REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
POLITÉCNICA DE LA FUERZA ARMADA BOLIVARIANA
EXTENSIÓN PUERTO PÍRITU
AMBIENTE LAYA

Profesora: Estudiante:

Ing. Gabriela Brito. Yanitza M. Tamiche F. 15.707.797

Puerto Píritu, 17 de Marzo del 2020

 ÍNDICE

Págs.

INTRODUCCIÓN
03
ACERO ESTRUCTURAL 04
PROPIEDADES MECÁNICAS Y QUÍMICAS 04
PRODUCCIÓN Y TIPOS 06
LA INDUSTRIA DE ACERO Y APLICACIÓN A LA ESTRUCTURA
METÁLICA 12

PROBLEMAS ESPECIALES DE LAS ESTRUCTURAS MECÁNICAS 13

MIEMBROS Y ESTRUCTURAS
17
CONCLUSIÓN
25
BIBLIOGRAFÍA
26
 INTRODUCCIÓN

En Venezuela, la base de estructuras de acero estructural se fundamenta en la normativa

legal venezolana con el nombre de COVENIN y se procesa bajo esta norma en el
complejo Siderúrgico del Acero con el nombre de SIDOR y con el auspicio de la
Corporación Venezolana de Guayana (CVG), siendo igualmente extensiva a todas las
demás empresas o de cualquier carácter de la demanda del mercado habitual
venezolano, y es asimismo, donde se compenetran todas las fuerzas vivas de cualquier
tipo de acero o renglón de la rama para el provecho de la nación o de marca de
exportación.

Cabe destacar que el Acero Estructural es de gran utilidad en la construcción de

edificaciones de cualquier índole, además adiciona a la misma el refuerzo y la capacidad
de carga que requiere la construcción de diseño con la geometría correspondiente para la
flexión y/o compresión según sea el caso.

Por lo que se hace indispensable ampliar conocimientos y extraer las bondades con las
que cuenta el acero estructural, sus características mecánicas y químicas, además de
profundizar en sus procesos y tipos, industria y aplicación a la estructura metálica, así
como la estabilidad que presenta, conexiones, miembros estructurales: todo ello de tal
manera de ampliar el rango de acción de su uso y conocer el conjunto de beneficios y
provechos que se pueden obtener del mismo.

3
1. ACERO ESTRUCTURAL

El acero estructural es el metal más utilizado en la industria de la construcción, tanto en

las formas de perfiles laminados en caliente como en la forma de planchas, pletinas o
chapas de diferentes espesores, las cuales son dobladas luego en frío, soldadas,
remachadas o atornilladas para fabricar estructuras de todo tipo. Entre los perfiles
estándar existen varias formas, como las vigas “I” (llamadas “doble T” en Venezuela), la
“U” y los ángulos de lados iguales todos los cuales son fabricados en Venezuela por
SIDOR hasta un cierto tamaño, y otros perfiles como las vigas “H” o vigas “I” de alas
anchas (WF siglas en ingles por Wide Flange), ángulos de alas desiguales, vigas “T” etc.
que son de importación.

2. PROPIEDADES MECÁNICAS Y QUÍMICAS

Las propiedades del acero son que tiene buena ductilidad o maleabilidad, tienen una
conductividad térmica elevada y conductibilidad eléctrica elevada igual que brillo metálico.
Son resistentes a la corrosión, su resistencia depende la composición química. Es
resistente a la composición química. Es resistente a la fractura (tenacidad), sus
imperfecciones son micro grietas. Sus inclusiones y dislocaciones dependen de la
composición, el proceso de la laminación y el tratamiento térmico. Las grietas generan
concentración de tensiones. Existe una longitud crítica de grieta que inicia la propagación
de la grieta.

Los aceros normales utilizados en la laminación de las varillas para el armado del
concreto, corresponden a tres grados de dureza, estructural, intermedio y duro.

El acero también cuenta con elasticidad y su punto de fusión que depende del tipo de
aleación y su componente principal es el hierro.

CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS DEL ACERO

Se pueden citar algunas características mecánicas aunque a veces no podrían

determinarse cuales son por el comportamiento que tiene que al ser tratado todo cambia.
Algunas características genéricas son:

 Densidad Media: 7850 kg/m3

 Comportamiento respecto a la temperatura: se puede contraer, dilatar o fundir.
 Punto de Fusión: depende del tipo de aleación, pero al ser su componente
principal el hierro este anda alrededor de los 1510 °C y, pues por consecuencia
podría decirse que los aceros aleados presentan frecuentemente temperaturas de
fusión de alrededor de 1375 °C.
 Es Dúctil: esta propiedad permite obtener alambres. Por ser duro y se entiende por
dúctil que el material puede ser deformado en hilo.
 Es Maleable: es posible deformarlo hasta obtener láminas.
 Es fácil de Mecanizar: para un posterior tratamiento térmico (podría decirse que
mecanizar es pasar por varios procesos el acero).

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  Fácilmente soldable: se entiende por soldabilidad, dos metales pueden ser unidos
por el calor, el acero puede ser unido y formar diferentes instrumentos con él.

Las características mecánicas del acero podrían definirse, sobre el

mecanismo que incluye el acero antes de ser tratado.

 Dureza variable según el tipo de elementos de aleación: depende del calor que se
exponga al acero puede ser duro o no. Entendemos por dureza a la resistencia a
la penetración.
 Templable o endurecible por tratamiento térmico: se sabe que el acero al ser
tratado en el fuego puede crearse algo blando, pero al dejarlo al aire libre se
endurece.

Se puede tratar el acero según el calor y el frio que se le dé. Si se combina el acero
con el fuego y con el frio se endurece. Pero, si se deja por mucho tiempo en el fuego
nunca se hará duro, pero tardará menos en romperse.

 Alta Conductividad Térmica: se entiende por conductividad térmica, cuando un

material deja pasar el calor por él; comúnmente si lo deja pasar se podrá observar
cuando se aplica la soldadura, puede conducir el calor muy bien sobre él.
 Alta Conductividad Eléctrica: se entiende por conductividad eléctrica, cuando un
material deja pasar la electricidad por él, comúnmente en el acero por ser un metal
es porque tiene conductividad eléctrica, aunque hay más metales que aún tiene
mayor conductividad eléctrica como el oro.
 Es muy tenaz: se entiende por tenacidad la propiedad de un material para resistir
la fractura. Por lo tanto, un acero es más tenaz, porque tiene muchísimas
propiedades mecánicas excelentes, de allí su uso en varios campos de la
industria.

Resistencia Mecánica:

 Tensión de rotura: resistencia mecánica máxima de un material (al romperse).

 Tensión de cálculo: valor de resistencia mecánica teórica. Se adopta para
calcular piezas estructurales. El valor es inferior a la tensión de rotura. Se
consigue márgenes de seguridad.

La resistencia mecánica del acero depende del porcentaje de acero.

 Tenacidad: depende del porcentaje de carbono. Cuanto más carbono tenga el

acero menor será su tenacidad.
 Elasticidad: es elástico hasta cierto punto. Luego se hace plástico.
 Dureza: depende del porcentaje de carbono. Cuanto más carbono tenga
mayor será su dureza mecánica.

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PROPIEDADES QUÍMICAS DEL ACERO:

La actividad química del metal depende de las impurezas que contenga y de la presencia
de elementos que reaccionan con estas, dependiendo también en menor medida de la
temperatura y zonas de contacto. Distinguimos fundamentalmente dos reacciones:
oxidación y corrosión.

 Oxidación: La oxidación se produce cuando se combina el oxígeno del aire y el

metal. La oxidación es superficial, produciéndose en la capa más externa del metal
y protegiendo a las capas interiores de la llamada oxidación total. El óxido no es
destructivo.
 Corrosión: Se considera corrosión a toda acción que ejercen los diversos agentes
químicos sobre los metales, primeramente en la capa superficial y posteriormente
en el resto. Cuando es producida por el oxígeno y usando como catalizador el
agua, la corrosión es progresiva desde la capa superficial hasta el interior del
metal lo que provoca su total destrucción.
 Corrosión general: Cuando es en toda la superficie, se protege con facilidad.
 Corrosión intercristalina: Se debe a las impurezas y no se advierte a simple vista.
 Corrosión localizada: Se localiza en sitios poco visibles y pasa desapercibida
hasta que se rompe la pieza.

3. PRODUCCIÓN Y TIPOS:

El acero es un componente que está presente en multitud de elementos de nuestra

sociedad. Edificios, infraestructuras, automóviles, electrodomésticos, etc. La lista de
artículos que contienen acero es prácticamente infinita. Tantos como tipos de acero
pueden llegar a producirse, a través de sofisticados métodos de fabricación que se han
desarrollado en los últimos años. A continuación vamos a explicar en qué consiste el
proceso de producción de acero, así como los elementos que intervienen para
generarlo.

Hierro, la base del acero:

En primer lugar, es importante tener en cuenta que para producir acero es necesario
contar con el metal del hierro. Lo que se busca durante el proceso de fabricación es
eliminar las impurezas del hierro, añadiendo posteriormente carbono u otros elementos,
que compondrán la aleación final.

Básicamente, existen dos metodologías para fabricar acero. Bien a partir de chatarra, o
bien con la utilización de arrabio. En cualquiera de las dos circunstancias, podemos
obtener un producto final que contenga la proporción necesaria de elementos para poder
considerarlo como acero. Es decir, una aleación de hierro y carbono, en donde este último
componente ocupe menos del 2,1%

La producción de acero a través de chatarra es uno de las metodologías más comunes.

Resulta más económica y, además, es respetuosa con el medio ambiente. En el apartado
de Usos y productos de acero de esta misma página web, hemos descrito que una de las
principales ventajas que ha aportado tanta fama al acero es su capacidad de reciclaje.
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Es, sin duda, un elemento estrella en este sentido, llegándose a cifras de recuperación de
material impensables en otro tipo de industria. De hecho, más del 70% de la producción
de acero actual está basada en deshechos de materiales anteriores. Es decir,
prácticamente 3/4 partes del acero que se fabrica en el planeta es reciclado.

Por otro lado, también debemos diferenciar entre el alto horno tradicional, y los hornos
eléctricos, que son ya una realidad en la industria. Vamos a partir del proceso de alto
horno, para entender todos los componentes que entran en juego. Es más fácil visualizar
el porqué de ciertos procesos desde la fabricación en un alto horno. En el horno eléctrico,
como veremos, es similar, sólo que mejorando algunos procesos que le han convertido en
el elemento más utilizado en la actualidad para crear esta aleación.

Tanto en el procedimiento en horno eléctrico, como en los altos hornos, se realizan

diversas mediciones por parte de operarios. Extraen muestras para comprobar en qué
punto de composición química se encuentra el acero. De este modo, se pueden tomar
medidas correctoras en función del acabado final que busquemos. Ambos sistemas
permiten esta manipulación, tan importante para el éxito del acero en una gran cantidad
de industrias.

Producción de acero: chatarra en un alto horno:

Las industrias que se encargan de fabricar este material reciben en sus instalaciones
cientos de toneladas de chatarra, que pasarán a ser fundidas a altas temperaturas, dentro
de unos potentes hornos que superarán los 1.650 grados centígrados. De todos los
deshechos que comienzan en la parte inicial de este proceso, un 80% volverá a ser acero
de primera calidad. Listo para usarse de nuevo en cualquier tipo de industria.

Dicha temperatura será capaz de fundir todo el material y aportarle un estado de liquidez.
En primer lugar, se introduce por la zona superior el metal, que se pondrá en contacto con
el acero licuado. Las cantidades de humo que se producen son muy elevadas, por lo que
este tipo de instalaciones necesitan de fuertes sistemas de extracción, que sean capaces
de liberar toda la cantidad de humo generada durante el proceso. A partir de este
momento, se introduce oxígeno en el proceso de producción del acero. El objetivo es
acelerar la fabricación de este material, reducir el contenido de carbono y homogeneizar
la mezcla.

Después llega la fase de colada. A este espacio cae el acero líquido. También se
introducen aditivos y elementos, en función de la finalidad o características del acero que
se busquen potenciar.

En la sección de composición del acero de esta página web, encontrarás los diferentes
tipos de aleaciones y elementos que se pueden añadir. Estos potenciarán o minimizarán
sus características base, en función de si queremos un acero final que sea más o menos
elástico, dúctil, con más o menos maquinabilidad, etc.

Tras este proceso, el acero fundido cae en unos moldes. Comienza aquí la fase de
enfriamiento. El líquido recupera su forma sólida, con una morfología que dependerá del
envase o soporte en el que sea depositado.841

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Esta nueva pieza se denomina palanquilla. Puede ser cortada a gusto del consumidor
final, en función de su destino y uso. Comienza aquí una fase de recalentamiento del
acero, por encima de los 1.000 grados centígrados, durante dos horas. Después, se
procede a enfriar de nuevo el acero, a través de chorros de agua.

Por último, las palanquillas se aplanan, tras realizar la correspondiente numeración y

clasificación del material, a modo de inventario del acero creado. Esta fase de prensado o
aplane del acero se realizará en función de la forma final buscada. Después, se dejará
enfriar completamente.

El proceso descrito se realiza en los altos hornos. Por norma general, estos hornos
cuentan con una cápsula en forma de cilindro, que es capaz de soportar sin deformarse, y
sin escapes, las altas temperaturas mencionadas; para proceder a la fusión del metal.
Cuenta con aberturas que permiten la entrada de oxígeno, denominadas toberas, que se
utilizan para encender el coque.

Este proceso de coquización tiene el objetivo de elevar la concentración de carbono, que

es uno de los elementos fundamentales que deben estar presentes en el material final
para ser considerado como acero. En la coquización, también se consigue incrementar el
poder calorífico.

La fabricación de acero a partir de arrabio:

Con todos los pasos anteriores, los minerales del hierro se reducen, obteniendo un metal
con una presencia de carbono en torno al 4%, junto a otras impurezas. Esto es lo que se
conoce como hierro bruto o arrabio. Tal y como lo encontramos en este punto, no
podremos manipularlo posteriormente para su venta. Es decir, es imposible proceder a
forja, soldadura u otras opciones para darle forma, puesto que nos encontramos ante una
masa quebradiza.

Es por eso que se le lleva a su punto de fusión, con el objetivo de oxidar el producto y
librarlo de impurezas, hasta llevarlo a la cantidad de carbono adecuada. En la parte baja
del horno, encontramos un orificio por donde obtenemos el arrabio.

Previamente se habrá retirado la escoria, a través del filtrado que se realiza por un orificio
situado ligeramente por encima. En los altos hornos resulta esencial la zona superior, en
donde se encuentra respiradores que permiten la salida de gases. Aquí, también
encontramos un orificio de entrada para introducir el hierro que entrará a formar parte del
posterior proceso de fundición.

A continuación se transporta el hierro fundido (arrabio líquido) a través de torpedos, y se

alea con el carbono. Los fabricantes de acero estiman que este punto puede resultar
fundamental para conseguir un componente sin defectos. Los lingotes resultantes pueden
tener malformaciones, generadas por un transporte demasiado brusco, o derivado de
cambios de temperatura que puedan generar formatos que no sean los deseados.

Y, como hemos comentado anteriormente, llegamos a la fase final, en donde se mezcla el

proceso de enfriamiento con la aportación de forma final que se desee para el acero
fabricado. Hablamos de aportar acciones de martillo, presión o laminación, que deben

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realizarse en un intervalo térmico en su punto crítico inmediatamente superior. Resulta
clave para mejorar mecánicamente el producto final.

De hecho, el proceso de laminado es uno de los que tiene mayor importancia dentro de la
producción de acero. Esta metodología es la más rápida y tiene un coste menor. Se
realiza en trenes que darán formas externas diferentes, en función del uso final de venta,
la industria y el destino. Hablamos de crear varillas, chapas, tubos, perfiles de diversas
apariencias estéticas, etc. Estos procesos de deformación final intencionada se realizan
en caliente.

Pero, también pueden realizarse trabajos en frío. En este caso, serían los realizados por
debajo del intervalo térmico crítico. Se trabaja la parte más superficial, con el objetivo de
mejorar la ductilidad del acero resultante. También mejora otras características como la
fluencia y la resistencia a la tracción. De nuevo volvemos a toparnos con una de las
principales ventajas del acero como producto. Incluso en retoques superficiales en frío,
puede conseguirse afinar o restar relevancia a unas características u a otras, en función
del objetivo final.

Evolución de la producción de acero:

El proceso descrito es el tradicional. El que se ha llevado a cabo en altos hornos. Sin

embargo, desde hace años, la industria acerera ha apostado por el uso de hornos
eléctricos. La gran diversidad de cualidades y características del acero ha generado
diferentes opciones de producción final. Todas ellas, derivadas de procesos de innovación
y desarrollo, en función de las necesidades finales del cliente. ¿Por qué? Porque, por
poner un ejemplo, el tipo de acero que necesita la industria automovilística no es el mismo
que el que necesitará un arquitecto que prime la flexibilidad de los materiales.

De hecho, a nivel, ya se produce el 75% del acero a través de esta metodología basada
en la electricidad. Sin embargo, el proceso descrito con anterioridad tiene ciertas
similitudes con el actual. En realidad, en muchos aspectos, la base de trabajo y
explicación de los procesos es prácticamente la misma. Sólo que se producen una serie
de mejoras y ventajas con la aplicación del horno eléctrico. Beneficios que vamos a
diferenciar y resaltar a continuación.

En primer lugar, el reciclaje en este tipo de hornos es mucho mayor. La chatarra es el

elemento fundamental, de manera que se produce un menor impacto sobre el
medioambiente. Por otro lado, se prima el uso de la energía eléctrica por encima del
carbón. Esto reduce las emisiones de anhídrido carbónico.

Sin embargo la calidad del producto final es mejor que en la utilización de altos hornos.
Con los hornos eléctricos se puede mejorar el acero con más facilidad, y llevarlo a los
niveles deseados sin complejidad. Por ejemplo, la pureza del producto es mayor. También
hay una mayor eficiencia térmica, hasta el punto de que se puede medir y controlar la
temperatura de forma mucho más precisa que en un alto horno.

Novedades e innovaciones del horno eléctrico para fabricar acero

Para conseguir que todo el producto incluido dentro del horno eléctrico sea capaz de
adquirir la misma temperatura, se utilizan bobinas electromagnéticas. Estas generan una

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especie de agitación que permite que todo el material que se encuentre en la zona baja
de la carga pueda subir a un área más elevada.

De este modo, se consigue una temperatura uniforme para toda la chatarra. Es, de hecho,
el mejor proceso para este tipo de contenido, dado que un horno eléctrico se puede
cargar con mayor facilidad, y actúa con igual incidencia tanto en chatarra sin
precalentamiento como en metal ya líquido. Aquí tenemos otra ventaja. No importa la
base de material que vayamos a trabajar. El acabado será de mucha calidad en
cualquiera de los dos casos.

Actualmente el hierro y el acero comprenden casi el 95% en peso de todos los metales
producidos en el mundo. Los aceros para usos estructurales se clasifican por su
composición química, las propiedades que se presentan cuando es sometido a tracción y
por la forma de fabricación, en: aceros de carbono, aceros de alta resistencia y de baja
aleación, aceros de carbono tratados térmicamente, y aceros aleados para construcción
tratados térmicamente.

En la Tabla 1-1 se presenta algunos de los aceros más utilizados en cada uno de los
grupos con sus resistencias específicas en perfiles y placas.

Tabla 1-2. Especificaciones para perfiles según el ASTM.

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 ACEROS DE CARBONO: Las características generales del acero al carbono son:

1. Máximo contenido para los elementos que no sobrepasan las siguientes

cantidades; manganeso 1.65%; silicio 0.60%; cobre, 0.60%.

2. El mínimo que se especifica no sobrepase el 0.40%.

3. En el reglamento del AISC no especifica un contenido mínimo para otros

elementos añadidos para obtener una aleación deseada.

El acero A36 es el acero de uso frecuente para puentes, edificios y otros usos
estructurales. Este proporciona un punto de fluencia mínimo Fy= 36 [klb/pulg2 =
ksi] en todos los perfiles y placas estructurales de hasta 8 pulgadas de espesor.

El acero A573, que en la Tabla 1-1 está disponible en tres grados de resistencia
para aplicaciones en placas en las cuales importa la tenacidad.

Entre los aceros de baja aleación y de alta resistencia (HSLA), son aquellos que
presentan el punto de fluencia Fy = 40 [ksi] y alcanzan esa resistencia cuando son
laminados caliente, y no por tratamiento térmico, estos aceros ofrecen un aumento
de resistencia con un incremento de precio.

El acero A242 es un acero que es resistente a la corrosión superficial, entonces se

lo utiliza en casos donde la resistencia a la corrosión atmosférica por lo menos es
equivalente a 4 veces la del acero al carbono para usos estructurales.

El acero A588 es el mas empleado en el trabajo estructural. Proporciona un punto

de fluencia de Fy = 50 [ksi] en placas de hasta 4 pulgadas de espesor.

El grupo A572 especifica aceros HSLA de columbio-vanadio en cuatro grados con

punto de fluencia mínimos de 42, 50, 60 y 65 [ksi]. El grado 42 en espesores hasta
6 pulgadas y el grado 50 en espesor con 4 pulgadas se usan para puentes
soldados. (Véase Figura 1-6).

Los aceros de baja aleación y de alta resistencia se los utilizan para construcción
de maquinarias y no para el diseño de estructuras.

11
4. LA INDUSTRIA DE ACERO Y APLICACIÓN A LA ESTRUCTURA METÁLICA

Las estructuras metálicas gozan de buena reputación en el ramo de la construcción. Estas

representan firmeza, durabilidad y resistencia. Es por ello que es un material muy utilizado
cuando de una edificación se trata.

Dependiendo del tipo de construcción que se quiera realizar, se puede optar por metal,
pero también hay varias opciones a tomar en cuenta. En este caso, hablaremos de las
estructuras en las que se puede utilizar un metal ligero.

Ventajas de las estructuras metálicas:

Las estructuras metálicas ligeras representan numerosas ventajas, tales como la

resistencia y practicidad pues, al haber piezas prefabricadas que pueden ser
ensambladas posteriormente, minimizan los tiempos de construcción y por lo tanto, el
tiempo de entrega.

Si una construcción cuenta con una estructura metálica, se puede recubrir posteriormente
con láminas o diferentes tipos de recubrimientos, además de que cuenta con los
beneficios de que se puede usar en recintos grandes, sin la necesidad de tener muchos
apoyos como columnas.

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 A pesar de ser metal ligero, no se deforma fácilmente. Tampoco se degrada, por lo que
tiene gran resistencia frente al tiempo.

Asimismo, se le pueden hacer añadiduras posteriores, ya que por tratarse de un material

con la firmeza necesaria para resistir la implementación de tornillos, remaches y
soldaduras no se va a deformar fácilmente.

Aplicaciones:

Las estructuras metálicas ligeras tienen un sinfín de usos. Podemos verlo en

supermercados, locales comerciales, aulas, naves industriales, bodegas, centros
recreativos y deportivos, o garajes.

Aunque se tiene muy arraigado el uso de hormigón para construcciones de uso

residencial, actualmente se abren los horizontes hacia las construcciones con metal, pues
su aspecto es moderno, cosmopolita, resulta homogéneo en su textura y es muy segura,
tomando en cuenta el resto de los materiales que se utilicen, pues el mismo acero
comenzará a deformarse antes de un accidente, lo cual da tiempo a hacer las
reparaciones pertinentes.

En el caso de estructuras temporales, se tiene la ventaja de poder reutilizar las piezas.

Hacer esto ahorra costes de inversión.

Si ya se decidió hacer la estructura de la construcción con metal, es conveniente tomar

medidas de precaución. Tales medidas podrían ser cubrir la estructura con pintura
ignífuga o intumescente para reducir el riesgo en caso de incendio.

Las ventajas del acero son muy variadas. Este material resulta ser bueno para las
estructuras, ya sean temporales o permanentes.

5. PROBLEMAS ESPECIALES DE LAS ESTRUCTURAS MECÁNICAS:

 CONEXIONES EN ESTRUCTURAS DE ACERO.

Hay diferentes tipos de conexiones entre elementos en estructuras metálicas

que deben cumplir algunos requerimientos básicos entre ellos:

o Que garanticen una unión eficiente durante el izaje.

o Que permitan ajustarse.
o Que puedan ejecutarse de una manera simple sin permitir bamboleos.

Las conexiones son muy importantes en el sentido de que el tratamiento que se

les dé durante su fabricación e izaje de la estructura, depende en parte de la
economía del sistema.

Existen diferentes tipos de conexiones entre los elementos de composición del

sistema:

13
 Conexión columna – columna:

La limitación en las longitudes de los perfiles, el transporte, almacenamiento y el

montaje hacen que sea indispensable conectar y empalmar las columnas o pilares
del edificio metálico, consiguiendo con ello la continuidad del elemento a
compresión o formando una articulación. Para el caso de columnas con trabajo a
compresión se recomienda básicamente tres sistemas de empalme: placa de tapa,
tapajuntas, soldadura al tope.

o Placa de tapa: en este caso, sean o no de igual tamaño los perfiles a

conectar, las tapas se unen mediante soldadura en el taller a cada uno de
los elementos y posteriormente en obra si los perfiles son de igual
dimensión se colocan tornillos de fijación, en caso de que no sean del
mismo tamaño se colocan rigidizadores prolongando las alas de perfil de
sección menor como un elemento de transición.
o
o Tapajuntas: en este caso, se usan láminas planas por las alas exteriores o
por el alma de los perfiles, los cuales se pueden unir por medio de
soldadura o atornillando la lámina tapajuntas a los perfiles. Cuando los
perfiles no sean de la misma dimensión deberá colocarse una calza
soldada al perfil de menor dimensión para ser atornillado posteriormente al
tapajuntas que ligará los dos perfiles principales.
o
o Soldadura al tope: este tipo de conexión se usa cuando los perfiles son de
igual dimensión y en este caso se utilizará una soldadura de cordón corrido
en todo el perímetro de los perfiles que se van a empalmar.

Por razones de tipo constructivo los empalmes deberán quedar por encima de las
losas, siendo el lugar ideal del tercio medio entre las placas de la estructura y
nunca deberá ubicarse en la longitud de desarrollo de la placa.

 Conexión columna – viga:

En las conexiones columna-viga encontramos diferentes formas de conectar:

o Conexión soldada: consiste en conectar la viga a la columna por medio de

un cordón de soldadura en el alma y los patines, reforzando con
rigidizadores colocados en la columna.
o
o Conexión simple: consiste en una pletina en forma de ángulo que hace la
función de camisa soldada a la columna, sobre la cual se atornilla la viga.
En este caso la conexión es excéntrica.
o
o Conexión doble: consiste en una doble pletina en forma de ángulo que
hace la función de camisa atornillada a la columna, sobre la cual se
atornilla la viga.
o
o Conexión tipo de culata: consiste en una pletina plana soldada en forma
de culata en el extremo de la viga y ésta a su vez soldada a la columna,
reforzada con rigidizadores para dar continuidad.

14
 o
o Conexión compuesta: consiste en una conexión doble complementada
con una repisa en ángulo atornillada, sobre la cual se apoya la viga que se
atornilla también a las piezas anteriores.
o
o Conexión ménsula: la conexión columna-viga mediante una ménsula es
un procedimiento utilizable en edificaciones de una planta, generalmente
de uso industrial. Esta utilización especifica es debida a que este tipo de
uniones no pueden resistir empujes horizontales.
o
 Conexión viga-viga: en las conexiones viga, con continuidad, se pueden usar
básicamente los mismos sistemas usados para el empalme de columnas, así:

o Tapajuntas: en este caso se usan láminas planas por las alas exteriores o
por el alma de los perfiles, las cuales se pueden unir por medio de
soldadura o atornillando la lámina tapajuntas a los perfiles.
o
o Placa de tapa: en este caso, sean o no de igual tamaño los perfiles a
conectar, las tapas se unen mediante soldadura en el taller a cada uno de
los elementos y posteriormente en obra si los perfiles son de igual
dimensión se colocan atornillados de fijación, en caso de que no sean del
mismo tamaño se colocan rigidizadores prolongados las alas del perfil de
sección menor como un elemento de transición.
o
o Soldadura al tope: este tipo de conexión se usa cuando los perfiles son de
igual dimensión y en este caso se utilizará una soldadura de cordón corrido
en todo el perímetro de los perfiles que se van a empalmar. En las
conexiones viga-viga sin continuidad, solo las fuerzas de cortantes de la
viga secundaria debe transmitirse a la viga primaria.
o
o Conexión sencilla: consiste en una pletina vertical soldada a la viga
principal y la secundaria atornillada a la pletina.
o
o Conexión doble: consiste en dos pletinas verticales atornilladas a la viga
principal en las cuales va atornillada el alma de la viga secundaria.
o
o Conexión culata soldada: consiste en una pletina plana soldad sobre la
viga principal sobre la cual va soldada la viga secundaria.
o Conexión membrana soldada: consiste en soldar la membrana de la viga
secundaria al alma de la viga principal; caso en el cual la soldadura debe
hacerse alrededor de toda zona de tensión.
o
o Conexión superpuesta (solo para cortante): las vigas secundarias se
apoyan directamente sobre la viga principal y se conectan allí. En caso se

15
 deben colocar rigidizadores soldados en las almas de los perfiles en los
puntos de apoyo.
o
 Viga profunda – viga:

o Conexión viga secundaria de menor sección que viga principal: en
este caso se usa una conexión básica de pletina doble donde el alma de la
viga secundaria va atornillada a la de la viga principal.
o
o Conexión paredes de sección igual: en este caso se usa una conexión d
e pletina sencilla y la viga secundaria se cajea en los dos patines superior o
inferior, dependiendo de su colocación.

 Viga - viga, para cortante y momento flector:


o Conexión viga secundaria continúa sobre viga principal: en este caso,
solo se deben usar pernos para ligar una pletina sobrepuesta sobre la viga
secundaria y colocar rigidizadores soldados en el plano vertical de las
almas de las vigas. También puede usarse un cordón de soldadura en toda
la extensión de la pletina sobrepuesta.
o
o vigas de igual sección, enrasadas al mismo nivel: deben cajearse los
dos patines superior e inferior y reforzarse con pletinas atornilladas en los
dos costados cajeados.
o
o Conexión soldada para vigas de diferente sección: se ejecutan
soldando las paredes en contacto, colocando rigidizadores entre la viga de
menor sección y la principal.

 ESTABILIDAD:

Existen varias formas en las cuales una estructura o elemento estructural puede
volverse inestable dependiendo de la geometría estructural y de las características de
las cargas. La geometría estructural comprende:

 La geometría espacial, los materiales y sus propiedades, tipo de conexiones y

el tipo de soportes. Las características de las cargas son: la distribución
espacial de las cargas, el comportamiento de las cargas (si son afectadas por
la deformación de la estructura) y/o el sistema de fuerzas es conservativo. En
la mayoría de las estructuras o elementos estructurales, la perdida de
estabilidad está asociada con la tendencia de la configuración de pasar de un
patrón de deformación a otro, por ejemplo una columna larga y esbelta
cargada axialmente, en una condición crítica, pasa de la configuración vertical

16
 (compresión pura) al estado combinado de compresión flexión. Esta
característica ha sido reconocida por muchos años y ha sido usada para
resolver problemas de estabilidad de estructuras elásticas. Este método
permite reducir el problema a un problema de valor eigen (valor propio),
muchos métodos se han dado a este enfoque como el método clásico o el
método de bifurcación.

6. MIEMBROS Y ESTRUCTURAS

 Miembros de Unión: hay dos cosas que se contemplan cuando se habla de

miembros de unión en acero estructural y se basa en los dichos:
 La cuerda revienta siempre por lo más delgado.
 La cadena es tan fuerte como su eslabón más débil.

En este sentido el acero estructural es lo más importante, ya que son elementos

unidos uno con otro, que deben ser conectados. Las conexiones o uniones deben
entonces ser muy cuidadosamente diseñadas para mantener el mismo grado de
seguridad que cada uno de sus componentes.

Básicamente existen los siguientes tipos de unión:

 Remaches.
 Pernos.
 Pasadores.
 Soldadura.
 Epoxi.

 Uniones por medio de Remaches, Pernos y Pasadores:

1. Los elementos conectores pasan a través de perforaciones.
2. Los conectores trabajan a corte

 Diferencias.
1. Los remaches en caliente, al enfriarse se contraen y producen una
compresión entre las planchas conectadas, lo cual genera fricción.
2. Los remaches en frio al golpearse también generan fricción.
3. Los pernos pueden ser de dos tipos:

a. Pernos ajustados que llenan totalmente el orificio, aplicándoles

un torque conocido.

b. Pernos corrientes actuando en huecos sobredimensionados

(uniones provisionales)

4. Pasadores de Unión: son usados donde se requiera una articulación

o se desea realizar una conexión muy rápida.

17
 Miembros Tipo de Juntas:

 Junta de Solape: o sea por superposición de las propias planchas que se
desea conectar.
 Junta a tope, en cuyo caso de las planchas a unir se colocan una frente a
la otra y se recubren con una o dos planchas para poderlas unir, estas
últimas suelen ser llamadas cubrejuntas.

 Miembros Tipos de Fallas: hay cuatro formas en que una junta con remaches
puede fallar:

1. Por corte del remache o perno:

2. Por desgarramiento de la plancha principal: ocurre en una

sección que pasa por el hueco hecho para el paso del remache
(sección neta).

3. Por falla de apoyo (presión de asiento): ocurre un

desplazamiento relativo de las dos planchas por el agrandamiento o
deformación permanente del hueco, causado por una excesiva
presión de asiento.

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 4. Por ser muy poca la distancia de borde: es decir, la distancia
desde el primer hueco hasta el borde de la plancha es muy corta.

Los miembros estructurales mayormente utilizados son aquellos que tienen

grandes momentos de inercia con relación a sus áreas.

 PERFILES W: Los perfiles I tienen esta propiedad, generalmente los perfiles de

acero se designan por la forma de sus secciones transversales, estas vigas son de
patín ancho (denominadas vigas W), la superficie interna de una viga W es
paralela a la superficie externa con una pendiente máxima de 1:20 en el interior,
dependiendo de su procedencia y fabricación.

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 Antes los perfiles W se denotaban como: WF40 x 321 ( WIDE FLANGES = Alas
Anchas) La simbología que es utilizada actualmente para su notación es:

 PERFILES S: Este tipo de perfiles fueron los primeros en fabricarse y su uso fue
muy difundido en Estados Unidos, teniendo una pendiente de 1:6 en el interior de
sus patines, como se puede observar, estos perfiles a diferencia de los W no
presentan espesores constantes y una cierta curvatura en el alma y las alas del
perfil S que dificulta las conexiones.

Es muy utilizado en diseño de puentes ya que estos facilitan el escurrimiento del

agua o la nieve que está en contacto con el perfil esto debido a la pendiente que
este presenta.

 PERFILES M: La fabricación de estos perfiles es a pedido según los

requerimientos especiales del que diseña y el constructor, estos perfiles no son
perfiles estándar es decir que no son comerciales.

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 PERFILES HP: Es utilizado en diseño de pilotes de acero para las fundaciones de
estructuras como ser puentes, edificios y otros.

Este perfil está fabricado de tal manera que el alma tiene mayor espesor que el ala
para que el alma del perfil HP resista la fuerza del martillo que ejerce en el
momento del hincado.

 PERFILES C y MC: Los perfiles canal como se muestra en la Figura, pueden

usarse en la construcción de armaduras planas conectadas a placas de nudo con
pernos, remaches o soldadura.

Al igual que los perfiles M, la fabricación de los perfiles MC es a pedido según los
requerimientos del diseñador y el constructor, estos perfiles no son perfiles
estándar es decir que no son comerciales.

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 PERFILES L: Los perfiles L son los más comúnmente usados, para minimizar las
cargas de viento o por razones estéticas.

 PERFILES WT: Las estructuras con perfiles T, son satisfactorias como cuerdas de
armaduras soldadas porque los miembros de la celosía se pueden conectar
fácilmente a ellas.

 PERFILES MT:

22
 PERFILES ST: Los perfiles ST, se obtienen de los perfiles S tienen la ventaja de
que sus peraltes no varían con respecto a los perfiles WT.

 PERFILES RECTANGULAR HSS: Los perfiles Rectangular y Cuadrado HSS son

perfiles para uso expuesto, para minimizar las cargas de viento o por razones
estéticas.

 PERFIL CIRCULAR HSS: Los perfiles Circular HSS o sección Tubular al igual que
los perfiles Rectangular y Cuadrado HSS son utilizados para un uso expuesto.

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 PERFILES 2L: Los perfiles 2L, se los utiliza para miembros a tracción de
armaduras para techos que consisten en angulares simples, pero un miembro más
satisfactorio se construye a base de dos angulares, espalda con espalda, deben
conectarse cada 1.2m o 1.5m para prevenir vibración, especialmente en
armaduras de puentes.

 PERFILES COMBINADOS WC:

 PERFILES COMBINADOS SC:

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 CONCLUSIÓN

El acero estructural en su forma, tamaño y diseño es garantía de maleabilidad, fácil

acceso y traslado desde y hacia su destino con la finalidad de agregar niveles de
fabricación en cualquier obra o proyecto, de tal manera de soportar cargas importantes en
la construcción, considerando el espacio y diseño de la edificación que requiera de la
aplicabilidad del mismo, ofrece la fortaleza y discreción con los estándares de diseño a
que haya lugar y los cálculos respectivos para integrar parte de la construcción o ser parte
diferencial de la misma, asimismo, engranar con otro tipo de estructura acompañando al
concreto para su amalgamiento y cierre entre la edificación y los componentes
estructurales.

Es importante mencionar que el acero estructural tiene su origen en la composición entre

el hierro y el carbono, y en conjunto forma la resistencia, que depende en gran grado del
porcentaje de acero, para presentar entre sus características importantes ductilidad,
tenacidad, elasticidad, dureza, entre otro conjunto de elementos característicos
importantes para el acero estructural.

Obras importantes se han desarrollado en Venezuela con la aparición de este importante

material, entre los que se pueden nombrar: el puente sobre el Lago de Maracaibo, el
Puente Orinoquia, sobre el Río Orinoco, y un conjunto de estructuras emblemáticas e
importantes para el país.

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 BIBLIOGRAFÍA

 https://acero.es/produccion/

 https://es.slideshare.net/wlopezalmarza/acero-estructuralmiembros-de-union

 http://www.registrocdt.cl/registrocdt/www/admin/uploads/docTec/0791812561
9162605851.introduccion+a+las+estructuras+de+acero.pdf

 NORMA VENEZOLANA COVENIN 1618-82 Estructuras de Acero para
Edificaciones, Proyectos, fabricación y construcción.

 Edificacionesdinámicas.com

 www.academia.edu/78030119/propiedades_quimicas_del_acero

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