Universidad Nororiental Privada Gran Mariscal De Ayacucho

Facultad De Ingeniería

Núcleo El Tigre, Estado Anzoátegui.

Recipientes A Presión.

Bachiller:

Lozano Zachary

El Tigre, Marzo 2020.

 Indice

 Introducción
 Defina que es un cilindro a presión y ejemplifique mediantes una
figura
 Defina que es un tanque de almacenamiento y ejemplifique
mediante una figura
 Defina y explique los materiales para la construcción de un tanque
de almacenamiento y cilindro a presión
 Boquilla
 Bridas
 Placa anular del fondo
 Carga hidrostática
 Carga muerta
 Carga viva
 Presión de operación
 Presión de prueba
 Materiales a emplear en tanques de almacenamiento
 Acero estructural
 Placas de acero al carbón con medio y bajo esfuerzo a la tensión.
 Placa de acero al carbón con medio y bajo esfuerzo a la tensión.
 Placa de acero al carbón para temperaturas de servicio moderado
 La dureza Rockwell
 Defina el coeficiente de Poisson y exprese su relación cuando se
trata de un material isotrópico.
 Pruebas de Impacto
 Ensayo de Termofluencia
 Defina y explique los procesos de trabajo en frio
 Defina y explique los procesos de trabajo en caliente.
 Dureza Brinell
 Introducción

Los cilindros de alta presión son contenedores de metal diseñados para

acumular gases y paraliberarlos a alta presión, como en los extintores y
los tanques de presión, su contenido a menudoes inflamable por eso es el
objetivo que estos cilindros, que a menudo salvan vidas sean seguros
pero fáciles de usar

En la industria petrolera, petroquímica y otras industrias son utilizados

distintos tipos de recipientes para almacenar una gran variedad de
productos como: crudo y sus derivados, butano, propano, glp, solventes,
agua, etc.

Los trabajos en caliente siguen siendo una de las principales causas de

incendios en actividades industriales y comerciales.
Defina que es un cilindro a presión y ejemplifique mediantes una
figura.

Recipientes a presión

Un recipiente a presión o depósito bajo presión o "pressure vessel" es un

contenedor estanco diseñado para contener fluídos (gases o líquidos) a
presiones mucho mayores a la presión ambiental o atmosférica.

La presión diferencial entre el interior del recipiente y el exterior ocasiona

que los mismos sean diseñados, fabricados y operados bajo regulaciones
y normas ingenieriles exigentes. Por esas razones, el diseño y
certificación de un recipiente diseñado para contener presión varía de
país a país, y requiere definir parámetros tales como la máxima presión
admisible y la temperatura máxima admisible.

Los recipientes de presión se utilizan en numerosas aplicaciones en la

industria y los servicios. Los mismos se utilizan para el transporte,
producción, almacenamiento y procesos de transformación de líquidos y
gases.

En principio los recipientes de presión podrían tener casi cualquier forma,

sin embargo por lo general se utilizan formas que son secciones de
esferas, cilindros y conos.

Por ejemplo

Los cilindros de acción simple utilizarán la fuerza impartida por el aire

para moverse en una única dirección, y un resorte o bástago volverá a las
posición inicial. Es el más sencillo. A continuación se muestra lo realizado
por fluidsim. En este primer ejercicio, como ya hemos dicho, vamos a usar
un cilindro de simple efecto al que se le suministra aire comprimido a
través de una válvula 3/2, que además su accionamiento es mecánico y el
retorno de la válvula se realiza a través de un muelle.
En la primera posición (la figura de la izquierda) se ve como el pistón está
recogido y por tanto no hay una entrada de aire, el acceso al aire
comprimido está cerrado, por ello la presión actual será la atmosférica. En
la segunda posición (la figura de la derecha) se ve como se ha accionado
el pulsador y se ha permitido la entrada de aire y de esta forma el muelle
se estira. Finalmente el muelle vuelve a recuperar la posición inicial al no
estar accionado el pulsador.

Defina que es un tanque de almacenamiento y ejemplifique mediante

una figura

Los tanques de almacenamiento son estructuras de diversos materiales,

por lo general de forma cilíndrica, que son usadas para guardar y/o
preservar líquidos o gases a presión ambiente, por lo que en ciertos
medios técnicos se les da el calificativo de tanques de almacenamiento
atmosféricos. Los tanques de almacenamiento suelen ser usados para
almacenar líquidos, y son ampliamente utilizados en las industrias de
gases, del petróleo, y química, y principalmente su uso más notable es el
dado en las refinerías por sus requerimientos para el proceso de
almacenamiento, sea temporal o prolongado; de los productos y
subproductos que se obtienen de sus actividades.

Defina y explique los materiales para la construcción de un tanque

de almacenamiento y cilindro a presión
1. Boquilla: Orificio practicado en un tanque para la entrada y/o salida
de un fluido o la instalación de un instrumento de medición,
generalmente son bridadas o roscadas.
2. Bridas: Accesorio para acoplamiento de tuberías, que facilita el
armado y desarmado de las mismas.
3. Placa anular del fondo: Son las placas de la periferia del fondo sobre
las que se suelda el anillo inferior del tanque en todo su perímetro.
4. Carga hidrostática: La presión ejercida por un líquido en reposo.
5. Carga muerta: La fuerza debida al peso propio de los elementos a
considerar.
6. Carga viva: La fuerza ejercida por cuerpos externos, tales como:
nieve, lluvia, viento, personas y/o objetos en tránsito, etc.
7. Presión de operación: Presión manométrica a la cual estará
sometido el tanque en condiciones normales de trabajo.
8. Presión de prueba: Valor de la presión manométrica que sirva para
realizar la prueba hidrostática o neumática.

Materiales a emplear en tanques de almacenamiento

Para el mejor diseño, cálculo y manufactura de tanques de

almacenamiento es importante seleccionar el material adecuado dentro
de la variedad de aceros que existen en el mercado, por lo que a
continuación listamos los materiales más usados.

Acero estructural. Sólo para espesores iguales o menores de 38 mm. (1

1/2 pulg.). Este material es aceptable y usado en los perfiles, ya sean
comerciales o ensamblados de los elementos estructurales del tanque.

Acero estructural.

Grado a para espesor menor o igual a 12.7 mm (1/2 pulg.)

Grado b para espesor menor o igual a 25.4 mm. (1 pulg.)

Grado c para espesores iguales o menores a 38 mm. (1-1/2 pulg.)

Grado eh36 para espesores iguales o menores a 44.5 mm. (1-3/4 pulg.)
Placas de acero al carbón con medio y bajo esfuerzo a la tensión.

Grado c Para espesores iguales o menores a 25 mm. (1 pulg.). Este

material es el más socorrido, porque se puede emplear tanto para perfiles
estructurales como para la pared, techo, fondo y accesorios del tanque.

Placa de acero al carbón con medio y bajo esfuerzo a la tensión.

Grado c Para espesores iguales o menores de 25.4 mm. (1 pulg.). Es el

material recomendable para la construcción del tanque (cuerpo, fondo,
techo y accesorios principales), el cual no es recomendable para
elementos estructurales debido a que tiene un costo relativamente alto
comparado con los anteriores.

Placa de acero al carbón para temperaturas de servicio moderado.

grados 55, 60, 65 y 70. Para espesores iguales o menores a 38mm. (1-
1/2 pulg.). Este material es de alta calidad y, consecuentemente, de un
costo elevado, por lo que se recomienda su uso en casos en que se
requiera de un esfuerzo a la tensión alta, que justifique el costo.

Grados a y b. Para tubería en general.

Grados a y b. Tubos de acero al carbón sin costura para servicios de alta

temperatura. En el mercado nacional, es fácil la adquisición de cualquiera
de estos dos materiales, por lo que puede usarse indistintamente, ya que
ambos cumplen satisfactoriamente con los requerimientos exigidos por el
estándar y la diferencia no es significativa en sus propiedades y costos.

La dureza Rockwell

es un método para determinar la dureza, es decir, la resistencia de

un material a ser penetrado. El ensayo de dureza Rockwell constituye el
método más usado para medir la dureza debido a que es muy simple de
llevar a cabo y no requiere conocimientos especiales. Se pueden utilizar
diferentes escalas que provienen de la utilización de distintas
combinaciones de penetradores y cargas, lo cual permite ensayar
prácticamente cualquier metal o aleación. Hay dos tipos de penetradores:
unas bolas esféricas de acero endurecido (templado y pulido) de 1/16,
1/8, ¼ y ½ pulg, y un penetrador cónico de diamante con un ángulo de
120° ± 30′ y vértice redondeado formando un casquete esférico de radio
0,20 mm (Brale), el cual se utiliza para los materiales más duros.

El ensayo consiste en disponer un material con una superficie plana en la

base de la máquina. Se le aplica una precarga menor de 10 kg,
básicamente para eliminar la deformación elástica y obtener un resultado
mucho más preciso. Luego se le aplica durante unos 15 segundos una
fuerza que varía desde 60 a 150 kgf a compresión. Se desaplica la carga
y mediante un durómetro Rockwell se obtiene el valor de la dureza
directamente en la pantalla, el cual varía de forma proporcional con el tipo
de material que se utilice. También se puede encontrar la profundidad de
la penetración con los valores obtenidos del durómetro si se conoce el
material.

Para no cometer errores muy grandes el espesor de la probeta del

material en cuestión debe ser al menos diez veces la profundidad de la
huella. También decir que los valores por debajo de 20 y por encima de
100 normalmente son muy imprecisos y debería hacerse un cambio de
escala.

El cambio de escala viene definido por tablas orientativas, puesto que no

es lo mismo analizar cobre que acero. Estas tablas proporcionan
información orientativa sobre qué escala usar para no dañar la máquina o
el penetrador, que suele ser muy caro.

Esfera de 1/8 pulgada 150 Aplicaciones análogas al tipo anterior.

Dureza Brinell

Se denomina dureza Brinell a una escala de medición de la dureza de un

material mediante el método de indentación, midiendo la penetración de
un objeto en el material a estudiar. Fue propuesto por el
ingeniero sueco Johan August Brinell en 1900, siendo el método de
dureza más antiguo.

Este ensayo se utiliza en materiales blandos (de baja dureza) y muestras

delgadas. El indentador o penetrador usado es una bola de acero
templado de diferentes diámetros. Para los materiales más duros se usan
bolas de carburo de tungsteno. En el ensayo típico se suele utilizar una
bola de acero de 1 a 12 milímetros de diámetro, con una fuerza de
3 000 kilopondios. El valor medido es el diámetro del casquete en la
superficie del material. Las medidas de dureza Brinell son muy sensibles
al estado de preparación de la superficie, pero a cambio resulta en un
proceso barato, y la desventaja del tamaño de su huella se convierte en
una ventaja para la medición de materiales heterogéneos, como la
fundición, siendo el método recomendado para hacer mediciones de
dureza de las fundiciones.

Pruebas de Impacto

Las pruebas de impacto se utilizan en ingeniería de polímeros para

estudiar la tenacidad de un material. Este material puede ser un polímero,
un copolímero o un polímero reforzado.

Las pruebas mecánicas pertenecen al grupo de pruebas mecánicas

dinámicas.

Según el método Charpy existen dos tipos de prueba de impacto:

 Prueba de impacto con flexión

 Prueba de impacto con flexión y muesca

Ambas pruebas pueden realizarse con instrumentos o sin ellos, es decir,

con una computadora que mide los diferentes parámetros implicados en
la prueba.

Otras pruebas de impacto no incluidas en Charpy incluyen

 Prueba a la caída
  Pruebas de impacto a alta velocidad

La tenacidad al impacto se mide en kJ/m 2 (kilojulio (unidad) por metro

cuadrado).

Debido a las características termoplásticas de los polímeros, las pruebas

de impacto requieren cierta velocidad en su actuación, velocidades lentas
producen más bien movimientos de deformación plástica o creep,
permitiendo a los segmentos de las macromoléculas la relajación de
esfuerzos. Las velocidades para impacto incluyen el rango de 10-1 - 100 s-

Ensayo de Termofluencia

La termofluencia es la deformación ocurrida cuando se somete un

material a altas temperaturas , durante largos periodos de tiempo y bajo
una carga constante (aun cuando dicha tensión o esfuerzo sea menor que
su resistencia a la fluencia). La termofluencia es causada por el
movimiento de las dislocaciones, las cuales ascienden en la estructura
cristalina a causa de la difusión.

La dislocación no se mueve sobre un plano de deslizamiento como sería

el caso de la deformación plástica, causadas por una fuerza mayor, sino
que se mueve perpendicular a su plano de deslizamiento.

Al hablar de los tipos de fracturas que sufren los materiales debido a la

influencia de la temperatura, la tensión de fluencia (movimiento de
dislocaciones) disminuye al aumentar la temperatura, es decir que cuando
se realiza el ensayo de tensión - deformación a temperatura ambiente, se
observa que el comportamiento elástico de la deformación se puede
definir mediante la ley de Hooke y no cambia con la temperatura. Si este
ensayo se realiza a temperatura elevada se observa que la deformación
aumenta de forma gradual con el tiempo. Inicialmente se presenta una
deformación elástica instantánea y luego una deformación plástica. La
fluencia se puede definir como la deformación plástica que tiene lugar a
temperatura elevada bajo una carga constante y durante un periodo largo
de tiempo.

El ensayo de termofluencia se somete a algún material a esfuerzos

axiales a una temperatura específica, y se va midiendo la deformación y
los cambios de longitud que se va provocando en el espécimen. Las
curvas producidas en un ensayo de termofluencia muestran etapas
primarias, secundarias y terciarias. La evaluación finalmente termina
cuando el material entra en deformación plástica y posteriormente llega a
la fractura.

Defina y explique los procesos de trabajo en frio

El trabajo en frio se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor.

Este trabajo ocurre al aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de
cedencia original del metal, produciendo a la vez una deformación.

El trabajo en frío tiene algunas desventajas ya que requiere mayores

fuerzas porque los metales aumentan su resistencia debido al
endurecimiento por deformación, produciendo que el esfuerzo requerido
para continuar la deformación se incremente y contrarreste el incremento
de la resistencia, la reducción de la ductilidad y el aumento de la
resistencia a la tensión limitan la cantidad de operaciones de formado que
se puedan realizar a las partes.

En el trabajo en frío el material se trabaja a temperatura ambiente, pero el

proceso como tal ocasiona calentamiento por fricción entre el equipo y la
pieza, por lo que es común que el trabajo en frío alcance temperaturas
hasta de 200 °C. Todos los metales son cristalinos por la naturaleza y
están hechos de granos de forma irregular de varios tamaños. Cuando se
trabaja en frío los cambios resultantes en la forma del material trae
consigo marcas en la estructura de grano. Los cambios estructurales
producen fragmentaciones del grano, movimientos de átomos y distorsión
de la malla.
Defina y explique los procesos de trabajo en caliente.

Los trabajos en caliente se refieren a cualquier proceso de trabajo que

incluya soldadura, abrasión, corte, molienda, perforación, quema o fusión
de sustancias capaces de crear chispas o llamas con una temperatura
suficiente como para encender vapores inflamables y/o materiales
combustibles. (La definición de NFPA incluye actividades con producción
de llamas, actividades con producción de chispas, y producción de calor,
ya sea a través de la conducción o radiación/convección). Las fuentes
comunes de ignición durante trabajos en caliente incluyen llamas abiertas;
chispas eléctricas, por fricción o impacto; superficies calientes; cojinetes
calientes; sopletes para soldaduras o cortes; y gases calientes, bobinas, o
reóstatos. A todos los trabajos en caliente les es inherente riesgos y
peligros de incendio; y todos estos riesgos de incendio deben ser
considerados y evaluados antes de comenzar las operaciones de trabajos
en caliente. Se requieren procedimientos y permisos especiales cuando
estas prácticas han de realizarse dentro de un espacio confinado, tanque,
contenedor o tubería.

Defina el coeficiente de Poisson y exprese su relación cuando se

trata de un material isotrópico.

El coeficiente de Poisson (denotado mediante la letra griega ) es

una constante elástica que proporciona una medida del estrechamiento
de sección de un prisma de material elástico lineal e isótropo cuando se
estira longitudinalmente y se adelgaza en las direcciones perpendiculares
a la de estiramiento. El nombre de dicho coeficiente se le dio en honor al
físico francés Simeon Poisson.

Si se toma un prisma mecánico fabricado en el material cuyo coeficiente

de Poisson pretendemos medir y se somete este prisma a una fuerza de
tracción aplicada sobre sus bases superior e inferior, el coeficiente de
Poisson se puede medir como: la razón entre el acortamiento de una
longitud situada en un plano perpendicular a la dirección de la carga
aplicada, dividido en el alargamiento longitudinal producido.

Para un material isótropo elástico perfectamente incompresible, este es

igual a 0,5. La mayor parte de los materiales prácticos en la ingeniería
rondan entre 0,0 y 0,5, aunque existen algunos materiales compuestos
llamados materiales augéticos que tienen coeficiente de Poisson negativo.
Termodinámicamente puede probarse que todo material tiene coeficientes
de Poisson en el intervalo (-1, 0,5).
 Conclusión

Con la denominación de recipientes a presión se encuadra a los aparatos

constituidos por una envolvente, normalmente metálica, capaz de
contener un fluido, líquido o gaseoso, cuyas condiciones de temperatura y
presión son distintas a las del medio ambiente.

En toda planta industrial existen recipientes a presión que desarrollan

diversas funciones, tales como:

 Reactores: en ellos se producen transformaciones químicas, en

condiciones de temperatura y presión normalmente severas.
 Torres: en ellas se producen transformaciones físicas, tales como
separación de componentes ligeros y pesados, absorción, arrastre
con vapor…
 Recipientes: en ellos pueden producirse transformaciones físicas
(separación de líquido-vapor, separación de dos líquidos no
miscibles con diferentes densidades) o simplemente realizan la
misión de acumulación de fluido.

La forma más común de los recipientes a presión es la cilíndrica, por su

más fácil construcción y requerir menores espesores que otras formas
geométricas para resistir una misma presión, salvo la forma esférica, cuyo
uso se reduce a grandes esferas de almacenamiento, dada su mayor
complejidad en la construcción.