LÍNEAS DE PRODUCCIÓN 41

Preguntas de revisión
41.1 ¿Qué es una línea de producción?
Responder. Una línea de producción es una secuencia de estaciones de
trabajo en la que las tareas individuales se lleva a cabo en cada unidad de
trabajo cuando se mueve desde una estación a la siguiente para hacer
progresivamente el producto.
41.2 ¿Cuál es la diferencia entre un modelo de línea de producción
por lotes y una línea de producción modelo mixto?
Responder. Ambas líneas se utilizan para hacer varios tipos de productos.
Una línea de modelo de proceso por lotes produce los diferentes productos
en lotes, con un cambio de configuración entre los productos. Una línea de
modelo mixto produce diferentes productos al mismo tiempo.
41.3 ¿Cuáles son las ventajas de una línea de modelo mixto a través
de una línea de modelo de proceso por lotes para la producción de
diferentes estilos de productos?
Responder. Ventajas de la línea de modelo mixto son los siguientes: (1) sin
tiempo de inactividad entre los diferentes modelos debido a los cambios de
línea; (2) las tasas de producción se pueden combinar para exigir tarifas
para los diferentes modelos, y por lo tanto (3) fluctuaciones de inventario se
pueden evitar en el que hay elevados niveles de inventarios de algunos
modelos, mientras que hay desabastecimiento de otros modelos.
41.4 ¿Cuáles son algunas de las limitaciones de una línea de
modelo mixto en comparación con una línea de modelo de proceso
por lotes?
Responder. Las limitaciones de una línea de modelo mixto incluyen (1) la
línea de equilibrio problema es más complejo, (2) la programación de los
modelos es más difícil, y (3) conseguir las piezas adecuadas a cada estación
de trabajo es más difícil porque más partes están involucrados.
41.5 Describa cómo los métodos manuales se utilizan para mover
las piezas entre estaciones de trabajo en una línea de producción.
Responder. Los métodos manuales incluyen (1) las unidades de trabajo
están simplemente pasar a mano a lo largo de una mesa de trabajo plana
de una estación a la siguiente, (2) unidades de trabajo se recogen en cajas y
luego se pasa entre las estaciones, y (3) las unidades de trabajo son
empujados a lo largo de un transportador sin alimentación entre las
estaciones.
41,6 Brevemente definir los tres tipos de sistemas de transferencia
de pieza a trabajar mecanizada utilizados en líneas de producción.
Responder. Los tres sistemas de transferencia de trabajo son (1) la
transferencia continua, en la que se mueven las piezas en una cinta
transportadora a una velocidad constante; (2) En la transferencia
sincronizada, en la que todas las partes se mueven simultáneamente desde
la estación a estación con una acción stop-and-go; y (3) la transferencia
asíncrona, en el que las piezas se mueven de forma independiente entre las
estaciones con una acción stop-and-go.
41.7 ¿Por qué partes veces fijado a la cinta transportadora en un
sistema de transferencia continua de montaje manual?
Responder. Debido a que las piezas son grandes y / o pesados y no se
pueden eliminar convenientemente por un trabajador humano.
41.8 ¿Por qué debe una línea de producción se vaya a estimular a
un ritmo mayor que la requerida para satisfacer la demanda del
producto?
Responder. Debido a que todas las líneas de producción sufrirán una cierta
cantidad de tiempo no productivo debido a problemas de fiabilidad.
41.9 ¿Cuáles son las razones por las que el número de trabajadores
no se puede determinar simplemente a partir de la relación de TWC
/ Tc?
Soluciones para Fundamentos de fabricación moderna, 3 / e (publicado por
Wiley) © 2007 MPGroover
Responder. Las razones son: (1) Las pérdidas de balanceo de línea y (2) las
pérdidas de reposicionamiento para mover cualquiera de las unidades de
trabajo o los trabajadores.
41.10 ¿Por qué es equilibrar la línea problema en una línea de
transferencia automática no es tan difícil como lo es en una línea
de montaje manual?
Responder. La línea de equilibrio de un problema en una línea de
transferencia automática no es tan difícil, ya que las operaciones realizadas
en cada estación de trabajo son por lo general más simple que las tareas
realizadas en una línea de montaje manual, y con frecuencia hay un menor
número de estaciones en una línea automatizada.
41.11 tiempo que coloca de nuevo en una línea de transferencia
sincronizada es conocido por un nombre diferente; ¿cuál es ese
nombre?
Responder. El tiempo de reposicionamiento se llama el tiempo de
transferencia; es el tiempo para mover las partes de una estación a la
siguiente.
41.12 ¿Por qué las células de montaje estación única generalmente
no se adapta a puestos de trabajo de alta producción?
Responder. Todo el ciclo de trabajo se realiza en una estación, por lo que las
células de una sola estación por lo general operan a velocidades de
producción relativamente lentos.
41.13 ¿Cuáles son algunas de las razones para el tiempo de
inactividad en una línea de transferencia de mecanizado?
Responder. Las razones de tiempo de inactividad en una línea de
transferencia de mecanizado incluyen cambios de herramienta, fallas
mecánicas y eléctricas repentinas, y el desgaste normal gradual y desgaste
de los equipos.

Multiple Choice Quiz

41.1 líneas modelo lotes son los más adecuados para la cual una de
las siguientes situaciones de producción: (a) taller de trabajo, (b) la
producción en masa, o (c) la producción media?
Responder. (c).
41.2 Los métodos manuales de transferencia de pieza a trabajar
son los más cercanos a la cual uno de los siguientes métodos
mecanizados de transferencia: (a) asíncrono, (b) o (c) síncrono
continua?
Responder. (a).
41.3 Las restricciones de precedencia se describen mejor por cuál
de las siguientes (una mejor respuesta): (a) el lanzamiento de
secuencia en una línea de modelo mixto, (b) el valor de la suma de
los tiempos de los elementos que se pueden asignar a un
trabajador o estación de limitar, ( c) para los puestos de trabajo a lo
largo de la línea, o d) secuencia (en el que se debe realizar los
elementos de trabajo?
Responder. (d).
41.4 ¿Cuál de las siguientes frases son las más adecuadas para
describir las características de las tareas que se realizan en las
estaciones de trabajo automatizados (tres respuestas correctas):
(a) complejo, (b) se compone de varios elementos de trabajo, (c)
consiste en un único elemento de trabajo, (d) implica movimientos
en línea recta, (e) requiere la capacidad sensorial, y (f) el simple?
Responder. (C), (d) y (f).
41.5 La línea de transferencia está más estrechamente relacionada
con el cual uno de los siguientes tipos de operaciones de
producción: (a) el montaje, (b) la fabricación del chasis del
automóvil, (c) de mecanizado, (d) pressworking, o (e) de soldadura
por puntos?
Responder. (c).
41.6 Una máquina de indexación de línea utiliza la cual uno de los
siguientes tipos de transferencia de pieza a trabajar: (a) asíncrono,
(b) (c) partes continuas, pasaron a mano, o (d) síncrono?
Responder. (d).
41.7 La eficiencia de la línea (tiempo de actividad proporción) en
una línea automatizada se puede aumentar por cuál de los
siguientes enfoques (dos respuestas correctas): (a) mejorar la
fiabilidad de cada estación de trabajo en la línea, (b) aumentar el
número de estaciones de la línea, (c) reducir el tiempo de ciclo Tc, y
(d) reducir el tiempo de inactividad promedio Td?
Responder. (A) y (d).

Problemas
Manuales Líneas de Montaje
41.1 Se pretende diseñar una línea de ensamble manual para un
producto con una demanda anual de 100 000 unidades. La línea
operará 50 semanas / año, 5 turnos / semana, y 7.5 horas / turno.
Las unidades de trabajo serán conectados a un transportador de
movimiento continuo. el contenido del tiempo = 42,0 min trabajar.
Suponga eficiencia de la línea = 0,97, el equilibrio de la eficiencia =
0,92, y el reposicionamiento de tiempo = 6 seg. Determinar: (a) por
hora de producción para satisfacer la demanda, (b) el número de
trabajadores necesarios, y (c) el número de estaciones de trabajo
correspondientes si el nivel de dotación estimada es de 1.4.
Solución: (a) Rp = 100000 / (50 x 5 x 7,5) = 53.33 unidades / hr
(B) Tc = E / Rp = 60 (.97) /53.33 = 1,09125 min
Ts = Tc - Tr = 1,09125 - 0,99125 min: 0.1 =
w = Min Int ≥ 42,0 / (. 92 x 0,99125) = 46.06 → 47 trabajadores
(C) n = W / m = 47 / 1,4 = 33,6 → 34 estaciones
41.2 Una línea de ensamble manual produce un pequeño aparato
eléctrico cuyo tiempo de contenido de trabajo es de 25.9min.. tasa
de producción deseada = 50 unidades / hora. Reposicionamiento de
tiempo = 6 s, eficiencia de la línea = 95%, y el equilibrio de la
eficiencia es del 93%. ¿Cuántos trabajadores están en la línea?
Solución: Tc = E / Rp = 60 (0,95) / 50 = 1,14 min
Ts = Tc - Tr = 1,14 - 1,04 min: 0.1 =
w = Min Int ≥ 25,9 / (0,93 x 1,04) = 26.78 → 27 trabajadores
41.3 Una línea de ensamble manual de modelo único produce un
artículo cuyo tiempo de contenido de trabajo es de 47.8 min. La
línea tiene 24 estaciones de trabajo con un nivel de dotación =
1,25. Disponible tiempo de turno por día = 8 horas, pero el tiempo
de inactividad durante el turno reduce el tiempo de producción real
de 7,6 horas en promedio. Esto da lugar a una producción media
diaria de 256 unidades / día. Reposicionamiento de tiempo por
trabajador es de 8% del tiempo de ciclo. Determinar: (a) la
eficiencia de la línea, (b) la eficiencia de equilibrio, y (c) el tiempo
de reposicionamiento.
Solución: (a) E = 7,6 / 8,0 = 0,95
(B) Rp = 256/8 = 32 unidades / hora, en promedio, que incluye paradas de
línea
Rc = 256 / 7,6 = 33.684 unidades / hora cuando la línea esté en
funcionamiento; por lo tanto, E = 32 / 33,68 = 0,95
Tc = 60 (0,95) /33.684 = 1,6922 min
Ts = Tc - Tr = Tc - 0.08Tc Tc = 0,92 = 0,92 (1.6922) = 1,5568 min
w = 24 (1,25) = 32 trabajadores
Eb = TWC / WTS = 47,8 / (32 x 1,5568) = 0.9595
(C) Tr = 0,08 (1,6922) = 0,1354 min = 8,12 sec
41.4 Una planta de ensamble final para cierto modelo de automóvil
va a tener una capacidad de 240 000 unidades al año. La planta
operará 50 semanas / año, dos turnos / día, 5 días / semana y 8,0
horas / turno. Estará dividido en tres departamentos: (1) taller de
carrocería, (2) taller de pintura, (3) el recortado de chasis-finales
Departamento. El taller de carrocería suelda las carrocerías de
automóviles que utilizan robots, y los abrigos taller de pintura de
los órganos. Ambos de estos departamentos están altamente
automatizados. Recortar punto de chasis de final no tiene la
automatización. Hay 15,5 horas de mano de obra directa de
contenido en cada vehículo en este departamento, donde los
coches se mueven mediante un transportador continuo.
Determinar: (a) la tasa de producción horaria de la planta, (b) el
número de trabajadores y estaciones de trabajo requeridas en
ajuste de chasis de final si no se utilizan las estaciones
automatizadas, el nivel de dotación media es de 2,5, el equilibrio de
la eficiencia = 93%, el tiempo de actividad proporción = 95 %, y un
tiempo de reposicionamiento de 0,15 min se permite para cada
trabajador.
Solución: (a) Rp = 240000 / (50 x 10 x 8) = 60.0 unidades / hr
(B) Tc = E / Rp = 60 (0,95) / 60 = 0,95 min
Ts = Tc - Tr = 0,95 - 0,15 = 0,8 min
w = Min Int ≥ TWC / EBT = 15,5 x 60 / (0,93 x 0,8) = 1250 trabajadores
n = w = 1250 M / 2,5 = 500 estaciones /
41.5 Se va a ensamblar un producto cuyo tiempo total de contenido
de trabajo es de 50 min en un línea de producción manual. La
velocidad de producción requerida es de 30 unidades/hora . De la
experiencia anterior con productos similares, se estima que el nivel
de dotación será cercano a 1,5. Suponga que la proporción de
tiempo de actividad y la eficiencia de la línea de equilibrio son a la
vez = 1,0. Si 9 segundos se perderán en el tiempo de ciclo para el
reposicionamiento, determinar: (a) el tiempo de ciclo, y (b) el
número de trabajadores y estaciones (c) serán necesarios en la
línea?
Solución: (a) Tc = E / Rp = 1,0 (60) / 30 = 2,0 min / unidad
(B) Ts = Tc - Tr = 2,0 - 0,15 = 1,85 min
w = Min Int ≥ TWC / EBT = 50 / (1,0 x 1,85) = 27.03 → 28 trabajadores
(C) n = 28 / 1,5 = 18,67 → 19 estaciones

41.6 Una línea de ensamble manual tiene 17 estaciones de trabajo

con un operador por estación. El tiempo total de contenido de
trabajo para ensamblar el producto = 22,2 minutos. La tasa de
producción de la línea = 36 unidades por hora. Un sistema de
transferencia síncrono se utiliza para hacer avanzar los productos
de una estación a la siguiente, y el tiempo de transferencia = 6
segundos. Los trabajadores permanecen sentados a lo largo de la
línea. Proporción de tiempo de actividad = 0,90. Determinar la
eficiencia de balanceo.
Solución: Tc = E / Rp = 60 (0,90) / 36 = 1,50 min
Ts = Tc - Tr = 1.50 - 1.40 min: 0.1 =
Eb = TWC / WTS = 22,2 / (17 x 1,40) = 0,933 = 93,3%
41. Una línea de producción con cuatro estaciones de trabajo
automatizadas (las otras son manuales) produce cierto artículo
cuyo tiempo de contenido de trabajo del ensamble total es de 55.0
min de mano de obra manual directa. La velocidad de producción
requerida es de 45 unidades por hora. Debido a las estaciones
automatizadas, el tiempo de actividad eficiencia = 89%. Las
estaciones manuales tienen cada uno de los trabajadores. Se sabe
que 10% del tiempo de ciclo se pierde debido a reposicionamiento.
Si la eficiencia de equilibrio = 0,92 en las estaciones manuales,
encuentre (a) el tiempo de ciclo, (b) el número de trabajadores y (c)
las estaciones de trabajo en la línea. (D) ¿Cuál es el nivel medio de
la dotación de la línea, donde el promedio incluye las estaciones
automáticas?
Solución: (a) Tc = E / Rp = 60 (0,89) / 45 = 1,1867 min
(B) Ts = Tc - Tr = 0.9Tc = 0,9 (1,1867) = 1.068 min
w = TWC / EBT = 55,0 / (0,92 x 1,068) = 55,97 → 56 trabajadores
(C) n = 56 + 4 = 60 estaciones
(D) M = 56/60 = 0,933
41,8 La velocidad de producción para cierto producto ensamblado
es de 47.5 unidades/hora. El tiempo total de contenido de trabajo
de ensamble es de 32 min de mano de obra manual directa. La línea
opera al 95% de tiempo de funcionamiento. Diez estaciones de
trabajo tienen dos trabajadores en lados opuestos de la línea para
que ambos lados del producto se puede trabajar al mismo tiempo.
Las estaciones restantes tienen un trabajador. tiempo perdido por
cada trabajador reposicionamiento es de 0,2 min / ciclo. Se sabe
que el número de trabajadores en la línea es de dos más que el
número requerido para un equilibrio perfecto. Determinar: (a) el
número de trabajadores, (b) el número de estaciones de trabajo, (c)
la eficiencia de equilibrio, y (d) el nivel de dotación promedio.
Solución: (a) Tc = E / Rp = 0,95 (60) /47.5 = 1,2 min
Ts = Tc - Tr = 1,2 - 0.2 = 1.0 min
Si perfecto equilibrio, entonces Eb = 1,0 y w = Min Int ≥ TWC / EBT = 32 /
(1,0 x 1,0) = 32 trabajadores
Pero con 2 trabajadores adicionales, w = 32 + 2 = 34 trabajadores
(B) n = 10 + (34 - 2x 10) = 10 + 14 = 24 estaciones
(C) Eb = TWC / WTS = 32 / (34 x 1,0) = 0,941
(D) M = w / n = 34/24 = 1.417
41.9 El contenido de trabajo total para un producto ensamblado en
una línea de producción manual es de 48 min. El movimiento del
trabajo se consigue usando un transportador continuo que opera a
una velocidad de 3 ft/min. Hay 24 estaciones de trabajo en la línea,
un tercio de los cuales tienen dos trabajadores; las estaciones
restantes tienen cada uno de los trabajadores. Reposicionamiento
de tiempo por trabajador es de 9 segundos, el tiempo de actividad
y la eficiencia de la línea es de 95%. (A) ¿Cuál es la tasa de
producción horaria máxima posible si la línea se supone que es
perfectamente equilibrado? (B) Si la tasa de producción real es
solamente el 92% de la velocidad máxima posible se determina en
la parte (a), ¿cuál es el balance de la eficiencia en la línea?
Solución: (a) Eb = 1,0, w = 0,333 (24) x 2 + 0,667 (24) x 1 = 32
trabajadores
w = TWC / EBTs, Ts = Twc / web = 48/32 = 1,5 min
TC = Ts + Tr = 1,5 + 0,15 = 1,65 min
Tp = Tc / E = 1,65 / 0,95 = 1,737 min
Rp = 60 / Tp = 60 / 1.737 = 34.55 unidades / hora
(B) Rp real = 0,92 (34.55) = 31,78 unidades / hora
Tc = 60E / Rp = 60 (.95) /31.78 = 1,7935 min
Ts = 1.7935 - 1.6435 = .15 min
Eb = TWC / WTS = 48 / (32 x 1.6435) = 0,9127

Líneas de producción automatizadas

41.10 Una línea de transferencia automatizado tiene 20 estaciones
y opera con un tiempo de ciclo ideal de 1.50 min. Probabilidad de
un fallo de la estación = 0,008 y el tiempo de inactividad promedio
cuando se produce una avería es 10,0 minutos. Determinar: (a) la
tasa de producción promedio y (b) la eficiencia de la línea.
Solución: (a) F = np = 20 (0,008) = 0,16
Tp = 1,50 + 0,16 (10,0) = 1,50 + 1,60 = 3,10 min
Rp = 60 / Tp = 60 / 3.1 = 19.35 unidades / hora
(B) E = Tc / Tp = 1,5 / 3,1 = 0,484
41.11 Una mesa de carátula indizadora tiene seis estaciones. Se
usa una estación para cargar y descargar, lo cual es realizado por
un trabajador. Las otras cinco ejecutan operaciones de
procesamiento. El proceso más largo requiere 25 s y el tiempo de
indización es de 5 s. Cada estación tiene una frecuencia de falla de
0.015. Cuando se produce un fallo se necesita un promedio de 3,0
minutos para hacer reparaciones y reiniciar. Determinar: (a) la tasa
de producción horaria y (b) eficiencia de la línea.
Solución: (a) Asumir p = 0 en el manual de la estación
F = np = 1 (0) + 5 (0,015) = 0,075
Tp = 0,5 + 0,075 (3,0) = 0,5 + 0,225 = 0,725 min
Rp = 60 / 0,725 = 82.76 unidades / hora
(B) E = Tc / Tp = 0,5 / 0,725 = 0,690
41.13 Se ha observado una línea de transferencia de siete
estaciones durante un periodo de 40 horas. Los tiempos de
procesamiento en cada estación son los siguientes: Estación 1,
0.80min; estación 2, 1.10 min; estación 3, 1.15 min; estación 4,0.95
min; estación 5, 1.06 min; estación 6, 0.92 min y estación7, 0.80
min. El tiempo de transferencia entre las estaciones = 6 seg. El
número de ocurrencias de tiempo de inactividad = 110, y horas de
tiempo de inactividad = 14,5 horas. Determinar: (a) el número de
piezas producidas durante la semana, (b) la tasa media efectiva de
la producción de piezas / hora, y (c) la eficiencia de la línea. (D) Si
la eficiencia de equilibrio se calcula para esta línea, ¿cuál sería su
valor será?
Solución: (a) Tc = 1,15 + 0,10 = 1,25 min
EH = 40S = 40 - 14.5 = 25.5 horas
Q = 25,5 (60) /1.25 = 1224 PC durante el período de 40 horas.
(B) Rp = 1224/40 = 30,6 pc / hr
(C) 40S = 25,5 E = 25,5 / 40 = 0,6375
(D) Twc = Σ = Ts + 1,10 + 0,80 + 0,95 + 1,15 + 1,06 + 0,92 = 0,80 6,78
min
n (Ts máximo) = 7 (1,15) = 8,05 min
Eb = 6,78 / 8,05 = 0,842
40.14 Una línea de transferencia de 12 estaciones se diseñó para
operar con una velocidad de producción ideal de 50 piezas/hora. Sin
embargo, la línea no consigue esta velocidad, puesto que la
eficiencia de línea es de 0.60. Operar la línea cuesta 75
dólares/hora, exclusivamente por materiales. La línea opera 4 000
h/año. Un sistema de supervisión de la computadora se ha
propuesto que tendrá un costo de $ 25.000 (instalado) y reducirá el
tiempo de inactividad en la línea en un 25%. Si el valor añadido por
unidad producida = $ 4,00, pagará el sistema informático por sí
mismo dentro de un año de operación. Uso esperado incremento de
los ingresos resultantes del sistema informático como el criterio.
No haga caso de los costes de material en sus cálculos.
Solución: Tc = 60 / Rc = 60/50 = 1,2 min
Tp = Tc / E = 1,2 / 0,6 = 2,0 min
Rp = 60 / Tp = 60 / 2,0 = 30 pc / hr
En el sistema actual:
La producción anual Q = 4000Rp = 4000 (30) = 120.000 unidades / año
Los ingresos = $ = $ 4.00Q 4,00 (120.000) = $ 480.000 / año.
El costo de operar la línea = $ 75H = $ 75 (4000) = $ 300.000 / año
Con el sistema de supervisión de la computadora:
Tc = 1,2 min y Tp = 2,0 min. FTD = Tp - Tc. Esto se reduce en un 25% con el
nuevo sistema.
FTD = (1 - 25%) (2,0 a 1,2) = 0,75 (0,8) = 0,6 min
Tp = 1,2 + 0,6 = 1,8 min
Rp = 60 / 1,8 = 33,33 pc / hr
La producción anual Q = 4000 (33.33) = 133.333 unidades / año
Los ingresos = $ 4,00 (133.333) = $ 533.333 / año.
El costo de operar la línea = igual que en el sistema actual (despreciando
aumento del costo del nuevo sistema)
Diferencia en los ingresos = 533,333 $ - $ 480,000 = $ 53,333. Esto es más
que suficiente para justificar la inversión de $ 25.000.

40.15 Se va a diseñar una línea de transferencia automatizada. Con

base en experiencias anteriores, el tiempo muerto promedio por
ocurrencia es de 5.0 min y la probabilidad de una falla en estación
que produzca la ocurrencia de tiempo muerto p es de 0.01. El
tiempo total de contenido de trabajo es de 9.8min y se va a dividir
entre las estaciones de trabajo, por lo que el tiempo de ciclo ideal
para cada estación es de 9.8/n. Determinar: (a) el número óptimo
de N estaciones en la línea que va a maximizar la tasa de
producción, y (b) la tasa de producción y tiempo de actividad
proporción de su respuesta a la parte (a).
Solución: (a) Maximizar Rp es equivalente a minimizar Tp.
Tp = Tc + Ftd = 9.8 / n + n (0.01) (5.0) = 9.8 / n + 0,05 N
DTP / dn = -9.8 / n2 + 0,05 = cero en el punto mínimo
n2 = 9,8 / 0,05 = 196
n = 196) (.5 = 14 estaciones
(B) Tp = 9.8 / 14 + 0,05 (14) = 0,7 + 0,7 = 1,4 min
Rp = 60 / 1,4 = 42,86 pc / hr = 0,7 / 1,4 = 0,50
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