Aceros inoxidables: Desarrollo y aplicaciones

Los aceros inoxidables son aleaciones ferro-cromo con un mínimo de 11% de cromo.

El agregado de otros elementos a la aleación permite formar un amplio conjunto de materiales,

conocidos como la familia de los aceros inoxidables. Entre los elementos de aleación, dos se destacan:
el cromo, elemento presente en todos los aceros inoxidables por su papel en la resistencia a la corrosión
y el níquel por la memoria en las propiedades mecánicas.

La siguiente es una visión panorámica de la familia de los aceros inoxidables, sus principales
características y aplicaciones.

Aceros inoxidables martensíticos

En los aceros inoxidables martensíticos, el carbono está en una concentración tal, que permite la
formación de austenita a altas temperaturas, que a su vez se transforma en martensita durante el
enfriamiento.

La martensita es una fase rica en carbono, frágil y extraordinariamente dura. Los aceros inoxidables
martensíticos tienen la característica común de ser magnéticos y endurecibles por tratamiento térmico,
presentando cuando templados una microestructura acicular (en forma de agujas).

Es importante observar que estos aceros son normalmente producidos por la industria siderúrgica en
estado recocido, con ductilidad razonablemente buena. Solamente después de templados serán muy
duros y poco dúctiles. Pero es precisamente en esta condición (templados), que serán resistentes a la
corrosión.

El más utilizado de los aceros inoxidables martensíticos es el Tipo 420. En estado recocido (estructura
ferrítica), no presenta buen comportamiento frente a la corrosión atmosférica. Esto porque durante la
operación de recocido, a una temperatura aproximada de 760 ºC, el carbono y el cromo se combinan
para formar carburos de cromo, Cr23C6. Cada molécula de carburo de cromo contiene, en peso,
aproximadamente 95% de cromo. Considerando el alto tenor de carbono y el bajo tenor de cromo del
acero inoxidable 420 (aproximadamente 0,35%C y 12,50% Cr), como todo el carbono precipita como
carburo de cromo durante el recocido, esta precipitación retirará de la solución sólida aproximadamente
la mitad del cromo disponible. En esta condición el material no resiste a la corrosión y no puede ser
considerado propiamente como un acero inoxidable (ya que no tiene un mínimo de 11% de cromo en
solución sólida).

Por eso, el acero inoxidable 420, es colocado en servicio por el usuario, solamente después de un
tratamiento de temple. Cuando templado, el carbono forma parte de la fase martensítica, no siendo
encontrado en la aleación precipitado como carburo de cromo.

La alta dureza y la consecuente resistencia al desgaste, determinan las aplicaciones de este material,
utilizado en cuchillería, discos de freno, equipos quirúrgicos, odontológicos y turbinas.

Si la cantidad elevada de carbono es un inconveniente en el acero inoxidable 420 en estado recocido,

una solución lógica es la de disminuir este tenor, lo que se hace en el inoxidable Tipo 410. Como este
material tiene un máximo de 0,15% de carbono, esta cantidad no es suficiente para remover tanto cromo
de la solución sólida y, consecuentemente, presenta una buena resistencia a la corrosión atmosférica,
tanto en la condición de recocido como de templado.

Después del tratamiento de temple, las durezas alcanzadas por este material no son tan altas como las
presentadas por el inoxidable 420. Las principales aplicaciones del inoxidable 410 son en equipos para
refinación de petróleo, válvulas, componentes de bombas y cuchillería.

Aumentando la cantidad de azufre se obtiene el inoxidable 420 F, una variedad del 420, con buena
maquinabilidad.

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Adiciones de carbono (para obtenerse durezas todavía mayores) y de cromo y molibdeno (mejorando
también la resistencia a la corrosión) nos llevan a los aceros inoxidables martensíticos Tipo 440,
utilizados en cuchillos de corte profesional.

Aceros inoxidables ferríticos

Los aceros inoxidables ferríticos también son magnéticos. A pesar de tener una menor cantidad de
carbono que los martensíticos, se tornan parcialmente austeníticos a altas temperaturas y
consecuentemente precipitan martensita durante el enfriamiento. Puede decirse que son parcialmente
endurecibles por tratamiento térmico.

Los aceros inoxidables ferríticos contienen, de un modo general, un tenor de cromo superior al de los
martensíticos. Este aumento en la cantidad de cromo mejora la resistencia a la corrosión en diversos
medios, pero sacrifica en parte otras propiedades, como la resistencia al impacto.

El más utilizado de los aceros inoxidables ferríticos es el Tipo 430, que contiene 16 a 18% de cromo y un
máximo de 0,12% de carbono. Entre sus aplicaciones, se puede mencionar: cubiertos, vajillas, cocinas,
piletas, monedas, revestimientos, mostradores frigoríficos.

Uno de los mayores problemas del inoxidable 430 es la pérdida de ductilidad en las regiones soldadas,
que normalmente son frágiles y de menor resistencia a la corrosión. El elevado crecimiento del tamaño
de grano, la formación parcial de martensita y la precipitación de carbonitruros de cromo, son las
principales causas generadoras de este problema.

Para enfrentar este inconveniente, se adiciona titanio y/o niobio, como estabilizadores del carbono. Los
Tipos 409, 430 Ti y 430 Nb son muy utilizados, principalmente en silenciadores y escapes de
automóviles.

El aluminio se utiliza también como un estabilizador de ferrita. El inoxidable 405, con aluminio entre
0,10 y 0,30% es muy utilizado en la fabricación de estructuras que no podrán ser recocidas después de
la operación de soldado.

El aumento en el tenor de azufre, permite mejorar la maquinabilidad, en el Tipo 430 F.

Adiciones de molibdeno, en el inoxidable 434, o aumento en los tenores de cromo en el Tipo 446,
permiten obtener inoxidables ferríticos con mejor resistencia a la corrosión.

Aunque los inoxidables ferríticos presentan una buena resistencia a la corrosión, algunas características
limitan la utilización de los mismos en determinadas aplicaciones. La estampabilidad es buena, aunque
insuficiente en aplicaciones que requieren estampado profundo. La soldabilidad es apenas discreta, por
los problemas ya mencionados.

Una gran mejoría en muchas propiedades es conseguida con la introducción de níquel como elemento
de aleación. Con determinados tenores de níquel es posible conseguir un cambio de la estructura
ferrítica hacia austenítica.

Aceros inoxidables austeníticos

Los aceros inoxidables austeníticos no son magnéticos y no pueden ser endurecidos por tratamiento
térmico. Son muy dúctiles y presentan excelente soldabilidad.

El inoxidable austenítico más popular es el Tipo 304, que contiene básicamente 18% de cromo y 8% de
níquel, con un tenor de carbono limitado a un máximo de 0,08%. Tiene gran aplicación en las industrias
químicas, farmacéuticas, de alcohol, aeronáutica, naval, uso en arquitectura, alimenticia, y de transporte.
Es también utilizado en cubiertos, vajillas, piletas, revestimientos de ascensores y en un sin número de
aplicaciones.

En determinados medios, especialmente en aquellos que contienen iones cloruro, el inoxidable 304
muestra propensión a una forma de corrosión llamada corrosión por picado. Es un tipo de corrosión
extraordinariamente localizada, en la cual en determinados puntos de la superficie del material, el medio

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agresivo consigue quebrar la película pasiva para después progresar en profundidad. El crecimiento de
los picados se da en un proceso autocatalítico y aunque la pérdida de masa pueda ser a veces
insignificante, esta forma de corrosión es muy insidiosa, ya que muchas veces un picado es suficiente
para dejar un equipo fuera de servicio.

La corrosión por rendijas, puede ser considerada como una corrosión por picado artificial. El aspecto
es frecuentemente semejante al de la corrosión por picado y el proceso de crecimiento es también
autocatalítico. Pero, la existencia de una rendija es necesaria para la ocurrencia del fenómeno, lo que no
sucede en la corrosión por picado. Los mismos medios capaces de provocar la corrosión por picado,
promueven la corrosión por rendijas en los aceros inoxidables.

El molibdeno es introducido como elemento de aleación en los aceros inoxidables precisamente para
disminuir la susceptibilidad a estas formas de corrosión. La presencia de molibdeno permite la formación
de una capa pasiva más resistente y en casos en que el inoxidable 304 no resiste a la acción de
determinados medios, corroyendo por picado o por rendijas, los inoxidables 316 y 317 constituyen una
excelente solución. Son aceros con gran utilización en las industrias químicas, de alcohol, petroquímicas,
de papel y celulosa, en la industria petrolífera, industrias textil y farmacéutica.

Cuando están sometidos por algún tiempo a las temperaturas entre 450 y 850 ºC, los aceros inoxidables
austeníticos están sujetos a la precipitación de carburos de cromo en sus contornos de granos, lo que los
torna sensibilizados. Esta precipitación abundante de carburos, la sensibilización, resulta en la
disminución del tenor de cromo en las regiones vecinas a los bordes, regiones que tienen así su
resistencia a la corrosión drásticamente comprometida, tornando el material susceptible a la corrosión
intergranular en ciertos medios. Las zonas térmicamente afectadas por operaciones de soldado son
particularmente sensibles a esta forma de corrosión, ya que durante el ciclo térmico de soldado parte del
material es mantenido en la faja crítica de temperaturas. La consideración de este fenómeno llevó al
desarrollo de los inoxidables austeníticos extra bajo carbono, 304L, 316L y 317L, en los cuales el tenor
de carbono es controlado en un máximo de 0,03%, quedando así extremadamente reducida la
posibilidad de sensibilización.

La utilización de estabilizadores tiene también la finalidad de evitar el problema de la sensibilización. El

titanio, adicionado como elemento de aleación, inhibe la formación de carburo de cromo debido al hecho
de tener una afinidad mayor por el carbono que aquella que tiene el cromo. Así, se precipita carburo de
titanio y el cromo permanece en solución sólida. Con la misma finalidad puede ser utilizado el niobio.

Tanto el titanio como el niobio son estabilizadores del carbono y los aceros inoxidables así obtenidos, el
321 y el 347 son conocidos como aceros inoxidables estabilizados. El inoxidable 316 Ti es la versión
estabilizada del tipo 316. Para aplicaciones en equipos que operan entre 400 y 900 ºC, los aceros
inoxidables estabilizados son los más recomendados, ya que conservan mejores propiedades mecánicas
en esas temperaturas que los aceros de extra bajo carbono; notoriamente la resistencia al creep.

En el inoxidable 904 L (20Cr-25Ni-4,5Mo-1,5Cu), la adición de elementos de aleación busca mejorar no

sólo la resistencia al picado sino también la resistencia a la corrosión en medios ácidos reductores.
El elevado tenor de níquel mejora también el comportamiento frente a la corrosión bajo tensión.

En los casos en que se pretende una buena resistencia mecánica y no existe gran preocupación por la
corrosión intergranular, los aceros inoxidables 304H y 316H, con tenores de carbono en el rango de
0,04/0,10%, son recomendados. La precipitación de una fina red de carburos de cromo, tan perjudicial
bajo el punto de vista de la corrosión, se torna benéfica cuando lo que interesa son las propiedades
mecánicas.

Aumentos considerables en los tenores de cromo y níquel permiten elevar la temperatura de formación
de cascarilla (escamado) de los aceros inoxidables austeníticos. El inoxidable 304 es recomendado para
trabajo al aire libre, a temperaturas inferiores a 925 ºC en servicios continuos. En las mismas
condiciones, el inoxidable 310, con cromo 24/26% y níquel 19/22%, resiste temperaturas de hasta 1150
ºC. Es un material clasificado como acero inoxidable refractario.

Grandes aumentos de níquel, llevan a las aleaciones Ni-Cr-Fe, donde el elemento con mayor presencia
en el material ya no es el hierro sino el níquel, Estos materiales no son conocidos como aceros
inoxidables sino como aleaciones a base de níquel y presentan excelente resistencia a la corrosión en

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 diversos medios a altas temperaturas. El elevado tenor de níquel da también garantía de una buena
resistencia a la corrosión bajo tensión.

El inoxidable 304 es un material con excelente ductilidad. Para casos de estampado extra profundo, un
aumento en el tenor de níquel permite mejorar todavía más la ductilidad. Con esta finalidad fue
desarrollado el Tipo 305.

Ligeras reducciones en el tenor de níquel disminuyen la estabilidad de la austenita, permitiendo la

aparición de martensita inducida por deformación en frío, consiguiéndose así excelentes propiedades
para aplicaciones estructurales. Es el Tipo 301, disponible en las versiones 1/4, 1/2, 3/4 y totalmente
duro y con gran utilización en las industrias ferroviarias, de trenes metropolitanos y de carrocerías de
ómnibus.

El Tipo 303 resulta del aumento del tenor de azufre en el 304 con la finalidad de mejorar la
maquinabilidad. La ductilidad y la resistencia a la corrosión quedan comprometidas por este aumento en
la cantidad de azufre.

Los aceros de la serie 200, resultan de una substitución parcial de níquel por manganeso. Son
utilizados en aplicaciones estructurales, presentando resistencia a la corrosión inferior al 301.

Tipo de acero inoxidable Aplicación

Austenítico (resistente a la corrosión) equipos para industria química y petroquímica

equipos para industria alimenticia y farmacéutica
construcción civil
vajillas y utensilios domésticos

Ferrítico (resistente a la corrosión, más electrodomésticos (cocinas, heladeras, etc.)

barato) mostradores frigoríficos
monedas
industria automovilística
cubiertos

Martensítico (dureza elevada) cuchillería

instrumentos quirúrgicos como bisturí y pinzas
cuchillos de corte
discos de freno

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NORMAS PARA ACEROS INOXIDABLES - EQUIVALENCIAS INTERNACIONALES

AISI SAE DIN Nº DIN UNI AFNOR BS JIS

ESTADOS ESTADOS GRAN
ALEMANIA ALEMANIA ITALIA FRANCIA JAPON
UNIDOS UNIDOS BRETAÑA
X10CrNi 18-
302 30302 1.4319 X5CrNi 18-7 Z10CN18.9 302 S26 SUS 302
09
X10CrNiS 18- X10CrNiS
303 30303 1.4305 Z8CNF18.9 303 S21 SUS 303
9 18-9
X5CrNi 18-
304 30304 1.4301 X5CrNi 18-10 Z6CN 18.9 304 S18 SUS 304
10
X5CrNiMo X5CrNiMo Z6CND
316 30316 1.4401 316 S25 SUS 316
17.12.2 17.12 17.11.2
X6CrNiTi X6CrNiTi
321 30321 1.4541 Z6CNT 18.10 321 S31 SUS 321
18.10 18.11
410 51410 1.4006 X10 Cr13 X10 Cr13 Z10 C13 410 S21 SUS 410
416 51416 1.4005 X12 CrS13 X12 CrS13 Z11 CF13 416 S21 SUS 416
SUS
420 51420 1.4021 X20 Cr13 X20 Cr13 Z20 C13 420 S37
420.J1
430 51430 1.4016 X6 Cr17 X8 Cr17 Z8 C17 430 S17 SUS 430

Historia

A principios de los años veinte, en la industria se inició la aplicación de temperaturas de proceso,

presiones, reactivos y otras condiciones que estaban más allá de las características de los materiales
existentes en esos días. Un ejemplo pertinente lo es el de la industria petrolera. En los veinte, los
procesos para la refinación del petróleo se desarrollaron rápidamente. Se encontró que los tubos
ordinarios de acero al carbono utilizados en los intercambiadores de calor se corroían aceleradamente,
en forma particular cerca de los extremos; debido a esto, se consumían grandes cantidades de tubos.
Una de las primeras aplicaciones del acero inoxidable fue la sustitución de estas secciones de tubos por
una aleación al cromo, conocida actualmente como tipo 429.

Sin embargo, los primeros trabajos realizados para la fabricación de los hierros y aceros inoxidables
datan del siglo XIX. Ya en aquellos días se sabía que el hierro aleado con ciertos metales, como el cobre
y el níquel resistía mejor a la oxidación que el hierro ordinario. En 1865 ya se hacían, aunque en
cantidades muy limitadas, aceros con 25 y 35% de níquel que resistían muy bien la acción de la
humedad del aire y, en general, del medio ambiente; pero se trataba de fabricaciones en muy pequeña
escala que nunca se continuaron. En esa época no se llegó a estudiar ni a conocer bien esta clase de
aceros. En 1872 Woods y Clark fabricaron aceros con 5% de cromo que tenían también mayor
resistencia a la corrosión que los hierros ordinarios de esa época. Posteriormente en 1892 Hadfield, en
Sheffield, estudió las propiedades de ciertos aceros aleados con cromo y dio a conocer en sus escritos
que el cromo mejoraba sensiblemente la resistencia a la corrosión. En 1904-1910, Guillet y Portevin, en
Francia, realizaron numerosos estudios sobre aceros aleados con cromo y níquel, determinando
microestructuras y tratamientos de muchos de ellos. Llegaron a fabricar aceros muy similares a los
típicos aceros inoxidables que se usan en la actualidad, pero hasta entonces nunca le dieron especial
atención a la inoxidabilidad.

El desarrollo original de lo que son actualmente los aceros inoxidables aconteció en los albores de la
primera guerra mundial. En forma independiente y casi simultánea, en Inglaterra y en Alemania se
descubrieron los aceros inoxidables tal como los conocemos ahora. El metalurgista inglés Harry Brearly
investigando cómo mejorar una aleación para proteger los cilindros de los cañones, encontró que
agregando cromo a los aceros de bajo carbono, obtenía aceros resistentes a las manchas (stainless) o
resistentes a la oxidación. Los doctores Strauss y Maurer, de Alemania, en 1912 patentaron dos grupos

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de aceros inoxidables al cromo-níquel de bajo contenido de carbono; uno de éstos, con la denominación
18-8, ha sido utilizado desde entonces en numerosas aplicaciones.

Las propiedades y composiciones de los aceros inoxidables se mantuvieron en secreto por los países
beligerantes mientras duró la primera guerra mundial. Posteriormente, a partir de las pocas aleaciones
experimentadas en 1920. y de un limitado número de grados comercialmente disponibles en 1930, la
familia de los aceros inoxidables ha crecido en forma impresionante. En la actualidad se cuenta con un
gran número de tipos y grados de acero inoxidable en diversas presentaciones, y con una gran variedad
de acabados, dimensiones, tratamientos, etc.

Dentro de la siderurgia, la historia de los aceros inoxidables es bastante corta, de hecho están en la
etapa de introducción. En esta etapa, los nuevos materiales deben vencer la resistencia de los patrones
de compra existentes. En teoría, sólo unos pocos, los innovadores, los compran y utilizan.

En los próximos años seguramente ocurrirán dos fenómenos, por un lado se descubrirán nuevos tipos de
aceros inoxidables y resistentes al calor y, por el otro, se encontrarán muchas nuevas aplicaciones de los
mismos.

RESISTENCIA A LA CORROSIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES

Todos los aceros inoxidables contienen el cromo suficiente para darles sus características de
inoxidables. Muchas aleaciones inoxidables contienen además níquel para reforzar aun más su
resistencia a la corrosión. Estas aleaciones son añadidas al acero en estado de fusión para hacerlo
"inoxidable en toda su masa". Por este motivo, los aceros inoxidables no necesitan ser ni chapeados, ni
pintados, ni de ningún otro tratamiento superficial para mejorar su resistencia a la corrosión. En el acero
inoxidable no hay nada que se pueda pelar, ni desgastar, ni saltar y desprenderse.

EI acero ordinario, cuando queda expuesto a los elementos, se oxida y se forma óxido de hierro
pulverulento en su superficie. Si no se combate, la oxidación sigue adelante hasta que el acero esté
completamente corroído.

También los aceros inoxidables se oxidan, pero en vez de óxido común, lo que se forma en la superficie
es una tenue película de óxido de cromo muy densa que constituye una coraza contra los ataques de
la corrosión. Si se elimina esta película de óxido de cromo que recubre los aceros inoxidables, se vuelve
a formar inmediatamente al combinarse el cromo con el oxígeno de la atmósfera ambiente.

El empleo de acero inoxidable estará bajo la dependencia de las características oxidantes del ambiente.
Si imperan condiciones fuertemente oxidantes, los aceros inoxidables resultan superiores a los metales
y aleaciones más nobles. Sin embargo, en la misma familia de los aceros inoxidables la resistencia a la
corrosión varía considerablemente de un tipo al otro. En el grupo al cromo níquel, los tipos 301 y 302
son menos resistentes a la corrosión que los tipos 310 y 316. En el grupo más sencillo al cromo, los
tipos 405 y 410 son menos resistentes a la corrosión que los tipos 430 y 442.

La utilización de los aceros al cromo (Serie 400) para fines industriales se debe principalmente a las
condiciones de resistencia a la oxidación. Un acero al cromo con el 12 % desarrollará una película de
óxido superficial al cabo de varias semanas de exposición a una atmósfera industrial. La película, una
vez formada, actúa como barrera contra la corrosión más pronunciada, pero si se ha de tener en cuenta
la apariencia del metal, el tipo 410 y el tipo 405 pueden resultar objetables. El tipo 430, con el 17% de
cromo, necesita varios meses hasta que se forma la película superficial de óxido, mientras que el tipo
442, con más del 20 % de cromo, se vuelve pasivo en la atmósfera sin que se desarrolle una película de
óxido visible. Otro procedimiento para evitar que en condiciones semejantes se forme óxido, consiste en
añadir más del 7 % de níquel a una aleación con el 17 % o más de cromo, como son los tipos 301, 302
y 304. En atmósferas que contengan aire salino o humos procedentes de fábricas de productos
químicos, la adición de molibdeno aumenta la resistencia a la corrosión, como es el caso con el tipo
316.

Si se revisan brevemente los recientes desarrollos experimentados por los adornos y piezas inoxidables
que se emplean en los automóviles, lo que acabamos de decir quedará ilustrado más claramente, Los
fabricantes norteamericanos de automóviles han utilizado el tipo 430 para las molduras y adornos de la
carrocería y el tipo 301 para los taparuedas y embellecedores que son difíciles de conformar. Sin
embargo, al aumentar más cada año el uso de sales corrosivas y de abrasivos para acelerar el deshielo

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de calles y carreteras durante el invierno, también los fracasos del tipo 430 se han incrementado. En
cambio, el tipo 301 para los embellecedores ha resistido con buen éxito a los ataques de la corrosión.

Los fabricantes de acero han adoptado el procedimiento de "recocido brillante" para mejorar la
resistencia a la corrosión del tipo 430. Este procedimiento evita que el cromo emigre de la superficie.
También ha sido desarrollado el tipo 434, con el 17% de cromo y el 1 % de molibdeno para obtener una
mayor resistencia a las sales corrosivas empleadas para deshelar las rutas y, al mismo tiempo, para
cumplir los requisitos de una fabricación más complicada para muchas piezas de carrocería.

El recocido brillante también ha hecho que se extienda más el uso del tipo 301 para las piezas de
carrocería curvadas por medio de cilindros. Cuando los aceros "recocido brillante" son del tipo 301,
pueden adquirir un acabado especular con el mismo procedimiento de bruñido del color que los tipos
430 y 434; se podrá utilizar el tipo 301 para las piezas de adorno, al lado de los tipos 430 y 434 para
otras piezas, sin que esto plantee problemas con respecto al igualado de los colores.

Los tipos 302 y 301, por ser aleaciones de acero al cromo níquel, poseen mayor resistencia a la
corrosión que los tipos 430 y 434.

CORROSION: CAUSAS Y REMEDIOS

Son cinco los riesgos que amenazan el éxito del uso de los aceros inoxidables. Estos son: la corrosión
intergranular, la corrosión por efecto galvánico, la corrosión por contacto, la corrosión en forma
de picado o de pinchazos de alfiler, y la corrosión por fatiga. Muchos fracasos pueden ser evitados
dándose cuenta sencillamente de los riesgos involucrados y adoptando las medidas apropiadas para
eliminarlos.

1. Corrosión intergranular

Un tratamiento térmico inadecuado del acero inoxidable puede producir una retícula de carburos en los
aceros con más del 0,03 por ciento de carbono, o sin adición de titanio o de columbio. El metal que
contenga tal retícula es susceptible de corrosión intergranular que podrá ser causa de fracaso en
condiciones muy corrosivas y reducir la duración útil en muchos servicios relativamente ligeros. Los
procedimientos normales de soldadura introducen en el metal la susceptibilidad a la precipitación de los
carburos. Que el acero sea susceptible de corrosión intergranular no significa necesariamente que será
atacado por ella. En servicio, el resultado puede ser satisfactorio. Pero la posibilidad de corrosión
intergranular deberá ser tenida en cuenta siempre que no quede excluida según la experiencia previa. La
precipitación de carburos puede ser eliminada por uno de los tres procedimientos indicados a
continuación:

a) Por recocido: una vez terminadas las operaciones de elaboración y de soldadura, el acero deberá ser
calentado hasta una temperatura lo suficientemente alta para disolver los carburos, lo que es
generalmente entre 1036 ºC y 1150 ºC, para enfriarlo luego con la rapidez suficiente para evitar que se
vuelva a precipitar el carburo y utilizando para ello un chorro de aire o agua. Un tratamiento térmico
localizado en la zona inmediatamente adyacente a la soldadura no da resultados satisfactorios. Para un
recocido efectivo, toda la pieza deberá ser calentada y apropiadamente enfriada con rapidez.

b) Utilizando acero que contenga menos de 0,03 % de carbono.

c) Utilizando un acero estabilizado: el titanio o el columbio se combinan con el carbono y evitan las
precipitaciones perjudiciales. Los aceros estabilizados son necesarios para todo servicio que implique
prolongadas exposiciones a las temperaturas entre 426º C y 871 ºC.

El peligro inherente a la precipitación de carburo de cromo ha llegado a ser tan bien conocido y tan
fácilmente evitado que ocurren pocos fracasos debidos a esta causa.

2. Corrosión galvánica

La corrosión galvánica ejerce una acción localizada que puede sobrevenir cuando una junta de unión
entre dos metales disimilares está sumergida en una solución que puede obrar como electrolito. En un
medio corrosivo, los dos metales diferentes forman unos electrodos cortocircuitados y constituyen una

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celda electroquímica. De ello resulta la disolución del electrodo anódico, mientras que el cátodo
permanece inalterable. El potencial variará según la posición ocupada por los metales y aleaciones en
el cuadro de las series galvánicas que se acompaña.

TABLA I - SERIE GALVANICA

EXTREMIDAD PROTEGIDA METALES MAS NOBLES

CATODICA

oro
grafito
plata

PASIVO Acero inoxidable tipo 316

Acero inoxidable tipo 310
Acero inoxidable tipo 446
Acero inoxidable tipo 304
Acero inoxidable tipos 301 y 302
Acero inoxidable tipo 434 y 430
Acero inoxidable tipo 410

PASIVO 80% Ni - 20% Cr

Inconel
60% Ni - 15% Cr

Níquel
Metal Monel
Cuproníquel
Bronce
Cobre
Latón

ACTIVO 80% Ni - 20% Cr

Inconel
60% Ni - 15% Cr

Níquel
Estaño
Plomo

ACTIVO Acero inoxidable tipo 316

Acero inoxidable tipo 310
Acero inoxidable tipo 304
Acero inoxidable tipos 302 y 301
Acero inoxidable tipo 446
Acero inoxidable tipos 434 y 430
Acero inoxidable tipo 410

Fundición de hierro
Cadmio
Aluminio 2S
Zinc
Magnesio en aleaciones
Magnesio

EXTREMIDAD CORROIDA METALES MENOS NOBLES

ANODICA

El empleo de distintos metales en una solución corrosiva no significa que la corrosión galvánica sea
inevitable. Los factores que influencian la corrosión galvánica incluyen:

a) Conductividad del circuito: Tiene que existir el contacto entre metales diferentes en una solución de
alta conductividad para que se produzca el ataque galvánico.

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b) Potencial entre ánodo y cátodo: la posición que ocupa cada metal en la serie galvánica determina el
potencial y la dirección del flujo de corriente cuando se compone una celda. El metal que ocupa la
posición más alta en la serie constituye el cátodo. El otro metal es el ánodo y, debido a ello, es el que
resulta atacado por la acción de la celda. El potencial se incrementa cuanto más apartadas unas de otras
son las posiciones ocupadas por cada metal en la serie. Los aceros inoxidables en estado pasivo figuran
en la serie justo a continuación de la plata, del grafito y del oro. Así pues, en una solución oxidante, los
aceros inoxidables pasivos suelen constituir el cátodo, mientras que serán los otros metales los que
serán atacados. Cuando la solución es reductora, el acero inoxidable se vuelve activo y los metales tales
como el cobre y el bronce constituirán el cátodo y acelerarán la corrosión del acero inoxidable. El acero y
la fundición de hierro ocupan puestos inferiores en la serie galvánica que el que ocupa el acero
inoxidable activo por lo que éste será atacado si se forma una célula entre ellos y el acero inoxidable, lo
mismo si están sumergidos en una solución oxidante que en una reductora.

c) Polarización: Este efecto es el que se produce sobre los electrodos de una celda galvánica por el
depósito sobre los mismos de los gases liberados por la corriente. La evolución de los iones de
hidrógeno puede cambiar de pasiva en activa la superficie del acero inoxidable, acelerando así la
corrosión del ánodo.

d) Areas relativas del cátodo y ánodo: el área relativa de las superficies ejerce un efecto pronunciado
sobre el daño producido por la acción galvánica. Un pequeño ánodo con un cátodo grande produce una
corriente de elevada densidad y acelera la corrosión en el ánodo. Deberán evitarse las pequeñas áreas
del metal menos noble. No se utilizarán piezas de sujeción de aluminio para el acero inoxidable. En
cambio, el empleo de piezas de sujeción de acero inoxidable para aluminio da resultados satisfactorios.

e) Relación geométrica entre superficies de distintos metales: Un borde o una esquina del metal
menos noble no deberá estar en contacto con el centro de un área de gran superficie del metal que ha
de constituir el cátodo si llega a formarse una celda galvánica.

La corrosión se atribuye frecuentemente a la acción galvánica cuando su verdadera causa se debe

efectivamente a unas condiciones anormales de operación. Así por ejemplo, el uso de ácido clorhídrico,
para sustituir un material de limpieza normal, puede destruir la película pasiva del acero inoxidable. En
tal caso se puede formar una celda galvánica que empezará a funcionar tan pronto como la pieza en
cuestión entre en función. El volver a proyectar y a construir una pieza que sea completamente de acero
inoxidable puede ser muy costoso y la nueva pieza proyectada puede ser difícil de fabricar. Así pues,
cuando aparentemente la acción galvánica sea la única causa de un desperfecto en una unidad que,
demostradamente, es de un buen diseño, convendrá realizar una verificación meticulosa para cerciorarse
de que todas las condiciones de operación son normales.

3. Corrosión por contacto

El tercer riesgo es la corrosión por contacto. Una diminuta partícula de acero al carbono, una escama de
óxido, cobre u otra substancia extraña cualquiera incrustada en el acero inoxidable puede ser suficiente
para destruir la pasividad en el punto de contacto. El ataque empieza al formarse una celda galvánica
con la partícula de material extraño como ánodo. Mientras dura la acción electroquímica que disuelve lo
contaminado, iones de hidrógeno se liberan haciendo que el acero inoxidable se vuelva activo en el
punto de contacto. La acción de picado puede proseguir después de haber sido eliminada la partícula
extraña por haberse constituido una celda activa-pasiva entre la diminuta superficie anódica atacada y la
extensa área catódica circunvecina. Cuando las secciones inoxidables entran en servicio deberán estar
limpias de escamas de óxido, de aceite, de pequeñas partículas metálicas procedentes de las
herramientas, troqueles e hileras, así como de todo material extraño. La corrosión por contacto puede
iniciarse al cabo de mucho tiempo de estar la pieza en servicio si los métodos de limpieza empleados no
son meticulosos. Oxido y suciedad en los conductos de vapor, herramientas impregnadas con acero
al carbono, e inclusive aparatos de transporte sucios, pueden acarrear substancias creadoras de
corrosión por contacto hasta los recipientes de acero inoxidable durante un período de limpieza. Unas
superficies limpias y lisas, así como la ausencia de arañazos y grietas reduce el riesgo de que se
produzca corrosión por contacto.

El ingeniero proyectista puede precaverse de todo ataque galvánico, pero, a su vez, el personal
encargado de la fabricación, la operación y la conservación de los equipos de acero inoxidable, ha de
prevenir la corrosión por contacto.

9
4. Picado o corrosión en forma de pinchazos de alfiler

Las soluciones que contengan cloruros podrían atacar por una acción de picado, y en las picaduras se
podrán desarrollar celdas galvánicas. Los daños debidos a este picado son también llamados
pinchazos de alfiler causados por la corrosión. Los cloruros ácidos, tales como el cloruro férrico y el
cloruro sódico son particularmente peligrosos, pero cualquier cloruro en concentración apreciable puede
ser la causa posible de perturbaciones. Generalmente los fracasos del acero inoxidable en un medio
supuestamente a salvo de la corrosión son atribuibles a la presencia del ion cloruro en mayor
concentración que la previsible.

El molibdeno contenido en los tipos 316 y 317 aumenta la resistencia al picado. Estas aleaciones
quedan sometidas a los desperfectos debidos a la corrosión por fatiga; así pues, los recipientes
deberán quedar tan exentos de tensiones como sea posible. Grietas, fisuras y bolsas de estancamiento
deberán ser eliminadas ya que son las superficies limpias y en buen estado las que mejor resisten al
picado, cualquiera que sea la calidad del acero inoxidable.

5. Corrosión por fatiga

La corrosión por fatiga es otro de los riesgos que han de ser eliminados. Casi todos los metales y
aleaciones, incluso el acero austenítico inoxidable, pueden fallar al agrietarse o quebrarse debido a la
corrosión por fatiga en condiciones que impliquen esfuerzos aplicados o tensiones residuales
combinadas con agentes ligeramente corrosivos. Las soluciones de cloruro son de lo más perjudicial al
provocar el agrietamiento de los aceros inoxidables austeníticos.

El mecanismo causante de la corrosión por fatiga todavía no ha sido determinado. Es principalmente

transgranular y puede ir acompañado de ataques de picado. Son muy susceptibles las piezas que han
estado sometidas a un fuerte trabajo en frío, pero el acero recocido puede también agrietarse cuando se
le somete a condiciones difíciles. Es más fácil que el agrietamiento se produzca en soluciones calientes
que en las frías. El tipo 315 y el tipo 317, en la condición de recocido, ofrecen mayor resistencia al ion
cloruro que el tipo 302 y el tipo 304. Pero si están bajo tensiones fuertes, pueden fallar lo mismo en un
ambiente conducente a la corrosión por fatiga.

Tensiones fuertes y débiles en el mismo elemento producen una condición que fácilmente puede
conducir a la corrosión por fatiga en presencia de cloruros. Ha sido investigado cierto número de
fracasos debidos a planchas perforadas. Las grietas en forma de rayos que parten de los taladros son
típicas del agrietamiento debido a la corrosión por fatiga. Los productores canadienses han resuelto este
problema completamente recociendo a fondo las planchas después de taladradas.

Los aceros inoxidables, estirados, embutidos o trabajados en frío se agrietan fácilmente en sistemas que
contengan sulfuro de hidrógeno acuoso. Distintos medios, incluso las soluciones cáusticas calientes
bajo presión, han causado el agrietamiento según ha sido informado, aunque en la mayoría de estos
casos pueden haber sido causadas por impurezas no observadas contenidas en el cloruro.

Para eliminar completamente las tensiones internas, sin perjuicio para la resistencia a la corrosión, se
deberá recocer por encima de 926 ºC, con enfriamiento rápido para que los carburos permanezcan en
solución. Como no es posible hacer esto con los recipientes grandes, un tratamiento de revenido a 648 º
C puede ser suficiente para reducir las tensiones residuales. Este tratamiento a 648 ºC podrá ser
aplicado únicamente para los tipos 304 L, 316 L, 317 L, 321 y 347, y para estos metales tan sólo
cuando se sepa que el nivel de la tensión en el cual puede ocurrir la corrosión sea más bajo que lo que
se espera después de semejante tratamiento térmico a baja temperatura. Cuando se utiliza acero
inoxidable como forro para un recipiente de acero al carbono no será posible aligerar las tensiones
debido a que los coeficientes de expansión son muy diferentes. Lo mismo ocurre cuando se trata de
recipientes de acero inoxidable que lleven soldados refuerzos, soportes o sujeciones de acero al
carbono.

Las precauciones generales que indicamos a continuación deberán ser adoptadas para prevenir la
corrosión por fatiga:

a) Asegurarse de que no se acumulen sales corrosivas procedentes del material aislante, del goteo o de
pulverizaciones o salpicaduras corrosivas en el área del recipiente.

10
b) Evitar toda cavidad donde se recoja agua durante el ciclo de operaciones, acumulándose una
concentración de sales en la cavidad.
c) Especificar que las planchas perforadas deberán ser tratadas para eliminar completamente las
tensiones interiores después de haber sido taladradas, si han de ser utilizadas como pantalla para
operaciones de las que se sabe corren el riesgo de que se produzca corrosión
d) Elíjanse tubos con buena concentricidad y con unos límites de tolerancia muy estrechos en el grueso
de las paredes, para los haces de tubos destinados a los intercambiadores de calor, con el fin de evitar
tensiones elevadas y desiguales cuando se los curva para los distribuidores.
e) Evitar el unir por soldadura metales con coeficientes de dilatación diferentes cuando el recipiente deba
ser calentado durante las operaciones. Los tipos de la serie 300 se dilatan aproximadamente de 1 a 1
1/2 veces más que los tipos de la serie 400.
f) Utilizar los tipos con el 0,03% como máximo de carbono, 304 L, 316 L, y 317 L, para reparar
recipientes respectivamente de los tipos 304, 316 y 317 siempre que se desee reducir localmente las
tensiones después de hecha la reparación. Únicamente el acero con el 0,03 % de carbono como máximo
deberá ser calentado a más de 426º C siempre que exista el riesgo de que se produzca corrosión
intergranular.
g) Evítese el curvado cíclico que repetidamente tensa el acero inoxidable por encima de su resistencia a
la deformación o límite de elasticidad. Esto puede formar tensiones interiores que favorezcan la corrosión
por fatiga inclusive en un medio de efecto moderado.

6. Proyecto y fabricación. Cómo reducir al mínimo la corrosión

Los fracasos debidos a la corrosión pueden ser frecuentemente eliminados modificando apropiadamente
el diseño sin necesidad de cambiar el tipo de acero. La forma de las juntas, la continuidad de la
superficie y la concentración de las tensiones deberán ser tomadas en consideración. Las soldaduras a
tope son preferibles a las soldaduras en solapa, y se deberán utilizar buenos métodos de soldadura. El
uso de piezas complementarias, tales como de planchas o placas de refuerzo rodeadas de costuras o
cordones de soldadura, deberá ser reducido al mínimo ya que esto produce tensiones biaxiales difíciles
de eliminar por tratamiento térmico. Cuando se tengan que sujetar patas de acero dulce a un tanque de
acero inoxidable, se deberá soldar las patas primeramente a un asiento de acero inoxidable que, a su
vez, será soldado al fondo del tanque. Con esto se evita la difusión del carbono en el acero inoxidable
del tanque.

Todo el equipo deberá ser meticulosamente limpiado a fondo para eliminar toda contaminación producida
por óxidos, polvo de hierro, partículas procedentes de las herramientas, fundente de soldadura,
suciedades y substancias orgánicas.

Estas substancias extrañas pueden ser eliminadas limpiándolas a chorro o por decapado. Una buena
solución para el decapado consiste en el 10 por ciento de ácido nítrico y el 1 por ciento de ácido
fluorhídrico.

Un ajuste defectuoso causa tensiones al forzar las piezas para ponerlas en posición. Cuando se fabrican
piezas para una unidad que deba contener material corrosivo, será prudente reformar las piezas que
ajusten mal y recocerlas de manera que las piezas en cuestión se ajusten limpiamente en el recipiente.
El conformar en frío, tal como el cilindrar tubos en la chapa, son trabajos que deberían reducirse al
mínimo.

Como es difícil reproducir en los ensayos de laboratorio las verdaderas condiciones que se presentan en
la práctica, los resultados de dichos ensayos solamente podrán servir de guía. Los datos sobre la
corrosión publicados como resultado de distintos ensayos, pueden estar basados sobre unas
condiciones químicas, temperaturas, velocidades y aireación que difieran de las de la solución química
que deba ser manipulada. Por este motivo y siempre que sea posible se deberá utilizar para los ensayos
prácticos, el equipo existente y procedimientos similares o comparables. En los ensayos de corrosión
deberán incluirse muestras de los artículos por fabricar con el fin de poder juzgar del valor de los
métodos de fabricación propuestos. Las muestras soldadas y sensibilizadas permiten apreciar el
depósito de soldadura y la zona influenciada por el calor en el ambiente corrosivo al que han de poder
resistir. Convendrá someter a ensayos probetas con corrosión por fatiga y sometidas a varios niveles de
esfuerzo o tensión con el fin de poder apreciar la susceptibilidad del acero al agrietamiento una vez
terminadas de fabricar. Es esencial que los resultados de los ensayos sean apreciados en su justo valor.

11
DUREZA

l.- Introducción

El ensayo de dureza es, juntamente con el de tracción, uno de los más empleados en la selección y
control de calidad de los metales. Intrínsecamente la dureza es una condición de la superficie del
material y no representa ninguna propiedad fundamental de la materia. Se evalúa convencionalmente
por dos procedimientos. El más usado en metales es la resistencia a la penetración de una herramienta
de determinada geometría.

El ensayo de dureza es simple, de alto rendimiento ya que no destruye la muestra y particularmente útil
para evaluar propiedades de los diferentes componentes microestructurales del material.

Los métodos existentes para la medición de la dureza se distinguen básicamente por la forma de la
herramienta empleada (penetrador), por las condiciones de aplicación de la carga y por la propia forma
de calcular (definir) la dureza. La elección del método para determinar la dureza depende de factores
tales como tipo, dimensiones de la muestra y espesor de la misma.

2.- Dureza Vickers

Este método es muy difundido ya que permite medir dureza en prácticamente todos los materiales
metálicos independientemente del estado en que se encuentren y de su espesor.

El procedimiento emplea un penetrador de diamante en forma de pirámide de base cuadrada. Tal

penetrador es aplicado perpendicularmente a la superficie cuya dureza se desea medir, bajo la acción de
una carga P. Esta carga es mantenida durante un cierto tiempo, después del cual es retirada y medida la
diagonal d de la impresión que quedó sobre la superficie de la muestra (figura 1). Con este valor y
utilizando tablas apropiadas se puede obtener la dureza Vickers, que es caracterizada por HV y definida
como la relación entre la carga aplicada (expresada en Kgf) y el área de la superficie lateral de la
impresión

3.- Dureza Rockwell

La medición de dureza por el método Rockwell ganó amplia aceptación en razón de la facilidad de
realización y el pequeño tamaño de la impresión producida durante el ensayo.

El método se basa en la medición de la profundidad de penetración de una determinada herramienta

bajo la acción de una carga prefijada.

El número de dureza Rockwell (HR) se mide en unidades convencionales y es igual al tamaño de la

penetración sobre cargas determinadas. El método puede utilizar diferentes penetradores siendo éstos
esferas de acero templado de diferentes diámetros o conos de diamante. Una determinada combinación
constituye una "escala de medición", caracterizada como A,B,C, etc. y siendo la dureza un número
arbitrario será necesario indicar en que escala fue obtenida (HRA, HRB, HRC, etc.).

El proceso de medición con penetrador de diamante (utilizado para materiales duros, como por ejemplo
los templados) está esquematizado en la figura 2.

La carga total P es aplicada sobre el penetrador en dos etapas: una previa Po y una posterior P1 tal que:

P= Po+P1

Inicialmente el cono penetra en la superficie una cantidad h0 sobre la acción de la carga P0 que se
mantendrá hasta el fin del ensayo. Esta penetración inicial permite eliminar la influencia de las
condiciones superficiales.

12
A continuación se aplica la carga P1 y la penetración se acentúa. Finalmente la carga Pl es retirada y la
profundidad h restante (solamente actúa P0) determina el número de dureza HR. La escala de los
instrumentos de lectura empleados en las máquinas está invertida para permitir una lectura directa.

En los certificados de calidad es común utilizar la escala HRB donde el cono de diamante es
reemplazado por una esfera de 1/16" y la carga P1 vale 100 Kgf.

En casos de materiales muy finos donde la carga de 100 Kgf es muy elevada, pudiendo inclusive
perforar la muestra, es utilizada la escala Vickers con una carga de 10 Kgf y luego efectuada la
transformación a la escala HRB utilizando tablas de conversión adecuadas.

Un texto excelente sobre ensayo de materiales se puede encontrar en este link, perteneciente a la
Facultad Regional Rio Grande de la Universidad Tecnológica Nacional

13
EL VERDADERO PULIDO SANITARIO Información Técnica para Usuarios

INTRODUCCIÓN:

El electropulido es un tratamiento superficial mediante el cual el metal a ser pulido actúa como ánodo
en una celda electrolítica, disolviéndose. Con la aplicación de corriente, se forma un film polarizado en la
superficie metálica bajo tratamiento, permitiendo a los iones metálicos difundir a través de dicho film. Las
micro y macro proyecciones, o puntos altos de la superficie rugosa, lo mismo que zonas con rebabas,
son áreas de mayor densidad de corriente que el resto de la superficie, y se disuelven a mayor
velocidad, dando lugar a una superficie más lisa, nivelada y/o rebabada. Simultáneamente, y bajo
condiciones controladas de intensidad de corriente y temperatura, tiene lugar un abrillantamiento de la
superficie.-
En aleaciones, como el acero inoxidable, se tiene además la ventaja adicional que, al ser el hierro un
metal que se disuelve fácilmente, se incrementa el contenido de cromo y níquel en la superficie,
aumentando así la resistencia a la corrosión.-
En una escala macroscópica, el contorno de una superficie maquinada se puede considerar como una
serie de picos y valles. La profundidad de los mismos y la distancia entre los picos dependen de los
métodos utilizados para producir la superficie.-
En una escala microscópica, la superficie es aún más compleja, con pequeñas irregularidades
sobrepuestas a los picos y valles.-
Con el fin de producir una superficie verdaderamente lisa, ambos tipos de irregularidades
(macroscópicas y microscópicas) deben ser eliminadas.-
Así, las funciones de un proceso de pulido ideal se pueden distinguir como:

a) Alisado: eliminación de las irregularidades a gran escala (tamaño superior a 1

micrón).-

b) Abrillantado: remoción de pequeñas irregularidades de un tamaño inferior a

centésimas de micrón.-

COMPARACIÓN ENTRE PULIDO MECÁNICO Y ELECTROLÍTICO

I ) PULIDO MECÁNICO
La preparación mecánica de las superficies se puede dividir convenientemente en dos etapas:

1) Esmerilado; usando técnicas abrasivas para producir una superficie razonablemente

lisa y plana.-

2) Pulido; usando abrasivos finos sobre poleas para dar una superficie lisa y brillante.

Se han realizado considerables esfuerzos para investigar la estructura de las superficies metálicas
preparadas por estos métodos, y se ha establecido perfectamente que conducen a obtener una zona
severamente deformada cercana a la superficie. Esta zona tiene propiedades diferentes a las del metal
de base y se produce fundamentalmente por un proceso de fluencia; esto es; bajo la intensa acción
mecánica del pulido, el material de los picos es obligado a fluir para rellenar los valles. Esta capa
superficial recibe usualmente el nombre de "capa de Bielby", en honor a su descubridor, y tiene un
espesor de varios micrones, espesor que se incrementa con la intensidad del pulido. La estructura
resultante es prácticamente amorfa y contiene inclusiones de óxidos del metal de base y compuestos
utilizados en las pastas de pulir.-
Se comprende entonces que las propiedades físico-químicas de la capa superficial obtenida por pulido
mecánico son distintas a las del metal subyacente, originando tensiones mecánicas que, en
determinadas condiciones, pueden dar lugar a procesos de corrosión.-
II ) ELECTROPULIDO
El electropulido (o pulido electroquímico, o pulido electrolítico) funciona básicamente debido que, al
disolverse el metal bajo la circulación de corriente, se forma una capa viscosa de productos de la
disolución, la cual se va difundiendo lentamente en el baño electrolítico.-
El espesor de esta capa no es constante, siendo mayor en los valles; y como su resistencia eléctrica es
superior a la de la solución de electropulido, conduce a una disolución preferencial de los picos, y a una
nivelación de la superficie.-

14
En la fig. nº 1 (a) se puede apreciar el esquema de un corte transversal (a escala microscópica) de la
superficie al comienzo del procedimiento, y en la (b) cómo después de un tiempo de tratamiento la
superficie se ha disuelto y comienza a "nivelarse".-

En este proceso no se forma una capa superficial como en el caso del pulido mecánico, ya que lo que se
disuelve es el metal de base.-
El espesor de material disuelto varía entre 10 y 25 micrones, de acuerdo con la intensidad de corriente
utilizada y el tiempo de exposición.-
En la fig. nº 2 se puede apreciar una microfotografía de una superficie tratada con esmeril 180,
aumentada 50 veces. En la fig. nº 3, la misma superficie, después de electropulida. Se ve claramente la
acción niveladora descripta en el esquema de la fig. nº 1

La fig. nº 4 es una microfotografía, con un aumento de 50 veces, de una superficie especular obtenida
mediante un tratamiento mecánico con cepillo y pasta de pulir. Se aprecian claramente las pequeñas
cavidades y rayas con bordes agudos, que dificultarán posteriormente las acciones de limpieza. En
cambio, en la fig. nº 5, la misma superficie electropulida muestra la ausencia de huecos con bordes
definidos. En este tipo de terminación no podrán alojarse materiales extraños.-
Por lo tanto, una superficie plana electropulida, aunque brillante, no tendrá el aspecto especular del
pulido mecánico. Sin embargo, a nivel microscópico y sanitario, es mejor, y el usuario deberá
comprender que una superficie similar a la de un espejo, no necesariamente implica que a nivel
microscópico esté libre de imperfecciones que pueden alojar colonias de microorganismos y/o iniciar
procesos de corrosión localizada.-
ALGUNAS VENTAJAS DEL ELECTROPULIDO
Enfocado al acero inoxidable, el uso de este proceso permite obtener superficies lisas y brillantes, de
condiciones sanitarias, debido a la ausencia de rayaduras que impiden el acceso a los productos de
limpieza y se convierten en focos de contaminación por microorganismos.-
Desde el punto de vista técnico y económico, el pulido electroquímico permite:

15
 - tratar piezas de forma irregular y de gran tamaño, en un tiempo corto y con gran
ahorro de mano de obra.-

- aumentar la resistencia a la corrosión ya que el proceso permite eliminar las capas

superficiales formadas por labores de laminación y pulido, dejando sobre la superficie
terminada una capa de óxidos de cromo y níquel extremadamente delgada y
transparente que le confiere una excelente pasividad en relación con numerosos
reactivos químicos.-

- eliminar la coloración debida a procesos de soldadura o calentamiento, ahorrándose el

proceso manual de su eliminación. Cabe señalar, sin embargo, que si se desea una
terminación uniforme, se debe realizar un decapado previo con el desoxidante-
pasivador que provee nuestra Empresa.-

- diminuir la tendencia en los líquidos y sólidos a adherirse a la superficie, mejorando

los aspectos de limpieza y escurrido de las mismas, aspectos muy importantes en
intercambiadores de calor, evaporadores, etc.-

- pulir piezas de formas intrincadas, en las que el pulido mecánico resulta inaccesible.
Esto es posible lograrlo en un solo tratamiento, proporcionando un aspecto uniforme en
toda la superficie, lo cual sería difícil de lograr mediante métodos convencionales.-

- disminuir el tiempo y costo del pulido, debido a la posibilidad de automatización del

proceso, ahorro en insumos y mano de obra.-

APLICACIONES
De acuerdo con las características del proceso de electropulido explicado anteriormente, algunos de los
posibles usuarios son:

- Industria alimenticia en general, fundamentalmente láctea, cervecera, vitivinícola y

frigorífica.-

- Industrias químicas, del plástico, mecánicas, fotográfica, textil y del cuero.-

- Fabricantes de instrumental quirúrgico y odontológico.-

- Fabricantes de máquinas y elementos para la industria papelera.-

- Fabricantes de elementos ópticos, prótesis médicas, máquinas envasadoras,

accesorios marinos, herramientas de corte, etc.

En nuestra Empresa hemos pulido

satisfactoriamente diversos elementos, de los
que se pueden dar como ejemplo y orientación:
placas de intercambiadores de calor, accesorios
para tuberías, rejillas para plataformas, liras
para tinas de quesería, tubos (interior y exterior)
desde 19 mm hasta 101 mm de diámetro y
longitudes (dependiendo del diámetro) de hasta
12.000 mm, cuerpos de bombas centrífugas,
serpentinas e intercambiadores para
enfriadores de leche, válvulas, etc.-
Nuestra infraestructura nos permite tratar piezas
de hasta 500 mm de diámetro y 1500 mm de
largo. A pedido del cliente se podría adecuar para
el tratamiento de elementos de hasta 4 m 2 de
superficie.-
En esta fotografía se puede apreciar
acabadamente la diferencia entre un
intercambiador de calor utilizado en la industria

16
lechera; sin pulir (izquierda), y luego del proceso de electropulido (derecha). Este elemento fue pulido en
una sola operación, tanto en su exterior (que es el que se ve en la fotografía), como en su interior. El
tiempo de exposición no supera los 20 minutos.-
Este tratamiento permitió a nuestro cliente el ahorro de costosas y tediosas operaciones de pulido
mecánico, con la consiguiente disminución de sus costos. Además, dispone de su personal para tareas
más productivas, y puede contar con el intercambiador el mismo día que lo entrega para ser procesado.-
Experiencias realizadas con cañerías fabricadas a partir de chapa con acabado superficial 2B, luego de
ser electropulidas interiormente, permitieron determinar una rugosidad superficial de 0,15 m RMS.-

CONCLUSIONES

El desarrollo del electropulido como un método industrial de acabado de superficies se debe a ventajas
técnicas y económicas. Por ejemplo, se reducen las operaciones manuales necesarias para pulir
objetos de formas complejas, especialmente cuando se trata de acero inoxidable, el cual es un material
difícil de pulir mecánicamente.-
Con el fin de producir los mejores resultados, el metal debe ser homogéneo y libre de defectos
superficiales. Los defectos, que normalmente se ocultan mediante el pulido mecánico, se revelan; y aún
más; se exageran por el electropulido (p. ej. inclusiones, defectos de fundición, rayas, etc.).-
El tamaño de grano también influencia la calidad del pulido. P. ej., con un material de grano grande, se
obtiene una superficie irregular. Los mejores resultados se obtienen con materiales de grano fino
producidos por laminado en frío.-
El tipo de acabado producido por el electropulido es totalmente diferente del que se produce por el
pulido mecánico, el cual produce una superficie especular debido a que "obliga" al material a
presentar un plano uniforme y refleja la luz en una sola dirección. En el electropulido, la superficie es
diferente, ya que si bien está libre de rayaduras y tensiones, presenta una estructura tridimensional
que refleja la luz en todas direcciones, lo cual le da un aspecto satinado.-
Recuerde que en la búsqueda de la calidad sanitaria del equipamiento para industrias
alimenticias deben prevalecer las razones técnicas sobre las estéticas, y el ELECTROPULIDO
ES LA RESPUESTA.-

17
LIMPIEZA DE LAS SUPERFICIES DE ACERO INOXIDABLE

El acero inoxidable es un material de elección para las industrias alimenticias, farmacéuticas y

biotecnológicas, especialmente para las superficies en contacto con los productos. Sin embargo, para
lograr todas las ventajas de sus excelentes propiedades, la superficie debe estar libre de depósitos
contaminantes y materiales extraños, que se pueden eliminar reconociendo sus fuentes y realizando
buenos procedimientos de limpieza.

LIMPIEZA DE LA SUPERFICIE

Los fabricantes de productos de acero inoxidable (chapas, barras, productos de fundición, etc.), realizan
grandes esfuerzos para despachar sus productos con una buena terminación superficial. Sin embargo,
durante el transporte, o a medida que se van construyendo los equipos de proceso, y durante su uso, las
superficies se ensucian con muchos tipos de materias extrañas y perjudiciales. Para que el acero
inoxidable tenga un buen desempeño se debe eliminar toda esta contaminación. En la tabla I se
resumen todos estos defectos y la manera de eliminarlos

Tabla I. Defectos superficiales y técnicas para su eliminación

Defecto Técnica para eliminarlo

Polvo y suciedad
Lavar con agua y/o detergente. Si es necesario, hacerlo con agua a presión o
vapor

Inclusiones de partículas Tratar la superficie con solución de ácido nítrico al 20%. Lavar con agua
de hierro limpia. Confirmar la eliminación con el test del ferroxilo. Si el hierro está aún
presente, utilizar una solución de acido nitrico (10%) y ácido fluorhídrico (2%).
Lavar con agua limpia. Confirmar nuevamente con el test de ferroxilo. Repetir
si es necesario. Eliminar todas las trazas del test del ferroxilo con agua limpia
o ácido nítrico o acético diluídos.

Rasguños, manchas de Pulir la superficie con un abrasivo fino. Decapar la superficie con una solución
calentamiento de ácido nítrico al 10% y ácido fluorhídrico al 2% hasta eliminar todas las
trazas. Lavar con agua limpia o electropulir

Areas oxidadas Tratar la superficie con una solución de acido nítrico al 20%. Confirmar la
eliminación del óxido con el test del ferroxilo. Lavar con agua limpia o ácidos
nítrico o acético diluidos

Rugosidades Pulir con un abrasivo de grano fino

Marcas de electrodos Eliminar mediante pulido con abrasivo de grano fino, o soldar encima si está
en la línea de la soldadura

Salpicaduras de Prevenirlas mediante la utilización de una película adhesiva a los costados del
soldadura cordón de soldadura, o eliminarlas utilizando un abrasivo de grano fino

Marcas de decapante de Eliminar mediante abrasivo de grano fino

soldadura

Defectos de soldadura Si es inaceptable, eliminar con amoladora y volver a soldar

Aceite y grasa Eliminar con solventes o limpiadores alcalinos

Residuos de adhesivos Eliminar con solventes o mediante pulido con abrasivo de grano fino

Pintura, tiza y crayon Lavar con agua limpia y/o limpiadores alcalinos

Productos de proceso Lavar con agua limpia o vapor, o disolver mediante solvente adecuado

18
Depósitos coloreados Disolver con ácidos nítrico, fosfórico o acético al 10-15 %. Lavar con agua
limpia

LA NATURALEZA DE LA SUPERFICIE DEL ACERO INOXIDABLE

Cuando el acero inoxidable se saca del baño ácido y se enjuaga con agua en la usina siderúrgica, una
fina capa de óxido adherente se forma intantáneamente (fig. 1). Esta capa transparente, con un espesor
típico de 8 a 10 Angstroms (1 Angstrom = 10-8 cm), está formada principalmente por óxidos de cromo y
también contiene hierro y níquel. Cuando está limpia y adecuadamente formada, es bastante inerte bajo
la mayoría de las condiciones. En este estado, se dice que el acero inoxidable está en estado "pasivo".
Los subsiguientes tratamientos de "pasivación" son principalmentes tratamientos de limpieza que no
inducen la pasividad, pero reparan los defectos en la superficie y eliminan las sustancias que pueden
dañar la película superficial.

Esta película, aunque muy fina, es extremadamente durable y se mantiene continuamente en el aire u
otro ambiente oxidante, tales como agua aereada o ácido nítrico. Cuando se produce un daño en este
tipo de medio, la pelicula se repara automáticamente. Hay muy pequeña diferencia en la composición y
propiedades de la película pasiva entre los diferentes tipos de acero inoxidable, aunque ciertas adiciones
a la aleación tales como molibdeno pueden estabilizar el óxido y aumentar la resistencia a la corrosión.

Figura 1 – Vista en corte de una superficie de acero inoxidable

DAÑO SUPERFICIAL Y MATERIA EXTRAÑA INTRODUCIDA DURANTE LA FABRICACIÓN

Durante la fabricación de un equipo se pueden producir daños a la superficie, defectos, e introducir

sustancias tales como polvo, suciedad, partículas de hierro, marcas por calentamiento y por desbaste,
manchas de óxido, marcas de electrodos y salpicaduras de la soldadura, manchas de decapantes,
aceites y grasas, soldaduras defectuosas, pinturas y adhesivos residuales, marcas de tiza, crayones, etc.

Algunos de éstos se pueden observar en la Figura 2. La mayoría no son intencionales y se producen

debido a la ignorancia de sus efectos perniciosos; sin embargo, son potencialmente peligrosos para la
película de óxido protectora. Una vez que se daña, el acero inoxidable que se encuentra debajo se
debilita o se altera y puede comenzar la corrosión

Figura 2 – Tipos de defectos superficiales

19
Normalmente, la corrosión no ocurrirá en toda la superficie, sino sobre el defecto, o adyacente a él. Ese
ataque localizado se hará normalmente por corrosión por picado o en rendijas. Ambos pueden ser muy
profundos y/o extensos cuando ocurren, mientras el resto de la superficie permanece intacta (fig. 3 y 4).
Se discutirá a continuación cada uno de estos problemas.

Figura 3 – Corrosion por picado

Figura 4 – Corrosión por rendija

Polvo y Suciedad: La fabricación se realiza a menudo en lugares polvorientos, y estas pequeñas

partículas se adhieren a la superficie de los equipos. Normalmente se pueden eliminar por lavado con
agua o limpiadores alcalinos. Sin embargo, los depósitos tenaces pueden requerir de agua a alta presión
o limpieza con vapor.

Partículas de hierro sueltas o incrustadas: Sobre cualquier superficie, partículas de hierro sueltas se
pueden oxidar e iniciar procesos de corrosión en el acero inoxidable. Por lo tanto, deben ser eliminadas.

Las partículas sueltas normalmente se eliminan junto con el polvo y la suciedad. Las partículas de hierro
incrustadas pueden provenir de numerosas fuentes. El cepillado con cepillos de acero común, blastinado
con arena o esferas de vidrio u otros abrasivos que hayan sido previamente usados sobre acero, hierro o
fundición, o simplemente por blastinar estos metales en las cercanías de partes o equipos de acero
inoxidable. Las partículas de hierro se incrustan fácilmente en las superficies durante las labores de
montaje o traslado, a menos que estén debidamente protegidas.

Las tareas de inspección pueden prevenir y detectar la presencia de partículas de hierro. La norma
ASTM A380 describe el test del ferroxilo para encontrar partículas de hierro o acero en la superficie de
los aceros inoxidables. Se deberá utiizar cuando se requiera una máxima garantía de la ausencia de
partículas de hierro. Si

resulta un test positivo, las superficies deberán ser escrupulosamente lavadas con agua corriente o ácido
nítrico hasta que desaparezca el intenso color azul que denota la presencia de partículas de hierro.
Como se hace notar en la norma ASTM A380, este test no se recomienda para ser aplicado a las
superficies de equipos que elaboren productos para consumo humano, a menos que todas las trazas de
la solución empleada para el test del ferroxilo sean totalmente eliminadas. Un test más simple consiste
en exponer la superficie al agua durante 12 a 24 horas, para ver si aparecen manchas de óxido. Este test
es menos sensible, y por supuesto, demanda más tiempo. Se debe recordar que éstos son tests para
detección y no para eliminación de partículas de hierro. Se deben usar los métodos químicos y
electroquímicos que se describen más adelante.

20
Rasguños: Los rasguños y otras asperezas se deben eliminar mecánicamente para prevenir la inclusión
de reactivos o productos del proceso y/o contaminantes. Por detalles, ver la sección de métodos de
limpieza mecánica.

Manchas de soldadura: si una superficie de acero inoxidable se calienta a una temperatura

moderadamente alta en presencia del aire durante la soldadura o la limpieza con amoladora, se
desarrolla un tinte oscuro de óxido de cromo a ambos lados y debajo de la soldadura (fig. 5).

Figura 5 – Corte de una sección de soldadura

El espesor de estas capas es mayor que la película protectiva de óxido y muy visible. Su color depende
de su espesor y varía desde los rojos, azules y violetas iridiscentes al marrón. Los óxidos más gruesos
generalmente son negros. Esto es el resultado de altas temperaturas o temeraturas moderadas durante
un tiempo prolongado. Cuando ocurre cualquiera de estas oxidaciones, el contenido de cromo de la
superficie metálica se reduce, resultando áreas de menor resistencia a la corrosión. Por lo tanto, no sólo
se debe eliminar el tinte de la soldadura, sino la capa metálica con menor contenido de cromo.

Areas oxidadas: A menudo se ven áreas oxidadas en los productos o equipos de acero inoxidable antes
o durante la fabricación. Normalmente, esto es un síntoma de una superficie contaminada. Las áreas
oxidadas deben ser eliminadas antes de poner el equipo en servicio. Se deban usar los tests del ferroxilo
o del agua para confirmar que las superficies han sido limpiadas completamente.

Desbaste y maquinado: ambas operaciones dejan una superficie áspera que puede incluir surcos,
solapamientos y rebabas. Cada una de ellas puede también deformar el metal hasta una profundidad tal
que el metal dañado no pueda ser eliminado por el decapado, electropulido o blastinado. La superficie
áspera puede actuar como un sitio para que se inicie la corrosión o queden atrapados productos. El
pulido con abrasivos gruesos debería limitarse a aquellas operaciones tales como eliminación de
defectos de soldadura antes de volver a soldar, o eliminación de refuerzos excesivos de soldadura. En el
último caso, se sugiere un posterior pulido con abrasivo más fino.

Marcas de soldadura de arco: Cuando el soldador enciende el arco en la superficie metálica, se forma
un defecto importante. La película protectora ha sido dañada y se ha creado un sitio potencial para el
desarrollo de la corrosión. El soldador debería iniciar el arco sobre la soldadura anterior o bien adelante
del cordón de soldadura, y luego soldar sobre la marca.

Salpicaduras de soldadura: La tendencia de la soldadura a producir salpicaduras varía con el proceso

de soldar. Por ejemplo, la soldadura TIG está bastante libre de salpicaduras, mientras que la soldadura
con electrodos tiende a producir salpicaduras si las condiciones de trabajo no son las adecuadas. Es
aconsejable recubrir la zona adyacente al cordón de soldadura con una lámina autoadhesiva que luego
puede ser fácilmente removida sin daño para la superficie.

Manchas de decapante de soldadura: Los procesos que utilizan un decapante, tales como la soldadura
por arco, o por arco sumergido, pueden dejar pequeñas partículas de decapante que no se eliminan con
una limpieza normal. Estas partículas crean sitios para la iniciación de la corrosión por rendijas. Es
necesario una técnica de limpieza mecánica.

Defectos de soldadura: tales como penetración incompleta, porosidad y rajaduras no sólo reducen la
integridad de la soldadura, sino que también actúan favoreciendo la corrosión por rendijas. Durante el
proceso de limpieza del equipo en operación, presentan problemas de retención de sólidos. Estos

21
defectos pueden ser reparados rehaciendo la soldadura o bien por una combinación de amolado y
reconstrucción de la soldadura.

Aceite y grasa: La materia orgánica, tal como el aceite, grasa y aún la marca de los dedos, producen
sitios donde puede comenzar una corrosión localizada. Además, estas sustancias pueden actuar
interfiriendo con los procesos de limpieza química o electroquímica, y deben ser completamente
removidos. La norma ASTM A380 detalla un test simple para detectar la contaminación por sustancia
orgánica. Se realiza dejando caer agua por la superficie colocada en forma vertical. En las zonas
contaminadas por materia orgánica, la película de agua se rompe, permitiendo su detección. Los aceites
y grasas se pueden eliminar con solventes adecuados o con lavados con sustancias alcalinas.

Residuos de adhesivos: los residuos de cintas o papeles protectores a menudo permanecen sobre las
superficies aún cuando sean arrancados. Si las partículas de adhesivo están todavía blandas, se pueden
eliminar mediante solventes. Sin embargo, cuando estas partículas han sido sometidas a la acción de la
luz y/o el aire, se endurecen y forman sitios para la corrosión por rendijas. Se necesita entonces una
limpieza mecánica con un abrasivo fino.

Marcas de pintura, tiza y crayon: Los efectos que producen estos contaminantes son similares a los
del aceite y la grasa. Se necesita una limpieza con cepillo, bien con agua o con algún producto alcalino.
También se puede utilizar agua a presión o vapor.

DEFECTOS SUPERFICIALES CAUSADOS POR LA ESTRUCTURA METALICA

Las imperfecciones superficiales discutidas hasta ahora han sido causadas por eventos debidos a
acciones externas, no por el acero inoxidable en sí. Hay defectos que se pueden atribuir a la estructura
metálica. Debido a la forma en que los metales se funden y cuelan antes del proceso de forja o
laminación, la mayoría de las aleaciones, incluída el acero inoxidable contienen inclusiones sólidas no
metálicas. Otras sustancias también pueden ser incluídas dentro del metal en las operaciones de forjado,
especialmente sulfuros, que desarrollan sitios donde puede tener lugar la corrosión por picado.
Normalmente, estas inclusiones se remueven durante el decapado ácido, pero en algunos casos, cuando
el azufre se agrega para mejorar la maquinabilidad, permanece una cantidad de partículas suficiente
como para ocasionar problemas.

Para minimizar la ocurrencia de defectos atribuibles a la usina siderúrgica, el fabricante de equipos

debería inspeccionar visualmente la superficie del material recibido como así también las de los
productos terminados. El comprador del equipo también debería hacer una inspección similar. Los
defectos menores u ocasionales generalmente se pueden eliminar mediante un pulido con abrasivo de
grano fino. Los defectos relacionados con el azufre se encuentran generalmente con el tipo AISI 303, un
grado de acero inoxidable de fácil maquinabilidad normalmente suministrado como barras.

DEFECTOS SUPERFICIALES Y COLORACIONES DEBIDAS A CONDICIONES DE PROCESO U

OTRAS FUENTES

Los depósitos secos de productos son ejemplos de contaminación de la superficie durante el proceso. En
las industrias alimenticias, de bebidas y farmacéuticas, comúnmente los equipos tienen múltiples usos.
Estos necesitan una limpieza frecuente entre procesos. Algunas veces la limpieza es incompleta y
quedan productos del primer proceso. Estos pueden actuar como sitios para la corrosión por picado o
por rendijas. Se necesita una limpieza profunda de todas las superficies.

Bajo ciertas condiciones no bien comprendidas, pero usualmente en procesos en los que se maneja
agua de alta pureza, a alta temperatura o con vapor, se desarrollan depósitos coloreados. Muchas veces
no se sabe cómo se forman. Algunos son pulverulentos y otros están firmemente adheridos a la
superficie, y los colores son muy variables. Normalmente son rojos a anaranjados, aunque también
pueden ser negros, grises, púrpuras, azules, y aún hasta amarillo-verdosos. Se supone que se debe a
alguna forma de óxido de hierro hidratado.

La fuente del material que produce estos depósitos generalmente es desconocida. Este fenómeno no
aparece al comienzo del funcionamiento del equipo, sino después de algunos días o incluso años. A
veces aparece en toda la superficie y otras en lugares específicos. Aparentemente, la corrosión del
propio equipo no es la responsable, sino que se origina en equipos de acero o de acero inoxidable de
bajo cromo, tales como generadores de vapor o cañerías, ubicados corriente arriba del proceso. Algunos

22
piensan que proviene de impurezas del pulido y suciedades de soldaduras de áreas no limpiadas
convenientemente. También se ha sugerido que proviene del agua de alimentación. Cualquiera que fuera
la fuente, parece ser que el material que contiene hierro se disuelve y se transporta como iones o
coloides hasta el lugar donde las condiciones son apropiadas para la precipitación.

Cualquiera fuera la razón de este fenómeno, son contaminantes que no pueden ser tolerados en
sistemas sanitarios. Las partículas pueden desprenderse de las superficies y contaminar a los productos.
Estas mismas partículas pueden tapar filtros o iniciar procesos de corrosión localizada. Cuando se
encuentra, debe ser eliminado inmediatamente. Estos depósitos se pueden detectar pasando un paño
limpio sobre la superficie. Una mancha coloreada aparecerá sobre el paño. Para la limpieza se pueden
usar satisfactoriamente soluciones moderadamente concentradas de ácido nítrico, fosfórico, cítrico u
oxálico. Se ha ensayado el ácido clorhídrico inhibido con y sin cloruro férrico, pero siempre existe el
riesgo de corrosión del acero inoxidable con este ácido.

Dado que la formación de este tipo de depósitos es un fenómeno recurrente, se requiere una limpieza
ácida cada vez que se encuentra.

ELIMINACION DE LA CONTAMINACION SUPERFICIAL: LIMPIEZA MECANICA

Las técnicas de limpieza mecánica tales como blastinado con partículas abrasivas, limpieza con cepillos
y pulido, son muy usadas. Sin embargo, se debe tener mucho cuidado cuando se emplean estos
métodos. Para el blastinado se debe usar un abrasivo limpio, libre de carbón o de partículas de hierro o
acero. Las esferas de vidrio son efectivas, al igual que pedazos de cáscara de nuez. Estos medios tienen
la ventaja de que no aumentan excesivamente la rugosidad de la superficie, como lo hacen la arena u
otras partículas más duras. La limpieza con cepillo se debe hacer solamente con cepillos hechos con
alambres de acero inoxidable, y no deben ser nunca usados con cualquier otro material que no sea
acero inoxidable.

Los discos abrasivos y las poleas con abrasivos son elementos que se usan comúnmente para eliminar
la coloración de la soldadura y otras imperfecciones menores de la superficie. Se debe tener cuidado, ya
que, como en otras operaciones de pulido, estos tratamientos pueden afectar a la superficie en su
resistencia a la corrosión.

El pulido con poleas de grano grueso deforma y cambia la superficie en mayor grado que las técnicas ya
discutidas. El pulido profundo debería ser utilizado solamente para preparar superficies para soldar o
para eliminar imperfecciones de la soldadura antes de volver a soldar. Este pulido puede afectar de gran
manera la microestructura de la superficie metálica. Aunque esto no afecte la resistencia a la corrosión,
se crean grandes tensiones y es probable que la superficie se fisure. Cuando sea práctico, el esmerilado
debería limitarse a discos abrasivos y ruedas flap en lugar de piedras de amolar. Las superficies
fuertemente trabajadas se deben eliminar mediante los métodos químicos y electroquímicos que se
describen a posteriori.

ELIMINACION DE LA CONTAMINACION SUPERFICIAL: LIMPIEZA QUIMICA Y ELECTROQUIMICA

Las incrustaciones de hierro, las coloraciones de soldaduras, la capa reducida en cromo que se
encuentra debajo de los óxidos y coloraciones de soldadura, las capas superficiales alteradas por
tratamiento mecánico y de pulido, y las inclusiones de sulfuro; se pueden eliminar mediante un
tratamiento ácido, disolución electroquímica o pulido. Estos procesos remueven de manera controlada
las áreas afectadas, resultando una superficie perfectamente limpia y libre de defectos. La película
protectora se forma después de la exposición al aire, agua aereada o ácido nítrico.

La norma ASTM A380 da una serie de soluciones para limpieza química y tratamiento ácido. Las más
comunes son aquellas que contienen ácido nítrico con una concentración de alrededor del 20%, que son
muy buenas para remover manchas y partículas de hierro. Sin embargo, para eliminar la coloración y los
óxidos de soldadura se sugiere una solución de ácido nítrico al 10% con 2% de ácido fluorhídrico. La
adición de ácido fluorhídrico es esencial, ya que sin él el acero inoxidable no se corroe y no se pueden
eliminar las zonas con bajo contenido de cromo. El tratamiento se realiza generalmente por inmersión o
por lavado del equipo con la solución ácida apropiada. Cuando el equipo no se puede tratar por
inmersión, se pueden utilizar pastas que se aplican con pincel o rodillo y se lavan con agua una vez que
hayan actuado. Dado que estos tipos de tratamientos incrementan la rugosidad de la superficie, se debe

23
controlar cuidadosamente el proceso. Obviamente, estos procesos cambian la apariencia superficial,
pero generalmente no de una manera inaceptable.

En la limpieza electroquímica o electropulido, la superficie del acero inoxidable se remueve a través de la

aplicación de una corriente eléctrica continua en un electrolito apropiado. La profundidad del metal
removido se puede controlar muy bien. A diferencia del tratamiento ácido, que tiende a aumentar la
rugosidad de la superficie, el electropulido tiende a alisarla, eliminando irregularidades y muchos
defectos. A veces, para lograr la rugosidad superficial requerida, se necesita una combinación de pulido
mecánico seguido por un electropulido. En la etapa de pulido mecánico, pueden quedar atrapadas
partículas en la superficie, que son eliminadas en la etapa de pulido electrolítico, previniendo futuros
problemas. Hay muchas afirmaciones que la menor rugosidad superficial obtenida por el electropulido
incrementa la resistencia a la corrosión, pero la experiencia normalmente muestra que es más
importante la limpieza que la rugosidad superficial. También es cierto que las superficies tratadas
electroquímicamente son mucho más fáciles de limpiar, lo cual aumenta la resistencia a la corrosión. La
limpieza y pulido electroquímico normalmente son realizados por inmersión, lo cual no es siempre
posible con equipos grandes o de forma complicada. Si ese fuera el caso, se pueden utilizar
instrumentos manuales como el que se muestra en la Figura 6, para tratar áreas localizadas.

Figura 6 – Herramienta manual para electropulido

PASIVACION

Ya se han mencionado los procedimientos para pasivar el acero inoxidable. La norma ASTM A380
describe un número de soluciones y métodos para pasivado. Se acepta generalmente que no son más
que moderadas técnicas de limpieza. Si incrementan la resistencia a la corrosión de manera significativa,
es algo que está en discusión. Pueden ayudar a reparar, pero no cambian significativamente a la película
protectora de óxido, ni remueven ninguna cantidad sustancial de defectos superficiales. A menudo
eliminan materiales solubles y partículas metálicas adheridas a las superficies maquinadas o sucias del
acero inoxidable.

LIMPIEZA DE LOS EQUIPOS DE ACERO INOXIDABLE

Como se mencionó anteriormente, muchos de los defectos superficiales se introducen durante la

fabricación y manejo de los materiales y equipo. A través de la insistencia en procedimientos e
inspecciones adecuados, se pueden evitar muchos problemas asociados con la falta de cuidados y
errores de fabricación.

Se sugieren las siguientes especificaciones para agregar a las órdenes de compra:

1 – Todas las superficies que estarán en contacto con los productos del proceso deberán estar libres de
aceite, grasa, marcas de dedos, crayones, tintas, pinturas, cintas, y otras sustancias que contengan
material orgánico. Se requerirá el test previsto por la norma ASTM A380.

2 – Todas las superficies deberán estar libres de contaminación por hierro. Se requerirán los tests del
agua y del ferroxilo estipulados en la norma ASTM A380.

24
3 – Todas las soldaduras deberán estar libres de coloración y otras oxidaciones, salpicaduras, marcas de
electrodos, decapantes y zonas manchadas por cepillado y pulido. Si la inspección visual revela estos
defectos, se requerirá el tratamiento mecánico, quimico y/o electroquímico adecuado.

4 – Todos los defectos de soldadura tales como penetración incompleta, fusión incompleta y rajaduras,
deberán ser reparadas desbastando y volviendo a soldar.

5 – Se requerirá que todas las aberturas sean cerradas después que se hayan realizado los
procedimientos de limpieza. Todas las tapas deberán parmanecer en posición hasta en ensamblado final
y durante el transporte.

6 – El equipamiento será inspeccionado en el establecimiento del fabricante, antes del embarque, para
dar cumplimiento a los puntos 1, 2, 3, 4 y 5.

CONSIDERACIONES ESPECIALES PARA LAS PLANCHAS, CAÑOS , TUBOS Y PRODUCTOS DE

FUNDICION

Estos productos presentan problemas especiales cuando la calidad de la superficie es importante. Se

hará un breve comentario sobre cada uno de ellos:

1 – Planchas: se considera plancha al material que tiene más de 5 mm. de espesor. Aunque se
suministran normalmente laminadas en caliente y decapadas, la norma ASTM A480/A480M describe
cinco terminaciones superficiales. La terminación superficial nº 4, que se produce mediante pulido con
abrasivo grano 150, es adecuada para servicio sanitario. Las otras son normalmente demasiado
rugosas. También pueden contener rajaduras y otros defectos que pueden ser iniciadores de procesos
de corrosión.

2 – Tubos y Caños: los productos tubulares soldados con espesores de pared de 5 mm. o menos se
hacen a partir de cintas. La calidad de la superficie original de estos productos normalmente es bastante
brillosa y suave. La norma ASTM A270 se utiliza ampliamente cuando la facilidad de limpieza es un
requerimiento. Los tubos hechos de acuerdo con la ASTM A270 están disponibles con la superficie
esmerilada, pulida o electropulida. Los productos tubulares hechos de acuerdo con las otras
especificaciones ASTM tales como la A312/A312M, tienen la mayor de las veces la superficie decapada.
Los tubos de paredes más gruesas están hechos a partir de planchas, y tienen la misma terminación
superficial. Se deberá especificar una terminación nº 4 cuando se los utilice en un servicio sanitario.

Cuando los productos tubulares y otros componentes estén unidos por soldadura, es esencial que las
superficies interiores estén libres de coloraciones antes de que el equipo se ponga en servicio. Se puede
usar un decapado cuidadosamente controlado para eliminar estos óxidos. Algunos fabricantes producen
tubos con las superficies interiores electropulidas después de la soldadura. La soldadura orbital
automática es una excelente técnica que produce una soldadura lisa esencialmente libre de coloración.

3 – Barras: para mejorar la maquinabilidad, muchos productos redondos de acero inoxidable se hacen
con aleaciones especiales de alto contenido de azufre, tal como la AISI 303. Esto conduce a un
incremento en el número de inclusiones globulares de sulfuros, que son estiradas a medida que se forma
la barra. Debido a su longitud, es probable que las inclusiones no sean completamente eliminadas por el
decapado, especialmente en los extremos. También las partes maquinadas a menudo no son sometidas
a un decapado como tratamiento estándar. Esto puede conducir a problemas mayores, debido a que los
sulfuros expuestos pueden actuar como sitios donde comienza el picado. Probablemente, la mejor
práctica sea utilizar solamente las aleaciones con bajo contenido de azufre y aceptar el incremento en
los costos de maquinado.

4 – Fundiciones: la mayoría de las aleaciones comunes de acero inoxidable pueden ser fundidas, y su
resistencia a la corrosión es similar. La mayor diferencia en el uso de elementos fundidos es que
normalmente tienen superficies más rugosas y porosas que los productos forjados. También tienen más
trabajo de esmerilado y reparaciones por soldadura. Es importante que los usuarios de productos
fundidos insistan en la buena calidad de las fundiciones, y demanden los mismos procedimientos de
limpieza que los que se usan en el equipamiento fabricado con productos forjados.

25
LIMPIEZA DE LOS EQUIPOS ANTES DE LA INSTALACION Y PUESTA EN MARCHA

A menudo los equipos se ensucian y contaminan durante la instalación y operación. Se deben eliminar
los precipitados, productos depositados, polvo y suciedad, y otros materiales adheridos a la superficie.
Normalmente los procedimientos de limpieza de los equipos en funcionamiento incluyen todos o alguno
de los siguientes procedimientos:

1 – desagotado y enjuagado con agua limpia

2 – lavado con agua a alta presión

3 – inyección de vapor a baja y/o alta presión

4 – lavado con solventes o álcalis para eliminar aceites, grasas y otras sustancias orgánicas. Si se usan
limpiadores alcalinos, debe ser seguido por un lavado con agua limpia.

5 – lavado con ácidos, seguido por un enjuague con agua limpia. Si se usa ácido clorhídrico, se debe
tenr un cuidado extremo, debido a que los cloruros residuales pueden promover la corrosión por picado,
por rendijas y por fatiga.

SUMARIO

1 – los aceros inoxidables forman una película autoprotectora estable cuando son expuestos al aire y/o
agua aereada. No es necesario utilizar tratamientos pasivantes para obtener la máxima resistencia a la
corrosión.

2 – las operaciones de fabricación frecuentemente dañan y contaminan las superficies de acero

inoxidable. Cuando esto ocurre, la superficie se debe limpiar mediante técnicas mecánicas, químicas y/o
electroquímicas. Después de la limpieza por estos métodos, la película protectora se volverá a formar
espontáneamente.

3 – el maquinado y el esmerilado grueso generalmente dejan inclusiones en la superficie. Estas deben

ser eliminadas por procedimientos químicos o electroquímicos.

4 – las coloraciones y óxidos de soldadura se deben prevenir o eliminar mecánica, química y/o
electroquímicamente.

5 – los defectos de las soldaduras se deben reparar mediante esmerilado y reparacion de la soldadura.

6 – las superficies después de decapadas son más rugosas que después de electropulidas.

7 – el decapado y electropulido normalmente se realizan mediante inmersión. Sin embargo, se pueden

usar pastas para decapado y elementos mecánicos manuales para el electropulido.

8 – para asegurar buenas superficies, es necesaria una atención especial durante la obtención de los
productos tubulares o planos.

9 – debido a la rugosidad inherente de las fundiciones, se necesitan cuidados y procedimientos

especiales para su limpieza.

10 – para asegurar una limpieza satisfactoria de las superficies, se deben incluir los procedimientos y
especificaciones en las órdenes de compra. Se recomienda una inspección in situ antes del embarque.

26
Composición Química (%) de los Aceros Inoxidables Austeníticos y Aleaciones de Níquel

DUPLEX
GRADO 304 304L 316 316L 317 317L 321 400 825 625 C-276
2205
Designación
S30400 S30403 S31600 S31603 S31700 S31703 S32100 N04400 N08825 N06625 N10276 S31803
UNS
CARBONO (C)
0.08 0.035* 0.08 0.035* 0.08 0.035* 0.08 0.30 0.05 0.10 0.02 0.03
max.
MANGANESO
2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 1.00 0.50 1.00 2.00
(Mn) max.
FOSFORO (P)
0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 ---- ---- 0.015 0.04 0.03
max.
AZUFRE (S)
0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.024 0.03 0.015 0.03 0.02
max.
SILICIO (Si)
0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.50 0.50 0.50 0.08 1.00
max.
CROMO (Cr) 18.0 a 18.0 a 16.0 a 16.0 a 18.0 a 18.0 a 19.5 a 20.0 a 14.5 a 21.0 a
17.0 a 20.0 ----
max. 20.0 20.0 18.0 18.0 20.0 20.0 23.5 23.0 16.5 23.0
8.0 a 8.0 a 10.0 a 10.0 a 11.0 a 11.0 a 63.0 a 38.0 a
NIQUEL (Ni) 9.0 a 13.0 Balance Balance 4.5 a 6.5
11.0 13.0 14.0 15.0 14.0 15.0 70.0 46.0
MOLIBDENO 15.0 a
---- ---- 2.0 a 3.0 2.0 a 3.0 3.0 a 4.0 3.0 a 4.0 ---- ---- 2.5 a 3.5 8.0 a 10.0 2.5 a 3.5
(Mo) 17.0
Fe = 5.0
max.
Co = 2.50
Fe=Bal. Al = 0.40
max.
Cu = 1.5 max.
W = 3.00
Ti = 5xC Cu=Bal. a 3.0 Ti = 0.40
OTROS a 4.50 N = 0.08 a
---- ---- ---- ---- ---- ---- min. y 0.70 Fe = 2.50 Al = 0.2 max.
ELEMENTOS Fe = 4.00 0.20
max. max. max. Cb+Ta =
a 7.00
Ti = 0.6 a 3.15 a
V = 0.35
1.2 4.15
max.
Co = 1.0
max.

* Se acepta un contenido máximo de carbono del 0.04% para tubos trefilados.

27