UNIVERSIDAD DE SONORA

Margarita Valenzuela Galván

Curso de metrología

Investigación

Karen Paola Vásquez Salcido

Hora: 11:00-12:00

Enero 29 del 2020

Máquinas de Medir por Coordenadas:
Es un dispositivo que permite la medición de características geométricas
de un objeto o pieza. Esta máquina puede ser controlada manualmente
por un operador o automáticamente mediante CNC. Mediante sensores,
que pueden ser mecánicos, ópticos, láser, entre otros, se obtiene
información que luego es traducida en coordenadas espaciales. Una
CMM precisa de un software de metrología apropiado, según los
requerimientos de la medición y el tipo de equipo.

Las máquinas de medición por coordinadas pueden ofrecer a una

empresa una larga lista de beneficios. Al ofrecer una medición precisa
de los objetos para el diseño, la evaluación, el perfil de prueba y la
ingeniería inversa, puede realizar controles en áreas que normalmente
serían difíciles de medir con instrumentos estándar.

Algunos usos más comunes de una MMC son:

Inspección por lotes
Control estadístico de procesos (CEP)
Control dimensional para aprobación de primeras muestras
Control de calibres de control (fixtures o gages)
Análisis del sistema de medición (MSA)
Ingeniería inversa (con un componente real genero el modelo
matemático)
Inspección de herramental para try-out
Tipología más habitual de máquinas medidoras por coordenadas:

A) Cantilever con mesa fija. (Cantilever significa “Viga voladiza”)

B) Cantilever con mesa móvil.
C) Puente en forma de L.
D) Puente móvil (son las más comunes)
E) Puente fijo.
F) Tipo pórtico (gantry: similar a un puente grúa).
G) De columna.
H) De brazo horizontal, con cabeza móvil.
I) De brazo horizontal y mesa fija.
J) De brazo horizontal y mesa fija, con plato giratorio.
K) De brazo horizontal y mesa móvil [UNE-EN ISO 10360-1, 2001].

La norma UNE-EN ISO 10360-1 realiza una clasificación de los distintos

tipos. Cada una de ellas cuenta con una serie de ventajas e
inconvenientes que la harán más adecuada para unas aplicaciones
determinadas en detrimento de otras para las que no será tan eficaz.[8]
Las máquinas medidoras por coordenadas (MMC) pueden poseer
diferentes arquitecturas (en este trabajo, se explican las más comunes)
y un rango de tamaños que va desde aquellas capaces de medir un
automóvil hasta las que se aplican en el ámbito de la nanometrología,
estando las más comunes en un rango de medida que varía de 0,5 a 2
m [Leach, 2010]. Normalmente, suelen utilizarse las coordenadas
cartesianas para la medida de todo tipo de elementos geométricos,
aunque también pueden emplearse otros tipos de sistemas de
coordenadas, tales como el sistema de coordenadas cilíndricas. [9]

[10]
PALPADORES
 
Palpadores rectos
Son los más sencillos y los más comúnmente utilizados. Se pueden
elegir, por ejemplo, de vástagos escalonados o cónicos.

 
Extensiones
Las extensiones son necesarias, en la medición de elementos
geométricos y agujeros de difícil acceso. La selección de los materiales
juega un papel fundamental especialmente para extensiones largas
debiendo tenerse cuidado con las propiedades de los materiales, como el
peso y la resistencia a la flexión.

 
Palpadores de disco
Se pueden utilizar para medir las ranuras en agujeros. El disco es un
segmento esférico, por lo que la medición con estos palpadores es
equivalente a medir con el diámetro de una gran esfera.

 
Palpadores cilíndricos
Se usan para medir los bordes de hojas de lámina, piezas delgadas y en
lugares donde no es posible hacer un buen contacto con las puntas
esféricas.

 
Palpadores de estrella
Son configuraciones con varias puntas fijas montadas. Son muy
flexibles, ya que permiten la detección de diferentes elementos sin
necesidad de intercambio de palpadores.
 
Palpadores de punta
Se desarrollaron para verificar los detalles de las formas de la rosca, los
puntos y líneas marcados, perfiles diminutos en superficies, etc. Con
estos palpadores tambien se puede medir la posición de los agujeros
pequeños.

 
Soportes de palpadores adaptadores
Estos elementos aportan más flexibilidad en los procesos de medición.
Permiten, por ejemplo, unir los palpadores con rosca M2 ó M3, con los
de rosca M4 ó M5.

 
Accesorios
Para varias aplicaciones, por ejemplo (de izquierda a derecha), conjunto
giratorio, articulación giratoria, junta giratoria, perno de medición de
rosca o también esferas de calibración en diferentes diámetros.

[10]
Brazo articulado de medir por coordenadas:
El brazo de medición portátil es un instrumento móvil para la medición
de coordenadas 3D de alta precisión dentro del volumen de medición
que describe una esfera alrededor del sensor. Se utilizan para generar
informaciones de geometría muy precisas. Estos instrumentos registran
las características estructurales de un objeto para su aplicación en el
control de calidad, la representación electrónica y/o la reproducción
rápida de objetos.

La gran ventaja de un brazo de medición es su movilidad. Éste puede

emplearse en el mismo lugar en que se encuentra el objeto para
comprobar. Se aplica para tamaños de objeto que van de unos pocos
centímetros a varios metros y cuyos valores de tolerancia se mueven en
el margen de las 50 micras.

Los brazos de medición se emplean sobre todo en la industria

automovilística, la industria, aeronáutica y también en la construcción
naviera y ferroviaria.

Entre las aplicaciones típicas están la comprobación de componentes de

producción mediante escaneo o mediciones de punto único, control del
desgaste de los moldes. dispositivos en la construcción de instalaciones,
así como el registro tridimensional de componentes para la
realimentación en datos CAD o como base para el desarrollo rápido de
prototipos.

De estos procedimientos para brazos de medida son la norma ASME

B89.4.22 1 y la recomendación técnica VDI 2617_parte 9 publicadas en
2004 2 y 2009 respectivamente.
Laser tracker:

Un rastreador láser es esencialmente un sistema de medición de

coordenadas portátil que utiliza un rayo láser para medir e inspeccionar
con precisión en un volumen esférico de hasta 260 pies. Un rastreador
láser puede recopilar información de tres maneras diferentes: siguiendo
una esfera de espejo pequeño; mediante el seguimiento de una sonda
de contacto inalámbrica, sin brazos; o rastreando un escáner de mano.
El operador elegirá el método de adquisición de datos más apropiado, o
la combinación de herramientas de seguimiento, para el trabajo en
cuestión. Y las posibles aplicaciones para sistemas basados en
rastreadores láser han crecido hasta incluir prototipos e ingeniería
inversa, inspección de herramientas y acoplamiento de piezas.

La configuración básica incluye el rastreador mismo que rastrea una

esfera reflejada, una computadora que ejecuta el software de la
aplicación y una unidad controladora para el rastreador láser. La
inspección de componentes de plantilla o el ensamblaje de componentes
de ala son algunas de las aplicaciones típicas de esferas espejadas en la
industria aeroespacial. Aplicaciones de herramientas similares también
son comunes en la industria automotriz. Un técnico de metrología coloca
la esfera en la posición a inspeccionar, y el rastreador láser determina
sus coordenadas exactas en el espacio tridimensional. Aquí, la principal
ventaja de un rastreador láser es que puede transportarse fácilmente a
una parte en el taller, como un ala de avión de más de 100 pies de
largo. El gran tamaño y la longitud del ala lo hacen inadecuado para la
inspección tradicional de la máquina de medición de coordenadas
(CMM).
La configuración básica incluye el rastreador mismo que rastrea una
esfera reflejada, una computadora que ejecuta el software de la
aplicación y una unidad controladora para el rastreador láser. La
inspección de componentes de plantilla o el ensamblaje de componentes
de ala son algunas de las aplicaciones típicas de esferas espejadas en la
industria aeroespacial. Aplicaciones de herramientas similares también
son comunes en la industria automotriz. Un técnico de metrología coloca
la esfera en la posición a inspeccionar, y el rastreador láser determina
sus coordenadas exactas en el espacio tridimensional. Aquí, la principal
ventaja de un rastreador láser es que puede transportarse fácilmente a
una parte en el taller, como un ala de avión de más de 100 pies de
largo. El gran tamaño y la longitud del ala lo hacen inadecuado para la
inspección tradicional de la máquina de medición de coordenadas
(CMM). [12]

Comparador Óptico:
Un comparador óptico o proyectado de perfiles es un aparato que
permite medir piezas pequeñas con una pantalla traslúcida. Al proyectar
la pieza se produce una amplificación de la misma, esto permite una
mejor medición y revisión.
Su principio de funcionamiento es la aplicación de los principios de la
óptica. Lo que se hace es proyectar la sombra amplificada de una pieza
sobre la pantalla traslúcida, posteriormente se toman las medidas
basándose en el principio y el final de la sombra proyectada.
Una de las ventajas de este aparato es que se puede hacer la medición
directamente en la pantalla traslúcida o a través de comparaciones con
referencias estándar. La medición se lleva a cabo en 2D sobre la
sombra.
Es importante señalar que los resultados de la medición, en un método
como este, pueden variar dependiendo del ángulo de visión o de la
posición del observador al momento de proyectar la sombra, es decir, la
medición puede variar según la perspectiva. Para evitar este
inconveniente es recomendable utilizar lentes telecéntricos que ayuden
a eliminar la variación de las medidas por la perspectiva.
Tipos de comparador óptico
Dependiendo del tipo de iluminación que se utilice, los comparadores
ópticos se pueden clasificar en:
- Comparador óptico de iluminación horizontal
- Comparador óptico de iluminación vertical ascendente
- Comparador óptico de iluminación vertical descendente
Aplicaciones del comparador óptico
Por lo regular, los comparadores ópticos se utilizan en áreas de control
de calidad, en talleres de torno e incluso en áreas de ensamblado, como
se explica a continuación:
Comparadores ópticos en control de calidad
En las áreas de control de calidad es necesario contar con comparadores
ópticos para llevar a cabo una adecuada revisión de los detalles de
productos que contengan piezas pequeñas que no se pueden medir
fácilmente o que no se pueden inspeccionar a simple vista.
Esto es fundamental ya que, si se tiene, por ejemplo, una pequeña pieza
mal ajustada en una máquina, esta se podría zafar estropeando la
máquina por completo.
Comparadores ópticos en talleres de torno
Los talleres de torno se enfocan en la fabricación de piezas metálicas
que funcionan por revolución. Entre las piezas que se fabrican en los
talleres de torno están los tornillos, tuercas y demás otras que pueden
llegar a ser demasiado pequeñas para ser medidas.
Para que se pueda medir con exactitud estas piezas se utiliza el
comparador óptico. Así se garantiza que las piezas cumplan con los
estándares requeridos.
Comparadores ópticos en áreas de ensamblado
Aunque no es muy común su uso en estas áreas, los comparadores
ópticos ayudan a medir y comparar piezas como tornillos y tuercas
involucradas en el proceso de ensamble. [11]

Tomografía Industrial
Esta tecnología consiste en realizar un análisis a profundidad mediante
un proceso no destructivo a través de rayos X, es decir, su valor
primordial recae en buscar defectos en la producción desde el interior de
la pieza, permitiendo comprender la interacción entre los componentes
de un producto lo cual sería imposible visualizar de otra manera. [1]
Mediante un avanzado software de análisis se puede detectar la
presencia de poros o defectos interiores, así como la medición de
características dimensionales internas inaccesibles. Asimismo, es posible
analizar el comportamiento y ajuste de conjuntos ensamblados, realizar
análisis de rotura de componentes, inspección de componentes
complejos de plástico inyectado, análisis y test de materiales. El sistema
puede exportar el modelo obtenido a un formato STL ó incluso
compararlo con el modelo CAD nominal. [2]

Ejemplo de pieza de trabajo

La pieza consiste en un patrón ranurado. Está fabricado de una
resina compuesta que es utilizado en aplicaciones dentales. En esta
pieza se han verificado las siguientes dimensiones: La distancia entre
cada una de las ranuras (R) y la distancia entre cada almenar (A). Cada
ranura y almenar tiene una distancia nominal de 2mm. Esta pieza fue
calibrada utilizando una máquina de medir por coordenadas de la marca
Carl Zeiss, que tiene volumen de medición de 850mm x 700mm x
600mm, una resolución de 0,1μm y un MEP longitudinal de 2,30μm +
(L/300)μm (L en mm). [3]

Cálculo de incertidumbres con TC: procedimientos

Cálculo de incertidumbres basado en modelos de medición
Los métodos de cálculo basados en la aplicación directa de la guía para
la expresión de la incertidumbre de medida (GUM) e ISO 14253-2
necesitan el modelo matemático de la medición y la aplicación de la ley
de propagación de errores. Para los sistemas de TC, la problemática de
estas normas reside en la complejidad del proceso de medición, los
numerosos factores de influencia, su compleja cuantificación e
interacción, y su variabilidad en el tiempo. Una solución analítica para
describir la incertidumbre de medición supone un trabajo complejo que
puede resultar inviable. [4] En esta línea, sólo se han analizado
enfoques simplificados del problema de medida en diferentes trabajos:
 Según la GUM, se ha evaluado la influencia de la orientación de la
pieza de trabajo, magnificación y número de proyecciones y la
incertidumbre asociada al número y tamaño de voxel. [4]
 El método iterativo y simplificado de acuerdo con la norma ISO
14253-2 tiene un uso más extendido. [4]

Métodos basados en la simulación de la variabilidad

Los métodos numéricos como el método de Monte Carlo basan su
cálculo de incertidumbre en las funciones de distribución de probabilidad
de las diferentes fuentes de error consideradas, por lo que deben ser
completos y los factores no incluidos en el modelo también deben
estimarse por otros medios. Además, los resultados tienen que ser
validados experimentalmente. Debido a la complejidad de las
mediciones con TC (gran número de parámetros de influencia) y el coste
computacional de la simulación, [4] han sido escasos los intentos de
evaluación de incertidumbres con este enfoque:
 Una máquina TC virtual se ha desarrollado en para estudiar las
influencias en la calidad de la imagen y la geometría de la pieza
escaneada mediante el modelado numérico de las proyecciones
del haz de rayos X. [4]
 Otro método de simulación se ha presentado en, basado en Monte
Carlo pero que presenta mayores ventajas en la estimación de
incertidumbres. [4]

Métodos basados en el uso y medición previa de piezas de

trabajo calibradas
Los métodos empíricos según ISO 15530-3 y la norma específica para
TC VDI 2630-2.1 se basan en la evaluación de la incertidumbre de
medición mediante el uso de una pieza similar a la que se analiza que se
encuentre previamente calibrada. Esta calibración realizada con otros
equipos de medición tridimensional no siempre es factible. Del mismo
modo, otro inconveniente que aparece con este procedimiento es la
pérdida de la capacidad de caracterización de características internas,
ventaja más prometedora de los sistemas de tomografía computarizada.
Sólo pueden medirse de este modo geometrías exteriores y usando la
misma estrategia y condiciones durante el proceso que en el caso de
caracterización de la pieza de trabajo a inspeccionar. A pesar del gran
número de experimentos de repetición necesarios para la validación, [4]
este procedimiento está considerado actualmente como el más aceptado
para la evaluación de incertidumbres con TC:
 La norma ISO 15530-3 se ha aplicado en las referencias. [4]
 El estándar alemán VDI 2630-2.1 que se publicó en junio se
publicó 2015 y que considera las medidas externas realizadas con
sistemas específicos de TC. [4]
Visión Industrial
Los sistemas de visión representan el nivel de complejidad más alto en
el procesamiento de imágenes. Se adaptan a los requisitos específicos
de cada aplicación. Las soluciones de sistemas de procesamiento de
imágenes y de sensores láser son adecuadas para casi todos los
sectores de la industria, desde la de automoción hasta la farmacéutica.
[5]
La unidad se opera con una interfaz de usuario moderna que permite un
trabajo intuitivo. No se requiere ningún conocimiento de programación
para operar la unidad. [5]
Una aplicación en la que un sistema de visión artificial es infinitamente
mejor que una persona humana es en el campo de la metrología. Este
tipo de aplicaciones consisten en realizar un control dimensional para
obtener una serie de magnitudes físicas del objeto fabricado con el fin
de comprobar que éstas se encuentren dentro de las tolerancias
permitidas. Este tipo de medidas pueden ser llevadas a cabo tanto en
2D como en 3D, siendo en general posible alcanzar resoluciones de
décimas de milímetro, a gran velocidad, pudiendo medir el 100% de las
piezas fabricadas. [6]

La visión artificial consiste en la captación de imágenes en línea

mediante cámaras CCD y su posterior tratamiento a través de técnicas
de procesamiento avanzadas, permitiendo así poder intervenir sobre un
proceso (modificación de variables del mismo) o producto (detección de
unidades defectuosas), para el control de calidad y seguridad de toda la
producción. [7]
Un sistema de visión artificial:
 Capta una imagen de un objeto real
 La convierte en formato digital
 La procesa mediante un ordenador
 Obtiene u nos resultados del proceso
Diagrama de funcionamiento
Sistema de clasificación Industrial
Asignar un objeto a su clase a la que pertenece mediante la extracción y
procesado de sus características visuales. Identificación automática y
clasificación de productos: [7]
- Por dimensiones

- Por marca característica

- Por código de barras (lectura de caracteres)

- Por color

- Por área

- Por perfil (Forma)

- Por reconocimiento de patrones

Se han desarrollado nuevas tecnologías como la visión multiespectral,

que permiten ver más allá de lo que es capaz de captar el sistema visual
humano. De este modo, ampliando la respuesta de las cámaras a los
espectros ultravioleta e infrarrojo, es posible detectar defectos y
problemas que, de otro modo, pasarían inadvertidos. [7]

Detección de cuerpos extraños:

Una de las últimas aplicaciones de la visión artificial es el análisis de
imágenes procedentes de señales que son capaces de atravesar la
muestra, como los rayos -X, la resonancia magnética nuclear o la
termografía. A través de estas técnicas, es posible detectar cuerpos
extraños de pocos milímetros [7]
- Medición sin contacto

- Realización de históricos con imágenes

- Resolver problemas de seguridad y ergonomía

- Alta velocidad de procesado:

Sistema de alta velocidad y resolución capaz de conseguir ratios de

inspección de más de 1000 productos por segundo.
- Sistemas multirecetas:

Uno de los problemas habituales en las líneas de producción es el

cambio frecuente del tipo de receta y el empleo de un gran número de
formulaciones diferentes. Mediante el empleo de modelos estadísticos
multivariantes es posible identificar a qué tipo de receta corresponde un
producto, adaptando automáticamente los parámetros de configuración
para detectar cualquier defecto relacionado con el color, la forma, el
recubrimiento, etc. [7]

Bibliografía
 [1] Leopold, R. (2015). Tomografia computarizada la tecnologia de
medicion del futuro. enero 21, 2019, de Carl Zeiss de México, División
de Metrología Industrial
[2] Anonimo. (2012). Sistema de inspeccion por rayos x industrial y
tomografia computerizada. enero 21, 2019, de Sariki Metrología
[3] Ontiveros, S., Yagüe, J., Jiménez, R. & Acosta D.. (2016).
Evaluación dimensional mediante tomografía computarizada en una
pieza de resina compuesta. enero 21, 2019, de Simposio de Metrología
201 6
[4] Jiménez, R. & Torralba, M.. (2017). Comparación de las diferentes
normas para el cálculo de incertidumbre de medición en Tomografía
Computarizada. enero 21, 2019, de Centro Universitario de la Defensa,
A.G.M.
[5] Anónimo. (2019). Visión Industrial. enero 21, 2019, de
Pepperl+Fuchs
[6] Anónimo. (2017). Metrología. enero 21, 2019, de Visiona
[7] Anonimo. (2012). Visión Artificial. enero 21, 2019, de Secretaria de
Estado de Educación y Formación Profecional
[8] https://metrologiadimensional.com/2018/02/15/maquinas-de-
medicion-por-coordenadas-mmc/
[9] http://www.interempresas.net/Medicion/Articulos/102185-Estudio-
acerca-de-la-tipologia-de-las-maquinas-medidoras-por-coordenadas-
(MMC).html
[10] http://www.mitutoyo.com.mx/Newsletter/Articulo15.html
[11] Metrología Dimensional Ramon Zeleny Vázquez Carlos González
González
[12] Joel Martin " Fundamentos del seguimiento por láser " . Revista de
calidad , mayo de 2007.