IMPERFECCIONES EN LAS UNIONES SOLDADAS

ESTUDIO DEL FALLO. Concepto del fallo, su tipología

Fallo, es la condición en la que el producto llega a ser no utilizable.
Es causado por un estado tensional por encima de la carga de trabajo que puede causar deformación
o rotura según que el estado tensional sobrepase el límite plástico o la carga de rotura.
Por lo tanto los productos pueden fallar por:
- Deformación Permanente: Cambio importante de ·forma o posición relativa de las partes.
No siempre reconocible a simple vista.
- Rotura, separación en dos o más partes. Fácilmente reconocible.
Se puede producir:
 de forma progresiva o
 de forma repentina.
Mecanismo Normal del Fallo
Suele producirse de forma progresiva.
Al sobrecargarse el elemento más débil, esté se deformará, agrietará o romperá liberando cargas.
Las cargas liberadas se transmiten a los elementos contiguos que, o bien las resisten, o bien se
rompen, y así sucesivamente se llega al colapso de la estructura.

Causas de los Fallos

Solicitaciones distintas a las previstas:
- Estáticas,
- Dinámicas,
- Presiones y/o
- Vibraciones.
Condiciones ambientales distintas a las
previstas:
- Temperatura.
- Corrosión.
Envejecimiento.
Uso indebido.
Defectos de tos materiales.
Defectos en la realización de las uniones
(soldaduras).
Cargas Estáticas, bajo cargas estáticas el fallo ocurre normalmente por:
- Discontinuidades en la estructura:
 Internas y/o
 externas;
- Inadecuado control dimensional durante la construcción;
- Sobrecarga excesiva (superior a lo proyectado);
- Diseño inadecuado.
Cargas Dinámicas, fundamentalmente por:
- Elevado número de actos de carga por encima de lo previsto.
- Choque, con cargas inferiores a las previstas, cuando estas se aplican a gran velocidad
(percusión), sobretodo con bajas temperaturas de servicio.
Presiones. Cuando las presiones originan esfuerzos por encima del límite elástico del material, se
origina una deformación y por lo tanto un debilitamiento seccional, lo que puede producir el fallo,
sobre todo a altas temperaturas o con altas frecuencias.
Vibraciones, que originan tensiones que si se suman a las producidas por otros motivos pueden
sobrepasar el límite de rotura por fatiga del material.
Temperatura:
- Alta temperatura (superior a la prevista). Con la temperatura la carga de rotura disminuye
y se puede producir el fallo.
 - Baja temperatura (inferior a la prevista).
Con la disminución de la temperatura los materiales se "fragilizan”, disminuye su tenacidad
y si la temperatura llega a ser inferior a la de transición, la probabilidad de rotura frágil
es importante.
La corrosión disminuye la sección eficaz que soporta la carga a transmitir con lo que se puede
producir el fallo.
Este efecto se refuerza al aumentar la temperatura, sobre todo en ambientes húmedos.
Envejecimiento. Los materiales se deterioran por el paso del tiempo.
Las temperaturas extremas aceleran este proceso.
Uso indebido, a causa de:
- Coeficientes de seguridad inadecuados
- Temperatura superior o inferior a la prevista
- Un mantenimiento inadecuado
DISCONTINUIDADES / DEFECTOS
Discontinuidad, es cualquier variación local en la continuidad de los materiales incluyendo:
- Cambios geométricos (agujeros, cavidades y grietas),
- Cambios en la composición y
- Cambios en las propiedades.
Las discontinuidades pueden ser:
- Intencionales (previstas) o
- No intencionales (no deseables).
Defecto, es cualquier discontinuidad, aislada o múltiple que cree una posibilidad sustancial de fallo.
Bajo determinadas condiciones las discontinuidades pueden ser origen de defectos que producen
el fallo.

IMPERFECCIONES EN SOLDADURA
Causas:
- Diseño inadecuado,
- Incorrecta preparación de bordes,
- Defectos en el material base.
- Técnica de soldeo inadecuada,
- Solidificación defectuosa del baño,
- Calentamiento inadecuado o
- Enfriamiento inadecuado.
Tipos:
- Imperfecciones dimensionales.
- Imperfecciones debidas a discontinuidades físicas.
- Imperfeccione s debidas a modificación de propiedades.
Imperfecciones dimensionales
Deformaciones producidas por la soldadura. Son inherentes al proceso - No pueden eliminarse, pero
se pueden disminuir por medio de:
- Preparación de bordes que necesiten menos aportación de material.
- Separación de bordes mínima, compatible con una fusión de bordes correcta.
- Secuencias de soldadura idónea
- Embridamientos (liberación de tensiones posterior por tratamiento térmico; martilleado...)
- Predeformaciones.
- Procesos con menor aporte calorífico.
Tipos:
- Longitudinal,
- Transversal → angular
- Espesor

Dimensiones y Perfiles de los Cordones de Soldadura

Perfil del cordón soldado. Normalmente los cordones de soldadura se sobredimensionan para
compensar posibles pequeños defectos con el cordón. Un exceso en la sobredimensión de los
cordones es perjudicial por:

- Deformaciones,
 - Corte y
- Discontinuidad.

Imperfecciones debidas a las discontinuidades

Las imperfecciones asociadas a discontinuidades en soldadura sontas siguientes:
Porosidad, cavidades en las que quedan atrapados los gases procedentes de las reacciones químicas
en el bailo de fusión, después de la solidificación del mismo.
Tipos:
- Macroscópicos I microscópicos,
- Internos y externos,
- Aislado / uniforme / alineada y
- Redondeado (esférico) / vermicular (alargado).
Inclusiones. Escorias, óxidos metálicos y sólidos no metálicos que quedan retenidos en la soldadura
al solidificarse.
Forma Irregular → peligrosas en caso de terminación aguda. Se deben a:
- Un enfriamiento rápido del metal.
- Rugosidades importantes en la superficie del metal base a fundir (multi-pasada o chaflán
rugoso).
- Falta de limpieza entre cordones.
- Falta de gas de protección (óxidos metálicos).
- Trozos de electrodo de W (TIG) si este entre en contacto con et baño.
Tipos:
- Inclusión en escoria: alineados I aislados I otros:
- Inclusión de fundente: alineados I aislados I otros;
- Inclusión de óxido:
- Capa rugosa de óxido (Al);
- Inclusión metálica: W / Cu / otros.

Falta de fusión y de Penetración. Incompleta fusión del metal de base, o del previamente depositado
(multi-pasada).
Si es cordón de raíz produce fala de penetración.
Se deben a:
- Mal diseño del chaflán (poca abertura o poca separación);
- Electrodos demasiado gruesos;
- Alta velocidad o
- Intensidades bajas (densidad de corriente baja).
Defectos normalmente no admisibles.
Mordeduras. Metal base fundido y no reemplazado con metal de aporte originando cavidad o
entalla.
Causas: Mala técnica del soldador (excesivo voltaje).

Grietas. Roturas con un extremo muy afilado y una elevada relación (longitud / ancho).
Pueden aparecer en:
- Metal, fundido,
- Línea de fusión,
- Zonas afectadas térmicamente (ZAT) o
- Metal, base.
Deformación aparente muy pequeña.
Causas:
- Cordones finos en estructuras muy "rígidas” (primeras pasadas);
- Material poco dúctil en estructuras "rígidas” (primeras pasadas);
- Separaciones excesivas o / y
- Material de aportación (electrodos) inadecuado.
Cuando:
- Durante la soldadura;
- Durante el enfriamiento o/y,
- Después dela soldadura (material a temperatura ambiente) en materiales con estructuras
frágiles.
Otras causas. Pueden aparecer grietas en la vida de las estructuras por:
- Cordones finos en estructuras muy "rígidas” (primeras pasadas);
- Material poco dúctil en estructuras "rígidas” (primeras pasadas);
 - Separaciones excesivas o/y
- Material de aportación (electrodos) inadecuado.
Tipos:
- Longitudinales,
- Transversales y
- Bajo el cordón

En “ZAT” → En frío (Temperatura inferior a 150°C). En materiales endurecibles por tratamiento

térmico producido por:
- Estado tensorial,
- Alto contenido en hidrógeno o/y
- Estructura cristalina
Pueden aparecer en:
- el borde de la unión,
- la raíz y
- bajo el cordón.
Fisuras. Agrietamiento en frio o en caliente producido por separaciones pequeñas o
moderadas a lo largo de los límites del grano.
Típicas del proceso por Electro-escoria (gran tamaño grano).
Cuando no son visibles directamente se denominan "micro-fisuras”.
Laminaciones. Discontinuidades en el metal base de forma plana y alargada, situadas normalmente
en el centro delespesorde los productos laminados.
Cuando existe laminación, al cortar térmicamente la plancha esta se "exfolia" (delaminaciones).

Desgarre laminar. Agrietamiento producido en la dirección de los planos de laminación del acero.
Causas. El trabajo de la chapa en el sentido perpendicular al del plano de laminación
(espesor).puede ser producido por:
- por la forma de la estructura.
- por las tensiones de soldadura.
Peculiaridades del desgarre laminar:
- Próximo a zonas afectadas térmicamente (ZAT)
- Paralelo a línea de fusión.
- De aspecto fibroso leñoso.
- Puede no aflorar a la superficie.
- Está relacionado con las inclusiones de escorias de laminación.

Irregularidades superficiales. Causan normalmente fallas de servicio.

Tipos de irregularidades superficiales:
- Salpicaduras. Dan origen a problemas de pintado de la superficie y de oxidaciones
superficiales.
- Cebados de arco fuera del chaflán. Si no se refunden soldando encima, son origen de micro-
fisuras.
- Rugosidad superficial del cordón causa discontinuidades y posibles problemas de pintado.
- Uniformidad del cordón causa discontinuidades y posibles contracciones de tensiones.
- Falta de fusión respaldo puede causar grietas.
Imperfecciones debidas a modificaciones de propiedades
Debidos ha:
- Discontinuidades metalúrgicas de la estructura cristalina.
- Discontinuidades en la composición química.
Originados por:
- Aplicación incorrecta de las técnicas de soldeo.
- Aplicación incorrecta de los procedimientos.
El proceso de soldadura lleva inherente la heterogeneidad cristalina entre:
- Metal base.
- Zona afectada térmicamente (ZAT).
- Metal fundido
Si a esto se suma un proceso de aportación calorífica mal aplicada obtenemos una Entalla
Metalúrgica.
Las tensiones del proceso o/y las solicitaciones que soporta la estructura pueden producir que esta
“Entalla Metalúrgica” origine desconexión entre los cristales heterogéneos.
En la soldadura de los aceros inoxidables este defecto es habitual si no se toman las precauciones
necesarias durante la soldadura.
Esta desconexión entre los cristales representa un foco de corrosión que puede causar el fallo.