Informe sobre manejo de cal y yeso

Según informes colombianos

Diego Andres Garavito Salgado

20171779070

Universidad Distrital Francisco José de caldas

Facultad Tecnológica

Tecnología en construcciones civiles e ingeniería civil

Bogotá D.C

Julio 2019

Materiales de Construcción
 Introducción

El informe a continuación contendrá el proceso de fabricación de la Cal o del Yeso como

materiales de construcción, proceso que deberá cumplir una serie de requerimientos y
aprobaciones según corresponda el ensayo, hasta su aplicación en la ingeniería o en cualquier
otro campo (el que corresponda) para que sus propiedades trabajen en concordancia y eficiencia
con el diseño que se proponga.

Además, se hará énfasis en el proceso de fabricación y añadiduras o componentes de los que se

forman estos dos materiales.

Contendrá además especificaciones de almacenamiento y propiedades de los mismos así como

recomendaciones de uso y especificaciones de tipo y componentes según sea el tipo.
 PROCESO DE FABRICACIÓN U OBTENCIÓN DE LA CAL COMO MATERIAL DE
COONSTRUCCIÓN

1. Objetivos
• Conocer el proceso de obtención de la cal, material importante en las
construcciones civiles, hasta que llega al solicitante u consumidor por decirlo de
alguna forma.
2. Objeto
• Detallar el proceso de fabricación y si además de extraer el material se deben
agregar agentes químicos para su tratamiento o industrialización.
3. Definición de Cal y Yeso como materiales de construcción
• Definición de Cal-Según CONTRUMÁTICA (METAPORTAL DE
INGENIERIA) la cal es una sustancia de color blanco alcalina que al contacto con
el agua se hidrata o se contrae y que la reacción entre estas dos sustancias se
consideraría exotérmica ya que desprende calor. Su uso puede variar desde la
aplicación como aditivo del mortero de revestimiento o por otra parte como
material estético o de acabado, es importante resaltar que son de menor resistencia
y tienen un fraguado más lento que los de cemento, pero son mas trabajables.

• Definición de Yeso- Es un polvo de color blanco en su mayoría compuesto de

calcio se encuentra en forma de rocas granulares de tipo sedimentaria
deshaciéndose al contacto, es útil en estructuras ya que aporta estabilidad y dureza
al mezclarse con agua similar a la cal en aspecto pero muy distinto en propiedades
ya que es menor su proceso de fraguado además que aporta más resistencia y
estabilidad.

4. Producción de cada material

4.1 Producción de la Cal– Se procederá a desglosar el proceso ya que son varias

partes o etapas del mismo, con el objetivo de facilitar su comprensión:

 Extracción: Primero se estudia y luego se aísla el área de extracción ya que no se

encuentra por doquier, luego se tramitan las licencias necesarias para luego si
comenzar el proceso de extracción de forma minada o excavación y se procede a
 la voladura primaria, moneo, tumbe y rezagado, carga y acarreo a planta de
trituración del material en forma granular o roca.

• Trituración: Posteriormente es sometida a un proceso de trituración que arrojará

como producto trozos de menor tamaño que serán calcinados en hornos verticales.
También puede realizarse una trituración secundaria cuando se requieren
fragmentos de menor tamaño y se tienen hornos rotatorios para calcinar.
• Calcinación: La cal es producida por calcinación de la caliza y/o dolomía
trituradas por exposición directa al fuego en los hornos. En esta etapa las rocas que
se llevan al horno pierden dióxido de carbono a causa de la calcinación y se
produce el óxido de calcio (cal viva).
• Enfriamiento: Después de sacarla del horno se somete el material a un
enfriamiento para que la cal pueda ser manejada.
• Inspección: Se inspecciona cuidadosamente las muestras para evitar núcleos o
piezas de roca sin calcinar lo que produciría alguna especie de grumo con
propiedades más bajas de adhesión y en estructura se agrietaría disminuyendo las
propiedades de rigidez.
• Cribado: La cal viva luego es separada, un porcentaje que aún, está en trozo y
otro en guijarros (piedra pequeña, redondeada y lisa) de la porción que pasará por
un proceso de trituración y pulverización.
• Trituración y pulverización: Se realiza con el objeto de reducir más el tamaño y
así obtener cal viva molida y pulverizada, la cual se separa de la que será enviada
al proceso de hidratación.
• Hidratación: Consiste en agregar agua a la cal viva para obtener la cal hidratada.
A la cal viva dolomítica y alta en calcio se le agrega agua y es sometida a un
separador de residuos para obtener cal hidratada normal.
• Envase y embarque: La cal es llevada a una tolva de envase e introducida en
sacos y transportada a través de bandas hasta el medio de transporte que la llevará
al cliente.
 4.2 Producción del Yeso–Similar a la cal también tiene un proceso de excavación,
trituración, “purificación” en horno y envase:
• Extracción del mineral: El yeso mineral (o aljez), que es la materia prima con la
que se produce el yeso comercial, se extrae de canteras a cielo abierto o
subterráneas, ya sea manualmente o con la ayuda de máquinas.
• Deshidratación del aljez: Una vez obtenido el mineral, el siguiente paso es
reducir el agua contenida en el aljez, lo cual se consigue aplicando temperaturas
por encima de los 100 C° generalmente a través de un horno mecánico.
• Temperatura de cocción: Una vez superados los 107 C° del aljez empieza a
formarse el sulfato de calcio hemihidrato, es decir, el vulgarmente llamado "yeso
cocido". A partir de este punto las temperaturas crecientes de deshidratación
permiten crear varios tipos del material con características bien diferenciadas:

Tabla 1. Composición a diferencias de temperaturas

Temperatura de deshidratación del yeso

Temperaturas Características obtenidas

Temperatura ordinaria Piedra de yeso. Sulfato de calcio bihidrato: CaSO4· 2H2O.

107 °C Formación de sulfato de calcio hemihidrato: CaSO4·½H2O
Desecación del hemihidrato, con fraguado más rápido que el anterior.Es el producto comercial utilizado para
107-200 °C producir para estuco.

200-300 °C Yeso con ligero residuo de agua.Fraguado lentísimo y de gran resistencia.

300-400 °C Yeso de fraguado aparentemente rápido, pero de muy baja resistencia

500-700 °C Yeso Anhidro o extra cocido, de fraguado lentísimo o nulo: yeso muerto.Útil solo por sus propiedades químicas.

750-800 °C A partir de aquí empieza a formarse el yeso hidráulico.

800-1000 °C Hidráulico tipo normal, o de pavimento.
1000-1400 °C Yeso hidraulico con mayor proporción de cal libre, cuyo fraguado es más rápido

• Almacenamiento: Una vez triturado el yeso terminado suele almacenarse en silos

o depósitos especiales protegidos de la humedad, hasta que se dispone para esta
última fase en la planta. Durante el empacado es puesto en sacos de 10 o 20 kilos
de acuerdo a la presentación o la marca con la identificación correspondiente. Una
vez terminado este proceso el producto está listo para la comercialización, en una
presentación adecuada para su manejo y preservación.

5. Explotación de Cal en Colombia

 • Sobre Cal– Los yacimientos de este material esta asociado a unidades
metamórficas y sedimentarias con edades del paleozoico hasta el neógeno se
esparcen en la cordillera central, oriental y en la región caribe; la explotación se
lidera por multinacionales o empresas cementeras, las cuales para datos oficiales
del 2016 produjeron cerca del 98% de explotación de caliza para producir según
cifras de la ANMIN(Agencia Nacional de Minería) 12,5 Millones de
TONELADAS de las cuales el 22% o más fue producido en el departamento de
Bolívar; el último 2% se utiliza en la siderurgia del país o como rocas
ornamentales.

6. Tabla 2. sobre los tipos de cal encontrados actualmente en el país.


Tipo de Cal
Cal viva: se consigue a través de la piedra caliza,
cuando se quema y cambia su composición en oxido
Cal apagada: es un material natural que se obtiene
por hidratación del óxido de calcio (cal viva)
Cal hidráulica : la cal hidráulica es una mezcla de cal
y otros materiales como cemento, escoria de alto
horno, cenizas volantes, filler calizo (carga) y otros
materiales adecuados. Tiene la característica de
fraguar bajo el agua. Pero el dióxido de carbono
atmosférico también contribuye al proceso de
endurecimiento
Cal aérea: Al tratarla a más de 900 grados pierde
casi la mitad de su gas carbónico. El cuál es el
producto de la ebullición del carbonato de calcio.
Tiempo de fraguado/pérdida completa de
Composición
humedad medida Tiempo (España)
Composición h<48h
Hidróxido de calcio 85%./Óxido de silicio 1,5%/ Óxido de magnesio
0,7% (48h-25mmpen)-(96h-40mmpen)
Óxido de fierro y aluminio 0,5%
Tiene en su composición (CaOH), (Al2O3), además de contener (Si
/ SiO2) el cual ayuda a fraguar y endurecer los trabajos si estos tienen (2-48 horas)
que ser expuestos en aguas.
Constituidas principalmente por CaO o CaOH que endurecen
(Lento) No específica
lentamente al aire bajo el efecto del CO2 presente en el aire.
Cales Es una enmienda compuesta por calcio y magnesio con
concentración del 30% de Cao y 14% de MgO.

Cales dolomítas semihidratadas:

Cal dolomitas: es el resultado de la combinación del
Cales dolomítas hidratadas, constituidas principalmente por CaOH y
carbono de calcio con el carbonato de magnesio h<48h
por MgO .
cocido a 900 grados.
Cales dolomítas totalmente hidratadas:
Cales dolomítas hidratadas constituidas principalmente por CaOH y
por MgOH.
 • Sobre el yeso en Colombia
1. El yeso en su forma natural aparece en terrenos La muestra se saca de la
solución dejándola escurrir durante 15 ± 5 minutos y se la introduce en el
horno, cuya temperatura debe estar alrededor de 110º ± 5° C (230º ± 9° F).
Para obtener masa constante a la temperatura indicada. Se debe establecer
el tiempo requerido para obtener masa constante luego se revuelve y se
pesa sin enfriar a intervalos de 2 a 4 horas; se deben realizar los chequeos
necesarios para determinar el tiempo de secado para la ubicación más
desfavorable.Una vez alcanzada la masa constante se enfría la muestra a
una temperatura entre 20º y 25º C (68º a 77º F) y se sumergen de nuevo las
muestras en la solución.

• El proceso de inmersión y secado de las muestras se repite hasta completar el

número de ciclos que se especifiquen. El ensayo se debe realizar preferiblemente
en forma continua hasta que se realicen todos los ciclos especificados. Sin
embargo, si el ensayo se interrumpe, se dejan las muestras en el horno a 110º ± 5°
C (230º ± 9° F), hasta que se pueda continuar el ensayo.

• Se deben revisar las temperaturas de ensayo registradas en la unidad de registro de

temperatura (si se tiene) y se verifica si la temperatura de la solución no ha
excedido los límites.
6. Exámen Cauntitativo
 • Después de terminado el último ciclo y que la muestra se ha enfriado, se lava hasta
que quede exenta de sulfato de sodio o de magnesio. Se lava haciendo circular
agua a 43º ± 6° C (110º ± 10° F) a través de la muestra en los recipientes,
introduciendo agua caliente cerca del fondo y dejando pasar el agua a través de la
muestra hasta que rebose por encima de ella. Durante la operación de lavado, las
muestras no se deben someter a efectos de impacto o abrasión que puedan quebrar
las partículas.
• Después de eliminar todo el sulfato de sodio o de magnesio, cada fracción de la
muestra se seca hasta masa constante, a una temperatura de 110º ± 5° C (230º ± 9°
F) y se pesa. Se tamiza el agregado fino sobre los mismos tamices en que fue
retenido antes del ensayo y el agregado grueso sobre los tamices indicados a
continuación, según el tamaño de las partículas.
• No se debe ejercer manipulación adicional para quebrar partículas u obligarlas a
pasar por los tamices. Se determina la masa del material retenido en cada tamiz y
se registra cada cantidad. La diferencia entre cada una de estas cantidades y la
masa inicial de la fracción de la muestra ensayada, es la perdida durante el ensayo
y se debe expresar como un porcentaje de la masa inicial para ser usado en la
Tabla 2.
7. Exámen Cualitativo- Se hace un examen cualitativo a las muestras de ensayo con tamaño mayor de
19.0 mm (3/4") como sigue:
• Se separan las partículas de cada muestra de ensayo en grupos de acuerdo con el
efecto que produce la acción del sulfato de sodio o magnesio y se registra el
número de partículas que han sido afectadas.
• La acción del sulfato se puede manifestar de muy diversas maneras; en general, se
podrá clasificar como desintegración, resquebrajamiento, desmenuzamiento,
agrietamiento, formación de lajas, descascaramiento.
• El examen cualitativo constará de dos partes:
 La observación del efecto que produce la acción del sulfato de sodio o de
magnesio y la naturaleza de esta acción.
 El recuento del número de partículas afectadas.

•
8. Informe- Se aclara el contenido del ensayo y las variables que ya se calcularon.
 • Muestra
Peso Pasa Retiene
330 3/4" 1/2"
670 1/2" 3/8"
•
• Se utiliza solución de Sulfato de Magnesio (recién preparada)
• Desgaste del material en intervalos de 24 Horas.
Peso día a día
Peso día
(desgaste)
1 1000 (g)
2 993 (g)
3 986,4 (g)
4 848 (g)
5 830 (g)
•

• Exámen Cuantitativo del ensayo

Exámen Cuantitativo
Tamiz 3/8" #4 #5 Fondo
W retenido 133,2 g 680 g N.H 14 g
•
• Exámen Cualitativo del ensayo
Exámen cualitativo
Peso total muestra 813,6 g
Tamiz 3/4" 0g
# partículas afectadas 0
•
•

DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA DEL AGREGADO GRUESO AL

DESGASTE POR ABRASIÓN UTILIZANDO EL APARATO MICRO-DEVAL I.N.V. E –
238 – 07

El ensayo de Micro-Deval se realiza en agregados gruesos con el fin de medir la

resistencia de los materiales pétreos a la abrasión y durabilidad, que han sido sometidos a
abrasión y molienda por par de esferas de acero y agua. La muestra es puesta en un
recipiente de 2 litros de agua y una mezcla de 5000 g de la esferas de acero de 9.5 mm de
diámetro. Todo esto, es decir recipiente, muestra, agua, y carga se rotan a 100 rpm
durante 2 horas, luego la muestra se lava y seca al horno. La pérdida es el material que
pasa por el tamiz número 16, expresada en porcentaje respecto a la muestra original.
 1.1 Muestra del agregado al horno

Tamiz pasa (mm) Tamiz retiene (mm) Masa (g)

19.1 16 375
16 12.5 375
12 9.5 750

1.2 Procedimiento
1. Se prepara una muestra de 1500 g
2. Se deja en inmersión de 2+-0.05 litros de agua a temperatura de 20+-5 °C por una
hora, en un recipiente apropiado
3. Se coloca la muestra junto con el ag7ua y 5000+-5 g de esferas de acero en el
recipiente de abrasión Micro-Deval
4. Se sigue a rotar la maquina a una velocidad de 100+-5 rpm por dos horas+-1 min.
5. Terminado el paso anterior se vierte la mezcla en dos tamices de 4.75 mm y 1.18
cuidadosamente se lava el material hasta que el agua salga totalmente limpia, se
desecha el material menor de 1.18mm
6. Se combina e materia retenido en los tamices 4.75 y 1.18 cuidando no tener
pérdidas de material
7. Se seca la muestra al horno a 110+-5°C hasta masa constante, tan pronto como se
pueda se pesa y se registra la masa final

2. Cálculos

Perdida por abrasión en el Micro-Deval

% Desgaste= ((Masa Inicial- Masa Final)/Masa inicial)*100

Masa inicial= 1500g

Masa Final= 971.7g
 % Desgaste= ((1500-971.7)/1500)*100
% Desgaste= 35.2%

RESISTENCIA AL DESGASTE DE LOS AGREGADOS POR MEDIO DE LA

MAQUINA DE LOS ANGELES I.N.V. E – 218 – 07

1. Objeto- El ensayo de abrasión determina degradación de agregados gruesos de tamaños

menores a través de la máquina de los ángeles por abrasión e impacto.
2. Objetivo- Desgastar el agregado a través de la máquina de los ángeles con una carga abrasiva,
este se emplea para determinar la resistencia de desgaste de agregados.
3. Equipos-
 Máquinas de los ángeles (diámetro 28”x 20” de longitud)
 Carga abrasiva (esferas de acero) diámetro aprox. 46.8, peso 390-445 gramos
 Bandeja metálica
 Horno
 Balanza
 Tamiz N° 12
4. Preparación
4.1. Tomamos nuestro material y hacemos un cuarteo de una muestra representativa, luego
lavamos la muestra procedemos a meterla al horno para secarla a 110°c +- 5, hicimos la
granulometría y determinamos la gradación del ensayo para saber qué valor debemos
 tomar según la tabla 1. Que nos da opciones A, B, C, D,

4.2. Después de hacer la granulometría al ver los pesos retenidos, determinamos que la
gradación corresponde al método A que nos dice que necesitamos 5000g+-25 de
agregados y 12 esferas de acero.
4.3. El equipo de máquina de los ángeles debe ir a una velocidad de 30 a 33 revoluciones por
minuto, se programa el equipo para que de una velocidad total de 500 revoluciones el
cual va a concluir a los 15 minutos, procedemos introduciendo el agregado y luego la
carga abrasiva, concluida las 500 revoluciones, retiramos la pestaña y vaciamos la
máquina, obteniendo nuestro agregado y las esferas, separamos las esferas y tomamos el
material que tuvo el desgaste lo tamizamos por la malla número 12 y luego vamos a
determinar el desgaste por abrasión pesando nuestro agregado, y vamos a descontar el
peso del material inicial y el peso del material final.
5. Datos obtenidos

MASA
INICIAL 5000g
MASA
FINAL 3543,4g

6. Cálculos

El resultado del ensayo recibe el nombre de coeficiente de desgaste de los Ángeles

 5000−3543,4
×100
5000

7. Resultados

Se obtuvo que los agregados tuvieron un:

29,13 % de desgaste