EXITOSO SISTEMA DE CONCRETO LANZADO
ROBOTIZADO EN MINA CHUNGAR
Jimmy Bardales Sanchez
Empresa Administradora Chungar S.A.C.
jbardales@volcan.com.pe ealdave@volcan.com.pe
RESUMEN
Desde el 2001 en mina Chungar, se
utiliza como elemento de sostenimiento al
concreto lanzado reemplazando a los
tradicionales cuadros de madera y cimbras.
Entre los años 2001 y 2002, se inició el
proceso de cambio gradualmente al
concreto lanzado vía seca. El mes de
marzo del año 2004 se inició con el uso de
concreto lanzado en vía húmeda, en
labores permanentes y tajos amplios,
conforme la mina fue profundizando se tuvo
la necesidad de utilizar un mayor volumen y
en la actualidad se coloca el 100% de
concreto lanzado por vía húmeda con
equipos robotizados. El año 2011 la
producción de concreto lanzado para vía
3
húmeda fue 3,389 m por mes y
actualmente hasta el mes de junio es de
3
4,041 m por mes.
Desde que se inició el uso de concreto
lanzado vía húmeda con equipo robotizado,
e implementación de un laboratorio, se
realizan pruebas a los insumos (fibras,
aditivos, cemento, arena) con los diferentes
proveedores que existen en el mercado,
con la finalidad de cambios y mejoras,
tratando en lo posible de minimizar costos,
manteniendo la performance y calidad.
El tiempo de fragua que era a 4 horas
fue reducido a 3 horas, realizando ensayos
en laboratorio y luego a nivel industrial, la
resistencia a compresión que se obtenía a
4 horas de fragua (2.5 a 3.0 Mpa),
actualmente se obtiene a 3 horas, logrando
de manera satisfactoria la implementación
de este nuevo diseño.
El trabajo que se describe explica la
tecnología del sistema de concreto lanzado
vía húmeda, sus procesos, el transporte,
colocación con equipos robotizados y el
control de calidad en todos los procesos,
parámetros esenciales que se requieren
para obtener un concreto de calidad,
durabilidad en el tiempo y con todos los
estándares de seguridad que exige el D.S.
No. 055-2010-EM.
Eli Aldave Palacios
SUMMARY
Since 2001 in Chungar mine is used as
an element of support to shotcrete
replacing traditional wooden tables and
centers. Between 2001 and 2002, began
the process of change gradually dry
shotcrete. March 2004 began with the use
of shotcrete on wet basis, cuts permanent
and comprehensive work, as the mine was
deeper we had the need for a greater
volume and is now placed 100% of wet
shotcrete with robotic equipment. The year
2011 production for wet shotcrete was
3.389 m3 per month and now through the
month of June is 4.041 m3 per month.
Since the beginning of the use of wet
shotcrete with robotic equipment, and
implementation of a laboratory, tests are
done to inputs (fibers, additives, cement,
sand) with different vendors in the market,
in order to changes and improvements,
trying where possible to minimize costs
while maintaining performance and quality.
The setting time was 4 hours was
reduced to 3 hours, performing laboratory
tests and then to an industrial level, the
compressive strength was obtained at 4
hours of forge (2.5 to 3.0 MPa), now you
get to 3 hours , achieving a satisfactory
implementation of this new design.
The work described explains the
technology of the system of wet shotcrete,
processes, transportation, placement with
robotic equipment and quality control in all
processes, essential parameters required
for a particular quality, durability time and
with all safety standards required by the DS
No. 055-2010-EM.
INTRODUCCION
Uno de los puntos en la actualidad más
importantes en la minería y en una
construcción de galería o túnel es la
seguridad, por lo tanto, siempre se debe
tener en cuenta cómo se comporta la roca
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en la que se trabaja, ya que si ésta es una
roca competente no existe la necesidad de
fortificar, en cambio, cuando la roca no es
competente o esta tiende a derrumbarse
por fallas presentes, se deberá emplear un
determinado tipo de sostenimiento
propuesto por especialistas en el área.
Durante muchos años se usaron diversos
métodos de revestimientos o fortificación de
túneles y/o galerías, siendo el concreto
lanzado el reemplazante a todos estos
métodos tradicionales, convirtiéndose en
una alternativa muy importante en la
fortificación del macizo rocoso.
El avance tecnológico logrado en
concreto lanzado por vía húmeda, en
materiales, equipos y conocimientos de
aplicación ha hecho que se convierta en
una herramienta muy importante y
necesaria para los trabajos de construcción
subterránea. Actualmente se cuenta con
equipos robotizados para lograr la mayor
eficiencia en calidad de sostenimiento,
mayor rendimiento en su colocación,
durabilidad en el tiempo y seguridad a
todos los involucrados en este proceso.
UBICACIÓN Y ACCESO
UBICACIÓN Y ACCESO
La mina Animón es propiedad de la
Empresa Administradora Chungar S.A.C., y
está ubicada en el flanco oriental de la
cordillera occidental, geomorfolócicamente
dentro de la superficie puna en un
ambiente glaciar, y la zona presenta un
clima frígido y seco típico de la puna, la
vegetación son pastos conocido como
¨ichus¨; políticamente se ubica en el distrito
de Huayllay, Provincia de Pasco, en las
coordenadas U.T.M.: N-8´780,728 y E-
344654 a una altura de 4,600 m.s.n.m.,
dentro de la hoja 23-K-Ondore. La mina es
accesible por tres vías:
Tabla 1: Vías de acceso a Chungar
Lima - Oroya - C. de Pasco - Animón ⇒ 304 Km. ⇒ 6 hrs.
Lima - Huaral - Animón - ⇒ 225 Km. ⇒ 4 hrs.
Lima - Canta - Animón - ⇒ 219 Km. ⇒ 4 hrs.
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GEOLOGIA
Chungar está emplazado en Rocas
sedimentarias, conocidas como “Capas
Rojas de la Formación Casapalca” del
Cretáceo Superior al Terciario Inferior.
Están constituidas por intercalaciones
de margas, areniscas, conglomerados,
sedimentos calcáreos, las cuales fueron
plegadas, fragmentadas y falladas por la
orgenia andina del Eoceno-Plioceno.
La acción de fuerzas tectónicas
compresivas a lo largo de las zonas axiales
originó zonas de debilidad, pliegues y fallas
geológicas en el anticlinal, las que sirvieron
de canales de circulación de fluidos
mineralizantes.
CONCRETO LANZADO - DEFINICION
Por el ACI: Mortero o concreto aplicado
neumáticamente, proyectado a alta
velocidad.
Por la Federación Europea de
Productores y Aplicadores de productos
especiales para estructuras (EFNARC):
Mezcla de cemento, agregados y agua
proyectados neumáticamente desde una
boquilla dentro de una masa uniforme de
concreto.
Definición como aporte:
Sistema que está formado por un
conjunto de elementos interdependientes
(procesos y subprocesos), orientados hacia
la consecución de un solo objetivo: la
performance del concreto lanzado (mezcla
de cemento, agregados, agua, aditivo y
fibras).
Mayor Adherencia = Mayor Densidad =
Mayor Resistencia = Mayor Durabilidad =
Mayor Impermeabilidad
SISTEMA DE CONCRETO LANZADO
ROBOTIZADO
El sistema de concreto lanzado en
Chungar, viene a ser un elemento de
“sostenimiento temporal activo”, que se
utiliza para evitar la relajación del macizo
rocoso, los cuales imprimen deformaciones
a todas las estructuras apoyadas sobre
estos.
Este movimiento se traduce en energía
de deformación misma que el concreto
lanzado debe disipar sin llegar al colapso.
Se divide en 3 procesos fundamentales
1er PROCESO: Calidad de los materiales.
2do PROCESO: Dosificación, mezclado y
control calidad del concreto fresco.
3er PROCESO: Transporte, colocación del
concreto lanzado y control calidad del
concreto en mina.
1er PROCESO
Dentro de todo el sistema de concreto
lanzado se tiene como proceso principal la
verificación de la calidad de los insumos a
emplear en la elaboración de la mezcla.
Se hace una breve descripción de los
materiales empleados:
Cemento Portland
• Pese a intervenir en tan pequeña
proporción, su efecto es determinante
en el concreto.
• La mayoría de beneficios en el concreto
provienen del cemento.
• Para conocer el comportamiento del
concreto hay que conocer el
comportamiento del cemento.
• Tiene influencia significativa en la
resistencia a edades tempranas.
• En Chungar se utiliza el cemento tipo I
normal.
• La dosis de cemento por metro cúbico
utilizado en el concreto lanzado vía
húmeda es de 400 Kg.
Agregado Zarandeado
• Constituyen alrededor del 75% en
volumen de la mezcla.
• Deben cumplir con las siguientes
especificaciones:
- NTP 400.037-2002: “AGREGADOS.
Especificaciones normalizadas
para agregados en concreto”
- ASTM C-33: “Standard Specification
for Concrete Aggregates”
Figura 2: Agregado Gradación No. 2
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Tabla 2: Gradación de agregados
Gráfico 1: Curva granulométrica – ACI 506 -
EFNARC
• Mucho agregado grueso puede provocar
segregación, mala lubricación y baja
trabajabilidad.
• En el caso del concreto con fibras el
material fino es importante para la
bombeabilidad y la compactación.
• El material fino que pasa el tamiz 0.125
mm debe estar mínimo entre 4-5% y
como máximo entre 8-12%.
• El agregado, al igual que el cemento,
posee características fundamentales
para la obtención de un concreto
lanzado de óptima calidad.
Agua de Diseño
De preferencia con ph neutro.
• Debe ser limpia y estar libre de
sustancias que puedan ser nocivas al
concreto y acero.
• Muy alta fluidez puede ocasionar:
segregación.
• Un concreto con mínima adición de
agua produce, reducción en la relación
a/c, mejores resistencias finales y
mejora otras propiedades del concreto
(porosidad, impermeabilidad).
Cumple tres funciones:
1. Reaccionar con el cemento para
hidratarlo.
2. Lubricante para trabajabilidad.
3. Darle espacio a la pasta para que se
formen los sólidos de hidratación.
Tabla 3: Ensayos químicos al agua –
Norma NTP 339.088-2002
• Si existe presencia de sulfatos, se
recomienda el cemento tipo V.
Aditivo
Materiales orgánicos o inorgánicos que
se añaden al concreto y que aun cuando
intervienen en un porcentaje mínimo del
volumen total de la mezcla, modifican
algunas características de su
comportamiento, dan lugar a toda la gama
de los concretos modernos y especiales.
Tipo de aditivos utilizados
1. Super plastificante de alto rango
Proporcionan mayor trabajabilidad en el
tiempo, la utilización de menores dosis con
mayor funcionalidad y performance, alta
reducción de agua de diseño, hasta un
40% sin alterar su slump y mantención por
mayor tiempo.
Rango de dosis de 0.4 a 1.4%,
dependiendo de lo que se quiera obtener,
mayor resistencia o mayor tiempo de
trabajabilidad de la mezcla.
2. Acelerante ultra rápido de fraguado
Usados para lanzar en superficies
verticales y sobre cabeza.
Propiedades requeridas:
• Tiempos de fraguado, espesores
posibles.
• 0,3 MPa después de 6 minutos
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Tipos de acelerantes en el mercado:
1. Silicatos: Líquido, dosificación del 5 al 8
% del peso del cemento o según
indicación del fabricante; están en
desuso por la caída de resistencia
finales (60-70%).
2. Libres de álcalis: En polvo o líquido,
dosificación del 5-8% del peso del
cemento, nueva generación de aditivos,
su fraguado es más lento y difícil de
adherirse en terrenos muy críticos como
es nuestro caso.
3. Aluminatos: Polvo y líquido, dosificación
del 2-5% del peso del cemento; son las
más utilizados en zonas donde se
requiere un fraguado violento y
resistencias iniciales elevadas.
En Chungar se utiliza aditivo a base de
aluminatos, para permitir estabilizar
rápidamente el macizo rocoso, colocar una
capa de concreto lanzado del espesor
establecido y aumentar su adhesión en
superficies húmedas
Actualmente los parámetros de
dosificación van en función del tipo de
terreno, para zonas estables se utiliza 2.2
galones por metro cúbico y para zonas
críticas se utiliza 3.0 galones por metro
cúbico de mezcla.
Para el monitoreo del consumo de
acelerante, se deben calcular
frecuentemente promedios de concreto
lanzado aplicado versus aditivo acelerante
utilizado.
Es importante tomar medidas de
precaución, durante el manejo y uso de
este tipo de acelerantes. El personal
encargado del manejo y de la proyección
del material debe usar siempre su equipo
de protección personal (EPP) completo,
debe evitarse el contacto directo del
material con la piel.
Adiciones que se utilizan en el Concreto
Lanzado
Adiciones más comunes usadas en el
concreto lanzado:
• Puzolanas
• Ceniza volante (Fly ash)
• Escoria granular de alto horno (GGBS)
• Microsílica
• Fibras
Características de la fibra metálica:
El hecho que el soporte de rocas está
acompañado de riesgos constantes de
cargas inesperadas y deformación, hace
que se tenga que imponer el mayor margen
de seguridad posible, y esto se consigue
con un concreto lanzado que tenga la
mayor energía de rotura posible (esto es un
sinónimo de ductilidad).
• La principal razón de incorporar fibras
de acero en el concreto lanzado es para
impartir mayor resistencia a la tracción a
un material frágil que es el concreto.
• El refuerzo con fibras de acero mejora la
resistencia al impacto, absorción de las
fuerzas de voladura y la resistencia a la
rajadura o resquebrajamiento.
• La adición de fibras de acero permite al
concreto lanzado continuar cargando
peso después del resquebrajamiento
denominado comportamiento post-
crack, es decir la habilidad de soportar
un número largo de un ciclo de cargas
repetitivas a un nivel más alto de
esfuerzos que del concreto lanzado
simple.
Las dosis actuales de fibra metálica
utilizadas en Chungar con relación 65/354
encolada son:
• Diseño para 3 horas: con 20 Kg/m3
• Diseño para 3 horas: con 40 Kg/m3
El diseño con 40 Kg de fibra lo
determina el área de Geomecánica, de
acuerdo a las características del macizo
rocoso, para rocas extremadamente malas.
Figura 3: Fibra metálica encolada 65/35
2do PROCESO
En este proceso se debe tener en
cuenta los siguientes puntos:
• Buena operatividad de la planta
(mantenimiento preventivo y correctivo
oportuno para detectar fallas y corregir
sin perjudicar el proceso).
• Calibración de balanzas (cemento,
agregados), tanque de aditivo.
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• Repuestos críticos en stand by.
• Verificación de la calidad del concreto
fresco entregado (slump, temperatura,
rendimiento en m3, peso unitario,
perdida de asentamiento en el tiempo y
toma de muestras en planta para
verificación de la resistencia a la
compresión uniaxial) son puntos
importantes para entregar un producto
que cumpla con los parámetros
exigidos.

Dosificación y Mezclado

1. Pesado de materiales en el sistema

automatizado, corrección por humedad
del agregado y agua efectiva.
2. Mezcla de todos los componentes
(cemento, arena corregida por
humedad, agua efectiva, fibra y aditivo
super plastificante) del concreto,
asegurando la homogeneidad, esto se
consigue en el mezclador planetario con
capacidad de 0.5 m3 por tanda.
3. Vaciado de la mezcla por el chute de
descarga del mezclador hacia el equipo
de transporte (tornado), según el pedido
realizado de metros cúbicos.
Figura 6: Despacho de concreto
4. Una vez cargado el equipo, se verifica la
mezcla (slump, temperatura, peso
unitario y muestreo), si se obtiene un
slump por debajo de lo especificado, se
realiza una corrección por absorción
añadiendo agua a razón de 5 litros por
cada metro cúbico de mezcla, con esto
se consigue aumentar el slump en 1
pulgada, realizando la verificación.

Figura 4: Planta de Concreto Chungar

Figura 7: Zona de regulado de mezcla

Figura 5: Control de pesos automatizado Figura 8: Ensayo de slump (asentamiento)

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5. Con la conformidad del operador del
equipo se le entrega su vale de salida
de planta con dirección a mina.
3er PROCESO
En este proceso se debe tener en
cuenta los siguientes puntos:
• Se debe verificar que el producto llegue
a la zona donde se procederá a colocar
con el slump y trabajabilidad adecuado.
• En la colocación del concreto, se debe
contar con los siguientes parámetros:
equipos operativos, presión de aire
adecuada, caudal constante, buen
desatado de la zona donde se va a
colocar el concreto, puntos
fundamentales para lograr una buena
adherencia del concreto con la roca y
espesor requerido, la dosificación de
aditivo se controla ajustando la cantidad
de acuerdo al tipo de terreno.
• La verificación de la calidad del concreto
lanzado in situ se realiza muestreando
paneles para extraer testigos y su
correspondiente ensayo a compresión
uniaxial, el muestreo se realiza en
cajones de 50x50x15 cm provistos de
un fondo el cual puede ser fijado en la
superficie de aplicación; y mediante la
prueba de rebote se verifica la cantidad
de mezcla desperdiciada que no debe
exceder el 10% del volumen total
colocado. Otro control es la
determinación de la resistencia en
horas, pruebas de flexión en vigas y el
muestreo de paneles cuadrados de
60x60x10 cm para determinar su
energía de absorción según la norma
europea EFNARC.
EQUIPO ROBOTIZADO PARA LANZADO
Figura 9: Equipo para lanzado de concreto
Características de equipo robotizado
Parámetros
Debe estar diseñado para cumplir con
los siguientes parámetros principales:
1. Transportar la mezcla hasta la boquilla
de proyección y en la cantidad
necesaria.
2. Accionar la boquilla correctamente, en
relación al sustrato donde el concreto
lanzado es aplicado.
Generalidades
• En el concreto lanzado vía húmeda,
todos los componentes de la mezcla,
excepto el aditivo acelerante, son
premezclados hasta llegar al slump
estandarizado (de 7 ½” a 8 ½”) y
entregados en la tolva receptora de la
bomba para concreto lanzado.
• El concreto lanzado es bombeado, a
través de la línea de descarga, hasta la
cámara difusora, donde se mezcla con
el aire comprimido y el aditivo
acelerante, para ser proyectado por la
boquilla.
Bombas para concreto lanzado
El tipo de bomba que utiliza el Robot en
Chungar es de:
• Bomba de pistones (flujo denso).
• La tolva receptora de las bombas debe
tener una rejilla, para evitar el ingreso
de partículas o agregados gruesos por
encima del tamaño deseado, la que
estará fabricada para la alimentación de
concreto lanzado en la cantidad
necesaria, el tamaño de agregado
grueso especificado y según
especificaciones.
Línea de descarga del concreto lanzado
Debe estar diseñada para esta
aplicación y cumplir con lo siguiente:
• Mangueras con revestimiento interior de
caucho, para proteger las telas
(refuerzos) de acero de ellas.
• Presión de ruptura unas 3 veces la
presión máxima de bombeo.
• El diámetro de manguera mínimo
recomendado es de 2 ½”.
Cámara difusora y boquilla de
proyección
Debe estar diseñada para la adición de:
• Aditivo líquido acelerante.
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• Aire comprimido, para obtener velocidad
y alta compactación del concreto
lanzado.
Los aditivos líquidos serán mezclados
con el aire comprimido dentro de la cámara
difusora, antes de ser mezclados con el
concreto lanzado.
La boquilla se diseña para el volumen
de concreto lanzado a proyectar y debe ser
lo suficientemente larga para utilizar la
energía del aire comprimido.
Servicios necesarios para la colocación
del concreto lanzado vía húmeda
Para una aplicación de éxito se
necesita:
• Adecuado diseño de mezcla.
• Abastecimiento oportuno a la máquina
de lanzado.
• Equipos e infraestructura hechos para
aplicaciones subterráneas.
• Correcta preparación antes del lanzado.
• Adecuados servicios (aire, energía).
• Correcta técnica de aplicación.
• Adecuado control de calidad y rapidez
de respuesta.
Energía
Se requiere una conexión adecuada de
energía eléctrica, tener cuidado con el
correcto voltaje
Aire comprimido
Es necesario adecuado abastecimiento
de aire en cuanto a presión y volumen, los
números dependerán de:
• Las especificaciones del equipo en
particular.
• La condición del equipo.
• Las condiciones de operación en el sitio
a soportar.
• La longitud y el diámetro de las
mangueras.
Para nuestro caso, para un promedio de
10 m3/hora de concreto lanzado vía
húmeda el consumo de aire es de unos 7 a
8 m3/minuto y la presión requerida debe
estar de 3.5 a 4.0 bares.
Un insuficiente volumen de aire
comprimido resultará en baja velocidad,
mayor rebote y pobre compactación del
concreto lanzado.
Factores a tener en cuenta para la
colocación del concreto lanzado vía
húmeda
Preparación de la zona a sostener
Remover las partículas inestables,
sueltas, polvo y lodo, si es terreno seco
lavar la superficie, pero si presenta rocas
arcillosas y exceso de agua, se realiza un
sopleteado con aire a presión.
Cuando exista filtraciones en las
paredes de la labor, se debe previamente
realizar “lloronas”, consiste en
perforaciones en la zona para poder
canalizar el agua, lo cual evitará que el
agua fluya por las paredes de la superficie
de aplicación lavándolas.
Se requiere tener buena iluminación en
el lugar, de tal manera que pueda ver con
claridad donde está proyectando.
Colocación
Una buena colocación requiere:
1. Buena compactación (presión de aire
óptima).
2. Buen recubrimiento del acero (si está
presente).
3. Superficie limpia y sólida.
Es preferible aplicar en capas de
aproximadamente 2.5 cms. (1”), luego se
espera para la colocación de calibradores y
repasar para obtener el espesor final
especificado como estándar que es de 5.0
cms. (2”).
La aplicación del concreto lanzado en el
techo de las labores se realiza por capas
delgadas no deberá sobrepasar la ½
pulgada.
Figura 10: Colocación del concreto lanzado
Velocidad
La velocidad de impacto del concreto
lanzado es fundamental.
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 A mayor distancia, la velocidad de
impacto es menor, por lo cual es necesario
aumentarla, sin embargo puede generar
mayor rebote.
La distancia de la boquilla promedio es
de 0.8 a 1.2 m. para una buena colocación
del concreto.
Se logra una buena velocidad:
• Incrementando el volumen de aire
• Reduciendo la distancia de la boquilla a
la superficie.
• Incrementando el flujo de material en el
concreto lanzado vía húmeda.
Rebote
Viene a ser el material rechazado de la
superficie lanzada.
Depende de:
• Tipo y composición de agregados.
• Superficie de aplicación.
• Velocidad de proyección.
• Habilidad del lanzador.
• Espesor de capa.
Gráfico 2: % Rebote en función al cemento
Entrenamiento del lanzador
El operador es la clave para una exitosa
colocación del concreto lanzado, esto es un
factor fundamental a considerar si se quiere
obtener un concreto de calidad.
Un aspecto frecuentemente olvidado es
que esta en la mano del operador la llave
del éxito.
Debido a la exigencia de la mina es que
se cuenta con el uso de equipos
robotizados para obtener mayores
beneficios y mejores colocaciones, dando
como resultado un concreto lanzado de
calidad.
Existen cursos internacionales de
aplicadores que incluyen una certificación
internacional (ACI 506) y clases sobre
concreto lanzado, teoría, práctica y
aplicación.
CONTROL DE CALIDAD EN EL
CONCRETO LANZADO
Que es Control de calidad?
Son todos los mecanismos, acciones,
herramientas que realizamos para detectar
la presencia de errores.
Objetivo Básico
Asegurar que los productos, servicios o
procesos siempre cumplan requisitos
específicos - que sean confiables y
satisfactorios para los clientes.
Laboratorio Control de Calidad en
Chungar
Se debe de contar con un laboratorio de
control de calidad, donde se realizará los
controles necesarios que aseguren la
calidad aplicando las normas ASTM, ACI y
NTP.
Ensayos que realizamos a los agregados
1. Análisis Granulométrico por tamizado.
Normas: ASTM C-136 NTP 400.012
2. Determinación de la humedad.
Normas: ASTM C-566 NTP 339.185
3. Porcentaje finos que pasa la malla 200.
Normas: ASTM C-117 NTP 400.018
4. Peso Específico del Agregado Grueso.
Normas: ASTM C-127 NTP 400.021
5. Peso Específico del Agregado Fino.
Normas: ASTM C-128 NTP 400.022
6. Peso Unitario.
Normas: ASTM C-291 NTP 400.017
Ensayos que realizamos al concreto
fresco
1. Asentamiento del Concreto fresco.
Normas: ASTM C-143 NTP 339.035
2. Determinación de la Temperatura.
Normas: ASTM C-1064 NTP 339.184
3. Determinación del Peso Unitario y
Rendimiento del Concreto.
Normas: ASTM C-138 NTP 339.046
4. Contenido de Aire del Concreto en
estado fresco por el Método de Presión.
Normas: ASTM C-231 NTP 339.080
Ensayos que realizamos al concreto
endurecido
1. Resistencia a la Compresión de
especímenes cilíndricos en superficie de
15 cm. X 30 cm.
Normas: ASTM C-39 NTP 339.034
2. Resistencia a la compresión de testigos
extraídos en mina de 7.5 cm. X 14 cm.
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 Normas: ASTM C-39 NTP 339.034
3. Determinación de la tenacidad: Energía
Absorbida a la flexión de concreto
reforzado con fibras usando panel
cuadrado (60 cm X 60 cm X 10 cm.)
Normas: EUROPEA EFNARC
Otros ensayos que realizamos
1. Análisis de fraguado en laboratorio con
aguja de Vicat, sobre pasta de cemento,
sirve para determinar las dosis de
acelerante de fragua a utilizar, nos da
como resultados la fragua inicial y
fragua final en minutos. Prueba
fundamental para corregir dosis de
acelerante y verificar si su calidad se
mantiene uniforme.
Figura 11: Fragua inicial en laboratorio
2. Determinación de fragua inicial en mina
con penetrómetro de bolsillo. La
finalidad es verificar in situ el
comportamiento del acelerante en
minutos.
Parámetro requerido como fraguado
inicial es: 500 libras por pulgada
cuadrada.
Tabla 4: Ensayos que se realizan en
función a su resistencia
REDUCCION TIEMPO DE FRAGUADO
EN EL CONCRETO LANZADO VIA
HUMEDA
De las pruebas realizadas se logró
obtener los siguientes resultados:
• Reducción del tiempo de fragua de 4
horas a 3 horas actualmente
estandarizado en toda la mina.
• Ajuste en la dosis de aditivo súper
plastificante y se cambió la cantidad de
arena, manteniendo su performance.
• Se superó la resistencia a compresión
uniaxial que se obtenía con el diseño
anterior, actualmente se obtiene por
encima de 10 Mpa a 24 horas.
• Se igualó la resistencia a la compresión
de 3.0 Mpa. en menor tiempo (3 horas).
• Dosificaciones con diferente slump
(consistencia de la mezcla) según la
distancia a recorrer del equipo.
• Mayor durabilidad en el tiempo del
concreto actual.
• Reducción de la dosis de aditivo
acelerante debido a un fraguado en
menor tiempo.
Diseño de mezcla para 4 horas de fragua
Relación a/c 0.4625
Cemento Tipo 1 400 kg
Agua de diseño 185 Lt.
Agregados G#2 1610 kg
Super Plastificante 2.15 Lt.
Fibra metálica 65/35 20.0 Kg
Acelerante: 3 - 5%; Alcalino (3.5 gal.)
Diseño de mezcla para 3 horas de fragua
Relación a/c 0.443
Cemento Tipo 1 400 kg
Agua de diseño 177 Lt.
Agregados G#2 1595 kg
Super Plastificante 2.80 Lt.
Fibra metálica 65/35 20.0 Kg
Acelerante: 2.5 - 4.5%; Alcalino (3.0 gal.)
El diseño a 3 horas de fragua, se
encuentra actualmente implementado en
toda la mina. La resistencia que se obtiene
a las 3 horas es de 2.5 a 3.5 Mpa, valores
más que suficientes para permitir el ingreso
de los equipos para empernado y su
correspondiente colocación de los pernos
de fricción con la finalidad de completar el
sostenimiento definitivo.
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Resultados actuales en el concreto VENTAJAS DEL CONCRETO LANZADO
lanzado vía húmeda a 3 horas de fragua VIA HUMEDA

1. La adherencia del concreto y el Ventajas Técnicas

fraguado hacen que la colocación de los
pernos se realice sin inconvenientes a • Bajo rebote (5% a 10%).
las 3 horas de fragua, agilizando este • Mejor ambiente de trabajo.
proceso de empernado y teniendo más • Dosificación de mezcla controlada.
labores sostenidas durante la guardia. • Mayor resistencia a compresión y
2. El monitoreo permanente de los flexión.
parámetros de resistencia y energía de • Menor variación en su slump.
absorción, además de contar con un • Uso de fibras metálicas encoladas
Laboratorio de Control de calidad dando como resultado mejor
adecuadamente equipado y calibrado, comportamiento en su ductilidad y
nos conlleva a dar seguridad y calidad tenacidad del concreto lanzado.
en el sostenimiento. • Producción muy superior con relación al
3. La seguridad lograda con el concreto proceso de vía seca: de 8 a 10 m3/hr.
lanzado vía húmeda con fibra aplicado
en espesores de 2 pulgadas como Ventajas Económicas
estándar permite obtener valores de • Reducción de pérdidas en el orden del
resistencia a la compresión uniaxial de 25% al 40% por menor rebote.
257 kg/cm2 a 7 días y energía de • Mayor velocidad en el sostenimiento
absorción de 752 Joules a 28 días, 4 a 5 veces más rápido que la vía seca.
garantizando un techo seguro para los • Se aprovecha mejor la utilización de
operadores. otros equipos Ahorro.
4. Los parámetros actuales que se
obtienen en el concreto lanzado a 3 Ventajas en Seguridad
horas, se detallan en la siguiente tabla: • Los cambios para la ejecución del
sistema de concreto lanzado como
Tabla 5: Performance del concreto lanzado sostenimiento en toda la mina,
conllevaron a reducir los índices de
Parámetro Edad Valor accidentes mortales e incapacitantes
71/2" - 81/2"
por desprendimiento de roca.
Consistencia (slump)
• En el año 2,005 se tuvieron 3 accidentes
Relación Agua/Cemento 0.443 mortales por desprendimiento de roca.
• Desde esa fecha hasta la actualidad no
3
Densidad (Kg/m ) 2,280 se presentan estos acontecimientos,
reflejándose notoriamente que el uso de
3 horas 3.51
este innovador sistema de
1 día 11.80
sostenimiento con concreto lanzado,
Resistencia a la 3 días 21.40
hace que los estándares de seguridad
Compresión (Mpa) 7 días 25.70 se vean favorecidos y beneficien a toda
28 días 40.80 la organización, cualitativamente y
360 días 60.20 cuantitativamente.
Resistencia a la 28 días sin fibra 3.0
flexión (Mpa) 28 días con fibra 3.5
AGRADECIMIENTOS
28 días con 20 Kg.
852
Energía de de fibra Al Ing. Edgardo Zamora, Gerente de
Absorción (Joule) 28 días con 40 Kg.
1,200
Operaciones Mina Chungar, por su
de fibra colaboración en la difusión de este trabajo.
Módulo de elasticidad (E) (N/mm 2) 28,000 - 33,000

Adherencia sobre roca (N/mm 2) 1.5 REFERENCIAS

Permeabilidad (m/s) 10 - 25x10-10 1. ACI: “Manual of Concrete Practice”, part

5, 1987.
Contracción por secado (%) 0.06 - 0.10

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2. Jürgen Hofler y Jürg Schlump,
“Concreto proyectado en la construcción
de túneles” – Introducción a la
tecnología básica de Concreto
Proyectado, Putzmeister (09/2004).
3. Ryan, T., “Concreto Lanzado”; Nueva
Serie IMCY/10; Instituto Mexicano del
Cemento.
4. ACI: “Aplicación y uso de Shotcrete”
5. Tom Melbye – Director MBT
International, “Shotcrete para Soporte
de Rocas”. Underground Construction
Group.
6. Billwiler, P., “Shotcrete para
Sostenimiento del Túnel”.
7. ACI: “Guide to Shotcrete”. American
Concrete Institute, ACI – 506 R (1990).
8. Rey, A., “Hormigón proyectado,
Dosificación, fabricación y puesta en
obra”, Madrid (2006).
9. Fondo Editorial Instituto de la
Construcción y Gerencia. Ing. Enrique
Rivva López. , “Control Del Concreto en
Obra”, 1era Edición 2004.
10. ACI 306.R-88: “Concreto en Clima Frío”,
Capítulo Peruano del ACI.
11. ACI 311.5R-978. “Inspección de Plantas
Concreteras y Ensayos en Obras de
Concreto Premezclado”.

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Tabla 6:
Costo Variable Preparación, Traslado y Lanzado de Concreto

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