenciada por el tamaño, cantidad, el tipo de

movimiento y los espacios entre los elementos de molienda en el molino. En
oposición al chancado, que se efectúa entre superficies relativamente rígidas, la
molienda es un proceso al azar y está sujeta a las leyes de probabilidad. El grado
de molienda de una partícula de mineral depende de la probabilidad de que esta
llegue a una zona en que actúa el agente de molienda y la probabilidad que ocurra
algún efecto o evento de molienda.
Impacto
La aplicación de estos esfuerzos es en forma

instantánea, así la partícula absorbe más energía
que la necesaria para romperse, se produce en
máquinas de molienda.
El resultado de la aplicación de este tipo de esfuerzo

genera en el mineral partícula de similar en tamaño y
forma.

Cizalle
La aplicación de estos esfuerzos produce gran

cantidad de finos y generalmente no es deseable.
Se debe principalmente a interacción partícula -
partícula
Abrasión
Ocurre cuando la energía aplicada es insuficiente para causar fractura significativa

en la partícula. En este caso ocurren tensiones localizadas resultando fracturas en
áreas superficiales pequeñas, dando como resultado una distribución de partículas
de tamaño casi igual al original y partículas muy finas.
Estos mecanismos distorsionan las partículas y cambian su forma más allá de

ciertos límites determinados por su grado de elasticidad, causando el quiebre de
ellas. La molienda comúnmente se efectúa vía húmeda, aunque en ciertas
aplicaciones se recomienda molienda seca.
Cuando el molino se hace rotar, el agente de molienda, mineral y agua, se

mezclan en forma íntima y el agente de molienda puede reducir de tamaño las
partículas por cualquiera de los métodos anteriores, dependiendo de la velocidad
de rotación del molino.
Los equipos más utilizados para llevar a cabo la molienda son los molinos (barras,
bolas). Consisten en tambores cilíndricos o cilindros cónicos que giran en torno a
su eje horizontal. En el interior se encuentran los cuerpos moledores (bolas,
barras, guijarros, etc.) y la carga del mineral a moler. Ambos constituyen la carga
global del molino, ocupando la mitad del volumen del cilindro en algunos casos, ya
que en el SAG es menor el volumen ocupado.

Clasificación de los molinos.
El producto de la planta de chancado, con tamaños máximos en el rango de 1 cm.

(3/8 pulg.) a 5 Mm. (1/4 pulg.) y ocasionalmente mayores es alimentado a la planta
de molienda. Dependiendo de la fineza del producto final, la molienda puede
subdividirse en primaria, secundaria y terciaria o remolienda.
El equipo de conminución más utilizado en las plantas de molienda es el molino
rotatorio. Un molino rotatorio es un tubo cilíndrico o cilíndrico cónico que se hace
rotar alrededor de su eje en posición horizontal. Cada uno de los extremos del
molino tiene un muñón cilíndrico que gira sobre descansos.
Ambos muñones poseen un orificio que sirve como abertura de alimentación o
descarga. El mineral es alimentado continuamente al molino a través de uno de
sus extremos y el producto molido sale por el otro. La molienda se produce por la
acción de una carga de cuerpos moledores que se agrega al molino y que se
mueve libremente en su interior. La superficie interna del molino está provista de
corazas recambiables que evitan su desgaste y promueven un adecuado
movimiento de la carga. Estas corazas pueden ser de acero o goma.
Los molinos se pueden clasificar por el tipo de medios de molienda que usan, de
acuerdo al método de descarga del producto o de acuerdo a su modo de
operación. Según el medio de molienda que utilizan, los molinos pueden
clasificarse en:
a) Molinos de barras.
b) Molinos de bolas.
c) Molinos autógenos.
a).- Molino de Barras
En este caso el medio moledor lo constituyen barras de acero que pueden llegar e
medir hasta 6 m de largo. Una característica de los molinos de barras es que la
razón largo/diámetro es mayor que 1.5 y menor que 2.5. El tipo de molino de
barras más usado es de muñón por rebalse. En este molino la alimentación se
introduce en uno de los extremos y descarga por el otro por rebase de la pulpa. El
rebase se produce debido a que el muñón de salida ( boca de descarga), es 10 a
20 cm. Más grande que el de alimentación. Los molinos de barras son capaces de
procesar el producto de una planta de chancado que contenga partículas de hasta
5 cm.

Por rebase Perisférica Perisferica central
Figura 3.2; Esquema de Molinos de Barras con distinto tipos de descarga.
b).- Molino de Bolas.
En este caso el medio moledor está constituído por bolas de acero. Normalmente
la razón largo/diámetro es menor que 3. En caso contrario se dirá que se trata de
un molino tubular. Los molinos tubulares a menudo se dividen en compartimentos
separados por parrillas, con las bolas más grandes en el primer compartimento y
son usados en la industria del cemento.
Un tipo especial de molino de bolas lo constituyen los molinos tipo Hardinge de

forma cilindro cónica. Esta forma provoca una segregación interna de la carga
haciendo que las bolas de diámetro menor se ubiquen preferencialmente en la
zona de descarga del molino y las de diámetro mayor en la zona de alimentación.
Los molinos de bolas pueden ser de muñón de rebalse o de parrilla. Este último
está provisto de una parrilla entre el cilindro y el muñón de descargo. La pulpa
fluye libremente a través de las aberturas de la parrilla y luego es levantada hasta
el nivel de descarga. Los molinos de parrilla tienen un nivel de pulpa más bajo que
los molinos de rebalse, por lo que reducen el tiempo de retención de las partículas
en el molino
Por Rebalse Por Parrilla De Compartimentos
Figura 3.3; Esquema de molinos de bolas.
c) Molinos Autógenos.
En este caso el medio moledor lo constituye el mineral mismo que se alimenta al

molino. Estos molinos se caracterizan por su gran diámetro comparado con su
largo. Entre los molinos más grandes actualmente en operación se encuentren
molinos de 40 pies de diámetro por 20 pies de largo, accionados por motores de
20.000 HP.
Figura 3.4; Molinos Autógenos con trommel de descarga.
Movimiento de la carga en un molino
Los mecanismos de molienda que actúan sobre las partículas son determinados
en gran medida por el movimiento de la carga dentro del molino y por la
composición de los medios de molienda. Debido a la rotación y roce existente, los
medios de molienda se elevan hasta alcanzar una altura máxima desde la cual
caen. La carga dentro del molino presenta una superficie inclinada en cuyo punto
más alto caen los medios de molienda hasta el punto más bajo desde donde
vuelven a ascender, como se muestra en la Figura 3.5.
Figura 3.5.- Representación idealizada del

movimiento de la carga en un molino rotatorio
a baja velocidad.
Con el movimiento, la carga se expande,
permitiendo que la pulpa (partículas finas
más agua) penetre entre los medios
moledores. La serie de impactos entre los
medios de molienda a medida que caen
rodando, es el método principal de
transmitir compresión a las partículas.
A bajas velocidades de rotación, los

medios de molienda ruedan suavemente
produciéndose una cascada. Esta
cascada favorece la abrasión, generando

una gran cantidad de finos y produciendo el desgaste de las corazas. A medida
que la velocidad aumenta, algunos de los medios se separan de la carga en el
punto más alto y caen desarrollando una trayectoria parabólica. Este tipo de
movimiento se denomina catarata y conduce a la conminución por impacto, que
evita la formación excesiva de finos y el desgaste de las corazas. Cuando el nivel
de carga dentro del molino es bajo los medios de molienda pueden impactar los
revestimientos del molino dañándolos seriamente y generando también una
ruptura de los medios de molienda. Si el molino gira a una velocidad aún mayor, la
carga tenderá a pegarse a la coraza (velocidad crítica), es decir se ha
centrifugado, en este caso se reduce drásticamente la fractura por impacto y sólo
actúan los mecanismos de abrasión y compresión.
El tipo de movimiento de la carga depende de la velocidad con que se rota el

molino y de los levantadores de carga (lainer interno) que tenga la coraza. De
acuerdo a los movimientos que se han descrito se distinguen varias zonas que se
muestran en la Figura 3.6. Debe notarse que en la zona de catarata los medios
caen libremente y no ocurre fractura sino hasta que ellos impactan contra la carga
o contra el cilindro.
Consecuentemente en la molienda en bolas conviene tener el mínimo de catarata

para evitar la fractura de las bolas y desgaste de las corazas por impacto. En la
molienda en barras también es deseable un mínimo de catarata para evitar él
entre cruzamiento de las barras. Sin embargo, en la molienda semiautógena
conviene tener una fracción de la carga en catarata para promover la fractura de
las partículas más pequeñas causada por las partículas más gruesas. A su vez el
material grueso, con los golpes que aplica, se desgasta alcanzando un tamaño
adecuado para ser fracturado por las bolas.

Figura 3.6.- Ilustración del movimiento de la carga de un molino operado a velocidad normal.
Concepto de velocidad crítica de un molino
La velocidad crítica de un molino, es la mínima

velocidad a la cual la carga centrifuga y se
mantiene pegada a las corazas del molino. El
valor de la velocidad crítica puede hacerse
mediante un balance de fuerzas entre el peso de
las bolas y la fuerza centrífuga ejercida por la
rotación del molino. Este balance se ilustra en la
Figura 3.7.
Por definición, la velocidad angular expresada en

revoluciones por unidad de tiempo, N, está dada
por:
Para valores de D mucho más grandes que el diámetro de los medios de molienda
se puede emplear:

Velocidad Crítica
Al ir aumentando la velocidad del molino se produce lo siguiente:
Solo un deslizamiento, produciendo molienda sólo por fricción.

Además de fricción se produce impacto por cascada.
Impacto por catarata.
La gravedad se iguala a la fuerza centrífuga.
Cuando esto sucede es que se llegó a la velocidad crítica, produciendo

deslizamiento entre las distintas capas de bolas provocando molienda por fricción
solamente. Un aumento en la velocidad de rotación aumenta la capacidad, pero
hay poco efecto en la eficiencia de molienda (KWH/ ton).
Nivel de Llenado y Masa de Material Retenido
Figura 3.8.- Medición del nivel de llenado.

Es usual que el volumen que ocupan los medios de molienda, se exprese como
una fracción del volumen total del molino. Operacionalmente no es fácil obtener
esta fracción (o nivel de llenado), ya que no es posible obtener fácilmente el peso
de la carga y su peso específico, o medir directamente su volumen. Sin embargo,
es posible detener el molino y medir la altura desde la superficie de la carga hasta
el punto más alto o hasta el centro del molino, como se enseña en la Figura 3.8.
La forma de calcular el nivel de llenado del molino a partir de la altura dependerá
de la geometría y forma del molino (cilíndrica)

Angulo de Levantamiento de la Carga
Cuando se analiza la potencia necesaria para

operar un molino, un concepto de mucha
utilidad es el ángulo de levantamiento de la
carga, llamado también ángulo de reposo o
ángulo de apoyo. Se define así el ángulo
formado por la superficie de la carga con una
línea horizontal, cuando el molino se
encuentra rotando a la velocidad de
operación. Esto se muestra en la Figura 3.9.
El ángulo de reposo  está determinado por

las condiciones de operación del molino, tales
como: viscosidad de la pulpa (o densidad),
velocidad de rotación del molino, distribución
de tamaños de los medios de molienda y
geometría de las lainas (revestimiento interno
del molino).
Efectos de la Densidad de Pulpa en el Molino
En molienda húmeda, existe una densidad de la pulpa o un rango de densidades

de pulpa llamado óptimo o crítico, fuera del cual la eficiencia de molienda
disminuye.
Cuando la dilución de una pulpa en el interior del molino es insuficiente, es decir,

se opera con una alta densidad de pulpa o concentración de sólidos, se dificulta la
fácil y rápida descarga de la misma y especialmente el buen escurrimiento hacia
los intersticios de la carga de medios de molienda, lo que constituye un factor
importante de la operación.
La mayor posibilidad de que las partículas puedan ser molidas ocurre cuando los
intersticios entre los medios de molienda están llenos de pulpa tan densa como
sea posible tal que permita su fluidez.

Separación por Tamaño
Los equipos separadores por tamaño se utilizan en los circuitos de conminución,
para aumentar su eficiencia global, evitándose el sobre-chancado ó la sobre-
molienda de la mena.
Las partículas que han alcanzado un tamaño apropiado deben ser evacuadas del
equipo de conminución cuanto antes, permitiéndose con ello aumentar su
capacidad.
Separación por tamaño de partículas gruesas: harneros
La separación por tamaño se realiza sobre una superficie perforada (malla) de tal
forma que las partículas cuyo tamaño es inferior al de la perforación pasan a
través de ella, mientras que los de tamaño mayor son rechazados y evacuados.
Entre los harneros se distinguen: los estacionarios y los móviles.
Como harnero estacionario se utilizan las "parrillas grizzly" para el harneo de

material muy grueso. Los "grizzly" consisten en una serie de barras, cadenas ó
rieles que están dispuestos sobre un marco de tal forma que la abertura entre ellos
sea constante. Pueden ser horizontales ó inclinados y su mayor uso se encuentra
en la pre-separación por tamaño de menas ROM ("run of mine"), previo a un
chancado primario.
Como harneros móviles se utilizan los rotatorios y los vibratorios. El "trommel" es

uno de los dispositivos más antiguos utilizados en el harneo y consiste en un
tambor inclinado constituido por una malla de tela metálica ó una chapa perforada
que gira. El material se alimenta por uno de los extremos y a medida que avanza,
debido al giro, el bajo tamaño atraviesa la malla mientras que el sobre tamaño es
descargado por el extremo opuesto.
Los harneros vibratorios son los más utilizados en plantas de beneficio de

minerales, Figura 4. Consisten básicamente en una superficie inclinada,
constituida por una malla de acero que se mueve con una cierta frecuencia y
largo de carrera; las partículas cuyo tamaño es menor que la abertura de la
superficie la atraviesan mientras que las de tamaño mayor, por el efecto de
vibración, son transportadas hacia la descarga. Los harneros pueden tener varias
bandejas.

Figura 4. Harnero Vibratorio
Separación por tamaño de partículas finas: hidrociclones
El hidrociclón es el equipo de mayor uso en la industria minera para la separación

por tamaño de partículas menores a 200 m. Su aplicación se hizo intensiva a
fines de la década del cuarenta desplazando rápidamente a los antiguos
clasificadores de rastras y de espiral. La razón de su éxito se encuentra en el bajo
costo de capital que tienen asociado y su operación relativamente fácil de
controlar y automatizar.

Figura 4.1; Esquema de un Hidrociclón
Clasificación Hidráulica
El campo de la clasificación comprende aquellas operaciones de separación por

tamaños que utilizan como principio de separación la velocidad de sedimentación.
Se entiende por velocidad de sedimentación la velocidad relativa entre un fluido y
un sólido que se produce por la acción de un campo de fuerzas externo como el
gravitatorio o uno centrífugo.
El objetivo del uso de hidrociclones como clasificador es de separar la

alimentación en dos productos, overflow y underflow. El primero conteniendo todas
las partículas de diámetro menor que cierto diámetro de corte y el segundo con
todas las partículas de diámetros mayores a dicho diámetro. Este tamaño o
diámetro de separación o diámetro de corte se designa por d50.
Clasificadores Centrífugos
Dentro del grupo de equipos centrífugos se encuentra el ciclón y el hidrociclón,

que utilizan un campo centrífugo generado por la rotación del fluido, para acelerar
la velocidad de sedimentación de las partículas.
El hidrociclón es un estanque cilindro-cónico, con una alimentación tangencial en

la parte superior. Posee dos salidas, una situada en el centro y en lo alto de la
parte cilíndrica sobre el vórtex y una en el extremo inferior del cono bajo el ápex.
La entrada tangencial produce un movimiento de vórtice en tres dimensiones. Las
trayectorias son hacia abajo para las partículas gruesas que se ubican cerca de
las paredes, y hacia arriba para las partículas finas que se ubican cerca del eje. Es
decir existen dos vórtices concéntricos actuando simultáneamente y con
direcciones opuestas. De acuerdo a este esquema, existe una superficie donde la
velocidad vertical se hace cero y cambia de dirección.
Las partículas en suspensión están afectas a la acción de dos fuerzas opuesta:

una fuerza de arrastre hidrodinámica dirigida radialmente hacia adentro y una
fuerza centrífuga dirigida radialmente hacia afuera.
Dependiendo del tamaño y peso específico de las partículas, éstas tenderán a una
posición de equilibrio que es más cercana al eje del ciclón mientras más pequeña
o más liviana es la partícula. Las partículas que se ubican en el radio de acción del
vórtice ascendente serán llevados al rebose. Aquellas que se ubican a una
distancia mayor serán llevadas a la descarga del hidrociclón o underflow. Mientras
que aquellas que se ubiquen en la zona de velocidad vertical cero tendrán la
misma probabilidad de aparecer en el rebose o descarga del hidrociclón.
Una columna de aire se desarrolla a lo largo del eje, normalmente conectada a la

atmósfera a través del ápex. El comportamiento de esta columna de aire es
complejo, y su efecto en el funcionamiento del hidrociclón es bastante importante.
La desaparición de la columna de aire da lugar a una descarga tipo cordón, en
contraste con la descarga usual tipo "paraguas". La descarga tipo cordón puede
ocurrir si la acumulación de gruesos en el cono es excesiva debido a un diámetro
muy pequeño del ápex, o a un aumento del contenido de sólidos en la
alimentación o del flujo de entrada al ciclón. Esta situación de operación es
indeseable por empeorar la clasificación.

CORTE DE UN HIDROCICLON.

Tipos de Hidrociclón
De acuerdo a su geometría podrían clasificarse en dos grandes grupos:
Cónicos: Dentro de este grupo se incluirán de cono pronunciado y los de cono

tendido.
Cilíndricos: Este segundo grupo recogería los cilíndricos de fondo plano y
descarga periférica, y los cilíndricos con descarga central.
Eficiencia de clasificación
La eficiencia de clasificación que realiza el hidrociclón, se evalúa por la fracción de

la alimentación que se va a la descarga del hidrociclón, para cada intervalo de
tamaño. Una clasificación ideal sería aquella en la que todas las partículas más
finas que un tamaño de corte sean seleccionadas para el rebose y las más
gruesas para la descarga del hidrociclón. Sin embargo en la práctica los
hidrociclones no se comportan de esta manera y siempre habrá partículas finas en
la descarga. Esto se debe seguramente a que las partículas son atrapadas y
arrastradas por la pulpa densa de partículas gruesas que se mueve hacia la
descarga.
Variables Operacionales
Las variables se clasifican en cuatro grupos: de diseño, parámetros del material,

de operación y perturbaciones. Las variables de diseño definen el
comportamiento grueso del hidrociclón, el tamaño de corte y la nitidez de
separación. Las más importantes son:
tamaño de la unidad
tamaños de la alimentación
vórtex
ápex
Las variables de operación se pueden distinguir entre variables de entrada y de

salida. Entre las de entrada se tiene:
flujo de alimentación
concentración
presión de alimentación
La concentración expresada como fracción volumétrica es la principal variable de

control que permite cambiar en forma inmediata el tamaño de corte. La presión de
alimentación y el flujo de material están relacionados íntimamente y determinan la
capacidad del equipo. Un aumento en el flujo mejora la eficiencia por un aumento

en la fuerza centrífuga y así partículas más finas son llevadas al underflow y el
d50disminuye.
Entre las variables de salida interesa la granulometría del rebose y la

proporción de agua que aparece en la descarga. Existe una interrelación entre
ellas, ya que la proporción de agua influye en el cortocircuito y la granulometría del
rebose es función de la curva de clasificación, del d50 y de la fracción de
cortocircuito. La principal perturbación es la distribución granulométrica de la
alimentación. Esto requiere de un ajuste rápido de la concentración para mantener
el d50 constante.
Figura 4.2; Tipos de descargas de un Hidrociclón
Los ciclones se colocan en baterías para ahorrar espacio y asegurar una

distribución igual de alimentación a cada ciclón. La Figura es una vista parcial en
corte de una batería de ciclones. La pulpa proveniente de las bombas de
alimentación de ciclones entra en el fondo de un distribuidor cilíndrico de
alimentación, alrededor del cual las tuberías de alimentación de ciclones se
colocan simétricamente. Las válvulas de alimentación que conducen a cada ciclón
pueden abrirse o pueden cerrarse independientemente. El underflow de cada
ciclón descarga en una canaleta circular instalada alrededor de la tubería de
alimentación. Otra canaleta circular recoge todos los reboses (overflow).

Figura 4.3; Baterías de Hidrociclones.
CIRCUITOS DE MOLIENDA
En la práctica, existe una infinidad de combinaciones posibles a efectuar entre las

distintas etapas de conminución/clasificación y flotación; aplicables a un proceso
global de beneficio de minerales.
Para el caso específico de circuitos de conminución, interesa definir los siguientes

conceptos importantes:
Circuito Abierto.
Circuito Cerrado.
Circuito Cerrado Directo.
Circuito Cerrado Inverso.
Las figuras siguientes ilustran gráficamente los conceptos anteriores, para el caso
de molinos de bolas.

Figura 5; Circuito abierto molino de bolas.
Figura 5.1; Circuito cerrado directo molino de bolas.
Figura 5.2; Circuito cerrado inverso molino de bolas.
En general las operaciones de molienda – clasificación, se realizan en circuito

cerrado; las ventajas de una operación de este tipo son:
Disminución de la sobremolienda y mejor control del tamaño del producto. Con la

carga circulante, aumenta el flujo a través del molino, por lo que el tiempo de
residencia de las partículas en el molino disminuye. Habiendo un clasificador a la
salida, las partículas finas que se hayan producido son retiradas de la operación,
en tanto que las gruesas retornan hasta que alcancen el tamaño de corte del
clasificador.

Aumento de la capacidad del molino. El hecho de que las partículas más finas son
retiradas rápidamente del circuito una vez que alcanzan dicho tamaño, hace que la
energía que se consumiría en sobre-molienda quede disponible para moler mayor
cantidad de material fresco.
En la práctica, este último punto difícilmente se cumple, pues los clasificadores

industriales son imperfectos, o sea, su eficiencia es menor al mínimo requerido
para obtener el beneficio de aumento de capacidad.
Uno de los clasificadores más usados sobre todo en molienda convencional, son
los hidrociclones. En muchas plantas, los hidrociclones son operados en forma tan
deficiente que es probable que sea más conveniente eliminarlos del circuito y
operar en circuito abierto. Además de depender de la operación del hidrociclón, la
carga circulante depende del tamaño de alimentación, representado por el F80 y la
energía necesaria para llevar a cabo la molienda, representado por el índice de
trabajo o work index (W i). En efecto, si aumenta F80 o W i, también aumenta el
tamaño del producto P80 (suponiendo que la energía disponible es constante) y por
lo tanto aumenta la recirculación. Lo anterior se puede corregir disminuyendo el
flujo de mineral fresco o aumentando la energía disponible en el molino.
Usualmente, la única forma de aumentar la energía, es aumentar la velocidad de
rotación del molino, lo cual en la mayoría de los casos, implica inversiones en un
nuevo sistema de acoplamiento del motor y el molino.
MOLIENDA SEMIAUTOGENA
Molienda SAG
El primer paso en el proceso de Conminución (trituración) es el chancado del

mineral (la Conminución es un proceso de reducción de tamaño). El segundo paso
en el proceso de conminución es la molienda del mineral. La línea de molienda
generalmente comprende de un molino SAG (semiautógeno) y tres molinos de
bolas. El molino SAG y los molinos de bolas están diseñados como un sistema de
molienda en circuito cerrado. Las partículas de mineral no pueden salir de un
molino SAG hasta que su tamaño no se ha reducido lo suficiente como para
permitirles pasar por la malla de un trommel corto conectado al final del molino y
por un harnero vibratorio. Para los molinos de bolas, esto significa que las
partículas de mineral no pueden dejar un circuito de molino de bolas hasta que el
tamaño de la partícula ha sido reducido lo suficiente como para permitirle pasar

por el rebose (overflow) de un sistema de clasificación por ciclón.
El término SAG es una sigla para molino semiautógeno. El término “molienda

autógena” significa que toda la acción de molienda la realiza el mineral dando
vueltas sobre sí mismo. La reducción del tamaño es obtenida por la acción de
abrasión e impacto del mineral con otras partículas de mineral. En molinos
totalmente autógenos, no hay bolas de acero para la molienda. En los molinos
semiautógeno, una parte de la molienda es autógena y otra parte es realizada por
bolas de molienda; de allí el término semiautógeno.
El circuito de molienda reduce el mineral a un 80 por ciento menor a 202 micrones

(0.202 mm). Esto significa que después de la molienda, el 80 por ciento del
mineral es lo bastante pequeño como para atravesar una malla de 202 micrones
(0.202 mm) de apertura. Esto se conoce como P80 de 202 μm. La reducción del
mineral a este tamaño de partícula proporciona el tamaño adecuado para lograr la
recuperación de cobre de acuerdo a diseño en el circuito de flotación primaria.
Molino SAG
El molino SAG puede contar con sistema de transmisión piñón corona o un

sistema de accionamiento llamado rotor-estator que es accionado por un motor de
anillo de velocidad variable, enfriado por ventilador, que lo último en tecnología
operacional de molienda SAG. El rotor de este motor está conectado al molino, y
el estator está construido en un círculo alrededor del molino. La velocidad del
molino SAG puede variarse; esto regula la acción de cascada en el molino y
proporciona un medio de controlar el tonelaje de molienda.
El sistema motriz
El sistema motriz del Molino SAG consiste en un motor anular sincrónico envuelto
alrededor de la carcasa del molino SAG, un suministro de energía al motor, un
sistema de enfriamiento, y un sistema de control complejo. El motor anular está
construido en segmentos; los segmentos del rotor están apernados al flange del
molino, y el estator es auto estable.
El estator está construido en cuatro segmentos, y cada segmento tiene su propio

sistema de enfriamiento integral. El aire es captado a través de los filtros, enfriado
por agua que atraviesa por un intercambiador de calor, y soplado a través del
motor. El motor es sellado, para prevenir contaminación debido al proceso, y se
presuriza con aire para prevenir entrada de polvo ambiental. Para evitar la
condensación dentro del motor los sensores cortan el agua de enfriamiento a
medida que la temperatura de las superficies disminuye (si el molino está

detenido, por ej.). Si la disminución de temperatura llega más allá, los
calentadores automáticamente controlados calientan el aire.
Comparado con el diámetro del motor, el espacio de aire es muy pequeño. El

molino y el motor deben fabricarse y deben alinearse con un paso libre muy
cercano para impedir que el rotor se venga muy cerca del estator durante el
funcionamiento. Si el rotor pasa muy cerca del estator durante el funcionamiento,
pueden crearse fuerzas magnéticas desbalanceadas y esto disminuye la eficiencia
del motor. El paso libre entre el rotor y el estator, llamado el espacio de aire, es
monitoreado en forma estrecha por dos tipos diferentes de sensores. El espacio
de aire es aproximadamente de 16 mm. Cuando estos sensores descubren
cualquier movimiento de los componentes del sistema que provoquen que el
espacio de aire se reduzca, se activa una alarma seguida por una parada del
molino. Si se permite que el rotor y estator entren en contacto, el motor se dañará
severamente y la reparación tomaría un tiempo considerable y sería muy costoso.
La velocidad del motor puede variarse. Esto se hace variando la frecuencia de la

corriente eléctrica alterna suministrada al motor. A medida que la frecuencia
aumenta, el motor correrá más rápido. Si la frecuencia disminuye, el motor
reducirá su velocidad. La energía desde una subestación, de 50 Hz (ciclos /
segundo), es convertida a un frecuencia más baja por un convertidor de ciclos. El
convertidor de ciclos convierte la corriente alterna entrante en corriente directa, y
luego es convertida de vuelta a corriente alterna a cualquier frecuencia requerida.
El convertidor de ciclos también es enfriado por agua. Tiene un sistema exclusivo
de enfriamiento que recircula agua desionizada en circuito cerrado; el agua
desionizada caliente pasa a través de intercambiadores de calor de agua
desionizada.
Material de ingreso al Molino
El mineral, los reactivos, las bolas de molienda, y el agua se mezclan actúan en

cascada en el molino, y el tamaño de mineral es reducido hasta que fluya a través
de las parrillas descarga del molino. El agua de proceso se agrega en el chute de
alimentación en proporción al peso de mineral fresco que se alimenta desde el
stockpile.
La carga de un Molino SAG consiste de mineral fresco, bolas de molienda de

acero, retorno de pebbles, y agua. El molino gira violentamente, volcando su
contenido para provocar una acción de ruptura del material. La carga total del
molino ocupa cerca del 20% del volumen del molino, aunque está diseñado para
manejar un total de carga hasta un 25% del volumen del molino. Las bolas de
molienda por sí solas normalmente ocupan casi el 12% del volumen del Molino. El
molino está diseñado para contener un volumen máximo de bolas de un 15%.

Estos volúmenes de llenado son aproximados, y el volumen óptimo depende del
resultado de la experiencia de planta actual.
Revestimientos internos del molino
El Molino está recubierto con revestimientos de acero con cromomolibdeno

resistente al desgaste para proteger la carcasa. En una etapa inicial, el molino
tiene 60 filas de revestimientos del tipo alto / bajo, de 12 pulgadas / 9 pulgadas
respectivamente, en un ángulo de 22 grados con respecto a la vertical; el espesor
de revestimiento es comúnmente de 3 pulgadas.
Figura 6; Revestimiento de un molino SAG
Los revestimientos están acondicionados con levantadores (lifters) que ayudan a

subir la carga durante la rotación del molino. La carga es levantada casi a los dos
tercios del camino de subida en el arco de rotación de la carcasa, antes que el
mineral caiga a los pies de la carga. La molienda en el molino es una comsiloación
de ruptura del mineral a través de una acción de volcado, compresión y
contracción del mineral por medio de las bolas, y abrasión por efecto de las
partículas rozando unas con otras y contra las bolas. La figura 6.1 ilustra la acción
de cascada.

Figura 6.1: Acción de Cascadas de un Molino SAG
La velocidad del molino controla la acción de levantamiento del molino. El molino

SAG es accionado por un motor de velocidad variable y se opera en el rango de
74 a 90 por ciento de su velocidad crítica. La velocidad crítica es la velocidad del
molino a la cual las fuerzas centrífugas sostienen todo el material contra las
paredes del molino y evitan la acción de cascada requerida para moler. Mantener
el nivel de carga apropiada en el molino es uno de los elementos más importantes
por una molienda eficaz. La variación de velocidad del molino es una variable de
control importante en la operación de molienda. El operador de molienda debe
asegurarse que los revestimientos del molino están protegidos del impacto directo
de las bolas de molienda. Esto se cumple manteniendo una cama de mineral en el
que las bolas puedan aterrizar durante la acción de actuar en cascada. Si el
mineral es más blando, se muele más rápidamente. Bajo las condiciones de
mineral blando a velocidades del molino normales, es difícil mantener una cama
de mineral en el molino, e impedir al mismo tiempo que los circuitos aguas abajo
en el proceso reciban demasiado flujo de pulpa molida. En este caso, el operador
puede reducir la velocidad del molino. Esto reduce el tonelaje de molienda y
mantiene la cama de mineral en el molino. Si el mineral es más duro, el operador
puede acelerar el molino. Esto aumenta la acción de cascada, lo que a su vez
aumenta la rapidez con que el mineral se rompe. Así, usando la velocidad del
molino, el operador puede variar la velocidad de fractura de mineral y a la vez
puede proteger los revestimientos del molino. Es importante que el operador esté
consciente que la velocidad del molino y la energía del motor son directamente
proporcionales.
El molino SAG está provisto con sensores de ruido, con acondicionadores de

señal, y un convertidor de señal que constituye el sistema de medición de impacto.
Hay ocho sensores acústicos (sensores de ruido), cuatro a cada lado de la
carcasa del molino, a diferentes alturas. Estos instrumentos se usan para
monitorear el sonido de rocas y bolas que impactan en los revestimientos de la
carcasa del molino. Los sensores de ruido están conectados a un transmisor de

señal en terreno cerca del molino SAG.
Los cables del transmisor de señal se conectan a un convertidor de señal de audio

que proporciona una señal de 4 a 20 mA de nivel de impacto al sistema de control
del molino SAG.
El sonido emitido por el molino SAG durante la operación varía su intensidad en la

medida que la cantidad y el tamaño promedio del material va cambiando en el
molino. Un nivel alto de sonido indica un molino con poca carga, lo que produce
una disminución en la eficacia de la molienda. Un molino con baja carga también
causa una excesiva rapidez en el desgaste de los medios de molienda y de los
revestimientos del molino. La máxima producción y mejor operación se obtienen
en un molino a una carga intermedia y a un nivel de sonido bajo.
Figura 6.2: Sensores de ruido en un Molino SAG
El molino tiene un sector falso en su descarga formado por las parrillas y la

carcaza revestida con acero con cromo – molibdeno. La pulpa fluye a través de las
parrillas en los sectores y en la cavidad donde los levantadores de pulpa (en
efecto, pesadas paletas) elevan la pulpa a medida que el molino gira. Cuando la
pulpa alcanza la cima de su rotación, evacua a través del trunnion de descarga.

Mineral y agua, ahora en forma de pulpa, fluyen a través de las parrillas de
descarga del molino SAG y hacia afuera a través del trunnion de descarga.
Después que la pulpa sale del trunnion del molino SAG, descarga en el trommel.
El trommel tiene forma de barril y está conectado al trunnion de descarga del
molino. La malla del trommel tiene ranuras tipo slot. El material más pequeño que
estas aberturas pasa a través de la malla del trommel, directamente dentro del
sumidero del molino SAG.
Este material no sólo contiene el mineral mas fino producto de la molienda, sino
que también la mayor parte de la porción de agua de la pulpa de descarga del
molino SAG. Una vez dentro del sumidero del molino SAG, este material está listo
para entrar en la próxima etapa de molienda. Vea la Figura 6.3 para una
ilustración del sistema de descarga del molino SAG.
Figura 6.3: Sistema de Descarga Del Molino SAG
Clasificación del Molino SAG

La clasificación es el proceso de separación de partículas de varios tamaños. En
el circuito de un molino SAG un harnero vibratorio (uno en funcionamiento y el otro
en espera [standby]), se usa para la clasificación de tamaño final. El harnero
vibratorio separa el producto de la descarga del trommel del molino SAG en dos
porciones: el producto final que atraviesa la malla y el sobretamaño (pebbles) qué
se envían al circuito de chancado de pebbles y luego de vuelta al molino SAG.
Este harnero evita el traslado de material que es demasiado grueso para el circuito
de molinos de bolas. La segunda malla del harnero vibratorio cuenta con paneles
de mallas con aperturas de 19 por 24 mm. El material más pequeño que este
tamaño de apertura pasa a través de la malla hacia el sumidero del molino SAG.
El material en sobretamaño (pebbles) que no puede pasar por el harnero,
descarga en la correa de recepción de pebbles para ser chancadas antes de que
vuelva a retornar al molino SAG. La vibración del harnero mantiene el lecho de
material activo y en movimiento, causando la separación de las partículas y un
harneo eficaz. Rociadores de agua montados sobre el harnero ayudan a lavar el
material más fino a través de la malla y dejan el material grueso limpio para ser
descargado al extremo final del harnero.
El underflow (bajo tamaño) de los harneros vibratorios fluye hacia el sumidero del
molino SAG, donde se mezcla con el bajo tamaño del trommel. La pulpa del
sumidero se bombea a la etapa de clasificación hidráulica que realiza la
separación de material para flotación y molienda con molinos de bolas.
El molino SAG tiene 3 etapas de clasificación:
Parrillas interiores: Estas parrillas efectúan la primera clasificación y determinan

el tamaño de partículas de la descarga del molino SAG. El área libre de abertura
es de 10.5% y consiste de un solo alto de parrilla con ranuras de longitud variable
y ancho de 38 mm (11/2 pulgada).
Trommel: En esta aplicación específica, un tambor trommel corto es usado para

conseguir una primera clasificación final del producto del molino SAG. (Final
significa que el producto que pasa por la malla está listo para ir a la etapa
siguiente, que es el molino de bolas.) Se usa un trommel corto en lugar de uno de
largo normal, debido a que el diseño ha tomado en cuenta que el trommel deberá
clasificar la mitad de la producción del molino SAG.
Harnero Vibratorio: El harnero vibratorio efectúa la clasificación del sobretamaño

del trommel; también realiza la clasificación final. El harnero vibratorio es un
harnero del tipo doble malla. La malla superior es de goma y de 1.5 metros de
largo y tiene aberturas de 50 mm por 50 mm. El objetivo de la bandeja superior es
el de actuar como disipador de energía, mientras que la bandeja inferior efectúa la
verdadera clasificación. El sobretamaño del harnero vibratorio descarga sobre una
correa que lleva los pebbles al sistema de chancado.

Características y Modo de Operación de un Molino SAG
Representación de la clasificación interna efectuada por la parrilla de

descarga.
En contraste con lo anterior, en los molinos semiautógenos el flujo de alimentación

tiene un efecto pequeño en la distribución de tamaños del producto, si las
características del mineral permanecen constantes. Esto se debe principalmente a
la parrilla de descarga que evita que las partículas más gruesas dejen el molino.
De esta
manera el grado en que el producto puede llegar a ser más grueso está mas
restringido. En la práctica el nivel de llenado de un molino semiautógeno aumenta
ante un aumento del flujo de alimentación. Pero, a su vez la potencia aumenta al
aumentar el material retenido. Esto hace que la energía neta disponible por
tonelada de mineral permanezca aproximadamente constante, sin que la
distribución de tamaños del producto se vea afectada. Este análisis es válido sólo
si las características del mineral y demás condiciones permanecen iguales.

Relación entre el tonelaje y la potencia en un molino SAG.
Para maximizar el tonelaje en un molino SAG, éste debería ser alimentado a un
flujo que mantuviese la potencia cerca de su nivel máximo. Operacionalmente esto
es difícil de alcanzar ya que el máximo depende de otras variables de operación
incluyendo el mineral. Esto hace deseable el uso de un controlador que busque
automáticamente las condiciones que permitan el uso de la potencia máxima. (Ver
figura)
La carga de los medios de molienda del molino SAG está determinada por muchos
factores de modo tal que no puede ser especificada por el operador. Entre estos
factores el tamaño de alimentación es de gran importancia, sobre todo el tamaño
máximo, pues se sabe que estos son esenciales para producir la fragmentación de
los tamaños más pequeños. Por el contrario una carga excesiva de tamaños finos
resultará de una acumulación de partículas pequeñas e intermedias. Este
problema es conocido como “acumulación de un tamaño crítico”.
El crecimiento de un tamaño crítico puede afectar a las partículas de tamaño

grande o pequeño. Puede afectar las partículas de tamaño grande cuando la
acción moledora de la carga es incapaz de moler tanta cantidad de esos tamaños.
Puede afectar a las partículas pequeñas debido a la ausencia de gruesos que las
fracturen. El aumento de partículas de un cierto tamaño producirá una distribución
de tamaños inestable dentro del molino y por ende una disminución de su
capacidad de tratamiento. El problema se resuelve con el uso de bolas de acero.
El tamaño de las bolas dependerá del tamaño crítico. Una bola de tamaño
intermedio reduce el aumento de mineral de tamaño intermedio. Una bola de
tamaño mayor disminuye la acumulación de mineral de tamaño grueso.
La operación estable de un molino SAG, depende de tres condiciones:
Una proporción adecuada en la alimentación fresca de tamaños gruesos,

intermedios y finos, tal que el molino permanentemente reponga los medios

moledores.
Un flujo de alimentación fresca al molino que mantenga un equilibrio entre la

velocidad de entrada de mineral grueso a su velocidad de molienda hacia tamaños
más pequeños.
Representación de los mecanismos de molienda de las partículas y la distribución

granulométrica del producto.
Una tasa de descarga a través de la parrilla del molino, que permita evacuar el
mineral fino a la misma tasa que ingresa y que se genera por fragmentación de las
partículas de mayor tamaño.
El operador puede actuar sobre estas tres condiciones empleando los

alimentadores que le proporcionen una distribución de tamaños adecuada,
subiendo o bajando el tonelaje de acuerdo a la dureza del mineral, y regulando el
flujo de agua en la alimentación. Cada vez que cambia la granulometría o dureza
del mineral, y la viscosidad de la pulpa, el molino varía su nivel de llenado
afectando su productividad y el operador debe actuar para compensar la
perturbación. Al contrario de la molienda en bolas convencional, el nivel de medios
de molienda en un molino SAG permanece fijo y las variaciones del mineral
impactan en un menor grado la productividad del molino.
La base para una buena operación de un molino SAG es la comprensión de sus

reacciones frente a los cambios de las características del mineral que se procesa.
También importa conocer los mecanismos de molienda presentes y sus
principales diferencias con los molinos de bolas y barras.

Mecanismos de Conminución de un Molino SAG
La reducción de tamaño en un molino semiautógeno se debe a la acción conjunta

de tres tipos de mecanismos, estos son impacto, abrasión y compresión.
La molienda por impacto ocurre cuando la energía aplicada es mucho mayor que
la que se necesita para romper la partícula. Bajo estas condiciones la partícula se
rompe en muchos pedazos en un amplio rango de tamaños. Esto sucede por
ejemplo, cuando bolas de gran tamaño (5 pulgadas) son levantadas con suficiente
energía, como para que se separen de la carga y caigan golpeando violentamente
el mineral que se encuentra en la parte inferior del molino. La molienda por
compresión ocurre cuando la energía aplicada es la necesaria para llevar la
partícula justo a su punto de fractura rompiéndola en pocos pedazos. Esta
situación se produce por ejemplo, por la acción de las bolas y rocas de gran
tamaño, al rodar hacia el fondo de la carga, sobre partículas de tamaño intermedio
y fino.
Finalmente la molienda por abrasión ocurre cuando la energía aplicada es

insuficiente para producir un quiebre de la partícula y más bien se produce una
fractura localizada. Este tipo de molienda ocurre entre las rocas que están en
contacto, las cuales se desgastan hasta que son suficientemente pequeñas como
para ser fracturadas por bolas o partículas mayores. Las figuras respectiva
muestran los mecanismos descritos y un esquema de lo que ocurre dentro del
molino.
Además, de los tres mecanismos descritos, el término astillamiento o “chipping” se

emplea para nombrar específicamente la remoción de puntas y asperezas de una
roca fresca. Este mecanismo de fractura entrega un producto de una distribución
granulométrica similar a la que se obtiene por abrasión, es decir, un núcleo
redondeado y una fracción fina con pocas partículas en el rango intermedio.
Representación de un molino semiautógeno con sus mecanismos de molienda y

clasificación de salida.

Seguridad en la operación del molino SAG
Implementos
Por tratarse de equipos en movimiento de gran envergadura, existe un riesgo
potencial para el personal que opera en el área. Debido a ello el operador del
Molino SAG, deberá utilizar en forma permanente su equipo de protección
personal (E.P.P). Este consta de los siguientes elementos:
a) Casco de seguridad
b) Auriculares o protectores auditivos
c) Lentes de seguridad
d) Guantes para las manos (Cuero/goma)
e) Respirador anti - polvo (si se requiere) o antigás
f) Zapatos y/o Botas de seguridad (si fuese necesario)
g) Ropa adecuada para el trabajo
El operador del molino SAG además de conocer, deberá respetar todas las
normas y procedimientos de seguridad aplicables a los equipos de su sector por
ejemplo.
No ubicarse bajo o sobre las correas transportadoras con mineral en movimiento.
No remover ni traspasar rejas de protección del molino.
No mojar motores y/o paneles eléctricos cuando se efectúa aseo
No lavar los descansos con mangueras, pues se contamina el aceite del sistema.
No detener un molino sin causa justificada
Verificar carga del Tromell / harnero
Dar aviso oportuno de sobrecarga hacia la dirección.
Riesgos a que se expone el operador

Contacto directo con paneles eléctricos energizados.
Atrapamiento entre polines y cinta transportadora, feeders, etc..
Atricción y golpes contra estructuras, cintas transportadoras en movimiento, etc..
Caídas a igual o distinto nivel (pasillos, escaleras).
Proyección de partículas (ojos, manos, pies, etc.).
Ruidos excesivos.
Falta de iluminación.
Riesgos en la operación de los equipos
Deterioro/rasgaduras en cintas transportadoras de mineral y feeders.
Derrames de mineral por descentramiento de correas.
Atollo del chute de alimentación mineral al SAG.
Golpes eléctricos debido a cortocircuitos en tableros, líneas con deficiente
aislación, motores eléctricos, etc..
No utilizar lock - out correspondiente.
Bajo nivel de carga mineral provoca daño sobre las corazas del molino SAG
(fracturas en corazas).
Embancamiento del circuito de clasificación del Molino SAG (Líneas de

alimentación y descarga del ciclón, sump, etc.).
Posibilidad de incendio debido a cortocircuito eléctrico, ignición de materiales
combustibles (guaipes, grasas, aceites, solventes industriales) luego de una
mantención del equipo.
Partir el equipo cargado, no girar ¼ vuelta , esto puede producir que el embrague
se quiebre.
Componentes principales de un molino SAG

Factores que influyen en la operacion de un molino semiautogeno
Flujo de Alimentación
Mientras mayor sea el flujo de alimentación, mayor será el volumen de la carga con que
trabaja el molino. Esto se debe a que la molienda y la descarga de mineral, son procesos
cinéticos, en los cuales si las condiciones operacionales permanecen constantes, las masas
de mineral molido y descargado por unidad de tiempo, son proporcionales a la masa
presente en el molino. En consecuencia, para balancear un aumento del flujo de
alimentación, la cantidad de mineral presente en el molino debe necesariamente aumentar.
Esto ocurre así hasta un cierto valor del llenado del molino por sobre el cual el proceso se
revierte.
Debido a que el volumen de la carga está relacionado con el flujo de alimentación, como se
indica en la figura adjunta, en la práctica el nivel de la carga se controla ajustando el flujo
de alimentación.
Fig. 6.4; Efecto del flujo de alimentación sobre el volumen de la carga.
Además de la relación anterior, el volumen de la carga tiene un efecto directo en la

potencia, de tal manera que el flujo de alimentación y la potencia se pueden relacionar a
través de:

Fig. 6.5; Zonas de operación en un molino.
En la figura se observa que la potencia aumenta con el flujo, comenzando desde un valor
cero. A medida que el flujo de alimentación crece, la potencia consumida se incrementa
hasta llegar a un valor máximo. Un flujo de alimentación aún mayor provocará una
sobrecarga y la potencia comenzara a caer rápidamente. En esta condición de sobrecarga, la
intensidad de la acción de molienda se reduce y la capacidad de tratamiento del molino
disminuye. Frente a esta situación el operador parará la alimentación de sólidos al molino y
permitirá que se vacíe el molino ("grind out"). Luego reanudará la alimentación a una tasa
más baja que permita una operación estable nuevamente.
La figura siguiente muestra la variación de la potencia consumida cuando un molino
semiautógeno es alimentado con mineral fresco hasta que se le sobrecarga y luego se le
permite vaciarse. Es importante destacar que el máximo de la potencia cuando se está
cargando el molino con alimentación fresca es mayor que el máximo cuando se encuentra
vaciándose. Este efecto es el resultado del estado (o forma) de las rocas. Cuando se agrega
alimentación fresca, las rocas tienen formas irregulares y presentan un ángulo de reposo
mayor. Durante la fase de vaciado los pebbles formados a partir de la alimentación, se
habrán redondeados y rodarán más fácilmente sobre la carga, presentando un ángulo de
reposo menor y en consecuencia, demandarán menos energía.

Fig. 6.6; Evolución de la potencia en el sobrecargado Y vaciado del molino.

Distribución Granulométrica en la Alimentación
Otro factor que afecta el volumen de la carga en un molino semiautógeno, es la distribución
de tamaños en la alimentación. Operacionalmente se ha mostrado que para un flujo de
alimentación fijo, el volumen de la carga en el molino es menor, mientras mayor es la
proporción de mineral grueso en la alimentación. Visto de otra forma, para un volumen de
carga constante, una mayor capacidad de tratamiento se logra cuando el mineral de
alimentación es más grueso. Lo anterior se debe a que la capacidad moledora del molino,
está determinada por los medios de molienda, los cuales se forman a partir de las rocas de
mayor tamaño en la alimentación. Si la cantidad de gruesos en la alimentación no es
suficiente, la intensidad de la molienda en el molino será reducida y la capacidad del
molino decrecerá. Este efecto se muestra en la figura 6.7:
Fig. 6.7; Evolución de la potencia versus el flujo de alimentación.
El análisis anterior sólo es válido, en el caso que la dureza del mineral sea normal y
permanezca constante y los cambios de granulometría corresponden a problemas de
segregación natural en el mineral.
Si la cantidad o segregación de gruesos en la alimentación aumenta demasiado, la
capacidad de tratamiento del molino disminuirá que estaría faltando la fracción fina que
principalmente se muele, es decir el mineral se comportaría como si fuera más duro y la
capacidad de tratamiento del molino bajaría. Esto será también así si el mineral se vuelve
completamente fino.
Es importante notar que en estos dos casos (granulometría muy gruesa y muy fina) el
mineral tendrá un alto consumo de energía específica, aparentando ser más duro (menor
aptitud para ser molido en forma semiautógena) de lo que realmente es.
La figura 6.8 muestra el tipo de segregación que se produce en un acopio. Si la caída del
mineral sigue una trayectoria completamente vertical, entonces las partículas más gruesas
rodarán hacia la periferia de la pila y los finos permanecerán cerca del eje central. Si la
caída del mineral es más bien horizontal, entonces las partículas siguen una trayectoria
parabólica siendo las partículas más grandes y pesadas las que llegan más lejos, en la
dirección de la correa de descarga del flujo.

Fig. 6.8; Segregación de mineral en acopios.
En general, el alimentador que se encuentre más cerca del punto de descarga de la correa de
alimentación al acopio entregará mineral más fino, mientras que los que se encuentren más
lejos entregarán mineral más grueso. Controlando los alimentadores que extraen el mineral
desde el acopio se puede ajustar la granulometría de alimentación fresca al molino dentro
de ciertos límites.
Dureza del Mineral.
La dureza del mineral que se alimenta al molino, es algo sobre lo cual el operador no tiene
control. Mientras más duro es el mineral, mayor será el tiempo que toma su reducción de
tamaño, por esto, para un flujo de alimentación constante, el volumen de la carga
aumentará junto con la dureza del mineral. Si el molino está siendo operado con un tonelaje
inferior a su capacidad máxima, al aumentar el volumen de su carga consumirá más
potencia y el cambio en la dureza se compensará con un aumento del consumo de energía
por tonelada de mineral fresco, sin embargo si el molino está siendo operado a su máxima
capacidad, un aumento de la dureza, producirá un sobrellenado que sólo podrá ser
compensado con una disminución del flujo de alimentación. Cuando no existen problemas
de segregación del mineral de alimentación, las variaciones en la granulometría pueden
considerarse indicadoras de la dureza relativa del mineral, correspondiendo al mineral más
duro una granulometría con mayor proporción de gruesos.
Densidad y Viscosidad de la Pulpa.

La viscosidad y la densidad de la pulpa, están muy ligadas. Desafortunadamente la
densidad de la pulpa dentro del molino no puede ser medida directamente, de modo que lo
que se mide y controla es la densidad de la pulpa en la descarga del molino. Es importante
notar que ambas, en la descarga y en el interior del molino, no son las mismas. La retención
de agua en el molino es generalmente menor que la de los sólidos finos, de allí que la
densidad de la pulpa al interior sea mayor que en la descarga.
A través de la densidad de la pulpa en la descarga, es posible controlar el nivel de la pulpa

en el molino. Por ejemplo: Si se aumenta el agua de alimentación es posible descargar
todos los finos con mayor rapidez.
En términos de las tasas de descarga lo que ocurre es que, aumentando la densidad, se

incrementa la viscosidad y se reducen las tasas de descarga, provocando un aumento del
volumen de pulpa y de la potencia además de una disminución de la capacidad de
tratamiento de mineral.
El aumento de la potencia se debe a un leve crecimiento de la masa en el molino y del

ángulo de apoyo de la carga. Una pulpa más densa y viscosa favorecerá un ángulo de apoyo
mayor que significa mayor demanda de potencia.
La figura siguiente muestra el aumento de la potencia relativa que se puede esperar al variar
el porcentaje de sólidos de la pulpa al interior del molino, considerando que el ángulo de la
carga permanece constante.
Fig. 6.9; Evolución de la potencia con la densidad de la pulpa.
Carga de Bolas.

Un factor que influye mucho en la operación de un molino semiautógeno, es el volumen de
la carga de bolas. Este volumen se expresa como una fracción del volumen total del molino
y puede variar entre 4% y 14%, siendo el valor más usado un 8%.
Existen dos casos generales en los cuales es deseable agregar bolas en un molino autógeno.
1. Cuando se tiene una excesiva acumulación de mineral fino e intermedio, debido a una
falta de colpas grandes en la alimentación al molino, que permita formar una carga apta
para moler esos tamaños.
2. Cuando existe una acumulación de rocas grandes, debido a la incapacidad de la carga

para romper esos tamaños.
En el primer caso una distribución de bolas relativamente fina, con un tamaño máximo de 3
pulgadas (75[mm]) es preferible. Para el segundo caso una distribución más gruesa, con
bolas de tamaño máximo de 5 pulgadas a 5.5 pulgadas (127[mm] a 140[mm]) es más
adecuada. En ambos casos el uso de las bolas incrementará las tasas de molienda de los
tamaños críticos y la capacidad de tratamiento se verá favorecida.
El uso de las bolas eleva la densidad media de la carga y hace que la potencia demandada
por el molino sea mayor, como se muestra en la siguiente figura.
La cual se obtuvo para valores fijos de la carga de bolas, aumentando el nivel del molino a
través de una mayor carga de mineral. Esto tiene como consecuencia que la densidad media
de la carga disminuye a medida que aumenta el llenado de molino.

Fig. 6.10; Evolución de la potencia con la carga de bolas.
Si por el contrario, se mantiene la densidad media de la carga fija, entonces al llenar el

molino, la carga de bolas aumenta y la potencia relativa varía como se indica en la figura
siguiente.

Fig. 6.11; Evolución de la potencia con la densidad de la carga.
El efecto de un aumento de bolas en el molino, para nivel de llenado constante de 35%

(J=35%) se puede ver en la figura adjunta. En ella se aprecia que el aumento de la potencia
es directamente proporcional a la carga de bolas en el molino.
Fig. 6.12; Consumo de potencia con la carga de bolas.
Un simple cálculo permite demostrar que para una fracción de llenado de un 25% (J=25%),
un 8% de bolas, representa aproximadamente el 46% de la masa total del molino. El
aumento del peso de la carga es la razón por la que el uso de bolas de acero, produce un
gran aumento del consumo de la potencia en los molinos semiautógenos. La carga máxima
de bolas es de un 12% a 14% del volumen del molino. Este es un límite impuesto por el
desgaste excesivo de las bolas y liners, y por problemas mecánicos al usar cargas mayores.
El uso de las bolas de acero en el molino hace que éste entregue un producto más grueso y
tenga una mayor capacidad por unidad de volumen. Sin embargo, se ha encontrado que
para la mayoría de los minerales existe una carga de bolas óptima, que minimiza la energía
específica consumida por el molino, como se muestra en la figura.

Fig. 6.13; Consumo específico de energía con la carga de bolas.
La determinación de la carga de bolas óptima es finalmente un problema de carácter

económico. Una de las principales ventajas de costos para los sistemas autógenos es el bajo
consumo de acero.
Es interesante hacer notar que en la industria de minerales ferrosos los sistemas autógenos
son extremadamente exitosos sin el uso de bolas de acero. Sin embargo, en la industria no-
ferrosa un 8% de la carga de bolas es común. Entre los dos casos existe una diferencia
bastante grande en las densidades del mineral que se muele: los minerales de taconita
(mineral de hierro de baja ley) tiene un peso específico de aproximadamente 3.4[grs/cc],
mientras que los minerales no-ferrosos están alrededor de 2.7[grs/cc]. Esto significa que
bajo condiciones idénticas habrá aproximadamente un 30% de aumento en la potencia
entregada a un molino que procesa taconita.
Análisis de las variables de operación de un Molino SAG.

Potencia demandada por el motor del molino
Esta variable es controlada en panel de control, los rangos de operación son:
Potencia consumida mínima: 3.200 KWH
Potencia consumida máxima: 5.000 KWH

La potencia consumida por el molino SAG está influenciada por:
Peso de la carga total en el molino:
El cual depende del nivel de llenado de bolas, granulometría de alimentación, flujo

de mineral fresco, densidad de la carga, agua y dureza del mineral.
El nivel de llenado del molino es una función que depende de:
Alimentación de carga fresca.

Dureza del mineral.
Viscosidad de la pulpa.
Densidad del mineral y de la pulpa
Carga de bolas
Descarga de parrillas
Presión de levante
Es la presión de aceite que proporcionan las bombas de alta en los descansos del
molino, esto evita que se produzcan esfuerzos de corte y cizalle, además de
permitir una adecuada lubricación
Los valores normales de operación son:
Mínimo : 550 psi

Máximo : 730 psi
Estos valores a su vez dependen del equipo en operación, siendo controlado este
parámetro por medio de manómetros (en forma local) y por control distante en el
panel.
Porcentaje de sólido en la descarga
El porcentaje de sólidos de los molinos SAG, se define mediante un lazo de

control entre el agua y la carga ingresada al molino.
El rango de operación de los molinos SAG, expresados como porcentaje de

sólidos es:

Mínimo: 70 %
Máximo: 75 - 78%
El control de sólidos es una labor efectuada por el operador en la descarga del

molino y debe ser efectuado a lo menos una vez cada dos horas.
Problemas comunes de operación
El molino está sobrecargado
Síntoma:
La potencia consumida disminuye.

La presión en los descansos aumenta.
El porcentaje de sólidos aumenta.
El nivel de ruido baja a cero.
Acción a tomar para salir del problema
Bajar porcentaje de sólidos (agregar H2 0 al chute).

Disminuir alimentación de carga fresca.
Consecuencia
Si no se toman las medidas del caso tendrá.
Rechazo de carga y alimentación.

Se deberá cortar la carga y comenzar a lavar el molino con H20.
El molino se esta descargando.
Síntoma
La potencia consumida sube, la presión disminuye.

El nivel de ruido aumenta.
Acción a tomar
Aumentar el flujo de alimentación
Precaución:

En esta situación por ningún motivo se deberá detener el equipo.
MOLIENDA CONVENCIONAL (MOLINO DE BOLAS)
Características de un molinos de bolas
La etapa final de conminución se realiza usando bolas de acero como medio de

molienda y por esa razón se conocen como molinos de bolas, ya que las
bolas tienen una mayor área superficial por unidad de peso que las barras y así
son más aptas para molienda fina. El término molino de bolas se utiliza en
aquellos que tienen una razón largo a diámetro de 1.5 a 1 o menor y no hay un
criterio general para elegir una razón L / D (largo/diámetro) dada.
VISTA INTERIOR DEL MOLINO DE BOLAS (con sistema piñon-corona)
La molienda se efectúa en los puntos de contacto de las bolas y las partículas de

mena y en un tiempo dado, se puede alcanzar cualquier grado de finura. El
proceso de molienda es completamente al azar, la posibilidad de que una partícula
fina golpeada por una bola es la de una partícula gruesa.
Varios factores influyen sobre la eficiencia de la molienda en los molinos de bolas.

La densidad de la pulpa de la alimentación debe ser tan alta como sea posible y
compatible con la facilidad de fluir a través del molino. Es indispensable que las
bolas estén cubiertas con una capa de mena; una pulpa demasiado diluida
aumenta el contacto de metal a metal, produciendo un consumo de acero
elevado y una eficiencia reducida de molienda. Los molinos de bolas deben
trabajar entre 65 y 70% de sólidos por peso. La viscosidad de la pulpa
aumenta con la finura de las partículas, por consiguiente los circuitos de
molienda fina requieren menores densidades de pulpa.

La eficiencia de molienda depende del área superficial del medio de molienda. Así,
las bolas deben ser tan pequeñas como sea posible y su carga se gradúa de
manera que las bolas grandes sean justo lo bastante pesadas para moler las
partículas más grandes y más duras de alimentación. Una carga preparada
consiste de una gran variedad de tamaños de bola en que las nuevas bolas que se
agregan al molino generalmente tienen mayor tamaño del necesario. Las bolas
finas dejan el molino con el producto de la mena y se extraen al pasar la descarga
del molino sobre harneros. Se han propuesto varias fórmulas para la relación de
tamaño de bola a tamaño de mena requerida pero ninguna es enteramente
satisfactoria. Normalmente la molienda primaria requiere una carga de bola
graduada de 10 cm hasta 5 cm de diámetro, mientras que la molienda secundaria
generalmente requiere bolas de 5 a 2 cm de diámetro. Las bolas usadas son
construidas de fundiciones o acero forjado, o de aleaciones especiales. Su
característica más importante es su dureza ya que aumenta la capacidad del
molino y disminuye el desgaste. Generalmente las bolas son esféricas. Algunos
factores que inciden en el aprovechamiento de energía de un molino de bolas son:
La carga de bolas: varía entre un 35 a 40 % del volumen interno del molino,

alcanzando un máximo en 40 %, en una zona en que la eficiencia no varíe mucho
con la carga.
Velocidad de rotación: se opera de modo de obtener un movimiento de catarata y

así aumentar la molienda por impacto 80%, astillamiento 10% y abrasión 10%. Se
trabaja normalmente en un 77% de la velocidad crítica.
Porcentaje de sólido: se recomienda trabajar con densidad de pulpa tan alta como
sea posible, pero obteniendo una viscosidad adecuada; si es muy alta puede
actuar como amortiguador de los impactos. Si es muy baja, disminuye la
probabilidad de contacto del mineral con las bolas y así hay mayor consumo de
metal, se opera normalmente entre 65 - 70 % de sólidos, lo que da un mejor
aprovechamiento de la energía.
Resultados del movimiento de carga de un molino
Las características distintivas de un molino, es el uso de cuerpos de trituración

sueltos, que son grandes, duros y pesados en relación a las partículas de la mena,
pero pequeños en relación al volumen del molino.
Debido a la rotación y fricción de la coraza del molino, el medio de molienda es

elevado a lo largo del lado ascendente del molino, hasta que alcanza una posición
de equilibrio dinámico, cuando los cuerpos caen hacia abajo en cascada y catarata
por la superficie libre de los otros cuerpos, alrededor de una zona muerta.
La fuerza impulsora del molino se transmite por el revestimiento a la carga. A

velocidades relativamente bajas, o con revestimientos lisos, las formas tienden a

rodar hacia abajo hasta el pie del molino y la pulverización que experimenta
ocurre por abrasión. Este efecto de cascada conduce a una molienda más fina,
con producción creciente de lamas y mayor desgaste de revestimiento.
A mayores velocidades, las formas del medio son proyectadas claramente de la

carga para describir una serie de parábolas antes de descansar alrededor del pie
de la carga. Este efecto de catarata produce una conminución por impacto y un
producto final más grueso con menor desgaste del revestimiento.
El molino de bolas con su medio de molienda (bolas) tiene una mayor área
específica de contacto con el material a moler, luego la eficiencia de la molienda
depende del área superficial del medio de molienda. De este modo las bolas de
molienda deben ser tan pequeñas como sea posible y su carga se gradúa de tal
forma que las bolas grandes sean justo lo bastante pesada para moler las
partículas más grandes y duras de la alimentación.
Seguridad operacional
Equipo de protección personal
Todas las maniobras y operaciones de estos equipos involucran alto riesgo de

accidentes, tanto para el personal como para los equipos.
De allí que deban tomarse todas las precauciones con respecto a las normas de
seguridad existentes. Los operadores deben usar su equipo de protección
personal; también deberán acatar todas las normas y reglamentos de seguridad,
como asimismo preocuparse de mantener limpia el área del equipo
Riesgos en la operación y mantención de equipos
Las fuentes de incidentes o accidentes en un molino de bolas son:
* Caída de objetos cuando se está reparando el equipo.

* Golpes de electricidad * Daño al equipo por mala operación.
* No usar los implementos de seguridad adecuados.
* Embancar líneas de alimentación al equipo.
* Falta de lubricación.
* Problemas mecánicos - eléctricos al molino
Instalación de lock - out cuando se detiene un equipo
Los puntos de bloqueo donde se deben instalar los lock out son los siguientes:

* Motor del molino
* Embrague
* Alimentación de agua al molino
* Alimentación de pulpa (desde hidrociclones)
* Compuerta carguío bolas molino
Componentes básicos de un molino de bolas
El molino está constituido por:
1) La Carcaza, que es el cuerpo cilíndrico y se construye de chapa de acero.
2) La Coraza, que es el cubrimiento interior del cuerpo cilíndrico y de las tapas.

Está provista para cumplir dos funciones: absorber el desgaste provocado por el
roce propio del trabajo realizado, y de acuerdo con su diseño ayudar el
desplazamiento de los elementos moledores y el mineral dentro del molino.
Los revestimientos de las corazas tienen una variedad de formas para levantar la
carga. La mayoría de ellos son ondulados, de doble paso. El costo en
revestimientos es un costo importante en la operación de un molino, y es así como
continuamente se están probando nuevos materiales, como por ejemplo, goma, el
que se ha encontrado que duran más y son más fáciles de instalar y, además,
reducen considerablemente el ruido, aunque aumentan el desgaste de medios de
molienda.
3) Rodamiento Truñión (descansos): Bases horizontales concéntricas de carga y

descarga en los cuales se apoya el tambor cilíndrico.
4) Motor del molino: El molino de bolas funciona con un motor eléctrico de 5500
Hp sincrónico, el cual transmite potencia al grupo reductor.
5) Chute de Alimentación: Ubicado en un extremo recibe la alimentación fresca de

carga que necesita reducción de tamaño.
6) El Sistema de accionamiento:
a) Sistema piñón-corona:

a1) El Sistema Motriz, está constituido por el motor, caja de reducción, eje - piñón
y corona periférica. El motor normalmente es eléctrico y su potencia adecuada a
los requerimientos impuestos por el tamaño del molino y el trabajo a desarrollar.
a2) La Corona periférica, está ubicada abrazando solidariamente el contorno del

cuerpo cilíndrico del molino y recibe el movimiento del piñón para transmitirlo al
molino mismo.
COMPONENTES DEL MOLINO

b) Sistema rotor-estator : Este tipo de transmisión consiste en un motor de anillo
sincrónico envuelto alrededor del casco del molino, una fuente de poder para el
motor, un sistema de enfriamiento y un sistema de control complejo. El motor de
anillo está construido en segmentos; los segmentos del rotor están empernados a
la brida del molino y el estator es independiente. El estator está construido en
cuatro segmentos, y cada segmento tiene su propio sistema de enfriamiento
integral. El aire es arrastrado a través de los filtros, enfriado por el agua que pasa
a través del intercambiador de calor y soplado a través del motor.

Revisión del sistema de lubricación y embrague
Los elementos auxiliares que intervienen en la operación normal de un molino de

bolas son los siguientes:
* Sistema de Lubricación de aceite.

* Sistema de Lubricación de Grasa Asfáltica.
* Sistema de Aire de Embrague.
* Baterías de hidrociclones.
Principio del sistema de lubricación de aceite
El sistema de lubricación de los molinos tiene como objetivo evitar el desgaste y

sobrecalentamiento de las superficies metálicas cuando se deslizan una sobre
otra.
La estructura de un molino, consiste de una coraza horizontal cilíndrica, provista

en su interior con revestimientos intercambiables contra el desgaste.
El tambor se sostiene sobre muñones huecos unidos a las placas de los extremos
del molino, para así girar sobre su eje.
Los muñones deben estar altamente pulidos para reducir la fricción con los
descansos del molino.
Para disminuir la fricción (muñón -descanso) se inyecta un flujo de aceite a presión

en dicho sector, para levantar el eje y mantener así centrado por medio de una
película de aceite. Es la denominada lubricación hidrostática.
La lubricación hidrodinámica es la que baña con una película de aceite los

descansos superiores para mantener la temperatura del equipo.
El descanso de la descarga tiene rieles de empuje, que tienen por finalidad evitar
el desplazamiento longitudinal del molino, para ello se inyecta aceite a presión con
la finalidad de frenar el movimiento.

Algunas definiciones básicas
Viscosidad:
Es la resistencia que oponen los líquidos a fluir, también conocida como espesor
de película.
Punto de escurrimiento:
Es la temperatura más baja a la cual un lubricante puede fluir.
Lubricación hidrodinámica:
Es la que se produce por efecto de la resistencia que opone el lubricante a ser

desplazado por las piezas en movimiento..
Lubricación hidrostática:
Es una condición donde las piezas a lubricar están totalmente separadas por el
lubricante.
En resumen la lubricación cumple con:
* Reducir la fricción
* Reducir el desgaste
* Ayudar a amortiguar los golpes
* Enfriar elementos en movimiento
* Evitar la corrosión
* Sellar e impedir que penetre la suciedad y contaminantes
Puntos de lubricación en un molino:
Descanso del lado de descarga del Molino
El buen funcionamiento y la vida útil de estos cojinetes es la razón de ser y

objetivo final de cada uno de los componentes del sistema de lubricación.
Para que no se produzcan fallas en el cojinete se deben cumplir los siguientes

requisitos en la lubricación:
- Usar el lubricante recomendado

- Caudal de aceite apropiado
- Presión de aceite
- Temperatura de aceite
El cojinete usado en los molinos es el denominado “cojinete liso de muñón” y

dentro de este grupo se denomina “ cojinete de mitad”, esto debido a que el gran
peso del molino y su baja velocidad mantiene siempre funcionando el muñón
sobre la mitad inferior del descanso, siendo de este modo innecesario que posea
una mitad superior .
A estos lugares llegan las tres descargas de las bombas, las que se detallan a
continuación:
Bomba de baja
Baña la parte superior del descanso. Con esto se mejora el enfriamiento del
molino
Bomba de alta
Proporciona el aceite de levantamiento hidrostático a las almohadillas de los

cojinetes mediante dos conexiones que llegan a la parte inferior.
El caudal de aceite que llega a dichos descansos es de 16 GPM en cada línea y

una presión de 450 psi. Esta presión y caudal deberán ser capaces de levantar el
molino entre 10 y 7 milésimas de pulgada.
Bomba de empuje
El objetivo de flujo de aceite que llega a la parte inferior de los descansos, es

evitar el contacto entre los metales del muñón y descanso, al desplazarse
longitudinalmente el molino.
Este tipo de lubricación la posee sólo el descanso de descarga del molino
Descanso lado alimentación del Molino
Este descanso es muy similar al de descarga, ya que a él llegan las descargas de

las bombas de alta y baja.
La diferencia entre ambos está dada por el hecho que a este descanso no llegan
las líneas de las bombas de empuje. Este muñón es completamente liso, o sea,
no posee los resaltes superficiales que tiene el otro, cuya función es absorber el
desplazamiento axial.

Componentes mecánicos del sistema de lubricación
El sistema de lubricación está formado por tres tipos de bombas:
Bombas de baja presión

Bombas de alta
Bombas de empuje
Bombas de baja presión
El sistema está conformada por 2 bombas: una en operación y la otra en Stand-

By. Dichas bombas son de desplazamiento positivo tipo tornillo.
Las especificaciones Técnicas son
* Marca : General Electric

* Potencia : 15 HP
* Revoluciones : 2930 r.p.m.
* Voltaje : 460 Volt
* Presión de Trabajo : 60 psi - 70 psi :
* Caudal : 19 GPM (Galones Por Minuto)
Objetivo:
Alimentar la bomba de alta presión, bombas de empuje y alimentar la parte

superior del descanso principal del molino (alimentación y descarga) además del
piñón corona.
Descripción del funcionamiento de bombas de baja presión
El flujo de aceite es succionado por la bomba de baja presión, desde el estanque

de almacenamiento. Entre la bomba y el estanque existe un filtro primario que
cumple con el objetivo de retener las impurezas provenientes del estanque.
La descarga de la bomba de baja es dirigida a los filtros Dúplex, pasando

posteriormente a un intercambiador de calor, el que tiene como medio de
enfriamiento agua fresca; de este modo se regula la temperatura del aceite.

Bomba de alta presión
El sistema lo componen dos bombas: una en operación y la otra en Stand- by.

Dichas bombas son del tipo tornillo de desplazamiento positivo.
Especificaciones técnicas

* Potencia : 75 HP
* Presión de trabajo : 900 - 1100 psi
* Caudal Aceite : 65 - 70 GPM
Objetivo:
Generar lubricación hidrostática al sistema, la cual permite levantar al molino

formando una película entre metal y metal formando una película entre las
superficies a lubricar, a fin de evitar el contacto entre ellas.
Descripción del funcionamiento de bombas de alta presión
Uno de los flujos provenientes de las bombas de baja presión pasa a la admisión
de la bomba de alta, donde se eleva su presión, para pasar posteriormente al filtro
de descarga (los cuales retienen impurezas).
Este flujo aportará lubricación hidrostática a los descansos de alimentación y

descarga de los molinos

Bombas de empuje
El sistema está conformado por 2 bombas: una en operación y la otra en Stand-

By. Dichas bombas son de tornillo y de desplazamiento positivo.
Especificaciones técnicas

* Potencia : 20 HP
* Amperaje : 22,8 Amp
* Flujo de aceite : 16 -20 GPM
Objetivo:
Generar lubricación en los descansos para evitar el desplazamiento longitudinal

(Axial). La bomba envía el aceite al descanso lado descarga del molino.
Descripción del funcionamiento de bombas de empuje
Uno de los flujos provenientes de las bombas de baja presión pasa a la admisión
de la bomba de empuje, donde se eleva su presión, y se envía dicho flujo al
descanso de descarga del molino para evitar el contacto entre los metales del
muñón y descanso, cuando el molino se desplaza longitudinalmente.
Uno de los flujos también es enviado a la parte superior de los muñones,

proporcionando un baño de aceite

Parámetros de operación del sistema de lubricacion con aceite.
BOMBAS DE BAJA PRESIÓN
* Presión de trabajo : 70-80 psi

* Temperatura aceite : 100 - 120º F
PRESIÓN DE TRABAJO FILTROS DUPLEX DE ACEITE
- Entrada : 70 -80 psi

- Salida : 60 - 75 psi
* Diferencia de presión: (entrada, salida) : máximo 25 psi

* Temperatura del aceite : 100º - 110º F
Si esta diferencia es mayor los filtros están obstruidos, ocasionando que se bay-
pasee dicho filtro.
INTERCAMBIADOR DE CALOR

* Temperatura aceite :
- Entrada : 100 -110º F

- Salida : 100º F
BOMBAS DE ALTA PRESIÓN
* Presión de trabajo : 1000 -1100 psi

* Temperatura aceite : 100 - 120 º F
BOMBAS DE EMPUJE
* Presión de trabajo : 600-800 psi

* Temperatura aceite : 90-100 º F

Principio de operación sistema lubricacion con grasa
El sistema de lubricación farval del molino tiene como función lubricar los dientes
del engranaje del molino (piñón - corona).
La lubricación se efectúa cuando el molino está en movimiento. La potencia del

molino se transmite a través de un solo contacto en uno de sus dientes, lo cual
genera altas presiones y por ende también aumento de temperatura entre los
metales. Debido a lo anterior la grasa asfáltica utilizada cumple con la función de
evitar el desgaste de las piezas metálicas, debido a lo anterior dicha grasa debe
tener propiedades de alta viscosidad para soportar dichas presiones.
Esta grasa se aplica a la superficie de los engranajes con un sistema de

atomización a alta presión.
Descripción del sistema farval
El sistema de lubricación se compone de:
Sistema de control eléctrico con timer regulable.

Un depósito de grasa asfáltica (tambor).
Una bomba neumática (sistema de inyección).
Aire alimentación a la bomba.

Sistema de lubricación FARVAL.
Operación del sistema farval
1.- La bomba neumática succiona grasa desde el fondo del tambor transfiriéndolo
hacia un manifould de aire conectado a un sistema compuesto por boquillas
atomizadoras.
2.- Las boquillas proyectan esta lluvia sobre la corona del molino, de acuerdo a la
aplicación requerida.
3.- Cada aplicación o conjunto de inyecciones corresponde a una media de

inyecciones de grasa por ciclo de acuerdo al tipo de molino.
La viscosidad recomendada por el fabricante se encuentra entre 5000 y 10.000

sus a 100º F y sin diluyente.
4.- El timer regula el intervalo de tiempo entre 2 aplicaciones sucesivas.
Descripción del funcionamiento del sistema farval
Ciclo de lubricación
Se fija por intermedio del timer y es el tiempo total que demora la secuencia y
está conformado por:
Tiempo de purga o limpieza: Durante este período sólo se bombea aire de

barrido por las boquillas. (Duración aproximado 5 min.).
Tiempo de aplicación: En este tiempo se efectúa la aplicación propiamente tal
Tiempo Muerto o de no aplicación: Es el tiempo que transcurre entre la limpieza

del primer ciclo y la aplicación del segundo ciclo.
Ciclo total = Tiempo limpieza + Tiempo aplicación + Tiempo muerto
Recomendaciones de operación
1. El operador del área molienda, al menos una vez por turno debiera chequear
que los 6 pulverizadores estén operando, es decir, no hayan pulverizadores
tapados.
2. También se deberá preservar la temperatura del tambor de grasa asfáltica de

manera que ésta no sobrepase los 25º C. La idea es evitar los gradientes de
temperatura entre el fondo y el tope del tambor a fin de prevenir la volatilización
del diluyente de la grasa (18% a 20% en peso) para evitar sobre esfuerzos del
piñón sobre la corona
3. Lo ideal es que en el tambor, el plato baje conjuntamente con el nivel de lo

grasa a medida que ésta es inyectada a la corona
4. La película de grasa pulverizada sobre la corona deberá mantener un espesor

mínimo a objeto de atenuar el backlash (culateo) entre piñón y corona de molino.

Debido a que la grasa asfáltica se aplica en forma continua, el engranaje piñón -
corona retiene una alta cantidad de lubricante, la grasa que cae arrastra partículas
de polvo o arena que se encuentra adheridas. La grasa pasa a la parte inferior del
protector de engranaje.
Observaciones
1. El molino para a las 4 horas de que no exista una lubricación de grasa asfáltica,
o el sistema automático acusa falla.
2. Si no existe una adecuada lubricación de piñón corona a causa de una mala

lubricación por sistema Farval, puede significar aumento de temperatura una
destrucción de carona en un lapsus de 4 días.
3. Si la grasa se encuentra a alta temperatura sobre 50ºC, el molino para a 60ºC,

aunque el piñón corona se encuentre a una temperatura baja.
4. Si se cambia el sentido de rotación de los Molinos se debe cambiar la dirección

de la lubricación de grasa (opción 30º - 0º - 30º).

Variables del Control del molino de bolas
Las principales variables de operación de molino de bolas son:
Porcentaje de Sólidos en la Descarga.

Potencia del Motor del Molino.
Presión de Levante.
Alimentación de Carga.
Porcentaje de sólidos en la descarga.

Los rangos de operación de los Molino de bolas que alimentan a la batería de
ciclones, expresada como porcentaje de sólidos:
Mínimo de 70 %
Normal 70-73 %
Máximo de 80 %
Estos valores dependen de:
Alimentación de Mineral.
Hidrociclones en Operación.
El control de sólidos es una labor efectuada por el operador con un cortador de

muestra en la descarga del molino. La muestra se vacía en la balanza marcy
para su posterior determinación de sólidos
Potencia del motor del molino
La potencia del motor del molino es controlada desde la sala de control, e indica el
grado de carga con la cual trabaja el motor. La potencia consumida es un control
del grado de llenado de un molino
Los valores normales de operación varían entre:
* Potencia Mínima : 3000 KWH
* Potencia Máxima : 4000 KWH

El operador de la sala de control ve en la pantalla el valor de la potencia del motor
del molino de bolas en forma horaria y/o porcentaje de potencia asignada a cada
equipo en escala de 0% a 100 %.
Dentro de la operación y manejo de los molinos de bolas, uno de los aspectos

principales es el carguío de bolas, el cual mejora la eficiencia del equipo, esto trae
como consecuencia un vaciado más rápido del equipo con un posterior aumento
de la potencia máxima, al llenarse con bolas se aumenta la molienda, por lo tanto
la potencia aumenta.
Presión de levante
Es la presión de aceite que proporcionan las bombas de alta en los descansos del
molino, su control se hace en forma local indica la carga que está soportando los
descansos del molino, por intermedio de manómetros de terreno.
Los rangos de operación de presión de levante se encuentran entre:
* Presión de Levante Mínimo: 400 psi
* Presión de Levante Máximo: 550 psi
Estos valores sufren fluctuaciones dependiendo de cada molino
CONTROLES OPERACIONALES
Dentro de los problemas más comunes de operación que el operador debe

chequear y/o dar cuenta a los encargados se tienen:
Control de elementos mecánicos, eléctricos e instrumentación
Elementos de control de Equipos de terreno.
* Manómetro de agua de sello (Presión normal 100 psi).

* Manómetro de acumuladores de aire (Presión Normal 110 psi).
* Tableros de Control de temperaturas en descansos.
* Amperaje de Bombas y manómetros sistema lubricación.

Sistema de lubricación
* Rango de Presión Filtro de Baja (Rango operación: 80-100 psi).

* Rango de Presión Filtro de Intercambiador de Calor (40-80 psi).
* Temperatura del Aceite (normal 100º F).
* Rango de Presión en Bomba de Alta (900-1100 psi).
* Nivel de Aceite en Estanque (Estanque 1/2 lleno).
Acumuladores de aire
* Presión (normal 110 psi).

* Válvula de Descarga de Compresores (tablero principal).
* Compresores en servicio.
PROCEDIMIENTO OPERACIONALES
CONTROLES OPERACIONALES
Molinos
- Flujo de alimentación
- Velocidad de giro
- Presión Alimentación
- Presión Descarga
- Celda de Carga
- Sentido de Giro
- Potencia
- Nivel de bolas
- Nivel de llenado
- Granulometría Alimentacion
- %solido
- Densidad
- Razón alimentación de Cal
- Agua de procesos
Bombas
- Flujo
- Velocidad de Bomba (VDF)
- Estado de operación

Baterías de Hidrociclones
- Flujo de alimentación
- Presión en batería
- Hidrociclones operando
- Granulometría Descarga
Cubas de alimentación al baterías
- Nivel de llenado
- Flujo Agua Proceso
- Estado de las válvulas dardo.
Secuencia de Partida Molinos de Bolas

1. Verificar el procedimiento de inspección pre-operacional línea N°3
(SCOPC011).
2. El operador de sala verifica la condición “listo” de los sistemas asociados al
molino de bolas que entrará en operación 141-ML-1012/1013.
3. Solicitar autorización a eléctrico de alta tensión para dar partida al molino de
bolas a baja revolución (3 RPM), hasta no tener carga desde el molino SAG.
(verificar procedimiento puesta en marcha molinos de bolas 141-ML-1012/1013,
SCOP012).
4. El operador en terreno debe verificar la correcta puesta en marcha del molino
de bolas.
Bombas de alimentación Hidrociclones.
1. El operador de sala en conjunto con dos operadores de terreno, uno en sector
de las bombas y otro en sector de las baterías de Hidrociclones, procede a dar
partida a las bombas.
2. Previamente el operador de sala debe verificar el nivel de agua de la cuba 141-
SU-1021.
3. Se cierra drenaje de la bomba por medio de DCS y el drenaje adicional en
terreno, se confirma con el operador de terreno que el área se encuentre
despejada, el operador de sala abre la válvula de agua de lavado y da partida a
la bomba seleccionada.
4. El operador ubicado en el sector de las baterías de Hidrociclones confirma la
llegada de agua a la batería. (para iniciar se habilitan 5 Hidrociclones).
5. Una vez confirmada la llegada de agua se pueden abrir los dardos de la
descarga de la cuba a la bomba.
6. Se deben ajustar los ciclones a la presión de operación, dejando en operación

mínimo 4 de los 10 hidrociclones totales de la bateria
NOTA 1: Solo se da partida a una bomba, por consumo de agua, después cuando
se recibe carga del molino SAG, parte la segunda bomba.
7. Una vez que se chequea la alimentación de pulpa en hidrociclones, se debe
cortar el agua de lavado.
8. Una vez estabilizada la batería, se debe enlazar con control avanzado ACE
(Documento No 500081 Collahuasi APC Secondary Grinding Proyect Operation
Manual)
Molino SAG
1. El molino SAG, alimenta en operación normal a la correa 141-CV-2403, para el
caso de operación eventual el chute pantalón ubicado en la descarga del Molino
SAG cuenta con una compuerta que re-direcciona lo pebbles hacia la correa
141-CV-1036, descartando los pebbles del sistema (ver procedimiento de
operación correa 141-CV-1036A, SCOPC020).
2. En operación se privilegiará el sistema de extracción de pebbles normal vía
correa 143-CV-2405.
3. El operador de terreno debe verificar que no exista personal en el área para dar
partida a los sistemas auxiliares y equipos (ver procedimiento inspección pre-
operacional línea de molienda N°3, SCOPC011).
4. El operador de sala verifica la condición de listo para dar partida a todos los
sistemas auxiliares.
5. Si tal condición no se encuentra habilitada, el operador de sala se dirige a las
pantallas de detalles: enclavamientos de partida y enclavamientos no críticos,
en las cuales verifica cual es la falla que impide la condición de listo.
6. El operador de sala informa que el molino SAG se encuentra listo para partir y
se da partida al circuito de extracción de pebbles normal, alimentadores y
correa alimentadora 141-CV-1035.
7. Verificar la apertura de la válvula 141-HV-3260, alimentar con agua de dilución
al molino SAG.
8. El operador de sala da partida al molino SAG a baja revolución (3 RPM).
9. Según el ruido y la presión en la alimentación y descarga, se regula la carga de
los alimentadores hacia la correa alimentadora 141-CV-1035.
10. Se debe dar partida a los alimentadores de preferencia centrales, se
ingresa un valor de tonelaje de partida, verificando el comportamiento del
molino y se regula la velocidad de giro, de acuerdo a la presión de este.

11. Se activa el lazo de control de agua de dilución E1 ingresando el porcentaje
de solido manualmente.
12. Estabilizada la operación se pasa a control PROFIT (Ajuste del proceso de
molienda bajo rangos previamente configurados).
13. Estabilizada la operación del molino SAG el operador de sala da partida a la
segunda bomba de alimentación a Hidrociclones para incrementar tratamiento
junto con habilitar más Hidrociclones y más alimentadores.
14. Se realizan verificaciones rutinarias en los sistemas auxiliares, presión de
los descansos y alarmas.
Se controlan variables de proceso según procedimiento de aseguramiento de la
calidad en proceso de molienda, SCOPC005.
PROBLEMAS COMUNES DE OPERACIÓN
FALTA DE CARGA AL MOLINO
Síntomas:
* Bajo Porcentaje de Sólidos en la Descarga (inferior a 60%)

* Desprendimiento de vapor y gases de molino
* Variación de Potencia (oscilante), se sube en forma sostenida
Solución:
Revisar alimentación fresca y flujo under de Hidrociclones
Consecuencia:
Revisar Posible embancamiento de línea de alimentación y/o chequear a dardo de
alimentación desde hidrociclones.
La secuencia de detención es:
1. Detener los alimentadores y la correa alimentadora 141-CV-1035, una vez

descargada.
2. Detener el molino SAG 141-ML-1011.
3. Dar 45 segundos de retardo para la detención de la correa 141-CV-2403 para

evitar el atollo del buzón de descarga a la salida del trommel del molino SAG.
4. Detener bombas de alimentación a Hidrociclones una vez lavadas y disminuir

paulatinamente los Hidrociclones en operación.

Detener molinos de bolas según procedimiento de medición de potencias en
vacío, SCOPC006
EXCESO DE CARGA AL MOLINO

Síntomas:
* Potencia Disminuye Apreciablemente

* Alto Nivel de Sólidos en la Descarga (sobre 78 %)
* Aumento de Sólidos en Over de Hidrociclones
* Posible Estrangulamiento de Under de Baterías
* No Existe una Buena Clasificación
Solución:
* Mejorar la Distribución de Carga

* Bajar Alimentación de Carga
* abrir más ciclones
* agregar agua al sump
Consecuencia:
* Probable Embanque de celdas Rougher

* Debido a Sobrecarga, el Molino Podría Botar carga de Bolas.
COMPARACION ENTRE MOLIENDA CONVENCIONAL Y SAG
Tabla 3.- Características entre Molienda Convencional y SAG.
Molienda Convencional Molienda SAG

Incluye chancado secundario y Sólo chancado primario más chancado de
terciario más molienda en barras pebbles sin molienda en barras
Nivel volumétrico de los medios de Menor cantidad de medios de molienda de
Molienda es del orden de 35 a 45% 4 a 14% con respecto al volumen interno
del volumen disponible en el interior del molino.
de un molino de bolas.
Tamaño de bola máximo es 3” Tamaño de bola máximo 5-6”
Capacidad de tratamiento menor Mayor Capacidad de tratamiento por
causa de bajas leyes

Se alimenta de la descarga de un Requiere una cantidad de material grueso
molino barras o a un SAG, por lo con la suficiente calidad y competencia de
cual no requiere un acopio de una bola para impactar y reducir el
gruesos material menos grueso
Mayor número de operadores por Casi el 50% menos de personal operador
circuito
Menor consumo de energía por Un 64% más de consumo de energía
circuito
Menor consumo de revestimientos Considerablemente más caro
Mayor costo de operación Costo de operación de un circuito
semiautógeno es el 90% del convencional


Inspección y Operación de Terreno Del Proceso de Molienda

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Figura 3.2; Esquema de Molinos de Barras con distinto tipos de descarga.

b).- Molino de Bolas.

Un tipo especial de molino de bolas lo constituyen los molinos tipo Hardinge de

Por Rebalse Por Parrilla De Compartimentos

Figura 3.3; Esquema de molinos de bolas.

En este caso el medio moledor lo constituye el mineral mismo que se alimenta al

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Figura 3.4; Molinos Autógenos con trommel de descarga.

Movimiento de la carga en un molino

Figura 3.5.- Representación idealizada del

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Concepto de velocidad crítica de un molino

La velocidad crítica de un molino, es la mínima

Por definición, la velocidad angular expresada en

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Al ir aumentando la velocidad del molino se produce lo siguiente:

Solo un deslizamiento, produciendo molienda sólo por fricción.

Cuando esto sucede es que se llegó a la velocidad crítica, produciendo

Nivel de Llenado y Masa de Material Retenido

Figura 3.8.- Medición del nivel de llenado.

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El ángulo de reposo  está determinado por

Efectos de la Densidad de Pulpa en el Molino