REPASO EXAMEN

MANTENIMIENTO

El Mantenimiento es uno de los factores indispensables para el buen

funcionamiento y desarrollo de las plantas industriales. Se puede definir como el
conjunto de técnicas y sistemas que actuando sobre los medios de
producción permiten:

- Reparar las averías que se presenten.

-Prever estas averías mediante revisiones y otras técnicas más complejas como
técnicas estadísticas, seguimiento y diagnóstico de máquinas.
-Especificar las normas de manipulación y buen funcionamiento de los
operadores de las máquinas.
-Perfeccionar diseños sucesivos de los medios.

TIPOS DE MANTENIMIENTO

-CORRECTIVO.
-PREVENTIVO.
-FUNCIONAL.
-PREDICTIVO.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Se reparan todos aquellos defectos que han ocurrido o que se sabe que han
ocurrido.
El mantenimiento correctivo es el más fácil de implementar, sin embargo,
presenta tres desventajas básicas:
-Permitir un fallo en un componente de una máquina y consecuentemente los
costes pueden ser muy altos.
-El fallo puede ocurrir a una hora inconveniente, o si el equipo es móvil, en un
lugar inconveniente, de manera que no estará disponible ni el personal ni los
repuestos necesarios para su reparación.
- Hay plantas que no pueden ser paradas de un momento a otro, ya sea porque
proveen un servicio esencial o porque manejan productos tales como alimentos
o materiales fundidos, los cuales se deteriorarán o solidificarán o producirán
otros efectos dañinos si la planta se detiene repentinamente.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Consiste en la realización de rondas de supervisión o de sustitución en
periodos fijos de tiempo.

El mantenimiento preventivo realizado a intervalos de tiempos regulares es un

avance comparado con el mantenimiento correctivo respecto a la prevención
de fallos inesperadas. Sin embargo, no es el método óptimo para obtener una
máxima seguridad y confiabilidad de la Planta. Fundamentalmente, porque los
fallos no se producen a intervalos regulares de tiempo, sino que se producen a
intervalos de tiempo de acuerdo a una distribución.

En consecuencia, el mantenimiento preventivo presenta tres desventajas

básicas.
-Algunos fallos de todas formas ocurrirán entre los intervalos de reparación, y
esto puede ser inesperado e inconveniente.
-Durante la detención muchos componentes en buenas condiciones se
desmontarán, se inspeccionarán, o se cambiarán innecesariamente, y si se
comete algún error en el reensamble, la condición final con que
queda la máquina puede ser peor que antes de realizar la intervención.
-Como en una reparación general se requiere examinar gran número de
elementos, ello puede tomar un tiempo considerable y puede resultar en una
gran pérdida de producción.

MANTENIMIENTO FUNCIONAL

Consiste en la búsqueda de fallos no evidentes, fallos que normalmente

afectan a los sistemas de protección y consiste en verificar periódicamente que
éstos funcionan.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Consiste en el análisis de parámetros de funcionamiento cuya evolución
permite detectar un fallo antes de que este tenga consecuencias más graves.

En general, el Mantenimiento predictivo, consiste en estudiar la evolución

temporal de ciertos parámetros y asociarlos a la evolución de fallos, para así
determinar en que periodo de tiempo, ese fallo va a tomar una relevancia
importante, para así poder planificar todas las intervenciones con tiempo
suficiente, para que ese fallo nunca tenga consecuencias graves.
Una de las características más importantes de este tipo de mantenimiento es
que no debe alterar el funcionamiento normal de la planta mientras se está
aplicando.
La inspección de los parámetros se puede realizar de forma periódica o de
forma continua, dependiendo de diversos factores como son: el tipo de planta,
los tipos de fallos a diagnosticar y la inversión que se quiera realizar.

VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

-Reduce el tiempo de parada, al conocerse exactamente que órgano es
el que fallo.
-Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.
-Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.
-Requiere una plantilla de mantenimiento más reducida.
-La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma
periódica como de forma accidental, permite confeccionar un archivo
histórico del comportamiento mecánico y operacional muy útil en estos
casos.
-Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el
desarrollo de un fallo imprevisto.

ESTRATEGIA EN MANTENIMIENTO
Un aspecto básico en la selección del tipo de mantenimiento a utilizar, son las
características de los fallos que se espera que puedan ocurrir. A este respecto
podemos clasificar los fallos en tres categorías.
􀂙 Fallos repentinos: que ocurren en un tiempo extremadamente corto.
􀂙 Fallos de desarrollo progresivo: en un intervalo de tiempo uniforme.
􀂙 Fallos de desarrollo progresivo: en un intervalo de tiempo aleatorio.

CODIGO

Es necesario para asignar una identificación a los equipos que conforman mi

sistema, ya que en una fábrica podemos encontrar varias áreas de producción y
control y dentro de cada uno de ellas podemos tener varios equipos destinados
a diferentes labores y funciones.

Se debe codificar primeramente las áreas, luego los departamentos y plantas a

los que pertenecen los equipos, los equipos los sistemas las partes que
conforman el equipo y así poder tener al final un código que me permita
identificar equipo por su área por su necesidad por su utilidad por su
mantenimiento.

Debemos tener en cuenta que mientras mayor sea el código más información
nos puede facilitar sobre el equipo y así se hace más fácil poder tener la
ubicación del equipo y también facilita el mantenimiento por la facilidad de
reconocer el repuesto.

Debemos asignar un código que contenga información relevante del equipo,

también debe contar con datos de contracción, de origen, de compra, de
transporte y almacenamiento.

Este código nos permitirá generar un fichero a la lista de repuestos en los cuales
se debe especificar los proveedores, costo tiempo de entrega, proveedores.

EJEMPLO:

Tenemos un taller con 3 máquinas en la cual se debe obtener un código para así
tener un listado de repuestos.

1ro. Debemos clasificar la maquinaria en función de su importancia dentro del

proceso de producción.

MAQ1 CLASE A Si el equipo falla, se detiene la producción.

 MAQ2 CLASE B Si el equipo falla, no se detiene la producción.
MAQ3 CLASE C Equipo no interviene en la producción.

2do. Clasificamos los equipos por su prioridad de mantenimiento

MAQ1 P1 M. emergencia, se debe efectuar inmediatamente

MAQ2 P2 M. urgencia, se debe efectuar en un tiempo no mayor a 24 horas
MAQ3 P3 M necesario, se puede postergar pero no debe pasar las 2 semanas

3ro. Realizamos el despiece del equipo

P001
COM.E P002
P003

MAQ1

P001
COM.M P002
P003

4to. Código final

AC MAQ1 COM.E P001

pieza dentro de la maquina
componente eléctrico

numero de maquina 1, significa

que es la más importante
pertenece al área de control

Realizando todos estos pasos logramos que al momento de buscar un repuesto

nos guiamos en la interpretación del código que nos dará la información del área
al que pertenece, el tipo de máquina, el número de componente y el número de
pieza al cual se le esta buscando.