PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA MADRE Y MAESTRA

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA E INDUSTRIAL

PRÁCTICA No. 7:

Balancear una línea de ensamble

REALIZADA POR:

Manuel Iván Reyes 10130960

Javier Rosario 10131256
José Benítez 10131959
Lucélix Ángeles 10131029

ASIGNATURA:

Laboratorio de Estudio del Trabajo II

FACILITADOR:

Prof. Juan F. Féliz Peña

Santiago de los Caballeros

República Dominicana
25 de octubre de 2019
 Índice

1. Introducción 4

2. Objetivos 5

3. Equipos y materiales 6

4. Contenido de la práctica 7

4.1 Marco teórico 7

4.1.1 Estudio del trabajo o ingeniería de métodos 7
4.1.2 Movimientos Básicos 7
4.1.3 Diagrama De Proceso Bimanual 9
4.1.4 Criterios para seleccionar el trabajador para el estudio de tiempos 10
4.1.5 Descomposición de la operación en elementos 10
4.1.6 Elemento de la operación 11
4.1.7 Tipos de elementos 11
4.1.8 Ciclo de trabajo 13
4.1.9 Método de cronometraje con regresos a cero 13
Ventajas 13
Desventajas
4.1.10 Determinación del número de ciclos para el estudio de tiempos 14
4.1.11 Factor de calificación 14
4.1.12 Métodos de calificación 14
4.1.13 Suplementos, holguras o tolerancias 16
4.1.14 Estudio de tiempos 16
4.1.15 Balanceo de linea 17

4.2 Descripción del producto 18

4.3 Descripción de cada una de las la operaciones de ensamble 20

4.4 Tabla de toma de tiempos 23

4.5 Determinar los supementos o tolerancias 26

4.6 Diagrama Bimanual 27

4.7 Diagrama de precedencia 30

2
4.8 Hoja de cálculos 31

5 Conclusión 35

6 Bibliografía 36

3
 1. Introducción

En la actualidad, las empresas están en búsqueda de mejoras continuas a lo largo de

todo su proceso productivo. Es por esto que cada vez se conoce más de cerca todo lo
relacionado a la Ingeniería de Métodos, ciencia que estudia la forma más eficiente de
hacer las cosas. Y, de manera especial, una rama de la misma conocida como
estudios de tiempos que se enfoca en el análisis de los tiempos y ritmos de trabajo
correspondientes a los elementos de una tarea determinada. Con este estudio se
buscan distintas mejoras a los procesos con el fin de aumentar la productividad de
estos, lo cual afecta directamente a la competitividad de la empresa en cuestión de
forma positiva.

Debido al constante empeño de reducir los costos por unidades producidas dentro de
las empresas y aprovechar al máximo los recursos con los que cuenta, las mismas
han visto la herramienta del balanceo de línea como una de las más ideales para
conseguir estos objetivos. Dado que de una línea de producción balanceada depende
la optimización de ciertas variables que afectan la productividad de un proceso,
variables tales como los son los tiempos ociosos de los operarios, el orden de las
estaciones, los tiempos de fabricación y las entregas parciales de producción. De aquí
radica la importancia de la determinación correcta del porciento de eficiencia del
balanceo de línea ya que afectara de manera directa toda la empresa; tanto al operario
en si como a los resultados esperados por la alta gerencia.
.

4
2. Objetivos

• Analizar los tiempos de los operarios en una línea de producción.

• Determinar la eficiencia de equilibrio en un proceso de ensamblaje compuesto

por varias estaciones.

• Calcular las tolerancias del estudio teniendo en cuenta factores como los
retrasos personales o inevitables y la fatiga de los operarios.

• Seleccionar la debida calificación para cada operario.

5
 3. Materiales y equipos

Calculadora

Cronómetro digital

Camiones de plástico marca Lego 10816

Formulario de toma de tiempos y plantilla de Diagrama

Bimanual.

Laptop.

Hojas de papel

Lapicero

Tablero

6
4. Contenido de la práctica

4.1 Marco teórico

4.1.1 Estudio del trabajo o ingeniería de métodos

Niebel y Freivalds (2009): “En resumen, la ingeniería de métodos es un escrutinio

minucioso y sistemático de todas las operaciones directas e indirectas, para
encontrar mejoras que faciliten la realización del trabajo en términos de la
seguridad y la salud del trabajador, y permitir que se lleve a cabo en menos
tiempo, con menor inversión por unidad (es decir, con mayor rentabilidad)”. (p.7)

4.1.2 Movimientos Básicos

García Criollo, Roberto (2005): “Si se parte del principio de que para realizar todo
trabajo se requiere del insumo de un conjunto de movimientos básicos, se puede
afirmar que la eficiencia de cualquier método estándar depende de que emplee
exclusivamente movimientos básicos.

El iniciador de esta técnica fue Frank B. Gilbreth quien, junto a su esposa Lillian,
definieron todos los movimientos necesarios para realizar cualquier tarea
teniendo en cuenta la posibilidad de mejorar la operación eliminando todos los
superfluos para lograr así la máxima eficiencia”. (p.82)

Therbligs eficientes
(Avanza el progreso del trabajo directamente. Puede reducirse, pero es difícil
eliminarlo completamente).
Therblig Símbolo Descripción
Alcanzar RE “Mover” la mano vacía hacia o desde el objeto; el tiempo
depende de la distancia recorrida; por lo general
es precedido por “Liberar” y seguido por “Sujetar”.

7
Mover M “Mover” la mano cargada; el tiempo depende de la
distancia, el peso y el tipo de movimiento; por lo general
es precedido por “Sujetar” y seguido por “Liberar” o
“Posicionar”.
Sujetar o tomar G “Mover” la mano cargada; el tiempo depende de la
distancia, el peso y el tipo de movimiento; por lo general
es precedido por “Sujetar” y seguido por “Liberar” o
“Posicionar”.
Liberar RL “Soltar” el control de un objeto, típicamente el más corto
de los therbligs.
Preposicionar PP “Posicionar” un objeto en una ubicación predeterminada
para su uso posterior; por lo general ocurre en conjunto
con “Mover”, como cuando se orienta una pluma para
escribir.
Utilizar U “Manipular” una herramienta para el uso para el que fue
diseñada; fácilmente detectable, a medida que avanza el
progreso del trabajo.
Ensamblar A “Unir” dos partes que embonan; por lo general es
precedido por “Posicionar” o “Mover” y seguido por
“Liberar”.
Desensamblar DA Es lo opuesto a “Ensamblar”, pues separa partes que
embonan; por lo general es precedido por “Sujetar” y
seguido por “Liberar”.

Therbligs ineficientes
(No avanza el progreso del trabajo. Si es posible, debe eliminarse).
Therblig Símbolo Descripción
Buscar “Ojos o manos buscan un objeto; comienza a medida que
S
los ojos se mueven para localizar un objeto.
Seleccionar “Seleccionar” un artículo de varios; por lo general es
SE
seguido por “Buscar”.

Posicionar “Orientar” un objeto durante el trabajo, por lo general

P
precedido por “Mover” y seguido por “Liberar” (en
oposición a durante en Preposicionar).

8
Inspeccionar “Comparar” un objeto con el estándar, típicamente a la
I
vista, pero podría ser también con los demás sentidos.
Planear “Pausar” para determinar la acción siguiente; por lo
PL
general se lo detecta como un titubeo que precede a

“Mover”.
Retraso inevitable Más allá del control del operario debido a la naturaleza de
UD
la operación, por ejemplo, la mano izquierda espera

mientras la derecha termina una búsqueda prolongada.

Retraso evitable El operario es el único responsable del tiempo ocioso, por
AD
ejemplo, toser.
Descanso para Aparece periódicamente, no en cada ciclo; depende de la
R
contrarrestar la fatiga carga de trabajo física.

Parar Una mano soporta el objeto mientras la otra realiza trabajo

H
útil.

4.1.3 Diagrama De Proceso Bimanual

Kanawaty, George (1996):“El diagrama bimanual es un cursograma en que se

consigna la actividad de las manos (o extremidades) del operario indicando la
relación entre ellas. Este diagrama registra la sucesión de hechos mostrando las

9
manos, y a veces los pies, del operario en movimiento o en reposo y su relación
entre si, por lo general con referencia a una escala de tiempos. Esta es
importante en el diagrama porque permite colocar más fácilmente, uno enfrente
del otro, los símbolos de los movimientos que las dos manos ejecutan al mismo
tiempo. El diagrama bimanual sirve principalmente para estudiar operaciones
repetitivas, y en ese caso se registra un solo ciclo completo de trabajo, pero con
mas detalles que lo habitual en los diagramas de la misma serie”. (p.152)

4.1.4 Criterios para seleccionar el trabajador para el estudio de tiempos

García Criollo, Roberto (2005): “Cuando se debe elegir al operador es necesario

considerar los siguientes puntos:

Habilidad: Elegir a un trabajador con habilidad promedio.

Deseo de cooperar: Nunca seleccionar a un operador que se opone.

Temperamento: No debe elegirse a un trabajador nervioso.

Experiencia: Es preferible elegir a un trabajador con experiencia” (p.186)

4.1.5 Descomposición de la operación en elementos

García Criollo, Roberto (2005): “Para seleccionar los elementos:

A-) Los elementos deben ser de fácil identificación, con inicio y termino
claramente definidos. El comiendo o fin pueden ser reconocidos por medio de
luz o sonido, por ejemplo, cuando se enciende una luz se inicia o se termina un
movimientos básico.

B-) Los elementos deben ser lo más breves posible. Una unidad mínima
generalmente aceptada es de 0.04 min.

10
C-) Se deben separar los elementos manuales de los mecánicos; durante los
manuales el operador puede reducir el tiempo de ejecución según su interés y
habilidad; sin embargo, los tiempos maquina son totalmente ajenos al operador,
puesto que depende de las velocidades, avances, etcétera, que se hayan
señalado.

D-) Es necesario separar los elementos manuales a máquina parada de los de

maquina en marcha. Los primeros pueden reducir el ciclo de trabajo de la
actividad desarrollada por el operador; los de maquina no influyen en el ciclo,
pero intervienen en la saturación del operador.” (p.192)

4.1.6 Elemento de la operación

Kanawaty, George (1996):“Elemento es la parte delimitada de una tarea definida
que se selecciona para facilitar la observación, medición y análisis.” (p.296)

4.1.7 Tipos de elementos

Kanawaty, George (1996):“Los elementos se han dividido en ocho tipos:

repetitivos, casuales, constantes, variables, manuales, mecánicos, dominantes
y extraños, según sus características, a saber:

➢ Elementos repetitivos son los que reaparecen en cada ciclo del trabajo
estudiado.

Ejemplos: los elementos que consisten en recoger una pieza antes de la

operación de montaje; en colocar el objeto que se trabaja en la plantilla; en poner
a un lado el articulo terminado o montado.

➢ Elementos casuales son los que no reaparecen en cada ciclo del trabajo,
sino a intervalos tanto regulares como irregulares.

Ejemplos: regular la tensión o aprontar la máquina, o bien recibir instrucciones

del capataz; los elementos casuales forman parte del trabajo provechoso y se
incorporarán en el tiempo tipo definitivo de la tarea.

11
➢ Elementos constantes son aquellos cuyo tiempo básico de ejecución es
siempre igual.

Ejemplos: poner en marcha la máquina; medir un diámetro; atornillar y apretar

una tuerca; colocar la broca en el mandril.

➢ Elementos variables son aquellos cuyo tiempo básico de ejecución cambia

según ciertas características del producto, equipo o proceso, como
dimensiones, peso, calidad, etc.

Ejemplos: aserrar madera a mano (el tiempo varía según la dureza y el diámetro);
barrer el piso (depende de la superficie); llevar una carretilla con piezas a otro
taller (depende de la distancia).

➢ Elementos manuales: son los que realiza el trabajador.

➢ Elementos mecánicos: son los realizados automáticamente por una
máquina (o proceso) a base de fuerza motriz.

Ejemplos: templar tubos; cocer baldosas; dar forma a botellas de vidrio; prensar
una chapa de carrocería de automóvil; la mayoría de las operaciones de corte
de máquinas-herramientas.

➢ Elementos dominantes: son los que duran más tiempo que cualquiera de
los demás elementos realizados simultáneamente.

Ejemplos: mandrilar una pieza y mientras tanto calibrarla de vez en cuando;

calentar agua y mientras tanto preparar la tetera y las tazas; revelar películas
fotográficas y mientras tanto agitar la solución de cuando en cuando.

➢ Elementos extraños son los observados durante el estudio y que al ser

analizados no resultan ser una parte necesaria del trabajo.

Ejemplos: lijar el borde de una tabla de ebanistería no acabada de acepillar;

desengrasar una pieza no acabada de trabajar a máquina.

De estas definiciones se deduce claramente que los elementos repetitivos

pueden ser también constantes o variables, o bien que los elementos constantes

12
pueden ser repetitivos o casuales, e igualmente que los elementos casuales
pueden ser constantes o variables, y así sucesivamente, porque las categorías
establecidas no se excluyen mutuamente.” (p. 298)

4.1.8 Ciclo de trabajo

Kanawaty, George (1996):“Ciclo de trabajo es la sucesión de elementos

necesarios para efectuar una tarea u obtener una unidad de producción.
Comprende a veces elementos casuales.” (p.297)

4.1.9 Método de cronometraje con regresos a cero

García Criollo, Roberto (2005): “Este método consiste en oprimir y soltar

inmediatamente la corona de un reloj de “un golpe” cuando termina cada
elemento, con lo que la aguja regresa a cero e inicia de inmediato su marcha. La
lectura se hace en el mismo tiempo en que se oprime la corona.

Ventajas

Los beneficios de este método son varios, entre ellos:

1. Proporciona en forma directa el tiempo de duración de cada elemento,
disminuyendo notablemente el trabajo de gabinete.
2. Es muy flexible, ya que cada lectura comienza siempre en cero.
3. Se emplea un solo reloj del tipo menos costoso.

Desventajas

1. Es menos exacto, ya que se pierde tiempo durante cada uno de los

retrocesos.
2. Genera suspicacias entre los trabajadores y puede crear conflictos de trabajo
ya que el sindicato o los empleados pueden alegar que el tomador de tiempo
detenía y ponía en marcha el reloj según su propia conveniencia, sin que este
pueda demostrar lo contrario.

13
3. Como cada una de la lectura se inicia en cero el error que se
cometa no tiende a compensarse.
4. La lectura se hace con la manecilla en movimiento.” (p. 196)

4.1.10 Determinación del número de ciclos para el estudio de tiempos

La selección de la cantidad de ciclos que se realizarán en un estudio de tiempos

es crucial para el mismo, considerando que el tamaño de la muestra no solo
tiene un impacto en la precisión de los datos obtenidos, sino que también afecta
en lo que es el factor tiempo y el punto de vista económico. Una de las formas
en las que dicho número se puede determinar es con la tabla de la General
Electric, mostrada a continuación, la cual recomienda cierta cantidad de ciclos
dependiendo del tiempo que dure la operación que se desea estudiar. (Niebel &
Frievalds, 2009, p.240)

4.1.11 Factor de calificación

Al realizar un estudio de tiempo, el factor de calificación tiene como principal

objetivo ajustar o nivelar los tiempos del operario utilizado para la investigación a
los que se esperan de un operario normal. Para ello, el analista debe tener en
mente los estándares de la industria en cuestión y tomar en cuenta la habilidad,
la consistencia, las condiciones de trabajo y el esfuerzo del trabajador. Siendo el
esfuerzo el factor más importante de la calificación, puesto que “es la velocidad
o tempo del operador, y se mide con base en el operador normal que trabaja al
100 por ciento.” ( Meyers, Stephens & Brito, 2006, p. 80)

4.1.12 Métodos de calificación

Existen dos métodos para calificar a un trabajador: el método por observación o

velocidad y el método que se acopla al sistema Westinghouse al tener en cuenta
la habilidad, el esfuerzo, la consistencia y las condiciones del operario.

En el primero de ambos métodos el encargado del estudio debe tener

conocimientos bastos respecto al trabajo estudiado, de tal forma que conozca el
ritmo apropiado para el mismo y pueda evaluar correctamente. Para ello asume

14
 que el ritmo normal es el 100% de la escala. Entonces, si el operario tiene un
ritmo por encima al ritmo tipo se le asigna un calificación superior del cien
porciento y si es más pausado al ritmo normal se le da una calificación inferior al
mismo porciento. Cabe destacar que medida que el analista adquiere
experiencia resulta más cómodo y sencillo calificar en este método. Así como
también que, regularmente, las puntuaciones en cuestión se realizan en
múltiplos de cinco. (Niebel & Freivalds, 2009, p. 257-258)

• Habilidad: el aprovechamiento al seguir un método dado. (García Criollo, 2005, p.

213)
• Esfuerzo: demostración de voluntad para trabajar con eficiencia. (García Criollo,
2005, p. 213)
• Condiciones: aquellas circunstancias que afectan solo al operador y no a la
operación. (García Criollo, 2005, p. 214)
• Consistencia: grado de variación en los tiempos transcurridos, mínimos y
máximos, en relación con la media. (García Criollo, 2005, p. 214)

La calificación de cada uno de los factores mencionados se realiza como lo

muestra la siguiente tabla:

15
4.1.13 Suplementos o Tolerancias

En los estudios de tiempo se debe tener en cuenta que los operarios no pueden
mantener el mismo ritmo a lo largo de un día. Por ello, para ser justos con los operarios,
a los tiempos normales se le deben añadir tiempos extra con la finalidad de compensar
tanto los retrasos personales, como aquellos que son por fatiga y los inevitables. (Niebel
y Freivalds, 2009, p. 343)

Tal como lo establecen los escritores ya citados, “la primera son las interrupciones
personales, como viajes al baño y a tomar agua; la segunda es la fatiga que afecta
incluso a los individuos más fuertes en los trabajos más ligeros. La tercera, son los
retrasos inevitables, como herramientas que se rompen, interrupciones del supervisor,
pequeños problemas con las herramientas y variaciones del material, todos ellos
requieren la adición de una holgura.” (2009, p.343) Dichos aspectos u holguras se tienen
en cuenta en el momento de calcular un tiempo estándar mediante la siguiente
expresión:
Donde,
TN: Tiempo Normal.

4.1.14 Estudio de Tiempos

El estudio de tiempo es una de las técnicas que existen para medir el trabajo para
registrar los tiempos y ritmos de trabajos de las tareas que se realizan en una
industria. Esto dentro de ciertas condiciones y con la finalidad de averiguar el
tiempo que requiere un trabajador calificado para efectuar la operación estudiada
según las normas de ejecución preestablecidas. (Niebel y Freivalds, 2009, p. 327)
Dichos estudios tienen como objetivo lo siguiente (Quezada & Arenas, 2007, p.
127):
1. Determinar el tiempo de ejecución de un trabajo y minimizarlo, de ser
posible.
2. Establecer un tiempo estándar justo.
3. Determinar la capacidad de producción del trabajador.
4. Establecer un salario justo para el trabajador, conservan los recursos y
minimizar los costos.

16
4.1.15. Balanceo de Línea

Tal como los establecen los autores Niebel y Freivalds, “la situación de balanceo
de línea más elemental, que se encuentra muy a menudo, es uno en el que varios
operadores, cada uno de los cuales lleva a cabo operaciones consecutivas,
trabajan como si fueran uno solo.” Es decir que busca que los tiempos de trabajo
en cada estación, o de cada operario, sea igual. Para ello, el analista debe
estudiar cada estación del proceso, los tiempos y la relación entre las actividades.
( 2009, p. 45-46)

17
 4.2 Descripción del producto

El producto es un procesador de construcción de bloques Mega Blocks

armable hecho de plástico conformado por 13 piezas plásticas:

• 2 blocks rectangulares rojos de 8 pines (3.10 cm de largo x 1.50 cm de

ancho x 1.00 cm de alto)
• 2 blocks rectangulares verdes de 8 pines (3.10 cm x 1.50 cm x 1.00 cm)
• 2 blocks rectangulares amarillos de 8 pines (3.10 cm x 1.50 cm x 1.00 cm)
• 2 blocks rectangulares negros de 8 pines (3.10 cm x 1.50 cm x 1.00 cm)
• 2 blocks rectangulares blancos de 8 pines (3.10 cm x 1.50 cm x 1.00 cm)
• 2 blocks cuadrados azules de 4 pines (1.50 cm x 1.50 cm x 1.00 cm)
• Base gris cuadrada de 64 pines (6.30 cm x 6.3 cm x 0.20 cm)

La base gris de 64 pines es la pieza principal, sobre esta colocados los 2

blocks rojos de 8 pines, uno de estos se encuentra colocado en la primera y
segunda fila sobre la tercera hasta la sexta columna de manera horizontal, el
siguiente se encuentra colocado desde la quinta fila hasta la octava fila sobre la
columna siete y ocho de manera vertical. Además, sobre esta base gris se
encuentran los blocks amarillos de 8 pines, estos se encuentran colocado sobre
la primera hasta la cuarta fila, uno de estos en la primera y segunda columna de
manera vertical y el restante sobre séptima y octava columna de manera
vertical. Los 2 block negros de 8 pines están colocado de manera horizontal
sobre las primera y segunda fila encima de los blocks previamente colocados,
uno de estos desde la primera columna hasta cuarta y el restante desde la
quinta columna hasta la octava. Los blocks azules de 4 pines se encuentran
colocados, uno sobre la tercera y cuarta fila entre la primera y segunda columna
y otro block azul sobre cuarta y quinta fila entre la séptima y octava columna,
ambos encima de los bloques anteriores. Los blocks verdes de 8 pines se
encuentran colocados de manera horizontal, uno de estos sobre la primera y
segunda fila entre las terceras hasta la sexta columna encima de los blocks
negro previamente colocados, el segundo block verde de 8 pines se encuentra
colocado sobre la base gris de 64 pines entre la séptima y octava fila y la tercera
hasta la sexta columna. El primer blocks blanco de 8 pines se encuentra
18
colocado de manera vertical entre la primera hasta la cuarta fila ocupando la
séptima y octava columna encima del block negro de 8 pines y el block azul de 4
pines previamente colocados, el segundo block blanco de 8 pines se encuentra
colocado de manera horizontal sobre la séptima y octava fila ocupando la quinta
hasta la octava columna encima del block verde de 8 pines y el block rojo de 8
pines previamente ensamblados.

Vista lateral derecho Vista superior Vista trasera

Vista frontal Vista lateral izquierdo

19
4.3 Descripción de cada una de las operaciones

Operación #1

La primera operación se encuentra las siguientes piezas:

• 2 blocks rectangulares amarillos de 8 pines (3.10 cm x 1.50 cm x 1.00 cm)

• 2 blocks rectangulares rojos de 8 pines (3.10 cm de largo x 1.50 cm de ancho
x 1.00 cm de alto)
• Base gris cuadrada de 64 pines (6.30 cm x 6.3 cm x 0.20 cm)

En la primera operación se colocará la base gris de 64 pines, sobre están

colocados los 2 blocks rojos de 8 pines, uno de estos se encuentra colocado en
la primera y segunda fila sobre la tercera hasta la sexta columna de manera
horizontal, el siguiente se encuentra colocado desde la quinta fila hasta la
octava fila sobre la columna siete y ocho de manera vertical. Además, sobre
esta base gris se encuentran los blocks amarillos de 8 pines, estos se
encuentran colocado sobre la primera hasta la cuarta fila, uno de estos en la
primera y segunda columna de manera vertical y el restante sobre séptima y
octava columna de manera vertical

Elemento 1: Colocar la plantilla en el área de trabajo: alcanzar,

tomar, mover y soltar (RE, G, M, RL) y colocar procesador semi
ensamblado en el área de salida: tomar, mover, soltar (G, M,
RL).

Elemento 2: Ensamblar block amarillo de ocho pines y block

rojo de ocho pines: alcanzar, tomar, mover, preposicionar,
ensamblar, soltar (RE, G, M, PP, A, RL)

Elemento 3: Ensamblar block amarillo de ocho pines y block

rojo de ocho pines: alcanzar, tomar, mover, preposicional,
ensamblar, soltar (RE, G, M, PP, A, RL).

20
Operación #2

En la segunda operación se encuentran las siguientes piezas:

•2 blocks rectangulares verdes de 8 pines (3.10 cm x 1.50 cm x 1.00 cm)

•2 blocks rectangulares blancos de 8 pines (3.10 cm x 1.50 cm x 1.00 cm)

En la segunda operación los 2 block negros de 8 pines están colocado de

manera horizontal sobre las primera y segunda fila encima de los blocks
previamente colocados, uno de estos desde la primera columna hasta cuarta y
el restante desde la quinta columna hasta la octava. Los blocks azules de 4
pines se encuentran colocados, uno sobre la tercera y cuarta fila entre la
primera y segunda columna y otro block azul sobre cuarta y quinta fila entre la
séptima y octava columna, ambos encima de los bloques anteriores.

Elemento 1: Colocar procesador semi ensamblado en el área de

trabajo: alcanzar, tomar, mover y soltar (RE, G, M, RL) y colocar
camión ensamblado en el área de salida: tomar, mover, soltar
(G, M, RE).

Elemento 2: Ensamblar block negro de ocho pines: alcanzar,

tomar, mover, preposicional, ensamblar, soltar (RE, G, M, PP,
A, RL) y ensamblar block negro de ocho pines: alcanzar, tomar,
mover, preposicional, ensamblar, soltar (RE, G, M, PP, A, RL).

Elemento 3: Ensamblar block azul de cuatro pines: alcanzar,

tomar, mover, preposicional, ensamblar, soltar (RE, G, M, PP,
A, RL) y block azul de cuatro pines: alcanzar, tomar, mover,
preposicionar, ensamblar, soltar (RE, G, M, PP, A, RL).

21
Operación #3

En la tercera operación se encuentran las siguientes piezas:

• 2 blocks rectangulares verdes de 8 pines (3.10 cm x 1.50 cm x 1.00 cm)

• 2 blocks rectangulares blancos de 8 pines (3.10 cm x 1.50 cm x 1.00 cm)

En la tercera operación los blocks verdes de 8 pines se encuentran colocados

de manera horizontal, uno de estos sobre la primera y segunda fila entre las
terceras hasta la sexta columna encima de los blocks negro previamente
colocados, el segundo block verde de 8 pines se encuentra colocado sobre la
base gris de 64 pines entre la séptima y octava fila y la tercera hasta la sexta
columna. El primer blocks blanco de 8 pines se encuentra colocado de manera
vertical entre la primera hasta la cuarta fila ocupando la séptima y octava
columna encima del block negro de 8 pines y el block azul de 4 pines
previamente colocados, el segundo block blanco de 8 pines se encuentra
colocado de manera horizontal sobre la séptima y octava fila ocupando la
quinta hasta la octava columna encima del block verde de 8 pines y el block
rojo de 8 pines previamente ensamblados.

Elemento 1: Colocar procesado semi ensamblado en el área

de trabajo: alcanzar, tomar, mover y soltar (RE, G, M, RE) y
colocar procesador ensamblado en el depósito: tomar, mover,
soltar (G, M, RE).

Elemento 2: Ensamblar block blanco de ocho pines: alcanzar,

tomar, mover, preposicionar, ensamblar, soltar (RE, G, M, PP,
A, RL) y ensamblar block verde ocho pines: alcanzar, tomar,
mover, preposicionar, ensamblar, soltar (RE, G, M, PP, A, RL).

Elemento 3: Ensamblar block blanco de ocho pines: alcanzar,

tomar, mover, preposicionar, ensamblar, soltar (RE, G, M, PP,
A, RL) y ensamblar block verde de ocho pines: alcanzar, tomar,
mover, preposicionar, ensamblar, soltar (RE, G, M, PP, A, RL).

22
 4.4 Tabla de toma de tiempos.

Fecha del estudio: Término: ____12:01______ Estudio núm.: ______1_______

Comienzo: ____11:51_____ Hoja de estudio: ciclo breve
Hoja núm.:__1_ de ___1____
___25/10/2019___ Tiempo transcurrido: 10 min.
Elemento núm.: 1 2 3 4 5 6 Nombre del operario: _____José
De pie □ Benítez______
Sentado □X Ficha núm.: ____3_____
Movién- dose
Observado por: __Moisés Urbaez__
□
Aprobado por: __Lucélix Ángeles__
Ciclo num. T C T C T C T C T C T C Elementos extraños
Símbolo Descripción
1 0.73 1.83 2.14 A
2 1.03 2.40 2.28 B
3 1.07 2.58 2.89 C
4 2.10 3.00 1.62 D
5 1.62 1.38 2.40 E
6 1.60 2.22 2.93 F
7 2.60 2.00 2.35 G
8 0.74 2.13 2.58 H
9 0.97 2.25 2.93 I
10 0.82 1.73 1.52 J
11 0.89 2.11 2.50 K
12 1.07 1.96 1.90 L
13 1.32 2.27 1.83 M
14 1.90 2.31 1.89 N
15 0.78 1.50 2.40 O
16 1.50 1.75 1.93 P
17 1.67 2.47 1.68 Q
18 0.98 2.00 2.29 R
19 0.93 1.68 2.92 S
20 1.33 2.14 1.93 T
Total 25.65 seg 41.71 seg 44.91seg
Núm. de
20 20 20
obs.
El operario se mostró inconsistente, en
Media 1.2825seg 2.0855seg 2.2455seg
algunos momentos tuvo dificultad en encajar
Valoración
85% las piezas y no estuvo completamente fluido.
%
Tiempo
5.6135 seg
básico

23
 Fecha del estudio: Término: ____12:01______ Estudio núm.: ______1_______
Comienzo: ____11:51_____ Hoja de estudio: ciclo breve
Hoja núm.:__1_ de ___1____
___25/10/2019___ Tiempo transcurrido: 10 min.
Elemento núm.: 1 2 3 4 5 6 Nombre del operario:
De pie □ _____Manuel Reyes______
Sentado □X Ficha núm.: ____2_____
Movién- dose
Observado por: _Yamila Canahuate
□
Aprobado por: __Lucélix Ángeles__
Elementos extraños
Ciclo num. T C T C T C T C T C T C
Símbolo Descripción
21 0.92 3.47 2.03 A
22 1.75 2.82 3.85 B
23 1.05 4.00 4.20 C
24 0.83 3.22 1.93 D
25 0.49 2.51 2.57 E
26 1.11 3.11 2.60 F
27 0.68 2.39 2.50 G
28 0.57 2.25 2.93 H
29 0.68 2.82 2.90 I
30 0.90 2.92 3.11 J
31 0.65 2.53 2.57 K
32 1.64 2.35 2.40 L
33 1.08 2.55 2.43 M
34 0.90 1.93 2.17 N
35 1.30 2.42 2.25 O
36 1.28 2.42 2.15 P
37 1.30 2.89 2.33 Q
38 1.28 2.22 2.10 R
39 1.00 2.25 2.96 S
40 1.25 2.35 2.80 T
Total 20.66 seg 53.42 seg 52.78 seg
Núm. de
20 20 20
obs. El operario se mostró poco fluido en el
Media 1.033 seg 2.671 seg 2.639 seg ensamble de las piezas, y presentó mucha
Valoración inconsistencia en sus tiempos. El agarre de
75%
% las piezas no fue el más recomendable.
Tiempo
6.343 seg
básico

24
 Fecha del estudio: Término: ____12:01______ Estudio núm.: ______1_______
Comienzo: ____11:51_____ Hoja de estudio: ciclo breve
Hoja núm.:__1_ de ___1____
___25/10/2019___ Tiempo transcurrido: 10 min.
Elemento núm.: 1 2 3 4 5 6 Nombre del operario: _____Javier
De pie □ Rosario______
Sentado □X Ficha núm.: ____1_____
Movién- dose
Observado por: __Marlen Sánchez__
□
Aprobado por: __Lucélix Ángeles__
Elementos extraños
Ciclo num. T C T C T C T C T C T C
Símbolo Descripción
1 1.18 2.64 2.55 A 4.57 Mal agarre de piezas
2 3.70 3.22 2.21 B 3.44 Dificultad al poner pieza
3 3.97 4.57 A 2.53 C
4 2.25 2.72 2.53 D
5 2.75 2.70 2.20 E
6 1.27 2.79 2.68 F
7 1.43 1.78 2.57 G
8 2.25 1.54 2.43 H
9 1.39 2.61 2.21 I
10 2.30 2.14 2.28 J
11 3.08 1.17 2.14 K
12 1.90 1.57 2.43 L
13 1.03 1.71 2.18 M
14 2.50 1.86 2.11 N
15 2.00 1.75 2.00 O
16 2.85 1.85 3.44 B P
17 1.89 1.64 2.43 Q
18 2.57 1.26 2.02 R
19 1.90 1.75 2.47 S
20 2.43 2.20 2.18 T
Total 44.64 seg 38.90 seg 44.15 seg
Núm. de
20 20 20
obs. El operario presentó muchas dificultades al encajar
Media 2.232 seg 2.047 seg 2.324 seg
las piezas, muchas veces se debió al mal agarre
Valoración
70% que ejercía sobre las piezas.
%
Tiempo
6.603 seg
básico

25
4.5 Determinar los supementos o tolerancias

Operación #1, Operación #2 y Operación #3:

Holguras recomendadas por ILO
A. Holguras constantes:
1. Holgura personal ………………………………………………………. 5
2. Holgura por fatiga básica ……………………………………………… 4
B. Holguras variables:
1. Holgura por estar parado ………………………………………………. 0
2. Holgura por posición anormal:
b) Incómoda ……………………………………………………………… 2
3. Uso de fuerza o energía muscular
Peso levantado, lb:
5 …………………………………………………………………………… 0
4. Mala iluminación:
a) Un poco debajo de lo recomendado ………………………………. 0
5. Condiciones atmosféricas: variable …………………………………… 2
6. Atención cercana
a) Trabajo bastante fino ………………………………………………… 0
7. Nivel de ruido:
a) Continuo ………………………………………………………………. 0
8. Esfuerzo mental:
a) Proceso bastante complejo …………………………………………. 1
9. Monotonía:
a) Media ……………………………………………………………………. 1
10. Tedio:
a) Algo tedioso …………………………………………………………... 0

TOTAL = 15%

26
4.6 Diagrama Bimanual

Operación #1

27
Operación #2

28
Operación #3

29
4.7 Diagrama de precedencia

1 2 3
5.6135 seg 5.5968 seg 5.4378seg

Eficiencia:

E = 98.86%

30
4.8 Hoja de cálculos

Estudio de Tiempos

Operario: José Benítez

1. ∑TE1 = 0.73 + 1.03 +…+ 1.33 = 25.65 seg

TPE1 = 25.65 / 20 = 1.2825 seg
S1 = 0.5073 seg
1.2825 – (3*0.5073) ≤ TE1 ≤ 1.2825 + (3*0.5073)
-0.2394 ≤ TE1 ≤ 2.8044 seg
0 ≤ TE1 ≤ 2.80 seg

2. ∑TE2 = 1.83 + 2.40 +…+ 2.14 = 41.71 seg

TPE2 = 41.71 / 20 = 2.0855 seg
S2 = 0.3840 seg
2.0855 – (3*0.3840) ≤ TE2 ≤ 2.0855 + (3*0.3840)
0.9335 ≤ TE2 ≤ 3.2375 seg
0.94 ≤ TE2 ≤ 3.23 seg

3. ∑TE3 = 2.14 + 2.28 +…+ 1.93 = 44.91 seg

TPE3 = 44.91 / 20 = 2.2455 seg
S3 = 0.4538 seg
2.2455 – (3*0.4538) ≤ TE3 ≤ 2.2455 + (3*0.4538)
0.8841 ≤ TE3 ≤ 3.6069 seg
0.89 ≤ TE3 ≤ 3.60 seg

TPO=∑TPE= 1.2825+2.0855+2.2455 = 5.6135 seg

Calificación = 85%
FC = 0.85
Tolerancia = 15% = 0.15
TS1= (5.6135*0.85) / (1-0.15) = 5.6135 seg

Operario: Manuel Reyes

1. ∑TE1 = 0.92 + 1.75 +…+ 1.25 = 20.66 seg

TPE1 = 20.66 / 20 = 1.0330 seg
S1 = 0.3401 seg

31
 1.0330 – (3*0.3401) ≤ TE1 ≤ 1.0330 + (3*0.3401)
0.0127 ≤ TE1 ≤ 2.0533 seg
0.02 ≤ TE1 ≤ 2.05 seg

2. ∑TE2 = 3.47 + 2.82 +…+ 2.35 = 53.42 seg

TPE2 = 53.42 / 20 = 2.6710 seg
S2 = 0.4937 seg
2.6710 – (3*0.4937) ≤ TE2 ≤ 2.6710 + (3*0.4937)
1.1899 ≤ TE2 ≤ 4.1521 seg
1.19 ≤ TE2 ≤ 4.15 seg

3. ∑TE3 = 2.03 + 3.85 +…+ 2.80 = 52.78 seg

TPE3 = 52.78 / 20 = 2.6390 seg
S3 = 0.5807 seg
2.6390 – (3*0.5807) ≤ TE3 ≤ 2.6390 + (3*0.5807)
0.8969 ≤ TE3 ≤ 4.3811 seg
0.90 ≤ TE3 ≤ 4.38 seg

TPO= 1.0330+2.6710+2.6390 = 6.3430 seg

Calificacion = 75%
FC = 0.75
Tolerancia = 15% = 0.15
TS2 = (6.3430 * 0.75) / (1-0.15) = 5.5968 seg

Operario: Javier Rosario

1. ∑TE1 = 1.18 + 3.70 +…+ 2.43 = 44.64 seg

TPE1 = 44.64 / 20 = 2.2320 seg
S1 = 0.7946 seg
2.2320 – (3*0.7946) ≤ TE1 ≤ 2.2320 + (3*0.7946)
-0.1518 ≤ TE1 ≤ 4.6158 seg
0 ≤ TE1 ≤ 4.61 seg

2. ∑TE2 = 2.64 + 3.22 +…+ 2.20 = 43.47 seg

TPE2 = 43.47 / 20 = 2.1735 seg

32
 S2 = 0.7956 seg
2.1735 – (3*0.7956) ≤ TE2 ≤ 2.1735 + (3*0.7956)
-0.2133 ≤ TE2 ≤ 4.5603 seg
0 ≤ TE2 ≤ 4.56 seg
Recalcular
∑TE2 = 2.64 + 3.22 +…+ 2.20 = 38.90 seg
TPE2 = 38.90 / 19 = 2.0474 seg
S2 = 0.5765 seg
2.0474 – (3*0.5765) ≤ TE2 ≤ 2.0474 + (3*0.5765)
0.3179 ≤ TE2 ≤ 3.7769 seg
0.32 ≤ TE2 ≤ 3.77 seg

3. ∑TE3 = 2.55 + 2.21 +…+ 2.18 = 47.59 seg

TPE3 = 47.59 / 20 = 2.3795 seg
S3 = 0.3182 seg
2.3795 – (3*0.3182) ≤ TE3 ≤ 2.3795 + (3*0.3182)
1.4249 ≤ TE3 ≤ 3.3341 seg
1.43 ≤ TE3 ≤ 3.33 seg
Recalcular
∑TE3 = 2.55 + 2.21 +…+ 2.18 = 44.15 seg
TPE3 = 44.15 / 19 = 2.3237 seg
S3 = 0.2028 seg
2.3237 – (3*0.2028) ≤ TE3 ≤ 2.3237 + (3*0.2028)
1.7153 ≤ TE3 ≤ 2.9321 seg
1.72 ≤ TE3 ≤ 2.93 seg

TPO= 2.2320+2.0474+2.3237 = 6.6031 seg

Calificacion = 70%
FC = 0.70
Tolerancia = 15% = 0.15
TS3 = (6.6031 * 0.70) / (1-0.15) = 5.4378 seg

Diagrama Bimanual

La hoja mide 13.7 cm.

33
Operario: José Benítez

∑TS = 5.61 seg

5.61 13.7
1. = = 3.13 cm
1.28 𝑥
5.61 13.7
2. = = 5.08 cm
2.08 𝑥
5.61 13.7
3. = = 5.49 cm
2.25 𝑥
Operario: Manuel Reyes

∑TS= 6.34 seg

6.34 13.7
1. = = 2.23 cm
1.03 𝑥
6.34 13.7
2. = = 5.77 cm
2.67 𝑥
6.34 13.7
3. = = 5.70 cm
2.64 𝑥
Operario: Javier Rosario

∑TS = 6.60 seg

6.60 13.7
1. = = 4.62 cm
2.23 𝑥
6.60 13.7
2. = = 4.26 cm
2.05 𝑥
6.60 13.7
3. = = 4.81 cm
2.32 𝑥

Eficiencia

E = ∑ME / ∑MEP

∑ME = 5.6135 + 5.5968 + 5.4378 = 16.6481 seg

∑MEP = 5.6135 * 3 = 16.8405 seg

E = 16.6481 / 16.8405 = 0.9886 = 98.86%

34
 4. Conclusión

En la actualidad el éxito es considerado como algo momentáneo y

continuamente cambiante, en las sociedades industriales modernas se ha
desarrollado una cultura de mejora continua, orientada a producir más
productos y servicios con menos recursos. De ahí nace la necesidad del
estudio de la ingeniería de métodos, y de manera especial una de sus ramas
llamada estudio de tiempos, la cual se encarga de buscar los tiempos estándar
de las diferentes operaciones y otros factores que influyen de manera directa
tanto sobre el operario como el producto, para así lograr una mejor planeación
y control de la producción a lo largo de todos los renglones de empresa y por
ende teniendo como resultados un aumento de la eficiencia dentro de la
misma.

Entre estos otros factores se encuentra el balanceo de línea, que busca

proporcionar el equilibrio ideal entre los operarios y las estaciones de trabajo,
reduciendo el tiempo ocioso y consiguiendo una igualdad de tiempos en cada
una de las estaciones. El balanceo de línea fue el eje central de la presente
práctica, llevada a cabo de manera exitosa debido a un análisis de tiempo
coherente y verídico, donde se tomaron en cuenta las tolerancias y los factores
que la envuelven. Por otro lado, a través de cálculos matemáticos se consiguió
determinar el porcentaje de eficiencia de la línea, el cual es de un 98%, por lo
que se llegó a la conclusión de que la estación de trabajo se encuentra
debidamente balanceada. Este resultado refleja de manera positiva el
desempeño de los operarios y por ende su producto final.

35
6. Bibliografía

García Criollo, R., & Pantoja Magaña, J. (2005). Estudio del trabajo. México:
McGraw Hill.
Kanawaty, G. (1996). Introducción al Estudio Del Trabajo (4th ed.). Ginebra.

Niebel, B., & Freivalds, A. (2009). Ingeniería Industrial: Métodos, estándares y

diseño del trabajo (11th ed.).

36