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2 Fundamentos de Operaciones en Plantas Concentradoras PDF
2 Fundamentos de Operaciones en Plantas Concentradoras PDF
CURSO II:
FUNDAMENTOS DE OPERACIÓN EN
PLANTAS CONCENTRADORAS
CHANCADO DE MINERALES
AREQUIPA
2015
CURSO II
FUNDAMENTOS DE OPERACIÓN EN PLANTAS CONCENTRADORAS
TABLA DE CONTENIDOS
2. CHANCADO PRIMARIO. 20
2.1 Introducción. 20
2.2 Descripción del área de chancado Primario. 20
2.3 Principales equipos del área de Chancado Primario. 23
3. CHANCADO SECUNDARIO. 47
3.1 Introducción. 47
3.2 Descripción del área de Chancado Secundario. 47
3.3 Principales equipos del área de Chancado Secundario. 48
4. CHANCADOR TERCIARIO. 54
4.1 Introducción. 54
4.2 Descripción del circuito de Chancado Terciario. 54
4.3 Principales equipos del área de chancado terciario. 55
4. CHANCADO DE PEBBLES.
4.1 Introducción.
4.2 Descripción del circuito de chancado de Pebbles.
4.3 Principales equipos del área de chancado de pebbles (nombre diferentes tipos,
marcas y características de chancadores de pebbles). Desarrollo de los principales
equipos (fajas transportadoras, chandador de pebbles, alimentadores, etc.)
2. FLOTACIÓN ROUGHER.
2.1 Introducción.
2.2 Descripción del circuito de flotación Rougher.
3. FLOTACIÓN SCAVENGER.
3.1 Introducción.
3.2 Descripción del circuito de flotación Scavenger.
4. FLOTACIÓN CLEANER.
4.1 Introducción.
4.2 Descripción del circuito de flotación Cleaner.
2. ESPESAMIENTO DE MINERALES.
2.1 Introducción.
2.2 Descripción del circuito de espesamiento.
2.3 Principales equipos del circuito de espesamiento (nombre diferentes tipos,
marcas y características de espesadores). Desarrollo de los principales
equipos (espesadores, clarificadores, bombas).
3. FILTRADO DE CONCENTRADO.
3.1 Introducción.
3.2 Descripción del circuito de filtrado de concentrado.
3.3 Principales equipos del circuito de filtrado de concentrado. Desarrollo de los
principales equipos (filtros, bombas, fajas transportadoras).
2. ESPESAMIENTO DE RELAVES.
2.1 Introducción.
2.2 Descripción del circuito de espesamiento de relaves.
2.3 Principales equipos del circuito de espesamiento de relaves (nombre diferentes
tipos, marcas y características de espesadores). Desarrollo de los principales
equipos (espesadores, bombas).
3. TRANSPORTE DE RELAVES.
3.1 Introducción.
3.2 Descripción del transporte de relaves y disposición de relaves.
3.3 Principales equipos para el transporte de relaves (bombas).
1.1 Introducción.
El área de chancado primario, es considerada para algunas mineras, como la última etapa del
proceso de minado; y para otras, la primera etapa de la planta concentradora. En esta área para
cualquiera de los dos casos, se continúa con el proceso de fragmentación de la roca, a fin de
poder lograr un producto de menores dimensiones, homogéneo o heterogéneo en su tamaño de
partícula (dependiendo del siguiente proceso), y que puede ser transportado a través de fajas o
correas transportadoras hacia los siguientes procesos y operaciones.
En este capítulo, desarrollaremos los conceptos generales que deben conocer para los procesos
y operación del área de chancado, así como la descripción de los diferentes circuitos de
producción, principales equipos, las variables de proceso y parámetros de control, los principales
problemas operativos, las principales tareas operacionales y de mantenimiento, cálculos y
consideraciones de seguridad y medio ambiente del área, que le serán útiles para el
entendimiento y desarrollo de los siguientes módulos de capacitación, así como para el
conocimiento y desenvolvimiento durante las operaciones del área de chancado primario.
MÁQUINA DE
CONMINUCIÓN
ENERGÍA
Para lograr esta reducción de tamaño se necesita entregar energía al proceso (Kw/t), por lo tanto
esta energía específica se convierte en un parámetro controlante de la reducción de tamaño y
granulometría final del producto en cada etapa de Conminución.
Para establecer los mecanismos de la conminución de minerales, se debe tener en cuenta las
siguientes consideraciones:
• Los minerales poseen estructuras cristalinas y sus uniones se deben a diferentes tipos de
enlace químicos o fuerzas físicas. Estos pueden ser rotos mediante la aplicación de
esfuerzos de tensión o compresión.
• Desintegrar una partícula necesita menos energía que lo que se indica según teoría, esto
debido a que todos los minerales presentan fallas o grietas que facilitan esta acción.
Estas grietas se han podido formar durante el proceso de formación del mineral, durante
el proceso de minado o incluso en el manejo previo del mineral a la etapa de
conminución.
• Las fallas son sitios en que se concentran los esfuerzos aplicados, que al ser aumentados
causan su propagación y con ello la desintegración de la partícula.
De ahí que, los mecanismos que están presentes en un evento de conminución son:
A. La Fractura.
B. El Astillamiento.
C. La Abrasión.
A. La Fractura.
• Compresión:
La compresión es un proceso mecánico que consiste en someter al mineral a la acción de
dos fuerzas opuestas para producir la fragmentación y disminución de tamaño del
mineral. Producto de esta fragmentación, se producen pocas partículas de tamaños
similares.
• Impacto:
El impacto es el choque o colisión entre dos partículas que puede ser el mineral con
mineral, mineral con las paredes del equipo o mineral contra bolas de acero, como se da
por ejemplo en los molinos de bolas. También se puede definir al impacto como la
aplicación de esfuerzos de tracción a alta velocidad, de esta manera la partícula absorbe
más energía que la necesaria para romperse. El producto, normalmente, es muy similar
en forma y tamaño.
• Fricción:
La fricción ocurre cuando se realiza un esfuerzo secundario al aplicar esfuerzos de
compresión y de impacto, este sucede al frotar o rozar las partículas con otras entre sí o
contra medios de molienda o revestimientos del equipo, produciendo la fractura del
mineral por abrasión, generando 2 fracciones de tamaño. Una gruesa de tamaño similar al
original y otra de tamaño muy fino con respecto al original.
B. El Astillamiento.
C. Abrasión.
En la siguiente tabla, podemos observar los mecanismos de fractura que se dan en los equipos
de conminución utilizados en plantas para tratamiento de minerales.
Distribución de tamaño de
Tipo de carga aplicada Mecanismo de fractura
partícula.
Compresión Compresión. Partículas gruesas y algunos
finos.
Impacto Estallido por fuerzas de Partículas homogéneas.
tracción aplicadas a alta
velocidad
Fricción Abrasión por esfuerzo cortante Finos y gruesos.
superficial
A través de los años, se han ido proponiendo postulados sobre el proceso de conminución y
sobre la energía necesaria para que esta se produzca, de los cuales podemos destacar los
siguientes:
Esta ley enunciada en el año 1867 por Von Rittinger, establece que “la energía específica
consumida en la reducción del tamaño de un sólidos, es directamente proporcional a la
nueva superficie específica creada”.
Este postulado considera solamente la energía necesaria para producir la ruptura de los cuerpos
solidos ideales (homogéneos, isotrópicos y sin fallas), una vez que el material ha alcanzado su
deformación crítica o límite de ruptura.
1 1
P80 F80
Dónde:
Kick consideró que la energía utilizada en la fractura de un cuerpo sólido ideal (homogéneo,
isotrópico y sin fallas), era sólo aquella necesaria para deformar el sólido hasta su límite de
ruptura; despreciando la energía adicional para producir la ruptura del mismo.
Así mismo, por ejemplo, si para romper un cuerpo en dos partes equivalentes necesitamos una
unidad de energía, entonces para quebrar estas dos unidades en cuatro, se necesitará otra
unidad más de energía y así sucesivamente.
Dónde:
F80
P80
Aun cuando el postulado de Kick (al igual que el de Rittinger) carece de suficiente respaldo
experimental, se ha demostrado en la práctica que su aplicación funciona mejor para el caso de
la molienda de partículas finas.
Como los postulados de Rittinger y Kick, no satisfacían todos los resultados experimentalmente
observados en la práctica, y como se necesitaba en la industria de una norma estándar para
clasificar los materiales según su respuesta a la conminución, Bond postuló en 1952 una ley
empírica que se denominó la tercera ley de la conminución. Dicha teoría puede enunciarse como
sigue: “La energía consumida para reducir el tamaño 80% de un material, es inversamente
proporcional a la raíz cuadrada del tamaño 80%; siendo este último igual a la abertura del
tamiz (en micrones) que deja pasar el 80% en peso de partículas”.
Fred Bond definió el parámetro KB en función del Work Index, WI (Índice de trabajo del material),
que corresponde al trabajo total (expresado en kWh/t.corta), necesario para reducir una tonelada
corta de material desde un tamaño teóricamente infinito hasta partículas que en un 80% sean
inferiores a 100 micrones (dp=100µm; o sea, aproximadamente 67% -200 mallas).
Dónde:
1 1
10
√P80 √F80
El parámetro Wi depende tanto del material (resistencia a la conminución) como del equipo de
conminución utilizado; debiendo de ser determinado experimentalmente para cada aplicación
requerida.
Durante el desarrollo de su tercera teoría de la conminución, Bond consideró que nos exístian
rocas ideales ni iguales en forma, y que la energía consumida era proporcional a la longitud de
las nuevas grietas creadas. La correlación empírica efectuada por Bond, de varios miles de
pruebas estándar de laboratorio con datos operacionales de planta, le permitieron ganar ventaja
con respecto a la controversia Kick-Rittinger, haciendo que su teoría funcionara tanto para
chancado como para molienda, con un error promedio de estimación del ± 20 %, para la mayoría
de los casos estudiados por Bond.
En la siguiente tabla, se muestra algunos valores típicos aproximados del Wi para algunos
materiales.
• Etapa de chancado:
2.59
Dónde:
44.5
".$& ".#$ 10 10
%"" !
√P80 √F80
Dónde:
P100 = Abertura en micrones de malla que tiene un 100% pasante del producto.
Gbp = Indice de moliendabilidad del material en molino de bolas [g/rev].
Se define como la cantidad de material que es menor que un cierto tamaño de
corte producido por revolución del molino.
Se ha podido establecer que en este proceso la mayor parte de la energía se pierde por efecto
del funcionamiento de los equipos en los cuales se produce la reducción de tamaño (trituradoras
y molinos). En el proceso de molienda sólo el 1% de la energía aplicada es utilizada en la fractura
de las partículas.
Mientras más “duro” es un mineral, más difícil de reducir de tamaño es y mayor será el tiempo y
energía necesaria para reducirlo de tamaño.
• Caracterización geológica:
En este aplicación, la dureza es la resistencia que opone un mineral a ser rayado por otro,
es decir a la hendidura que puede sufrir un mineral en su superficie, producido por la
acción de otro, esta definición genera la escala de dureza de Mohs definida por Friedrich
Mohs en 1824.
Composición
Dureza Mineral Se raya con
química
1 Talco Se puede rayar fácilmente con la uña. Mg3Si4O10 (OH)2
2 Yeso Se puede rayar con la uña con más dificultad. CaSO4.2H2O
3 Calcita Se puede rayar con una moneda de cobre. CaCO3
4 Fluorita Se puede rayar con un cuchillo de acero. CaF2
5 Apatita Se puede rayar difícilmente con un cuchillo. Ca5(PO4)3(OH-,Cl-,F-)
6 Feldespato Se puede rayar con una lija para él acero. KAlSi3O8
7 Cuarzo Raya el vidrio. SiO2
8 Topacio Rayado con herramientas de carburo de Wolframio. Al2SiO4(OH-,F-)2
9 Corindón Rayado con herramientas de carburo de Silicio. Al2O3
10 Diamante El más duro, no se altera con nada excepto otro C
diamante.
En cuanto a los minerales que ingresan a los equipos de conminución, podemos indicar que
mientras más duro es el mineral, mayor será el tiempo que toma su reducción de tamaño, por
esto, para un flujo de alimentación constante, el volumen de la carga aumentará junto con la
dureza del mineral y por ser un mineral más duro, consumirá más energía por tonelada de
mineral fresco.
El tamaño de las partículas del producto depende de la dureza del mineral. Si el mineral es más
duro (el índice de trabajo del mineral aumenta), y el producto se hace más grueso debido a que
la velocidad de fragmentación disminuye. La reducción de un mineral duro se realizara
principalmente por fricción, mientras que en el caso de minerales blandos la reducción es
principalmente por compresión e impacto. Si consideramos por ejemplo, la molienda en molinos
SAG, el producto será más fino cuando el mineral es duro, y se producirá más material de
tamaño crítico debido a la acción de la rejilla de descarga. Con el fin de mantener la calidad de
molienda o para prevenir una posible sobrecarga se debe reducir el tonelaje.
Dureza
Composición
Mineral (Escala de Imagen
química
Mohs)
Bornita Cu5FeS4 3
Entonces, se tiene:
'
Dónde:
Para los líquidos y los sólidos, la densidad relativa habitual es la del agua líquida a la presión de
1 atmosfera y la temperatura de 4 °C; en estas condiciones la densidad absoluta del agua es de
1000 Kgr/m3.
El método más común para determinar el tamaño de las partículas es el tamizaje. Un tamiz o
malla, consiste en una superficie con perforaciones uniformes (malla). El tamaño de un tamiz
está dado por el ancho de las aberturas o por el número de aberturas por pulgada lineal (2.54
cm) que contenga.
Por ejemplo el tamiz correspondiente a la malla N° 65, se refiere a que este tamiz contiene 65
aberturas en una pulgada lineal, en el caso de la malla N° 200, contiene 200 aberturas por una
pulgada lineal.
Por ejemplo para la serie Tyler, cada abertura en una malla N° 65 mide 212 µm, lo que considera
el número de aberturas y el grosor del alambre en una pulgada. Cada abertura en una malla 200
mide 75 µm y para la malla 5, cada abertura mide 4000 µm, como se muestra en la siguiente
figura:
El tamizado es uno de los métodos más comunes, utilizados en la mayoría de las plantas de
procesamiento de minerales, para monitorear el tamaño de las partículas, con el fin de evaluar la
eficiencia de los circuitos.
Por ejemplo: Si el 80% de las partículas de una muestra pasan a través de la malla 200, se dirá
que el tamaño de las partículas es 80 % bajo la malla 200, o 80 % menos malla 200 (-200m o
80% -75µm). Si el 80% de las partículas de una muestra no pasan a través de la malla 200, es
decir quedan retenidas, se dirá que el tamaño de las partículas es 80% sobre la malla 200, o 80%
más malla 200 (+200m o 80 % +75µm).
La forma práctica de realizar un análisis granulométrico, es tomar una serie de tamices uno sobre
otro, y hacer pasar e mineral a través de ellos, considerando el peso del material retenido por
cada malla, luego se construye una tabla donde en la primera columna se presenta el número de
la malla (i), en la segunda columna las aberturas de la malla (di) en micrones. La tercera columna
corresponde al peso retenido en cada malla (mi), la cuarta columna corresponde a los
porcentajes en peso del material retenido en cada malla (fi %), la quinta columna representa los
porcentajes en peso acumulado (Ri %) y la sexta columna los porcentajes acumulados pasantes
(Fi %).
Cada fila representa los datos obtenidos para un tamiz de abertura (di). En este arreglo se
cumplen las siguientes relaciones:
n+1
1
M ) mi . 100* 0 2
i 1
M
R i ) fj f1 +f2 + + fi .
j 1
n+1
Fi = ) fj = 100-Ri
j=i+1
25.2
.6 100* 7 : 0.3758 %
6705
i
R i ) fj 0 + 0 + 0 + 0.3758 0.3758 %
j 1
>?%
Se define el tamaño D80, como la abertura de malla a través de la cual pasaría el 80% en peso
del material. El tamaño D80 se denomina F80 cuando se refiere a la alimentación, P80 cuando se
refiere al Producto y T80 cuando se refiere a un tamaño de transferencia.
Cuando la partícula es grande, la energía consumida para fracturar cada partícula es alta aunque
la energía por unidad de masa es pequeña. A medida que disminuye el tamaño de la partícula, la
energía por unidad de masa necesaria para fracturarla aumenta con mayor rapidez.
Los circuitos de chancado está determinado por las operaciones de plantas de chancado-
molienda, el valor de la eficiencia se va a lograr con el producto fino obtenido al termino del
proceso, típicamente está basado bajo 100 micrones equivalente a malla 150. Normalmente el
número de etapas de chancado se puede reducir dependiendo del tamaño de la alimentación que
requiera la siguiente etapa de conminución, que es la molienda.
• Circuito típico de una etapa de chancado primario, dos etapas de molienda y una
etapa de chancado de pebbles.
Ejercicio:
De la figura Nro. 17 y 18, describa el proceso de manera secuencial, el proceso del mineral.
2. CHANCADO PRIMARIO.
2.1 Introducción.
El área de chancado primario, tiene por objetivo reducir el tamaño del mineral (run of mine -
ROM) proveniente de mina, a un tamaño que pueda ser fácilmente transportado a una capacidad
constante por fajas de transferencia y alimentar a la siguiente etapa, que puede ser de chancado
secundario o molienda SAG.
El mineral ROM es transportado por camiones de alto tonelaje (Ejemplo el Caterpillar 795F AC de
345 T. a él Belaz 75710 de 490 T.), hacia él área de chancado primario y es descargado en
tolvas de descarga (dump pocket); y desde aquí hacia las chancadoras, permitiendo que estas
trituren el mineral de manera continua minimizando los tiempos de trabajo sin carga o
sobrecargas.
Figura 20. Camión minero Caterpillar 795F con un capacidad de 345 Toneladas.
El mineral chancado descargado por la chancadora cae por gravedad, a tolvas de compensación
(surge pocket); estas generalmente tienen la misma capacidad viva que las tolvas de descarga.
Debajo de estas se encuentran instalados alimentadores de placas (apron feeder), o de correas
(Belt feeder), estos equipos son los encargados de extraerán el mineral chancado a una
velocidad variable pero controlable y transferirlo, a las fajas de mineral grueso o también llamada
faja sacrificio, la cual transporta el mineral chancado hasta otra faja transportadora (over land),
hasta el stock pile, o hasta algún silo de almacenamiento.
En esta área, también podemos encontrar el rompedor de rocas (rock breaker) el cual se usará
cuando una roca sobredimensionada descargada a la tolva de descarga y no puede ingresar al
área de trituración de la chancadora primaria.
En caso de que el circuito de chancado primario este fuera de servicio, es posible considerar la
descargar en depósitos temporales adyacentes al edificio de chancado, y en momentos en que
se interrumpa el acarreo por camiones, será alimentado al circuito por cargadores frontales.
El circuito de chancado primario también cuenta con un sistema de control para emisiones de
polvo cuya finalidad es minimizar la polución en las zonas de descarga de mineral. Este sistema
puede ser por colección o por supresión de polvo. En el caso de colección de polvo, el sistema
consiste en un extractor de polvo, que atrapa el polvo desde las zonas de generación de este
ubicadas principalmente en las descargas de mineral, las cuales son: zona de descarga del
chancador primario, zona de descargar del alimentador de placas o correa, zona de descarga de
las fajas transportadoras. Una vez que el polvo es atrapado en las zonas antes mencionadas,
pasa a a través de una tubería hasta un filtro de mangas, ubicado antes del extractor,
produciendo que en este se retenga el polvo y salga aire limpio al medio, el polvo retenido, luego
es devuelto al proceso, por lo general al sistema de fajas transportadoras. En el caso de la
suspensión de polvo, el sistema consiste en la instalación de boquillas atomizadoras de agua,
ubicadas en los puntos de generación de polvo antes vistos, que al rociar agua, evitan la
generación de polvo. Ambos sistemas, deben de estar funcionando antes de poner en
funcionamiento el área de chancado primario.
Para lograr el funcionamiento adecuado de los equipos y poder fragmentar el mineral, este
circuito consumirá aire comprimido, lubricantes, materiales consumibles, agua reciclada y energía
eléctrica, teniendo otros residuos adicionales a nuestro producto final.
El Pica Rocas, es un equipo hidráulico que se encuentra ubicado en la parte superior de la tolva
de descarga de la chancadora primaria. Este equipo consta principalmente de un brazo
articulado, montado sobre una tornamesa (permitiendo los movimientos laterales), un cilindro
hidráulico (accionamiento oscilante) y un martillo hidráulico de impacto para fracturar el mineral
sobredimensionado.
Cuando el pistón golpea la parte superior del Tool (útil), envía una onda de tensión compresiva
hacia la parte inferior del extremo en funcionamiento del Tool. Si el Tool se encuentra en contacto
con una roca, esta energía/fuerza (onda de tensión compresiva) viaja por fuera del Tool, en forma
directa hacia la roca y la fractura.
Inmediatamente después de la onda de tensión compresiva inicial, se forma una onda de tensión
entre la roca y el Tool, que viaja nuevamente hacia la parte superior del Tool, y que “hace
rebotar” al pistón hacia fuera de la parte superior del Tool. Este ciclo de fuerzas compresivas y de
tensión que se manifiestan seguidamente y en forma descendente a través del Tool se repite con
cada golpe del martillo.
Cualquier proceso que interfiera con la fuerza del flujo de las ondas de tensión compresiva
durante operaciones como un movimiento percutor o el apalancamiento (efecto de palanca) con
el Tool del Pica Ricas, puede reducir el rendimiento del Pica Rocas en un 80% y provocar fatiga
en el Tool.
Cuando trabaje con rocas grandes, comience por el borde y continúe hacia el centro, rompiendo
pequeños fragmentos por vez. Aplicar la fuerza de rompimiento a lo largo de los defectos y las
vetas naturales de la roca asimismo facilita la fractura.
Es un equipo mecánico, accionado por un motor eléctrico, de tipo giratorio, empleado para la
reducción del mineral proveniente de mina.
Figura 24. Chancadoras primarias, a la izquierda Chancadora de 60” x 113” marca FLSMIDTH, a la izquierda
Chancadora 63” x 89” marca THYSSENKRUPP.
Las dimensiones de una chancadora giratoria se especifican de la siguiente manera: 54” x 75”,
60” x 113”, 60” x 110”, 63” x 89”, donde el primer número se refiere a la abertura máxima en
pulgadas en la alimentación a la chancadora, el segundo número es el diámetro en pulgadas del
manto inferior.
La reducción del tamaño del mineral, producido por la chancadora primaria, se debe al
movimiento excéntrico realizado por el eje principal (main shaft) dentro de la cámara de
chancado.
Cuando la chancadora es alimentada con mineral ROM, el eje principal se acerca y aleja
secuencialmente de las paredes (cóncavos) de la cámara de chancado, generando un
movimiento excéntrico.
El movimiento excéntrico del eje principal, se logra por la parte excéntrica de la chancadora, la
cual es accionada por la corona (dientes en forma de espiral) en el sistema de transmisión. Para
ello el motor se acopla directamente al contra-eje de la chancadora, que le transmite el
movimiento rotatorio a la excéntrica por medio del conjunto piñón corona.
1. Hidroset.
2. Engranaje cónico.
3. Eje principal o poste.
4. Cóncavas.
5. Manto.
6. Araña.
7. Protector de la araña.
8. Gorro de la araña.
9. Carcasa superior.
10. Carcasa intermedia.
11. Carcasa inferior.
12. Contraeje.
13. Piñón.
14. Conjunto de la excéntrica.
El ajuste del tamaño del producto de la chancadora, es normalmente medido por el lado
abierto (OSS: Open Side Setting) entre el manto y el cóncavo. Este espacio se abre y se
cierra de una manera eficaz alrededor del perímetro del manto.
El manto se eleva o se baja a fin de cambiar el ajuste del setting de la chancadora para
variar el tamaño del producto chancado o para despejar algún atoro en la chancadora.
Cuando el manto se mueve hacia arriba el espacio entre el manto y los cóncavos de la
chancadora disminuye (CSS: ajuste del lado cerrado) y cuando el manto se mueve hacia
abajo el espacio entre el manto y los cóncavos de la chancadora aumenta (OSS: ajuste
de lado abierto).
Este ajuste puede variarse para producir el producto más fino posible mientras se
cumplan con los requerimientos de la capacidad de producción.
El CSS es determinado por la diferencia del valor del OSS y la excentricidad, para
chancadoras de 60” x 113” el valor es 1 3/4” (44mm).
El tiempo requerido para descargar un camión, y para que esta descarga sea triturada por
la chancadora, es también una consideración importante en la selección del ajuste del
lado abierto de la chancadora.
Antes de subir el manto, el operador debe primero poner en marcha la bomba hidráulica
del sistema de ajuste hidráulico y esperar por veinte segundos, accionado sea desde el
botón en modo local de la sala de lubricación o desde la sala de control. Se presiona el
botón de Subir (Raise) accionándose la válvula de elevación para entregar aceite al
pistón hidráulico por medio de la válvula check para levantar el manto. Cuando se suelta
el botón, la válvula de elevación regresa a la posición neutral y la válvula check, la cual
sostiene en la posición deseada al pistón y el manto.
• Sistema de lubricación/enfriamiento.
Este sistema cuenta con 2 modos de operación: Automático, que es el modo normal de
operación y Manual, para llenar las líneas de grasa y lubricar las nuevas bocinas de la
araña, luego de un mantenimiento programado del equipo.
Se suministra un sistema para monitorear la posición vertical del eje principal. Un sistema
típico consiste de un sensor montado sobre un cilindro hidráulico de ajuste, un convertidor
generalmente soportado sobre la pared en el exterior de la cámara de descarga de la
chancadora y un indicador montado en la sala de control.
Un sello partido de carbón y teflón se instala en una ranura en el eje principal, encima de
su muñón excéntrico. El sello recorre la perforación de la cubierta de polvo y contiene
aceite salpicado desde el excéntrico.
Este equipo es accionado por un motor eléctrico, o generalmente hidráulico, el que tiene una
unidad hidráulica, que hace posible variar la velocidad desde una capacidad cero hasta 100%.
La velocidad del apron feeder es ajustada para igualar a la razón promedio de producción de la
chancadora, de tal manera que se mantenga un flujo continuo de mineral para la faja
transportadora aguas abajo.
- Motor Hidráulico: El motor hidráulico es un componente del Apron Feeder que va unido
al eje motriz, el cual se encarga de hacerlo girar al convertir la energía de presión del
aceite en energía mecánica.
- Bandejas de acero: Las bandejas, conocidas como placas, son las encargadas de
soportar el mineral producto del chancado, están hechas de acero al manganeso (ATSM
A128 grado C), estas van sujetas a la cadena por medio de pernos. Se debe mantener
una cama de material sobre las bandejas en todo momento, para distribuir el impacto de
la carga y absorber los impactos, y así prevenir posibles roturas de las bandejas. Durante
el funcionamiento del Apron Feeder se debe verificar el estado de los pernos de las
bandejas.
- Rodillos de carga: Los rodillos de carga son los encargados de soportar el peso de las
cadenas y las bandejas montadas sobre estas, haciendo que las cadenas se deslicen
libremente. Estos rodillos están hechos de acero forjado. Durante el funcionamiento del
equipo, los rodillos siempre deben estar libres de acumulación de mineral y girando.
- Rodillos de retorno: Los rodillos de retorno soportan el peso de las placas cuando estas
se encuentran en la parte inferior del apron feeder. El número de estos es menor que los
rodillos de carga, estos también están hechos de acero forjado. Durante el funcionamiento
del equipo, los rodillos siempre deben estar girando.
- Cadenas: Las cadenas se encargan de mover las bandejas, las cuales van empernadas
a estas; todo esto se da gracias al movimiento de las ruedas sprockets, quienes jalan a
las cadenas conforme van girando. El apron feeder cuenta con 2 cadenas. Durante el
funcionamiento del equipo la cadena debe ser inspeccionada periódicamente para
asegurarse que no se desgaste ni se deforme excesivamente.
1. Motor eléctrico.
2. Sistema de control.
3. Bombas hidráulicas.
4. Filtro de aceite.
Las fajas transportadoras son equipos de transporte de mineral, compuestas por una estructura
metálica, poleas ubicadas en los extremos, polines ubicados a lo largo de la estructura que tienen
la función de conducir y soportar la faja o cinta, y la faja propiamente dicha. El diseño y
configuración de las fajas transportadoras varían significativamente.
Las fajas transportadoras, reciben la descarga de mineral sobre el segmento de faja en la zona
donde se encuentran ubicados sus polines de impacto, amortiguando así los golpes generados
por la caída del mineral, y lo transporta hasta la polea de cabeza, apoyada en todo momento
sobre los polines de carga. El movimiento de la faja se da gracias a la fricción entre la polea
motriz y la faja.
La cinta de la faja transportadora esta revestida con caucho y puede estar reforzada con cables
de acero en la carcasa o con cordones de material tejido. La faja transportadora es accionada por
motores conectados por medio de reductores de engranajes y acoplamientos flexibles a poleas
motrices, las cuales por lo general están instaladas en la polea de cabeza. Esta faja
transportadora posee motores de inducción de rotor bobinado para proporcionar una carga de
tensión controlada sobre la faja para el arranque y parada. La faja de retorno está por debajo de
la mesa de la faja transportadora, y está apoyada sobre polines de retorno.
Figura 39. Izquierda: Posición de faja transportadora / Derecha: Partes de la faja o cinta.
Figura 40. Izquierda: Ubicación de poleas en una faja transportador / Derecha: Sistema de tensado.
Figura 41. Izquierda: Polines de impacto / Centro: Polines de carga / Derecha: Polines de retorno.
Un magneto está compuesto en su interior por una bobina que tiene en su interior un núcleo de
hierro, el cual genera un campo magnético que le permite atraer objetos metálicos que son
depositados al final en una bandeja metálica.
El mecanismo autolimpiante consta de una faja de limpieza accionada por un motor, esta faja se
mueve alrededor del imán para descargar los fragmentos de metal del imán. La faja de limpieza
se mueve a través de la cara del imán, de forma que cuando un fragmento de metal es retirado
del flujo del mineral se adhiere a la faja autolimpiante, la fuerza magnética mantiene el fragmento
de metal en contacto con esta faja de manera que el fragmento de metal es transportado hasta el
punto de descarga.
A medida que la faja de limpieza se mueve más allá del borde del campo magnético, la fuerza
magnética se vuelve más débil, de modo tal que el metal adherido será desprendido
El detector de metales se calibra usando otro objeto metálico como referencia. Entonces puede
detectar cualquier trozo metálico más grande que el objeto de referencia. Si se detecta algún
metal, se activa una alarma luminosa en el tablero del detector de metales, e inmediatamente se
detienen los motores de la faja. La sensibilidad del detector de metales es ajustable.
Un detector de metales activará una alarma y detendrá la faja de transferencia si detecta algún
metal. Esto puede incluir metales no magnéticos tales como el aluminio de las chaquetas de las
tolvas de los camiones, dientes de la pala de manganeso o revestimientos de manganeso.
El detector opera generando un campo magnético pulsante (el campo magnético primario) que es
radiado por la bobina generadora. Este campo genera una señal de salida a las bobinas
receptoras.
La balanza es un equipo que monitorea, registra y totaliza el peso del minreal que se trasporta a
traves de la faja.
Proporciona al operador de sala de control, una lectura instantánea del tonelaje de mineral que
está siendo transportado. La balanza también puede usarse para suministrar un punto de ajuste
de velocidad para la faja transportadora.
El equipo de medición consiste en polines de pesaje y una celda del extensómetro de precisión
que detecta el peso que pasa sobre el conjunto. La carga sobre la faja de transferencia es
transportada a los polines de pesaje y luego a la celda de carga. La salida de la celda de carga
es proporcional al peso en la balanza. La balanza va montada sobre el soporte de acero de la
faja de transferencia.
Figura 48. Izquierda: Componentes de una balanza / Derecha: Principio de funcionamiento de una balanza.
Los Stock Pile se emplean para almacenar el mineral antes de procesarlo. Los Stock Pile se
emplean generalmente para el mineral que ya ha pasado por etapa de reducción de tamaño.
Todos los stock pile tienen taludes inclinados; el ángulo de estos taludes es propiedad de los
sólidos a granel que se conoce como ángulo de reposo, el cual es de 37°.
La extracción del mineral almacenado se puede lograr desde el Stock Pile por gravedad, a través
de Apron Feeder ubicados bajo este, y de aquí, se descarga a una faja transportadora.
El número, tipo y ubicación de los Apron Feeder, ya sea en línea o en forma perpendicular a la
faja transportadora donde se descarga el mineral, dependerá en gran medida del tipo de Stock
Pile, de la capacidad total y capacidad viva requerida, del flujo de material requerido, de las
propiedades de flujo del mineral a realizar la mezcla o blending y de la tendencia a segregarse
del material.
La mayoría de stock piles tienen seis componentes, los que se muestran en la siguiente
figura:
Los dos tipos de Stock Pile más usados en la minería son los de tipo cónicos y los de tipo
A.
o Stock pile cónico: Se forma al descargar material por gravedad desde un punto
fijo y su máximo volumen de almacenamiento está dado por la altura máxima del
stock pile y el ángulo de reposo que forma el material al ser apilado.
o Stock pile tipo A: Se forma al descargar material por gravedad, mediante una faja
móvil y/o reversible, o mediante un tripper. En este caso, el volumen máximo de
almacenamiento depende de la altura máxima del Stock Pile, del ángulo de reposo
del material y de la carrera o distancia entre los dos puntos extremos de descarga
del material.
• Capacidad de almacenamiento.
Entre menor sea el ángulo de reposo de un stock pile mayor será el flujo del material y
viceversa. Este tipo de ángulo mide la capacidad de movimiento o flujo del mineral.
• Abertura de descarga.
En esta zona del stock pile se genera un flujo de descarga de mineral dado por la
geometría del stock pile y por las características del mineral, principalmente sus
propiedades de fricción interna y de fricción de pared.
o El flujo expandido, desde el punto de vista del flujo de sólidos, el flujo desarrollado
en un stock pile corresponde a un “flujo expandido” cuando los chutes de descarga
operan con flujo másico y cuando las aberturas de descarga son completamente
efectivas. El flujo expandido es una combinación de los dos tipos básicos de flujo
de sólidos en el cual la parte inferior del stock pile opera en flujo másico y la parte
superior en flujo embudo.
o El flujo másico, ocurre cuando las paredes de los chutes son lo suficientemente
inclinados y suaves para forzar al material a deslizarse sobre ellas. En un chute de
flujo másico, todo el material almacenado está en movimiento y fluyendo hacia la
abertura de descarga cuando se abre la compuerta de descarga o se acciona la
faja del apron feeder. Es imprescindible que la abertura de descarga sea
completamente efectiva.
o El flujo embudo, ocurre cuando las paredes del stock pile no son lo
suficientemente inclinadas ni suaves para forzar al material a deslizarse sobre
ellas, o cuando la abertura de descarga no es completamente efectiva. En este
caso, el material fluye hacia la abertura de descarga a través de un canal de flujo
que se forma dentro de material estacionario.
3. CHANCADO SECUNDARIO.
3.1 Introducción.
El mineral grueso proveniente del Stock Pile producto del chancado primario, será transportado
por una fajas hacia una tolva de mineral gruesos de varias secciones, de acuerdo al diseño de la
planta, dicho equipo tiene la función de descargar por medio de alimentadores de placas o fajas
hacia las zarandas de mineral grueso; en estas se realizará la clasificación del mineral siendo el
mineral de sobre tamaño llevado por medio de fajas transportadoras hacia tolvas del alimentación
al chancado secundario; desde aquí, el mineral es descargado por medio de alimentadores de
placas o fajas hacia las chancadoras secundarias. En estas chancadoras, el mineral es reducido
de tamaño hasta 1 ¼” aproximadamente, para luego descargar su producto en la faja
transportadora que alimenta a la tolva de mineral grueso.
El mineral de bajo tamaño de las zarandas, es transportado por medio de fajas transportadoras al
circuito de chancado terciario. En este circuito también podemos apreciar equipos como
magnetos autolimpiantes, balanzas, detectores de metales y sistemas colectores de polvo.
Las chancadoras secundarias, son equipos electromecánicos que están ubicados en el circuito
de chancado secundario, y tienen por función la reducción del mineral procedente de chancado
primario de un tamaño aproximado de 6” a 8” (152 a 203 mm), hasta un tamaño producto (P80)
aproximado de 1 ¼” a 1 ¾” (32 a 45 mm).
Este equipo es accionado por un motor eléctrico que transmite el movimiento por medio de un
sistema de poleas al contraeje del chancador.
Conforme la carga de alimentación se acerca al revestimiento del tazón, las partículas de mineral
son atrapadas y trituradas entre éste y el manto, para luego caer en la apertura hacia la faja.
El piñón está montado sobre el contraeje y la corona sobre la excéntrica, formando de este modo
una transmisión por engranajes cónicos de dientes helicoidales.
En el arranque diario la temperatura mínima de aceite en el tanque debe ser 32°C (90°F), antes
de poner en marcha la bomba de lubricación, para prevenir la sobrecarga de la bomba y del
motor.
1. Taza de alimentación.
2. Cabeza.
3. Anillo de ajuste.
4. Revestimiento del tazón.
5. Manto.
6. Contraeje.
7. Eje principal.
8. Excéntrica.
9. Acumulador.
10. Cilindro de liberación.
11. Tazón
El consumo de energía durante la trituración debe mantenerse por arriba del 50% de la potencia
nominal como mínimo. Si se sabe que la chancadora no tendrá alimento por más de 30 minutos,
se detiene el equipo y se arranca nuevamente cuando haya alimento disponible.
La mejor condición operativa para la chancadora es contar con un nivel de cavidad de 300 mm
por encima de la parte superior de la taza de alimentación.
• Sistemas auxiliares.
Las fuerzas excesivas creadas por una inadecuada operación o por el paso de
fragmentos no triturables (inchancables) hacen que el anillo de ajuste se eleve y a
su vez desplazan los pistones de los cilindros hidráulicos hacia arriba. Mientras
que el aceite, se desplaza desde la cámara superior de los cilindros hidráulicos
hasta los acumuladores, lo que comprime aún más el gas de nitrógeno dentro de
los acumuladores. Una vez que pasan los inchancables a través de la chancadora
las fuerzas de trituración se normalizan y el nitrógeno comprimido hace que el
aceite vuelva a los cilindros, los pistones del cilindro se retraen y el anillo de ajuste
vuelve a acomodarse sobre el conjunto principal.
Las chancadoras de cono están equipadas con una unidad de potencia hidráulica
que controla todas las funciones hidráulicas de la chancadora. La unidad de
potencia hidráulica está compuesta por un gabinete con un tanque de aceite, un
motor eléctrico, una bomba hidráulica, un acumulador, válvulas, medidores y otros
componentes eléctricos e hidráulicos.
o Sistema de lubricación:
Figura 59.
4. CHANCADOR TERCIARIO.
4.1 Introducción.
El área de chancado terciario, de igual forma que el chancado secundario, es una etapa
intermedia del proceso de conminución de minerales, que tiene el objetivo de reducir el mineral
procedente de chancado secundario con un tamaño (F80) de aproximadamente 1 ¼” a 1 ¾” (32
a 45 mm), hasta un tamaño producto (P80) aproximado de 12 a 21 mm, para luego proceder a
transportar y descargar este producto en un Stock Pile de mineral fino. Desde esta pila de
almacenamiento se procederá a alimentar los equipos de la siguiente área del proceso que es la
molienda donde continuara el proceso de conminución.
Las chancadoras terciarias pueden ser del tipo cono como las descritas en el área de chancado
secundario, o pueden ser como las que observamos en la figura 60, que son del tipo HPGR (High
Pressure Grinding Roller – Rodillos de molienda de alta presión). En estas chancadoras, el
mineral es reducido hasta un tamaño aproximado de 12 a 21 mm, para luego descargar en una
faja que transporta el mineral hasta las tolvas de alimentación a las zarandas de clasificación.
Desde las tolvas de las zarandas de clasificación, el mineral es descargado por vía de
alimentadores de fajas, hacia las zarandas de clasificación, el sobretamaño de las zarandas es
descargado en una faja que transporta el mineral hacia la faja de alimentación de las tolvas de
almacenamiento de las chancadoras terciarias; mientras que el bajo tamaño, es descargado
sobre una faja que transporta el mineral hacia el área de molienda.
Las Chancadoras Terciarias HPGR, son equipos electromecánicos que logran la reducción del
mineral que ya ha paso por el chancado secundario. Estos equipos, constan de dos rodillos que
giran en sentido opuesto, haciendo que el mineral pase entre ellos sometiéndolos a altas
presiones. Estas presiones generan micro fisuras en el mineral logrando su fractura y posterior
reducción. Los rodillos son accionados por dos motores eléctricos, (uno por rodillo) de por
ejemplo 2800 kW de potencia, cada motor tiene un reductor.
El HPGR trabaja bajo presiones altas hasta obtener un producto triturado de 12 a 21 mm,
nominalmente 65% pasante. El mineral producto de la trituración sale entre el par de los rodillos
en forma de queque altamente compactado. Las fuerzas requeridas de trituración son generadas
por un sistema hidráulico y son transferidas al rodillo por medio de los cilindros hidráulicos, la
presión es aplicada solo a uno de los rodillos mediante un sistema hidroneumático, mientras que
el otro se mantiene en posición fija dentro del marco.
El principio básico del HPGR es la trituración entre partículas que se logra cuando se aplica una
presión constante a una cama de mineral formada entre los rodillos, compactándola a una
densidad relativa mayor a 85%.
La alimentación es dirigida al espacio generado entre los dos rodillos de tal manera que la
cámara se mantenga constantemente llena. El mineral es triturado por un mecanismo de
trituración entre partículas, donde las partículas de mayor tamaño a la apertura de operación son
arrastradas por fricción. Las presiones aplicadas en el gap de operación pueden variar entre 500
y 2,500 bar.
El peso del mineral del hopper es registrado por el sistema de celda de carga y es enviado como
señal para la regulación del nivel de llenado del hopper, manteniendo un nivel de llenado
constante, el que se consigue modificando la velocidad de los rodillos, además de contar con un
control de nivel de llenado para evitar el rebose del Hopper.
• El accionamiento.
• El tonelaje de alimentación
• La descarga del mineral
• El sistema hidráulico.
• El sistema de engrase.
• Fallas en componentes del HPGR.
Los rodillos se accionan de forma sincronizada a velocidad constante o variable, con motores de
corriente continua o motores de frecuencia controlada a través de reductores planetarios. La
transmisión del momento de giro del motor al reductor se da por medio de un eje articulado con
un acoplamiento de seguridad.
Estos rodillos presentan una superficie de desgaste reemplazable que puede alcanzar una vida
útil de 4,000 hasta 8,000 horas en minerales duros y abrasivos.
El sistema motriz está equipado con un variador de velocidad que se puede adaptar a los
requerimientos o cambios de las características del mineral.
El equipo presenta un sistema de lectura de recorrido, el que consta de un sensor de posición,
que registra la posición respectiva del rodillo móvil y con ello el gap de operación.
El sistema hidráulico de los HPGR desplaza hacia adelante y hacia atrás el rodillo móvil,
genera la presión necesaria para fragmentar el mineral, constituye un sistema
hidroneumático de amortiguación, y acciona las compuertas de cierre en la alimentación
del mineral.
En cada bloque de presión están acoplados dos cilindros hidráulicos, mientras que los
pistones de los cilindros presionan contra las juntas de presión de las chumaceras del
rodillo móvil, se aporta presión de aceite en el fondo de los pistones. El fondo de los
pistones está conectado con el ducto de aceite del pistón acumulador a través de un
drenaje de aceite en el bloque de presión
En caso de que el rodillo móvil sea empujado hacia atrás durante la operación, por la
fuerzas de trituración, los cilindros hidráulicos presionan una cantidad de aceite
correspondiente desde el compartimiento del cilindro al acumulador hidráulico, de esta
forma se mueve el pistón del acumulador hidráulico contra la presión de gas hacia arriba y
comprime el volumen de gas por encima del pistón.
En el trayecto del aceite entre el cilindro y el acumulador hidráulico está dispuesta una
válvula de estrangulación y una válvula anti retorno.
El gap cero entre los rodillos está fijado mediante los distanciadores, conocidos como
topes mecánicos, entre los bloques del rodamiento del rodillo móvil y fijo.
• Sistema de engrase.
Para que este sistema de engrase esté en funcionamiento, una presión mayor o igual a 4
Bar debe estar disponible en la estación de aire comprimido y el nivel de llenado en la
bomba de engrase debe indicar “Llenado por encima del mínimo”.
Las zarandas vibratorias son equipos electromecánicos de clasificación, que separa el mineral de
acuerdo a tamaños requeridos; dando un producto rechazado (sobre tamaño – over size) y un
producto pasante (bajo tamaño – under size).
El equipo está compuesto por un par de placas laterales, montadas sobre resortes. Entre las
placas laterales existen vigas transversales, con una estructura de soporte para las parrillas y la
viga de transmisión. La viga de transmisión cuenta con unidades excitadoras apernadas a dicha
viga. Dichos excitadores son responsables de generar el movimiento vibratorio del equipo. Los
excitadores son accionados por un motor eléctrico a través del eje motriz.
Para acelerar el proceso de separación, la zaranda vibra con pequeños movimientos circulares.
Los movimientos vibratorios son alcanzados gracias a que las zarandas están equipadas con dos
o más excitadores. Los excitadores, están compuestos básicamente de un eje largo apoyado
sobre rodamientos de rodillos, sobre los cuales las masas excéntricas son montadas en los
extremos. Los ejes de cada mecanismo son accionados para rotar en sentidos opuestos, a la
misma velocidad. De esta forma, los componentes de la fuerza centrífuga F1 y F2, generados por
los contrapesos se suman para formar la fuerza de excitación del equipo a lo largo de la línea de
acción (Fr) y los componentes que actúan perpendicularmente a ella se cancelan mutuamente.
Cuando mayor es el desfase angular, menor es el momento excéntrico, por lo tanto menor es la
amplitud. Una amplitud pequeña origina que las partículas se mantengan en las aperturas de las
mallas. Una amplitud grande hará que las partículas salten mucho más, proporcionando una alta
producción y evitando los riesgos de la obstrucción de los paneles. En general se usa una
amplitud grande con partículas gruesas o cuando la carga en los paneles es alta y una amplitud
pequeña para el caso de mineral fino.
Se controla:
Un tamaño de roca por sobre el valor nominal genera un mayor consumo de potencia
eléctrica, tiempo de procesamiento mayor, sobre presión de sistema hidráulico de
chancadora. El mineral sobredimensionado genera la intervención del equipo rock
breaker.
Un tamaño de roca que posea un valor menor al valor nominal genera que la eficiencia de
la chancadora disminuya y el posible incremento de nivel en el surge pocket.
• Tiempo de procesamiento:
Se controla:
Un valor elevado de OSS genera una granulometría elevada del mineral producto de la
chancadora, lo que a su vez ocasiona un decremento del rendimiento y la eficacia en el
tratamiento de mineral aguas abajo en el proceso, incrementa la carga circulante en el
chancado secundario y ocasiona a largo plazo el incremento del desgaste de los equipos
de tratamiento y transporte de mineral de procesos aguas abajo.
Un valor bajo de OSS genera una granulometría reducida del mineral producto de la
chancadora (P80), lo que a su vez ocasiona elevado consumo de potencia eléctrica,
tiempo de residencia mayor en chancadora, sobre presión de sistema hidráulico de
chancadora, reducción de flujo másico.
Se controla:
Una velocidad alta del apron feeder genera un flujo de descarga de mineral grueso alto,
que a su vez ocasiona un nivel bajo de mineral grueso en el surge pocket, si ello
sucediese se detendrá el apron feeder a fin de evitar el daño al equipo por caída directa
de mineral.
Una velocidad baja del apron feeder genera un flujo de descarga de mineral grueso baja,
que a su vez ocasiona un nivel alto de mineral grueso en el surge pocket, por
consiguiente una reducción de la frecuencia de alimentación de mineral ROM.
Una velocidad alta del apron feeder genera un flujo de descarga de mineral grueso alto,
que a su vez ocasiona un nivel bajo de mineral grueso en el surge pocket si ello
sucediese se detendrá el apron feeder a fin de evitar el daño en el equipo por caída
directa de mineral.
Una velocidad baja del apron feeder genera un flujo de descarga de mineral grueso baja
que a su vez ocasiona un nivel alto de mineral grueso en el surge pocket por consiguiente
una reducción de la frecuencia de alimentación de mineral ROM.
Se controla:
Se controla:
Se controla:
Se controla:
Se controla:
• Instalación de lanzas.
• Alineamiento de fajas transportadoras.
• Cambio de fajas transportadoras.
• Cambio de poleas de cabeza y de cola.
• Cambio de sistema motriz de fajas transportadoras.
• Cambio de zarandas.
• Cambio de mecanismos de excitación.
• Medición de vibración de zarandas.
• Cambio de motoreductor de fajas transportadoras.
• Cambio de motor eléctrico de equipos.
• Cambio de fajas transportadoras de magnetos.
• Cambio de Paneles (mallas).
• Cambio de bastidores.
• Cambio de los revestimientos de la taza y cabeza de la chancadora secundaria.
• Cambio del contra eje de la chancadora secundaria.
• Cambio de rodillos.
• Cambio de rodillos en los HPGRs.
• Cambio de unidad de rodillos.
• Cambio de bombas de unidad hidráulica.
m
Densidad aparente
Volumen tolva o pila
r
m Kg
Densidad aparente
h m3
3 OπOr
2
Fxf=Oxo+Uxu (Ec. 3)
O=F–U (Ec. 4)
Dónde:
F: Tonelaje de alimentación.
U: Tonelaje de mineral undersize.
O: Tonelaje de mineral oversize.
f: Porcentaje passing en la alimentación.
o: Porcentaje passing en el oversize.
u: Porcentaje passing en el undersize.
Como: u = 100 %
(Ec. 8)
Uf-oW100
E *100
U100-oWf
(Ec. 9)
Uf-oW10,000
E
U100-oWf
Ejemplo: Considere el siguiente ejemplo práctico, si el tamaño de corte nominal debe ser
de ½”, hallar la eficiencia de la zaranda.
Rpta. 80 %.
O Uu-fW
CC
U Ud-oW
P
W
T
V O A O 3 O cos ∅
P
1000
Dónde:
Ejemplo: Calcular la energía consumida para triturar 400 TC de mineral por día, si el
motor de la chancadora trabaja a 440 voltios, y el amperaje determinado
experimentalmente es 228 amperios. Considerar como Cos ∅ = 75 %.
9.1 Seguridad.
• Toda persona que tenga trabajadores a cargo, deberá exigir el cumplimiento de las
normas de seguridad. De igual forma los trabajadores deberán cumplir sus labores de
acuerdo a lo establecido en los procedimientos de trabajo y acatar las normas,
instrucciones, reglamentos y recomendaciones brindadas por su jefatura.
• El EPP es estrictamente personal, ya que su uso colectivo puede ocasionar contagios y/o
infecciones además de un deterioro prematuro. Es importante lograr un buen uso de estos
para el fin que han sido diseñados.
• A pesar de que los EPP no evitan los accidentes, pueden en la mayoría de los casos,
reducir sustancialmente el impacto de un accidente o las enfermedades profesionales que
podrían ocasionar los agentes producidos dentro del entorno productivo.
• El EPP debe cumplir con 2 premisas: Debe ser de uso personal e intransferible. Debe
estar destinado a proteger la integridad física de la persona que lo usa.
• Se debe verificar que la fuente de energía efectivamente está aislada, efectuando una
prueba de accionamiento del sistema y o equipo (energía cero) o medición de la fuente
(potencial cero).
• Las fuentes de energía consideradas entre otras, son las siguientes: Eléctrica, mecánica,
neumática, hidráulica, química, térmica, nuclear, cinética y potencial.
Son los elementos de las actividades, productos o servicios de una organización susceptible de
interactuar con el medio ambiente.
• Aspecto ambiental potencial, aspecto ambiental que podría interactuar con el medio
ambiente.
• Aspecto ambiental real, aspecto ambiental que interactúa con el medio ambiente.
• Aspecto ambiental significativo, aquel aspecto ambiental que tiene o puede tener un
impacto ambiental significativo.
Los incidentes ambientales por derrames deben ser informados al departamento ambiental de la
empresa, que tomará una determinación de los procedimientos requeridos. Estos pueden ser
clasificados en:
Los residuos sólidos generados en la actividad serán clasificados por tipo, en las zonas de
trabajo se contará con de envases debidamente rotulados para facilitar la segregación.
1.1 Introducción.
En este capítulo, desarrollaremos los conceptos generales que deben conocer para los procesos
y operación del área de molienda, así como la descripción de los diferentes circuitos de
producción, principales equipos, las variables de proceso y parámetros de control, los principales
problemas operativos, las principales tareas operacionales y de mantenimiento, cálculos y
consideraciones de seguridad y medio ambiente del área, que le serán útiles para el
entendimiento y desenvolvimiento durante las operaciones en el área de molienda.
Nodo:
Es una ubicación específica dentro del proceso en torno a la cual es posible establecer
ecuaciones de balance del tipo:
Como por ejemplo: Una chancadora, un molino, el cajón de una bomba, un banco de flotación,
etc.
Nodo de unión: tiene dos flujos de entrada y 1 flujo de salida. (Cajón de bombas)
Nodo de separación: Tiene 1 flujo de entrada y 2 flujos de salida. (Batería de ciclones)
Flujo:
Representa la cantidad de material alimentada al proceso, traspasada entre dos nodos del
proceso u obtenida como producto del proceso.
Este cálculo usa los valores medidos de densidad de pulpa y flujo de pulpa. Este tipo de cálculo
se hace generalmente en las plantas de proceso. Sin embargo, inherente en este cálculo está la
suposición de la gravedad específica del mineral seco. Este valor es determinado en trabajos de
prueba de laboratorio y es ingresado directamente en el DCS y en todos los computadores de
terreno que calculen flujo másico.
El flujo de pulpa por la tubería es medido generalmente por un medidor de flujo. Este instrumento
transmite una señal proporcional al flujo hacia el transmisor indicador de densidad o hacia el
sistema de control. Simultáneamente, la densidad de la pulpa es medida por un dispositivo de
medición de densidad y la señal es transmitida al mismo transmisor indicador de densidad o
hacia el sistema de control.
Los molinos utilizan como medios de molienda bolas de acero forjado o fundido.
A. Velocidad de fragmentación.
B. Patrón de fragmentación.
La fragmentación por desgaste produce dos máximos: uno cerca del tamaño original y
uno para el tamaño de las partículas generadas.
La fragmentación por impacto produce un solo máximo en la mitad del rango de los
tamaños de partículas generadas.
A. La Fractura.
Compresión:
La compresión es un proceso mecánico que consiste en someter al mineral a la acción
de dos fuerzas opuestas para producir la fragmentación y disminución de tamaño del
mineral. Producto de esta fragmentación, se producen pocas partículas de tamaños
similares.
Impacto:
El impacto es el choque o colisión entre dos partículas que puede ser el mineral con
mineral, mineral con las paredes del equipo o mineral contra bolas de acero, como se da
por ejemplo en los molinos de bolas. También se puede definir al impacto como la
aplicación de esfuerzos de tracción a alta velocidad, de esta manera la partícula absorbe
más energía que la necesaria para romperse. El producto, normalmente, es muy similar
en forma y tamaño.
Fricción (Cizalle):
La fricción ocurre cuando se realiza un esfuerzo secundario al aplicar esfuerzos de
compresión y de impacto, este sucede al frotar o rozar las partículas con otras entre sí o
contra medios de molienda o revestimientos del equipo, produciendo la fractura del
mineral por abrasión, generando 2 fracciones de tamaño. Una gruesa de tamaño similar
al original y otra de tamaño muy fino con respecto al original.
B. El Astillamiento.
C. Abrasión.
La fractura por abrasión se produce normalmente por roce de las partículas entre sí, o
contra el medio de molienda, o contra el revestimiento generando dos fracciones de tamaño.
Una gruesa de tamaño similar al original y otra de tamaño muy fino con respecto al original.
Este mecanismo se realiza a una velocidad más o menos constante dependiendo de la
dureza del mineral y de las condiciones de la molienda, caracterizándose los minerales más
blandos de ser más susceptibles a este mecanismo.
Para obtener el tamaño de reducción deseado los molinos muelen el mineral por acción
principalmente de impacto y abrasión de las bolas de acero contra los revestimientos (forros)
de los molinos, o como en el caso de los molinos semiautógenos (SAG), de la acción de
impacto y abrasión entre el mismo mineral.
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Dónde:
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Dónde:
Test de Bond.
No fue hasta 1952 que Fred Bond publicó la metodología que ha continuado siendo hasta
la fecha, la principal herramienta de diseño de trituración usada en la industria,
particularmente por los fabricantes de equipos. También ha servido como una útil
herramienta operativa para evaluar y optimizar los circuitos de chancado y molienda.
Dónde:
P
M=
E
Dónde:
M = Tasa de tratamiento o capacidad del molino, t./h.
P = Potencia neta demandada por el molino, kW
La cual indica claramente que la capacidad de un determinado circuito, frente a una tarea
de molienda definida, es directamente proporcional a la potencia demandada por el
molino.
El molino Starkey fue introducido hace más de 15 años y desde entonces ha cambiado el
enfoque para diseño de circuitos SAG/AG. Es hoy el único método empírico de molino
rotatorio. Fue originalmente desarrollado, calibrado y comercializado por Minnovex
Technologies bajo el nombre de SAG Power Index ® (SPI®) y la tecnología adquirida por
SGS en 2005.
La prueba SPI, que se lleva a cabo en un molino de trituración a pequeña escala, mide la
energía necesaria para realizar una reducción de tamaño estándar y se expresa en forma
de índice. Es una medida de la dureza del mineral desde el punto de vista de la molienda
SAG o AG.
Las pruebas SPI, en combinación con los datos del molino de bolas Bond, se usan en el
sistema de simulación de la molienda con la avanzada herramienta de evaluación
económica de la trituración (CEET) para estudios de diseño, optimización y previsión del
rendimiento. La prueba SPI tiene la ventaja de que no requiere más que un peso de
muestra pequeño, y es por tanto adecuada para la cartografía geometalúrgica de los
yacimientos.
Dado que el tiempo para lograr 80% ‐ 1.7 mm es desconocido antes de iniciar la prueba,
se selecciona un tiempo inicial pasado el cual se remueve la muestra del molino y tamiza
a 10 # Tyler. La masa pasante 10 # producida por revolución es usada para aproximar el
tiempo para el ciclo siguiente.
La carga completa se retorna al molino para molienda hasta el tiempo calculado pasado
el cual lo descrito anteriormente se repite hasta cumplimiento de la prueba. La figura
muestra el resultado típico de una prueba SPI.
El resultado del test es una función de apariencia en el rango 63 a 12.3 mm, donde se
obtienen los valores de los índices de impacto A, B y de abrasión Ta.
Test SMC.
- Impacto: Mide la resistencia a la fractura por impacto de partículas finas para una
fracción.
- Densidad de roca: Mide la densidad a 30 partículas de mineral.
El resultado del test es un índice Drop weight (DW) expresado en kWh/t, además de los
índices de impacto A y B.
A continuación en la siguiente figura, se muestra la rotura de material más grande en trozos más
pequeños que dan como resultado partículas con diferentes grados de liberación. Las regiones
más oscuras representan el mineral valioso.
Ejemplo 2: Análisis granulométrico a una muestra del overflow de un hidrociclón en una planta
concentradora.
Este parámetro de operación es de importancia porque nos indica cuán cargado o descargado
está el molino y nos permite modificar las variables para su control.
La potencia consumida es una herramienta muy útil para monitorear la operación de los
molinos. La potencia en un molino normalmente está relacionada con:
La potencia consumida por un molino depende de la carga de medios de molienda, debido a que
el torque depende del peso de la carga del molino.
Los molinos normalmente consumen más potencia cuando se agrega una mayor cantidad de
medios de molienda. Sin embargo, la potencia disminuye si la carga alcanza valores muy altos
(cerca del 50%). En este caso el centro de gravedad de la carga se mueve hacia el centro del
molino más rápidamente que el aumento en el peso de la carga, esto resulta una reducción del
torque producido por la carga a medida que los medios de molienda se desgastan, la potencia
consumida decrece lentamente debido a la disminución del peso. La potencia consumida es uno
de los índices usados para determinar el momento en que se debe agregar nuevos medios de
molienda.
La carga en un molino no varía mucho en el caso de molinos de bolas o barras, pero la relación
de potencia - carga es muy importante en el en caso de molinos AG y SAG.
La potencia podría cambiar si es que el centro de gravedad se desplazara por ejemplo debido a
un cambio en viscosidad.
Esto podría resumirse en esta relación de potencia versus carga, para molinos AG Y SAG a
medida que la carga aumenta la potencia aumenta debido al aumento de peso hasta alcanzar
un valor máximo más allá del cual la potencia disminuye debido a que el centro de gravedad de
la carga se mueve hacia el eje del molino más rápidamente que el aumento del peso.
Si el tamaño de partículas de la carga del molino varia, se produce un cambio desde una curva
a otra; en la figura 85, el tonelaje de alimentación se reduce en el punto B dependiendo de las
condiciones del molino especialmente de la capacidad de extracción de los levantadores de
pulpa es posible que la carga del molino se vuelva más gruesa debido a la disminución de finos
en el molino, en este caso la relación de potencia carga se desplaza a una curva más alta,
observe el aumento en la potencia.
Un buen conocimiento del rango de la carga del molino donde ocurren los máximos es útil, para
determinar si ocurrió un cambio de curva o si el molino está entrando a una condición de sobre
carga.
Cuando se aumenta la carga de bolas la potencia aumenta debido a que las bolas producen el
mismo efecto que el de un aumento de partículas gruesas, un aumento de movimiento tipo
catarata, además y debido a que las bolas tienen una mayor densidad que las del mineral para
un mismo volumen en el molino la carga será más pesada, el punto máximo se desplaza hacia la
izquierda a medida que la carga de bolas aumenta debido a que el efecto de la carga en el
molino cerca del pie de la carga (suministro de energía) es más importante para carga de bolas
altas.
La curva potencia VS carga en un molino puede dividirse en tres zonas: zona de operación
segura, zona de rango de operación máximo y zona de sobrecarga, el rango seguro de
operación se sitúa entre 20% y 35% de la carga volumétrica en el molino, bajo este rango el
revestimiento del molino podría dañarse seriamente debido al impacto de los medios de
molienda con el revestimiento sin el amortiguamiento suficiente proporcionado por la pulpa,
sobre este rango y dependiendo del diseño del molino el nivel de la carga podría ser lo
suficientemente alto para que las partículas queden atrapadas entre el buzón de alimentación y
el revestimiento, en esta zona la potencia y la carga en el molino varían en forma proporcional.
La zona de sobre carga está caracterizada por una disminución de la potencia en el molino
combinado con un aumento de la carga en el molino durante la recuperación desde esta
condición la potencia aumenta mientras que la carga disminuye, por esta razón los métodos de
detección de sobrecarga deben estar basados en el sentido de cambio de potencia y de la
carga del molino, si los cambios en la potencia y la carga son el sentido contrario se concluye
que el molino esta sobrecargado.
Es posible construir una tabla de decisión basados en los cambios que experimentan la potencia
y la carga en un molino con respecto a sus respectivos valores de referencia.
Si la carga esta sobre el valor deseado y la potencia está en su valor deseado o sobre este se
aumenta el flujo de agua esto resulta en una descarga del molino más gruesa y una reducción
de la carga en el molino.
Potencia en el molino
Valor
+ ++ - --
deseado
deseado
Valor
+
Aumente Aumente Aumente
Disminuya la Corte la
el flujo el flujo el flujo
alimentación alimentación
de agua de agua de agua
++
Agregue Disminuya la Disminuya la Corte la Sobrecarga
bolas alimentación alimentación alimentación del molino
Tabla 13. Tabla de decisión basada en cambios que experimenta la potencia y la carga en un molino.
Si la potencia está bajo el valor deseado, existe el riesgo de una sobrecarga en el molino, el
tonelaje de alimentación se disminuye en cierta cantidad o se corta completamente
dependiendo cuan bajo es el valor de la potencia.
Si la carga es muy alta y la potencia está en el valor deseado, significa que el mineral es duro y
difícil de moler la solución es agregar bolas.
Si la potencia es alta, entonces se debería disminuir la alimentación ya que podría llegarse una
condición de sobre carga.
Si la carga es baja, y la potencia esta al valor deseado o es alta, entonces se debe disminuir el
flujo de agua con el fin de aumentar el tiempo de residencia en el molino.
Si la potencia es baja, significa que el molino tiene una carga más baja que la normal y que se
debería aumentar el tonelaje, si la carga es muy baja se debería aumentar el tonelaje con el fin
impedir el daño al revestimiento del molino.
Figura 89. Arriba: Gráfica de condiciones normales de operación en un molino SAG / Abajo: Figura N° 39 Gráfica de
condiciones de sobrecarga de operación en un molino SAG.
Estrictamente hablando, la densidad de pulpa debería referirse a la masa de la pulpa por unidad
de volumen. Sin embargo en las plantas de procesamiento de minerales, la densidad de pulpa
se refiere generalmente al porcentaje de solidos por unidad de masa.
La densidad de pulpa se puede medir con una balanza Marcy, esta balanza es de tipo resorte
(dinamómetro) con un recipiente de un litro de capacidad para contener la pulpa y una escala
circular de papel con una graduación apropiada. La escala indica la masa de un litro de pulpa lo
que corresponde a una lectura directa de la densidad de pulpa. La balanza Marcy convierte esta
densidad de pulpa en (Kg/lt) en porcentaje de sólidos, conocido el peso específico de las
partículas.
La densidad de pulpa se puede expresar como el peso en kilogramos de un litro de pulpa. Si una
muestra de pulpa se mide usando una balanza de densidad (Marcy), se obtiene el valor del
porcentaje de sólidos o la densidad de la pulpa. La densidad de pulpa es el peso del material
dividido por su volumen. La medida más útil es el porcentaje de sólidos. Del peso total de la
pulpa, este es la cantidad de partículas sólidas.
Existe un compromiso entre un aumento del porcentaje de sólidos para aumentar el número de
partículas en la pulpa; y así aumentar la posibilidad que se produzcan eventos de fractura, y una
disminución del porcentaje de sólidos para asegurar un flujo adecuado a través del molino, con
el fin de que los medios de molienda choquen con suficiente energía. Este efecto es más
pronunciado para medios de molienda más pequeños y partículas más finas como el caso de
molinos de bolas debido a que para partículas finas la viscosidad comenzara a aumentar
rápidamente a valores más bajos del porcentaje de sólidos.
En los molinos de barras las partículas son suficientemente grandes para no ocasionar este
problema de modo que la práctica normal es de maximizar el porcentaje de sólidos, mientras se
mantiene un flujo de agua suficiente para asegurar un adecuado flujo de pulpa a través del
molino.
Bajo porcentaje de solidos (hay más contactos entre los medios de molienda que entre
los medios y las partículas de mineral).
Alto porcentaje de solidos (la viscosidad de la pulpa actúa como un amortiguador de los
impactos).
La viscosidad de la pulpa no depende solamente del porcentaje de sólidos, también depende del
tamaño, forma y peso específico de las partículas en la pulpa. En general, a igual porcentaje de
sólidos:
Pulpas compuestas de partículas más finas tienen una viscosidad más alta.
Pulpas compuestas de partículas con mayor peso específico tienen una viscosidad más
baja.
Pulpas compuestas de partículas cuyas formas produce un roce menor tienen una
viscosidad más baja.
La pulpa funciona como un medio viscoso. Si hay un aumento en la viscosidad, la fricción interna
en la carga disminuye y la carga colapsa. Esto desplazara el centro de gravedad más cerca del
eje del molino, lo cual reducirá la potencia consumida. Y una disminución en la fricción y en la
capacidad de levantar la pulpa implica que la molienda disminuirá. Debido a que la viscosidad
aumenta rápidamente con el porcentaje de solidos pasando un punto crítico, cerca de este punto
se producirá una sobre carga viscosa, si la distribución de tamaños de las partículas dentro del
molino se hace más fina, es posible que se produzca una sobre carga viscosa más rápido debido
al desplazamiento hacia un valor crítico del porcentaje de solidos menor.
Antes de definir el grado de liberación de una partícula, debemos definir que es una partícula,
que es un grano, y luego que es el grado de liberación de partícula.
Por lo tanto, una partícula es una entidad física distinguible que se puede atrapar y separar de
otras partículas.
Una partícula puede referirse a una roca, un pequeño trozo de mineral, o una diminuta partícula
de polvo. Los procesos de reducción de tamaño y de separación involucran el procesamiento de
partículas.
En cuanto a la liberación de mineral, diremos que cuando las partículas de una roca están
formadas por minerales, se habla de partículas libres; cuando ellas consisten de dos o más
especies minerales se les llaman partículas mixtas. El grado de liberación de una especie
mineral particular es porcentaje de partículas individuales de ese mineral que ocurren en forma
libre o mixta.
El objetivo de la liberación es obtener partículas que contengan solo mineral de valor de modo
que este pueda ser separado de la ganga.
El producto del proceso de conminución son partículas que contienen mineral de valor,
partículas que contienen gangas, y partículas parcialmente liberadas o mixtas que contienen
minerales de valor y ganga. La liberación es exitosa cuando el producto que se obtiene contiene
principalmente dos tipos de partículas: Partículas compuestas casi exclusivamente de mineral de
valor, y partículas compuestas casi exclusivamente de ganga.
El grado de liberación depende del tamaño de las partículas en relación al tamaño de los granos.
Si la razón entre el tamaño de las partículas y el tamaño de los granos es alta, la liberación es
pobre (demasiados granos por partículas), si esta razón es baja, es una indicación de una
buena liberación (pocos granos por partícula). Para un mismo tamaño de partícula diferentes
minerales a menudo tienen diferentes grados de liberación.
El tamaño de los granos de cada uno de los minerales presente en un yacimiento es diferente,
además el tamaño de grano de un mismo mineral varía de un yacimiento a otro.
La siguiente tabla, nos muestra el tamaño de los granos de tres minerales generalmente
presentes en un yacimiento de cobre, para cierto tamaño de partícula, por ejemplo 106 micrones
malla 150, se puede observar que la liberación es muy diferente para los diferentes minerales.
En este ejemplo los silicatos considerados como la ganga son liberados mucho antes que la
calcopirita que es el mineral de valor.
Calcopirita 75 1.41 0
Tabla 14. Ejemplo de mineral de cobre de baja ley, tamaño de molienda D80 = 106 µm (malla 150)
Los molinos rotatorios muelen partículas a medida que el molino gira y el mineral es golpeado
por los medios de molienda.
Cascada.
Catarata.
Se dice que la carga en el molino sigue un movimiento de cascada, cuando los medios de
molienda (bolas) ruedan de la parte alta de la carga hasta el pie de ella.
El movimiento de cascada generalmente produce fragmentación por fricción lo que da lugar a un
producto de molienda fino.
Se dice que la carga en el molino sigue un movimiento de catarata, cuando los medios de
molienda (bolas) son arrojados desde la parte alta de la carga hasta el pie de ella. El movimiento
de catarata generalmente produce fragmentación por impacto, lo que da lugar a un producto de
molienda grueso.
En el interior de los molinos rotatorios, se producen las siguientes formas de impacto a medida
que estos giran: Roca con roca, de roca con bola, de roca con revestimiento, bola con bola, y de
bola con revestimiento.
La magnitud del elevamiento que sufren los medios de molienda depende de la velocidad de
rotación del molino y del tipo de revestimiento del molino.
En los molinos tubulares con medio de molienda de bolas de acero, se imparten fuerzas
requeridas para reducción de tamaño. En la rotación de un molino cargado con rocas y medios
de molienda, la carga completa se eleva en su perímetro del molino y en la dirección del
movimiento, después de alcanzar cierta altura parte de la carga cae en cascada hacia el fondo
del molino, la otra parte tiende a deslizar algo más en dirección del molino para luego caer.
Durante este proceso, los medios de molienda caen repetidamente sobre la roca, fraccionándola
hasta reducir su tamaño, algo de reducción de tamaño ocurre debido a las fuerzas abrasivas
como un resultado de la acción combinada del impacto repetitivo y la abrasión. La reducción de
tamaño tiene lugar y se da un tiempo suficiente para que el mineral de interés económico sea
liberado.
La molienda se realiza en molinos de forma cilíndrica que giran alrededor de su eje horizontal y
que contienen una carga de cuerpos sueltos de molienda conocidos como "medios de molienda".
Los cuales están libres para moverse a medida que el molino gira produciendo la conminución
de las partículas de mena.
Los molinos de bolas comúnmente se operan a velocidades mayores que los molinos de barras,
de tal forma que se obtiene primordialmente un efecto de catarata. La velocidad normalmente
está comprendida entre el 70 y 80% de la velocidad crítica.
La velocidad crítica del molino, es la velocidad mínima a la cual la capa exterior de medios de
molienda se adhiere a la superficie interior del cilindro debido a la fuerza centrífuga.
A esta velocidad la fuerza centrífuga es justo balanceada por el peso de los medios de molienda.
Por ejemplo, normalmente el rango de trabajo de la velocidad crítica para molinos de bolas es
entre 70 a 80% de la velocidad crítica, en el caso del molino SAG, la velocidad puede ser de
hasta el 78% de la velocidad crítica, mientras que en el caso del molino de bolas, la velocidad
del molino es de hasta el 82 % de la velocidad crítica.
En otras palabras, la velocidad crítica es la velocidad del molino a la que la fuerza centrífuga
mantiene todo el material en las paredes del molino y evita la acción de caída en catarata y
cascada que se requiere para la molienda.
Para calcular la velocidad crítica de un molino, podemos utilizar las siguientes relaciones:
6.6
c=
√D
Dónde:
Nc = Velocidad crítica en RPM.
D = Diámetro del molino.
2. 0
c=
√D
En un molino con descarga por rejilla (o en un circuito cerrado donde el material grueso en la
descarga del molino se retorna al molino) puede producir una acumulación a lo que se denomina
material de tamaño crítico (normalmente entre 7.7. cm y 25 cm). La velocidad de fragmentación
de este material no es suficientemente grande para un cierto flujo de alimentación de modo que
este se acumula en el molino. En la rejilla se perforan algunas aberturas grandes conocidas
como aberturas para guijarros, con el fin de remover el exceso de material crítico.
En el caso de molinos de bolas, esto ocurre para material que es muy pequeño para servir como
medio de molienda y muy grande para ser molido a la velocidad requerida.
La carga circulante es una función directa de la cantidad de material grueso reciclado al molino
en un circuito cerrado. Una carga circulante de 300% significa que por cada tonelada de sólidos
alimentada al circuito, tres toneladas son recicladas desde la descarga de los hidrociclones al
molino (por ejemplo en caso del molino de bolas). La carga circulante es un índice aproximado
de cuantas veces las partículas pasan por el molino.
Las partículas pasan un mayor número de veces por el molino cuando la carga circulante es
mayor. Por supuesto las partículas finas no pasan por el molino tantas veces como lo hacen las
partículas gruesas o más pesadas. Los hidrociclones se encargan de remover estas partículas
finas desde el circuito.
En el caso de Laguna Seca, para molienda de bolas, la carga circulante por balance es de
350%, pudiendo llegar como valor máximo de diseño a 450%.
La carga circulante del sistema se obtiene dividiendo el tonelaje reciclado por el tonelaje
alimentado al circuito.
La carga circulante será igual a la razón entre el flujo de sólidos reciclados (gruesos del
clasificador) y el flujo de alimentación fresca de sólidos.
Ton nderflo
CC=
Ton verflo
1 1
( )
MS 2 PS A PS O
CC
MS 3 ( 1 1 )
PS U PS A
Dónde:
PSA= Porcentaje de solidos alimentación al ciclón.
PSU= Porcentaje de solidos underflow al ciclón.
PSO= Porcentaje de solidos overflow al ciclón.
Si tenemos un circuito cerrado y directo la fórmula de carga circulante vincula las diluciones de
los flujos participantes del circuito de la siguiente manera:
100 % S
Dilución=
%S
Df-Do
CC=
Du-Df
Df = Dilución en la alimentación.
Do = Dilución en el overflow.
Du = Dilución en el underflow.
Por balance:
MS1 = MS4
MS2=MS5
MS1Fi1 + MS2Fi2 = MS4Fi4 +MS5Fi5
MS4Fi1 + MS5Fi2 = MS4Fi4 +MS5Fi5
MS5 (Fi2 - Fi5 ) = MS4(Fi4 - Fi1 )
MS 5
(Fi - Fi 5 ) (Fi 4 - Fi1 )
MS 4 2
MS 5 (Fi 4 - Fi1 )
CC
MS 4 (Fi2 - Fi 5 )
La diferencia entre ambos tipos de clasificación, reside en el hecho que la separación de los
tamices o cedazos se efectúa estrictamente según el tamaño de la partícula, mientras que en la
clasificación húmeda, la separación tiene lugar según el principio de sedimentación, en que
intervienen tanto tamaño, como forma y peso de las partículas.
La fuerza centrífuga creada por el movimiento circular dentro de un hidrociclón separa las
partículas finas de las partículas gruesas.
Las partículas más grandes y pesadas que tienen una mayor velocidad de sedimentación son
expulsadas hacia las paredes del hidrociclón, desde donde escurren hacia el fondo (APEX) del
hidrociclón. Las partículas más livianas son arrastradas por el agua hacia el flujo del rebalse de
hidrociclón (VORTEX).
El balance entre la fuerza centrífuga y la fuerza de arrastre determina el lugar de salida de las
partículas.
Flujo Superior (torbellino secundario): Se origina por una gran cantidad del líquido que
asciende por el núcleo central y que es forzado a salir del hidrociclón por el vórtex
arrastrando las partículas finas. El núcleo central es formado por el torbellino primario.
El tamaño del orificio inferior es muy importante para una buena separación de partículas en el
hidrociclón.
Cuando la clasificación se empeora es decir cuando más partículas finas salen por la descarga y
más partículas gruesas salen por el rebose decimos que el grado de separación disminuye. El
grado de separación corresponde a la pendiente del ángulo de inclinación de la línea, en un
clasificador perfecto esta línea es vertical. Cuando el grado de separación es pobre la línea se
aproxima a la horizontal.
Una operación eficiente de un hidrociclón dará una curva empinada, indicando que una cantidad
relativamente pequeña de gruesos se ha dirigido hacia el overflow, y que asimismo, pocas
partículas pequeñas o finas han sido descargadas a través del ápex.
Existe un punto de referencia muy útil que se ha determinado en emplear para describir la
eficiencia de un hidrociclón, es el llamado “tamaño de corte d50, es decir el tamaño de partícula
en el alimento de pulpa a un hidrociclón, cuyo 50% del peso va hacia el overflow y el otro 50% va
hacia el underflo ”.
Definida para cada tamaño de partícula como la fracción de los sólidos de ese tamaño en la
alimentación que es recuperada en la descarga.
La denominada Eficiencia Real del proceso queda caracterizada por la Curva Tromp de
Clasificación:
Dónde:
(mi)F y (mi)U representan los flujos másicos de partículas tamaño ‘i’ en la alimentación (mi) F y
descarga (mi)U.
Por lo tanto, Ei debiera tomar valores cercanos a 1.0 para las partículas más gruesas y mucho
menores (idealmente 0.0) para las partículas más finas.
Tal fenómeno ha sido racionalizado postulando que solo una fracción de la pulpa de la
alimentación realmente participa del verdadero proceso de clasificación de partículas en el
interior del hidrociclón, mientras que la fracción restante de pulpa sufre un corto circuito o by-
pass directo al flujo de descarga, esta concepción racional del fenómeno observado en la figura
80 a partir de la cual es posible definir una nueva eficiencia corregida de clasificación.
EiC , i = 1,…..n
Como la razón entre los flujos másicos de sólidos, por fracción granulométrica en la descarga y
la alimentación al hidrociclón, respectivamente, descontando el efecto de corto circuito (Bpf).
(mi )U
- Bpf
(mi )F
Ei
C
i 1,2......., n
(1 - Bpf )
O equivalentemente:
Ei Bpf (1 - Bpf )EiC i 1,2......., n
Orificio de entrada:
Por ejemplo, en el caso de los hidrociclones marca Krebs, están diseñados con una
entrada involuta que orienta las partículas, antes de que alcance el punto tangencial de
contacto con la pared de la parte cilíndrica del hidrociclón, minimizando la turbulencia en
La entrada involuta permite el uso del vortex finder de mayor tamaño para separaciones
una entrada tangencial directa, obteniéndose una menor caída de presión, mayor
capacidad en el equipo y separación de partículas más precisa.
El vortex tiene mayor efecto en la caída de presión para un volumen dado, cuanto mayor es
el vortex finder más grueso es el corte y mayor es la proporción de solidos por el overflow, a
la inversa un vortex finder más pequeño implica cortes más finos y menos contenido de
sólidos, pero un tamaño demasiado pequeño reduce el volumen y flujo provocando menor
rendimiento de los hidrociclones.
Para un alto rendimiento de los hidrociclones debe existir equilibrio entre una dilución
aceptable, un vortex finder de mayor tamaño y una menor caída de la presión durante la
operación. La capacidad de un hidrociclón varía de acuerdo al vortex finder definido para la
operación de clasificación.
El diámetro del vortex finder y la caída de presión son interdependientes, porque la mayoría
de los problemas en clasificación involucran un volumen fijo. Un localizador de vortex de
mayor tamaño produce menor caída de la presión, combinando ambos se logra una presión
más eficaz.
El ápex descarga el mineral grueso con mayor densidad y con la mayor fluidez en la
descarga, por lo tanto debe de ser suficientemente grande para permitir salir el tonelaje con
una forma de corte transversal ligeramente cónica, pero no debe de usarse como control de
separación.
El orificio del ápex nunca debe ser de valor pequeño para que exista una condición de
descarga del tipo acordonada, esto indica que la mayor parte del tonelaje de salida no
descarga por el underflow sino que el tonelaje restante es derivado al overflow, reduciéndose
la eficiencia de clasificación.
Dilución de la alimentación.
Caída de presión.
Densidad de la pulpa.
Cuando la densidad del Overflow es baja; nos indica que la pulpa que entra al ciclón es muy
diluida, puede causar atoros en el underflow (descarga), y/o sobrecargar a los molinos de
bolas, creando una elevada carga circulante hacia estos.
Cuando la densidad del Overflow es alta; nos indica que la pulpa que ingresa es densa y es
necesario aumentar agua.
Las variables básicas que pueden ser controladas por el operador son:
Es importante mantener las variables dentro de los rangos especificados, para no afectar el
rendimiento del circuito de molienda-clasificación.
El producto del overflow resultara más grueso, pero esto se debe al mayor tonelaje que pasa por
planta, el que produce un producto más grueso para ser alimentado al hidrociclón.
Si la carga circulante aumenta ya sea porque el mineral es más duro y la planta está entregando
un material más grueso o por que el inserto del ápex está desgastado. Esto puede revisarse
observando el patrón de descarga del ápex (en el ápex la descarga tiene un patrón de sombrilla
superior a 30 grados), o midiendo el porcentaje de sólidos de underflow y al encontrar este más
diluido de lo normal.
Circuito abierto.
Circuito cerrado.
Cuando el mineral pasa a través del molino sin una etapa de clasificación paralela. La
disposición utilizada en la molienda primaria es el circuito abierto.
Cuando el molino trabaja con un clasificador (hidrociclón) cuyo producto grueso retorna de nuevo
al molino, mientras que el fino pasa directamente a la etapa siguiente. Se utiliza para evitar la
sobre molienda en la cual el ciclón trabaja en circuito cerrado con el molino logrando una
disminución en el consumo energético al evacuar del circuito el material ya molido al tamaño
deseado. Un circuito abierto que moliera a este mismo tamaño, consumiría una cantidad mayor
Los circuitos cerrados a la vez pueden dividirse en: C.C. Directo y C.C. Inverso.
Circuito Cerrado Inverso: Se caracteriza por alimentar el mineral fresco primero a los
clasificadores (ciclones), traspasando solo la descarga de éstos al molino de bolas.
En ambos casos, se agrega al cajón de la bomba la cantidad de agua requerida para alcanzar la
dilución deseada en la pulpa de alimentación a los ciclones, cuyo flujo de rebalse constituye el
producto final de la sección.
2.1 Introducción.
El área de molienda SAG, tiene el objetivo de continuar con la reducción del tamaño de partícula
procedente del área de chancado primario, recuperando el mineral desde el stock pile de
material grueso, para alimentar al molino SAG; en este el mineral es reducido, luego a su
descarga es clasificado en zarandas húmedas, de las cuales el producto fino será enviado al
área de molienda de bolas y clasificación, y el producto grueso al área de chancado de pebbles,
para luego retornar a alimentar al molino SAG.
Continuando con el proceso de conminución, la función del área de molienda SAG, que también
puede ser llamada molienda primaria, es continuar con la reducción de mineral procedente de
chancado primario con una tamaño aproximado F80 de 6” a 8” (152 a 20 mm) y reducirlo hasta
tamaños máximos aproximados P80 de 1.6” a 2. ” ( 0 a 60 mm).
Estos alimentadores pueden ser accionados por motores eléctricos o hidráulicos (incluye unidad
de potencia hidráulica), dependiendo del diseño de la planta; son de velocidad variable, lo que
permite regular la descarga hacia las fajas transportadoras de alimentación al molino SAG y
hacia mantener un tonelaje constate.
La fajas o fajas de alimentación al molino SAG, tiene una balanza, que registra en valor
instantáneo del tonelaje que pasa por dicha faja; este valor, esta enlazado a la velocidad de los
alimentadores de faja, de tal manera que si el tonelaje baja, de manera automática la velocidad
de los alimentadores se incrementa, permitiendo la recuperación del tonelaje. En caso de que el
tonelaje aumente, la velocidad de los alimentadores disminuye, permitiendo así la regulación del
tonelaje de alimentación al Molino SAG.
El mineral que es transportado por la faja, descarga en el chute de alimentación al molino SAG;
a este chute también ingresa agua de proceso, que tiene la función de la formación de pulpa, la
que posteriormente será transportada hacia las operaciones aguas abajo mediante sistemas de
bombeo; también ingresa reactivos como colectores y lechada de cal, que permite acondicionar
la pulpa para el proceso de flotación. El ingreso de agua, colector y lechada de cal, está regulada
por el tonelaje de mineral que se alimenta al molino SAG. También ingresan al molino SAG,
medios de molienda (bolas de acero), que pueden tener diámetros de entre 5” a 5 ½”; estas
bolas están encargadas de realizar la molienda del mineral junto con el mismo mineral.
El molino gira por accionamiento de Piñón Corona o por accionamiento GMD (Gearless Mill
Drive-Accionamiento del molino sin engranajes); permitiendo que el mineral y los medios de
molienda giren, y principalmente por impacto y abrasión se produzca la reducción del mineral.
Antes de salir la pulpa del molino, el mineral es clasificado por una parrilla interna; el mineral que
pasa esta parrilla, descarga hacia un trommel y de aquí a una zaranda vibratoria; mientras que el
mineral grueso, se mantiene dentro del molino a fin de continuar su reducción.
Sistema de
Accionamiento GMD
Durante las últimas 4 décadas, las prácticas operativas del molino SAG, se han caracterizado
por un continuo aumento en la severidad para las condiciones de impacto de la carga en el
interior del molino, de modo que los molinos han ido evolucionando, aumentando sus
dimensiones y mejorando así los métodos de molienda, respecto a la resistencia de los
minerales al impacto.
En la actualidad, podemos encontrar molinos SAG de diferentes dimensiones, como por ejemplo
de: 40´ x 26´, 40´ x 22´, 36´ x 19´, 38´ x 21´, 40´ x 26´.
Es importante en la operación del molino SAG, monitorear y controlar algunas variables, como
por ejemplo: la presión en los descansos del molino, la potencia del molino, el porcentaje de
sólidos en la descarga del molino, el flujo de agua de alimentación al molino, la dureza del
mineral, el ruido y la velocidad de giro del molino.
El producto del molino SAG, descarga a través de un trommel (tamiz cilíndrico acoplado a la
estructura del molino), en este, la pulpa es clasificada en un producto fino (undersize) y un
producto grueso (oversize). Las aberturas del trommel, dependen del diseño del equipo en
general, por citar un ejemplo, podemos decir que la abertura del trommel es de 25 mm x 60 mm.
Trommel
El producto fino del trommel, que es el material de menor dimensión acompañado de agua,
descarga en un cajón de almacenamiento temporal, desde donde esta pulpa es bombeada hacia
el área de molienda de bolas y clasificación; mientras que el material grueso retenido en el
trommel, es descargado sobre zarandas vibratorias.
Las zarandas son equipos que cumplen la función de clasificar el mineral en dos productos, uno
fino (undersize), y uno grueso (oversize). Para ayudar a la rápida clasificación, este equipo
recibe un flujo constante de agua por medio de inyectores, que ayudan a que las partículas finas
adheridas a las gruesas, se separen y salgan con el material fino; además estos equipos
cuentan con excitadores que producen la vibración de toda la zaranda, ayudando de esta forma
a que a clasificación sea más eficiente.
El molino Semiautógeno SAG, es un equipo, que se encarga de reducir el tamaño del mineral
proveniente del área de Chancado Primario, con un tamaño aproximado de 6” a 8” hasta un
tamaño entre 1.6” a 2. ”. La descarga del molino SAG es derivada hacia una zaranda vibratoria
donde el mineral se clasificara en dos productos, uno fino y el otro grueso.
El molino SAG está diseñado como un sistema de circuito cerrado de molienda. Esto significa
que las partículas de mineral no pueden abandonar el molino SAG hasta que su tamaño haya
sido reducido lo suficiente para permitirles atravesar la parrilla de descarga del molino.
El molino gira y al hacer caer su contenido violentamente causa la acción de molienda. El molino
está cubierto con forros o revestimientos de acero con aleaciones, resistentes al impacto y
desgaste para proteger el cilindro. Los forros o revestimientos cuentan con levantadores que
ayudan a elevar la carga durante el giro del molino. La carga se levanta unos dos tercios hacia el
arco de rotación del cilindro antes de dejarla caer. La molienda dentro del molino es una
combinación de reducción del mineral a través de la acción de caída, roce o golpe del mineral
entre las bolas y la abrasión del roce de partículas contra ellas o contra las bolas.
El mineral, las bolas de molienda y el agua caen en cascada y catarata en el molino y el tamaño
del mineral es reducido hasta que salga a través de las parrillas en el extremo de descarga del
molino. El agua del molino SAG se agrega al chute de alimentación con el mineral. La adición de
agua se hace en proporción al peso del mineral alimentado al molino.
La velocidad del molino genera gran parte de la acción de levante de la carga al interior del
molino. El molino SAG está accionado por un motor de velocidad variable y se opera
generalmente en el rango del 60 al 85 por ciento de su velocidad crítica. La velocidad crítica es
la velocidad a la cual la carga al interior del molino comienza a centrifugarse y evita la acción de
caída en cascada que se requiere para la molienda.
Mantener el nivel adecuado de carga en el molino es uno de los elementos más importantes
para una molienda eficiente. La variación de velocidad del molino es una importante variable de
control de la operación de molienda.
El operador debe asegurarse de que los revestimientos estén protegidos del impacto directo de
las bolas de molienda. Esto se consigue manteniendo un nivel de mineral en la que las bolas
caen durante la acción de caída en cascada. Mientras más blando el mineral, se reduce de
tamaña más rápido. Bajo condiciones de mineral blando y a velocidades normales, es difícil
mantener el nivel de mineral. En este caso, el operado reduce la velocidad del molino, así se
reducen las tasas de molienda y se mantiene el nivel de mineral en el molino. Si el mineral es
más duro, el operador puede aumentar la velocidad del molino. Esto aumenta la acción de
cascada que a su vez aumenta la tasa a la que el mineral es reducido de tamaño. Así, utilizando
la velocidad del molino, el operador puede variar la tasa de molienda y proteger los
revestimientos del molino.
Es importante que el operador sepa que la velocidad del molino y la potencia del motor son
directamente proporcionales.
La tapa de descarga del molino está formado por parrillas de metal duro. La pulpa fluye a través
de parrillas y luego es trasladado por los levantadores de pulpa hacia el trunion de salida del
molino
Dentro de las partes principales del molino SAG tenemos los siguientes:
1. Chute de alimentación.
2. Descanso fijo.
3. Tapa de alimentación (4 segmentos).
4. Cilindro del molino.
5. Lifters del cilindro.
6. Lifters de la tapa de descarga.
7. Tapa de descarga (4 segmentos).
8. Descanso móvil.
9. Bases.
10. Revestimiento del muñón.
11. Cono de descarga.
12. Frenos de caliper.
13. Disco de freno.
14. Freno.
15. Protección de estator.
16. Rotor.
17. Estator.
18. Sellos.
Dentro de las partes principales del molino SAG tenemos los siguientes:
1. Chute de alimentación.
2. Chumacera principal.
3. Muñón de alimentación.
4. Tapa de alimentación.
5. Casco.
6. Tapa de descarga.
7. Chumacera de descarga.
8. Revestimiento del muñón de descarga.
9. Eje piñón.
10. Chumacera de eje piñón.
11. Cubierta de engranajes.
12. Corona de molino.
13. Pedestal de cubierta.
14. Pedestal de chumacera.
Para su correcto funcionamiento del molino SAG, está compuesto de los siguientes sistemas:
Sistema de accionamiento.
Sistema de lubricación del cojinete principal.
Sistema de frenos.
El molino no tiene engranaje (Gearless Mill Drive o GMD) y es accionado por un motor de
anillos enfriado por ventilador de velocidad variable y frecuencia ajustable. El rotor de
este motor está unido al molino y el estator se construye en un círculo alrededor del
molino. La velocidad del molino SAG puede variarse. Esto regula la acción de cascada
(caída) en el molino y proporciona un medio de controlar la tasa de molienda de las
partículas de mineral.
El molino SAG puede ser operado en diferentes modos. Estos modos son Modo Normal,
Modo de Deslizamiento y Modo de Movimiento de Ajuste Lento. El Modo Normal se usa
durante la operación de rutina del molino. El propósito de los Modos de Deslizamiento y
Movimiento de Ajuste Lento es facilitar los trabajos de mantención y ayudar a soltar la
carga congelada (o cementada).
Figura 129. Ubicación de los polos del motor del molino SAG
El Molino SAG cuenta con doble accionamiento tipo piñon-corona, uno principal y uno
auxiliar. El accionamiento principal se emplea para la operación normal, y consta de uno
o dos conjuntos motor-reductor ubicados uno a cada lado del molino. El accionamiento
auxiliar de giro lento se emplea para labores de mantenimiento al molino, y está ubicado
a un solo lado del molino.
Los motores principales son del tipo de inducción de rotor bobinado. Cada motor cuenta
con un sistema de enfriamiento compuesto por ventiladores internos y externos y un
intercambiador de calor aire-aire ubicado en la parte superior, que se encarga de
mantener la temperatura adecuada del bobinado del motor.
Cada motor principal cuenta con su propio sistema de lubricación que no solo cumple la
función de lubricar las chumaceras sino que también las refrigera. La temperatura de las
chumaceras, lado motriz y lado no motriz, debe mantenerse por debajo de 90°C.
Los reductores principales son del tipo ejes paralelos de dos etapas. Cada reductor
cuenta también con su propio sistema de lubricación que sirve para lubricar y refrigerar
los dientes de los engranajes.
Los piñones y corona del molino son engranajes de dientes helicoidales y están
fabricados en acero aleado. Cuentan con un sistema de lubricación que inyecta aceite en
una cantidad determinada, suficiente como para formar una película protectora de
lubricante en la superficie de las caras de los dientes.
La transmisión está protegida por una cubierta fabricada en secciones. Existe una zona
de sello que evita fugas de lubricante e impide el ingreso de polvo a la transmisión. La
cubierta también cuenta con cuatro puertas de inspección lateral, dos por lado, una para
inspeccionar el piñón y otra para inspeccionar la corona. La cubierta hace de embudo
para la descarga de lubricante de engranajes a la sección inferior de la cubierta que
contiene el aceite para el sistema de lubricación de los engranajes. Adicionalmente la
cubierta está equipada con un conjunto de sensores infrarrojos, a ambos lados, para
monitorear el gradiente de temperatura de los dientes del piñón.
El motor auxiliar de accionamiento de giro lento (inching), es del tipo asíncrono de jaula
de ardilla. El reductor es del tipo de ejes paralelos. En el eje de alta velocidad está
instalado un freno de tambor destinado a detener el giro del molino en el lugar deseado
cuando se realiza mantenimiento. En el eje de baja velocidad, se tiene instalado un
acoplamiento que permite conectar y desconectar los ejes de los reductores principal y
auxiliar, mediante un accionamiento tipo palanca, con la finalidad de dejar inactivo el
accionamiento de giro lento cuando el molino está operando normalmente.
Sistema de lubricación.
El sistema de lubricación, como función principal, evita el contacto entre los muñones del
molino (superficie de rodadura) y la superficie fija de los descansos. Es el sistema
encargado de lubricar y refrigerar los descansos del muñón del lado de alimentación y del
lado de descarga (entrada y salida), además de suspender el molino y su contenido en
una cama de aceite, alejándolo de los descansos del muñón.
El molino está soportado sobre sus muñones (postes huecos pesados apernados a las
cabezas del molino) a través de los cuales pasa la carga y la descarga. Las superficies
de soporte del muñón rotatorio son suaves y cada muñón se asienta sobre cuatro cojines
hidrostáticos.
Depósito de aceite:
El sistema de lubricación del cojinete del muñón del molino es una unidad auto-contenida
e independiente. Tiene un depósito de aceite dividido en tres secciones por deflectores
(compartimientos de asentamiento, retorno y acondicionamiento). Los visores de vidrio en
el exterior del estanque proporcionan una indicación visual del nivel de aceite en el
interior de cada compartimiento del depósito. El aceite que se drena desde los cojinetes
ingresa a la sección de asentamiento. Cualquier sólido grueso se asienta en el fondo de
esta sección. El aceite pasa a través de la parrilla que está en el interior del
compartimiento e ingresa al compartimiento de retorno. El compartimiento de retorno
contiene calentadores eléctricos para calentar el aceite. El aceite es evacuado del
estanque de retorno por medio de bombas de baja presión y es enviado a un circuito de
acondicionamiento. El circuito de acondicionamiento contiene filtros e intercambiadores
de calor enfriados por agua para acondicionar el aceite. El aceite fluye a través del
circuito de acondicionamiento y hacia el interior del compartimiento acondicionado. Esta
sección del depósito contiene dos calentadores termostáticamente controlados que
aseguran que el aceite se caliente lo suficiente para iniciar el sistema después de una
detención. Sin embargo, el aceite que retorna del molino está generalmente
suficientemente tibio por lo que el calentamiento se hace innecesario durante la
operación del molino.
Acondicionamiento de aceite:
Cada divisor de flujo está compuesto por cinco válvulas de control de flujo. Cuatro de
ellos alimentan los cuatro cojines del cojinete en cada extremo del molino. La quinta
válvula de flujo en cada divisor de flujo alimenta uno de los carriles de empuje del
extremo de alimentación. Este flujo de aceite y presión evitan que las caras de empuje
del cojinete hagan contacto, lo que podría causar que el cojinete se calentara y
desgastara. El cojinete de empuje impide que el molino se mueva paralelamente a su eje.
El aceite de los cojinetes del muñón drena dentro de los colectores de aceite del muñón y
luego retorna al compartimiento de asentamiento del depósito.
El sistema de lubricación está equipado con varios interruptores o switches de flujo,
presión y temperatura y/o transmisores. Estos elementos sirven para dar la alarma al
operador sobre cualquier condición que pudiera poner en peligro el equipo. En muchos
casos también pueden detener el equipo y/o evitar su puesta en marcha.
Existen tres unidades de “Bombas espiral” de alta presión, dos en línea y una en reposo,
que proporcionan aceite al sistema de alta presión. Las bombas envían aceite a los
divisores de flujo dedicados. Los divisores de flujo en las líneas de descarga de la bomba
distribuyen el flujo a los ocho cojines del cojinete del muñón y dos carriles de empuje.
Los divisores de flujo son esencialmente un número de bombas de engranaje, montadas
en un eje impulsor común accionado por la entrada de presión de aceite. Al conectar las
bombas a un eje asegura la misma rotación de cada bomba de engranaje. Esto asegura,
además, que la misma cantidad de aceite llega a cada una de las conexiones en los
cojinetes. Sin los divisores de control de flujo, las diferencias en las presiones de las
conexiones resultarían en que las conexiones con mayor presión quedarían sin
suministro suficiente de aceite.
El aceite tiene suficiente presión para levantar el molino y su contenido sobre de los
cojinetes del muñón. Cuando el molino está rotando, se soporta sobre esta capa de
aceite.
En el caso que exista una pérdida de flujo o presión en los cojinetes, el circuito de
emergencia suministra aceite a los cojinetes.
Este circuito suministra aceite presurizado a los cojinetes por el tiempo suficiente para
que el molino logre detenerse. El circuito consiste de acumuladores cargados con
nitrógeno, una válvula de descarga, un acumulador de carga/bomba reductora, y un
conjunto divisor de flujo. El aceite del compartimiento de acondicionamiento del depósito
es bombeado por la bomba reductora/acumulador de carga y cargado a los
acumuladores que también contienen nitrógeno suficiente para presurizar el aceite hasta
que el molino se detenga. Cuando el sistema es activado por cualquier condición de
alarma, la válvula de descarga activada por solenoide libera el aceite a través de los
divisores del flujo dentro de los cojinetes. Los acumuladores se mantienen a una presión
más alta que la que normalmente se requiere en el sistema. Cuando se requiere que el
sistema de emergencia suministre aceite, la expansión del nitrógeno fuerza aceite hacia
los cojinetes hasta que la presión del nitrógeno descienda. Existe suficiente presión para
mantener el flujo de aceite a los cojinetes del muñón del molino hasta que los frenos
hayan detenido el molino. Aunque el flujo de aceite del sistema de descarga a los
cojinetes es menor que el normal cuando las bombas de lubricación están operando, el
flujo de aceite de descarga y la presión son suficientes para proteger el cojinete del
muñón durante la detención del equipo.
Sistemas de frenos.
El molino SAG está equipado con dos juegos de frenos de calibración con calibradores
de resortes en cada juego. Estos se utilizan para impedir que el molino oscile durante la
mantención y para detener el molino en caso de emergencia.
Los calibradores se sujetan a las estructuras a cada costado del molino. Abrazaderas de
resorte sujetan firmemente cada calibrador a la parte mecanizada exterior de la pletina
principal de la cabeza de descarga. Para liberar los frenos se aplica presión hidráulica de
manera que supere la presión del resorte. Para suministrar esta presión se usa una
unidad hidráulica (consiste de una bomba, filtro y un juego de acumuladores de
nitrógeno). Los acumuladores almacenan líquido hidráulico presurizado de frenos y
cuando los frenos son liberados, las válvulas dirigen el fluido presurizado a los frenos
soltándolos. La presión del acumulador es mantenida por la bomba que se inicia y
detiene a solicitud.
Para aplicar los frenos y detener el molino, se purga el fluido hidráulico del sistema,
permitiendo que los resortes se abracen a las zapatas del freno sobre el disco de frenos
(pletina). La tasa de liberación de aceite (aplicación de los frenos) puede ser controlada.
Para una detención normal a partir de velocidad de operación, se utiliza un método de
detención gradual controlada. Cuando se usan los modos de Movimiento de Ajuste Lento
o Deslizamiento, los frenos se aplican o liberan rápidamente
Estas zarandas reciben el mineral proveniente del trommel del molino SAG, usando dos niveles
de superficie de zarandeo (primer y segundo piso “deck”) para aceptar o rechazar partículas de
mineral de acuerdo al tamaño, al tipo de mineral y a la disposición de las mallas en el segundo
piso (deck).
El producto grueso es enviado mediante fajas al área de chancado de pebbles, mientras que el
producto fino descarga en un cajón, desde donde será enviado al área de molienda de bolas.
La zaranda vibratoria funciona accionado por un motor eléctrico de transmisión indirecta por
poleas y correa, que induce la vibración a través de un eje y tres excitadores.
Figura 135. Transmisión del movimiento generado por el motor a los excitadores.
La Zaranda Vibratoria cuentan por lo general con dos decks (niveles) que permiten la
clasificación del mineral en tres flujos: el oversize del 1° y 2° piso (deck) es enviado al área de
chancado de pebbles, mientras que el undersize del 2° piso (deck), se deposita en el cajón de
descarga desde donde luego será enviado al área de molienda de bolas.
Para acelerar el proceso de separación, la zaranda vibra con pequeños movimientos circulares.
Los movimientos vibratorios son alcanzados gracias a que las zarandas están equipadas con
tres excitadores. Los excitadores, están compuestos básicamente de un eje largo apoyado sobre
rodamientos de rodillos, sobre los cuales las masas excéntricas son montadas en los extremos
Se debe verificar que el sistema de lavado este bien ajustado a la cantidad de material que está
siendo clasificada. Si es necesario, ajustar el flujo de agua a través de las válvulas de bola de
cada línea de pulverización.
01. Carcasa
02. Campana (lado succión)
03. Campana (lado motor)
04. Impulsor
05. Revestimiento Interior (lado succión)
06. Revestimiento Interior (lado motor)
07. Tubería de Ingreso de Agua de Sello
08. Prensaestopas
09. Eje
10. Caja de Rodamientos
La pulpa contenida en el cajón, sale desde el fondo de este, a través de las tuberías de succión y
penetra axialmente hasta la entrada de la bomba centrifuga. Al llegar la pulpa al impulsor, el flujo
de pulpa experimenta un cambio de dirección un tanto brusco, es decir, pasa de un flujo lineal a
un flujo radial. Los alabes del impulsor, cambian la dirección del movimiento de la pulpa,
sometiéndola a un movimiento de rotación muy rápido; de tal forma, que encamina la pulpa hacia
la tubería de descarga de la bomba, por acción de la fuerza centrífuga.
El movimiento centrífugo provoca una depresión, que es capaz de aspirar más pulpa, para luego
bombearla.
Figura 141. Izquierda: Funcionamiento de una Bomba centrífuga / Derecha: Distribución de la presión en el impulsor.
La bomba centrifuga, cuenta con sello de prensa estopa, para evitar que la pulpa salga fuera de
la carcasa. El sello se encuentra montado sobre el eje. Este sello, consiste en anillos de material
de empaquetadura, que se envuelven alrededor del eje, los cuales son comprimidos contra el eje
y la caja de empaquetaduras mediante un collar que se desliza hacia el espacio que está detrás
de éstas.
Motor.
Reductor.
Conjunto Tambor (eje, chumaceras, tambor).
Compuerta Neumática.
Canaleta de Descarga.
Contador de Bolas.
Chute.
Tolva de Almacenamiento.
Tolva/s de almacenamiento, abastecerán bolas al molino SAG, vía descarga directa del
alimentador rotativo sobre fajas, que transportarán las bolas hasta descargarlas en la faja de
alimentación al molino SAG.
Las bolas son descargadas por volquetes en la tolva/s de almacenamiento, el cual se encuentra
provisto de una compuerta ajustable, accionada neumáticamente que se abre o cierra según se
requiera alimentar o dejar de alimentar bolas.
El tambor de alimentación que gira por acción del sistema de accionamiento, retira las bolas
atrapándolas en las perforaciones y las descarga vía una canaleta, hacia una faja que
transportarán las bolas hasta otra faja/s o directamente en la faja de alimentación al molino SAG.
El contador de bolas registra el número de bolas que se agregan, y esta señal es enviada a un
controlador. El controlador también recibe una señal del peso de mineral proveniente de la
balanza, en la faja transportadora de alimentación al molino SAG. Se calcula la relación entre el
régimen de alimentación de mineral y los kilogramos de bolas que se agregaron inicialmente a la
faja transportadora. Luego un controlador modula la velocidad del alimentador de bolas.
Durante el proceso de la molienda ocurre un desgaste de las bolas, por lo cual se tiene que
agregar bolas de acero para restitución de acuerdo al tonelaje tratado y la poten
cia requerida.
Si el mineral se pone más duro y/o más abrasivo, aumenta el desgaste de las bolas y; si el
mineral es más suave, el desgaste de las bolas disminuye.
El alimentador de bolas se opera diariamente para alimentar las bolas junto con la carga en la
faja transportadora que alimenta al molino SAG.
3.1 Introducción.
El área de molienda de bolas y clasificación, tiene el objetivo de continuar con la reducción del
tamaño de partícula procedente del área de chancado terciario, o del área de molienda SAG;
esto dependiendo del diseño de la planta concentradora.
En caso de que reciba el mineral desde el área de chancado terciario, este será extraido desde
tolvas de alimentación a los molinos de bolas.
Figura 143. Diagrama de flujo del área de molienda de bolas y clasificación, luego de la etapa de chancado terciario.
En caso de ser alimentado desde la etapa de molienda SAG, lo que se alimenta a la molienda de
bolas y clasificación, es pulpa procedente del cajón de descarga del molino SAG.
Figura 144. Diagrama de flujo del área de molienda de bolas y clasificación, luego de la etapa de molienda SAG.
En caso de descargar la pulpa sobre la zaranda, se obtienen dos productos, uno grueso (over
size), y uno fino (undersize), el grueso, retorna por un conjunto de fajas al área de chancado
terciario, mientras que el fino, junto con agua, pasa al cajón de alimentación hacia la batería de
hidrociclones, con un porcentaje de sólidos aproximadamente de 30 %. En este cajón también
ingresa la descarga del molino de bolas con un porcentaje de sólidos de aproximadamente 55 %.
El otro caso, el de la figura 116, la alimentación al molino de bolas, se da desde el cajón donde
se descarga la pulpa del undersize de la zaranda vibratoria ubicada en la descarga del molino
SAG, aquí se une con el flujo de descarga del molino de bolas y agua de proceso, para luego
impulsar la pulpa con un porcentaje de sólidos aproximado de 55 % hacia la batería de
hidrociclones.
Para ambos casos descritos anteriormente; la pulpa debe ser impulsada a una determinada
presión (110 a 160 kPa), que asegure la correcta clasificación y separación en los hidrociclones.
Luego en los hidrociclones, el material fino (overflow), es enviado hacia el área de flotación, con
un porcentaje de sólidos aproximado de 0 a 5% y una granulometría de 165 a 185 μm;
mientras que el mineral grueso (underflow), descarga por gravedad sobre el chute de
alimentación al molino de bolas con un porcentaje de sólidos de aproximadamente 65 a 70%.
Al molino también ingresa agua de proceso a fin de regular el porcentaje de sólidos hacia
flotación, así como también reactivos como lechada de cal y colectores, con el fin de
acondicionar la pulpa para el proceso de flotación. De igual forma, también se adiciona al chute
de alimentación del molino, bolas de acero de 1.5” a ”, el peso total de bolas que se agrega al
molino está en relación directa con el tonelaje que procesa.
En la descarga de los hidrociclones hacia flotación, podemos observar por lo general que se
instala un sistema de muestreo, a fin de poder cortar flujo del proceso y retirar una muestra
representativa hacia los analizadores, los que se encargan de analizar en línea elementos claves
para el proceso de flotación como por ejemplo Cobre, Hierro, Molibdeno; así como también, la
densidad de la pulpa para el control del proceso aguas abajo y el tamaño de la partícula en
tiempo real.
El molino de bolas, es un equipo de rotación que reduce el tamaño de las partículas de mineral;
utilizando medios de molienda (bolas de acero), generando una combinación de impacto y
abrasión en la pulpa, para obtener un tamaño de partícula requerido, para su posterior
recuperación en el circuito de flotación.
El molino de bolas funciona entre 35% a 45% de nivel de llenado. Su medio de molienda está
constituido por bolas de acero forjado, y generalmente opera en circuito cerrado con un
clasificador. Su principal característica es que permite moler material más fino que otros tipos de
molino. Esto es debido a que las bolas presentan más superficie de contacto con el mineral, lo
que permite alcanzar con mayor facilidad partículas más finas.
Las bolas de acero de 3 pulgadas, llenan el molino, hasta un promedio de 35% del cuerpo y la
pulpa llena el vacío entre las bolas, cubriendo un 35% a 45 % del volumen total del cuerpo del
molino.
El agua y el mineral en forma de pulpa, rebalsan del muñón de descarga del molino y fluye
hacia los cajones de las bombas de alimentación a los hidrociclones donde se encuentra con la
corriente de pulpa procedente de la descarga del molino SAG. Aquí se agrega agua a esta pulpa
para ajustar su densidad antes de que sea bombeada al sistema de clasificación en ciclones.
El producto de la molienda en forma de pulpa, aumenta en volumen, hasta que rebalsa a través
del muñón de descarga, dirigiéndose hacia las mallas del trommel. El material que es más
pequeño que las aberturas de la malla, pasa a través de ellas y fluye hacia la siguiente etapa del
proceso. El material mayor al tamaño de las aberturas de la malla del trommel, se mueve hacia
el extremo de la malla para luego ser enviado al silo para la recepción de los residuos de
molienda.
Vale la pena mencionar, que parte de este material pueden ser bolas de acero, que se han
gastado pero que aun así, no pueden pasar por la malla del trommel.
Los hidrociclones, son equipos empleados para la clasificación de pulpa, destinados a separar
las partículas finas (overflow) de las partículas gruesas (underflow). De tal modo, que los
hidrociclones entregan dos flujos separados:
Primer flujo: Llamado Overflow, conformado por las partículas finas, de bajo peso y de un
tamaño menor. Este flujo sale por la parte superior del hidrociclón hacia el proceso de flotación.
Segundo Flujo: Llamado Underflow, conformado por las partículas gruesas, de gran peso y de
un tamaño mayor que el anterior. Este flujo sale por la parte inferior del hidrociclón hacia el cajón
de alimentación del molino de bolas, para seguir con el proceso.
La pulpa proveniente de las bombas de alimentación de los ciclones, ingresa por la parte inferior
del distribuidor de alimentación cilíndrico. En dicho distribuidor, se encuentran distribuidas de
forma simétrica las tuberías de alimentación a los ciclones. En cada línea de alimentación a los
ciclones, se encuentran montadas válvulas neumáticas automáticas tipo cuchilla, que son las
encargadas de dar paso a la pulpa de alimentación a cada ciclón. Estas válvulas pueden
operarse en forma independiente y de manera remota, desde el DCS.
Las válvulas de descarga pueden ser accionadas por un actuador neumático cuando el tanque
de muestreo esta obstruido por depósitos de sedimentos en el cajón de la estación de muestreo.
La estación de análisis cuenta con pulverizadores de agua (Ø3.3mm de boquilla) que se
accionan manualmente con el fin de suprimir la espuma en exceso a razón de 11,7 l/min por
boquilla, con una presión de 300kPa.
Durante el funcionamiento no debe salir pulpa por el deflector del tanque, podría indicar
sobretensión u obstrucción de espuma bajo el deflector, el paso de flujo no debe tener
acumulación de sólidos, los pulverizadores deben estar libres de obstrucciones al utilizar agua
de planta que contiene un elevado nivel de impurezas.
Una sonda de inmersión multielemento dedicada es añadida a la etapa final del SamStat-30 para
formar la estación de muestreo y análisis integrado conocido como el Thermo Scientific AnStat-
230.
La pulpa que es captada por el analizador debe ser totalmente homogénea para garantizar el
correcto funcionamiento del sistema de análisis en línea. El diseño del analizador permite
mostrar al analizador una muestra representativa del flujo principal de pulpa. El analizador puede
incorporar dos fases de muestreo, de forma que se pueda obtener una muestra estadísticamente
correcta que permita una calibración precisa de la sonda, conforme a los principios
fundamentales de la teoría del muestreo para ofrecer muestras compuestas representativas.
La primera fase consta de una serie de cajones colectores y de cortadores de flujo de muestreo
ubicados en la barrera de rebose.
3.3.4 Analizador de doble flujo en línea Thermo Scientific Anstat – 230 Duplex.
El analizador incluye una sonda multielemento (MEP) de XRF que facilita el análisis continuo en
línea y en tiempo real de los elementos clave y la densidad de pulpa para el control en tiempo
real en plantas de procesamiento de minerales.
El analizador permite que la MEP mida la densidad y hasta 20 elementos en cada uno de los dos
flujos. La información se presenta de forma gráfica y numérica para cubrir las necesidades de los
responsables del proceso. El Thermo Scientific AnStat dúplex funciona moviendo la sonda entre
dos flujos de pulpa adyacentes, captándolos en una sola localización.
El analizador consiste en dos cajones de análisis a los que se conectan la sonda, el elevador de
la sonda, los muestreadores, los mezcladores y el resto de equipos asociados para formar una
unidad de análisis en línea completamente autónoma. La unidad proporciona una medición del
flujo intermitente con tiempos de sondeo actualizados de dos minutos y un tiempo de transición
entre flujos de un minuto. Estos tiempos pueden cambiarse a través del ordenador central y del
Thermo Scientific WinISA.
La MEP está suspendida en un elevador neumático que permite sumergirla en el cajón de
análisis. Este mecanismo transporta la sonda dentro del cajón de análisis (un cajón de análisis
por flujo) en un tiempo mínimo. Los movimientos verticales y horizontales de la MEP son
producidos por cilindros neumáticos que elevan la sonda de análisis y extraen la pulpa, la alejan
del cajón de análisis y después la rotan hacia el siguiente cajón. Un anillo rociador limpia la
sonda conforme asciende, lo que previene la contaminación entre flujos.
El controlador está montado por separado y dirige las funciones del analizador como el
movimiento de la sonda, la obtención de muestras metalúrgicas y el funcionamiento del agitador.
El panel frontal es una interfaz del operador. El tiempo de medición del flujo se selecciona desde
el ordenador central.
Cada cajón de análisis dispone de un sistema de muestreo de dos fases. La primera fase consta
de un sistema de cortador fijo y la segunda es un muestreador de corte transversal metalúrgico.
El muestreador metalúrgico permite seleccionar dos modos de funcionamiento (cambio y
calibración), son ideales para la calibración y recolección de muestras compuestas. El propio
cortador de muestras es de tipo horizontal fijo con ranuras.
En la sección de análisis del tanque se tiene instalado un agitador para garantizar una muestra
homogénea a la MEP y al muestreador metalúrgico. El funcionamiento del agitador se dirige
desde el controlador.
El equipo central incluye un ordenador central instalado en el control room de la planta y ejecuta
el software Thermo Scientific WinISA. Este ordenador central ejecuta el analizador y puede
conectarse por interfaz al sistema de control de procesos. WinISA registra los datos del Thermo
Scientific AnStat dúplex y muestra los ensayos en línea, calculados a partir de las señales de la
MEP.
El resultado de las mediciones son dadas como densidad (g/l) o como porcentaje de sólidos (%)
para cada línea de muestra. La exactitud absoluta de una sigma es típicamente 5 g/l para
densidad y 1 % para sólidos en peso.
El analizador usa un sensor de alta precisión para medir el tamaño de partículas seleccionadas
aleatoriamente, este sensor envía la información a un PLC que convierte en lecturas de
porcentaje passing por tamaño de malla o micrones seleccionados. El resultado es actualizado
una vez por segundo en base a 120 mediciones efectuadas durante los 60 segundos anteriores.
Una revisión cero por cada turno verifica el funcionamiento y compensa la desviación del
muestreo.
Una purga periódica de la toma muestras primario se establece para cada línea de muestreo de
acuerdo a una combinación de las secuencias de detención e inicio. El control remoto de las
válvulas de agua y de muestreo permite el lavado automático de los muestreadores primarios a
intervalos especificados por el usuario.
La recolección de muestras secundarias del PSI 300 es controlada por medio de un interruptor
de nivel y la aplicación del programa del PSI 300. El objetivo de la recolección de muestras
secundarias es proporcionar una muestra representativa para su análisis en laboratorio y
mantener un flujo de compuesto viscoso constante en la sonda de medición.
En base a la señal del interruptor de nivel, el flujo de muestreo es llevado al tanque de flujo. La
alimentación del compuesto viscoso se adapta automáticamente a la disponibilidad del flujo de
muestreo desde el colector de muestras primario. La cantidad de muestra está basada en pulsos
breves con el fin de mantener el nivel en el interruptor de nivel. El sistema aumenta o disminuye
el índice de pulsos breves automáticamente basado en el porcentaje de flujo de muestras
primarias. Luego de la medición, se guarda la duración de pulso usada en el valor de parámetro
“Pulse Duration” (Duración de Pulso).
Los bloqueos en las líneas de muestreo pueden ser debido a tres causas:
Impurezas.
sedimentación de la pulpa cuando la muestra fluye.
sedimentación de la pulpa cuando el flujo se para.
El programa del PSI 300 controla la operación de limpieza del muestreador de la línea y trabaja
automáticamente sin ninguna alarma.
El PSI 300 es calibrado por medio de la medición de una serie de muestras y la correlación de
las lecturas enviadas por las señales del sensor con los análisis de mallas de laboratorio
correspondientes. Una vez iniciado el procedimiento de calibración las lecturas del sensor son
almacenados y la muestra medida es desviada por el muestreador de calibración a un recipiente
de muestras. Una calibración rápida requiere sólo un par de muestras y para una calibración
más exacta se requiere un rango de 20 muestras aproximadamente.
Nº de cortes.
Intervalo de tiempo entre cortes de muestras.
Retraso del cilindro en el corte de la muestra.
Nº de cortes.
Intervalo de tiempo entre cortes de muestras (cero significa que no se llevó a cabo
ninguna muestra de flujo)
Intervalo de tiempo entre revisión cero (cero significa que la revisión cero no se ha
realizado)
Límite alto nivel cero (por defecto 1,100 μm).
Límite bajo nivel cero (por defecto 100 μm).
Límite desviación estándar (por defecto 5 μm).
4. CHANCADO DE PEBBLES.
4.1 Introducción.
La descarga de los pebbles, desde la pila de acopio o de las tolvas, es realizada por medio de
alimentadores de faja o fajas alimentadoras, en las que encontramos de igual forma balanzas y
detectores de metales, los que cumplen la función de desviar la descarga de los alimentadores
hacia un bypass en caso de existir la presencia de restos metálicos que puedan poner en riesgo
la seguridad de los Chancadores de Pebbles y enviar el material sin chancar nuevamente hacia
la alimentación del molino SAG.
Luego los Pebbles, son descargados desde los alimentadores por medio de cajas de
alimentación, hacia los chancadores, donde el pebbles es reducido a aproximadamente 13 mm,
para luego descargar el producto a fajas, las que transportan y descargan los pebbles reducidos
a la faja alimentadora del molino SAG.
Podemos citar como ejemplo de Chancadoras de Pebbles a las de marca METSO, modelo MP-
800 con una capacidad nominal de 580 TPH, y una potencia de 750 kW.
Conforme la carga de alimentación se acerca al revestimiento del tazón, las partículas de mineral
son atrapadas y trituradas entre éste y el manto, para luego caer en la abertura hacia la faja
transportadora.
La excéntrica cuenta con un lado más grueso que el otro, por lo tanto, cuando la excéntrica gira
por acción del contraeje, el extremo inferior de la cabeza gira progresivamente (se mueve hacia
atrás y hacia adelante en pequeños movimientos circulares dentro de la cámara de chancado),
retrocediendo y aproximándose al revestimiento del tazón.
La abertura más pequeña entre el manto y el revestimiento del tazón se conoce como abertura
del lado cerrado (CSS). De manera similar, la mayor abertura entre el manto y el revestimiento
del tazón se denomina abertura del lado abierto (OSS).
Estas aberturas son las que un metalurgista normalmente especifica con el fin de obtener un
producto de un tamaño deseado.
Para regular el CSS, las chancadoras están equipadas con un motor hidráulico (hydraulic motor)
que permite que el tazón gire, modificando de este modo la relación entre el manto y el
recubrimiento del tazón.
Los tamaños mayores son esenciales para producir la fractura de los tamaños pequeños,
de modo que una ausencia de los primeros genera una acumulación de los tamaños
intermedios, considerados de tamaño crítico. Por otra parte, el aumento de tamaños
críticos produce una distribución inestable de tamaños en la carga interna y una
disminución en la capacidad de tratamiento del equipo. Se debe tomar en cuenta también
que la presencia de tamaños mayores es importante para mantener un volumen de carga
interna adecuado al interior del molino, lo que permite operar con velocidades mayores
sin arriesgar la integridad de los revestimientos. El nivel de llenado de medios de
molienda y su tamaño de recarga permiten controlar la acumulación excesiva de los
tamaños críticos.
Mientras más duro sea el mineral, mayor será el tiempo que toma su reducción de
tamaño, de modo que operando a un flujo de alimentación constante se producirá un
incremento en el nivel de llenado volumétrico de carga, lo que se traduce en la
disminución de la tasa de procesamiento, y viceversa.
En resumen, la dureza del mineral, es algo sobre lo cual el operador no tiene control.
Mientras más duro sea el mineral, mayor será el tiempo que tome su reducción, pero este
tiempo se ve aumentado y multiplicado con el aumento de la granulometría.
En el molino SAG, el nivel de llenado de carga total (definido como la fracción del
volumen efectivo del molino que es ocupado por la carga interna) está formado por los
medios de molienda metálicos (bolas) y el material de tamaño grueso (colpas) e
intermedios. Normalmente se considera que el agua y el mineral fino se alojan en los
intersticios del lecho de bolas y colpas, siendo su aporte no significativo a la fracción de
volumen del molino que ocupa la carga, pero afectando su densidad aparente.
La forma más utilizada para estimar el nivel de llenado de carga total, es haciendo una
relación entre mediciones puntuales del nivel de llenado volumétrico con el molino
detenido y la presión de inyección de lubricación en los descansos del molino al momento
de detenerlo. Así, al variar la presión en los descansos, se considera que ha ocurrido
variaciones en el peso de la carga interna y ello debe reflejar variaciones en el nivel de
llenado volumétrico del molino.
Esta forma de estimar el nivel de llenado de carga total, deja fuera diferentes aspectos,
como:
Carga de bolas.
Existen dos casos generales en los cuales es deseable agregar bolas adicionales al
molino:
Por ejemplo, si la muestra de suspensión arroja 60 por ciento de partículas sólidas, esto significa
que por cada 100 gramos de suspensión, hay 60 gramos de partículas de mineral sólido y 40
gramos de agua. Una gran parte del flujo de suspensión de la planta debe estar en un rango
determinado de porcentaje de partículas sólidas antes de que se considere que está operando
adecuadamente. Durante el turno, se miden frecuentemente muchos flujos de suspensión
importantes. Si la medición del porcentaje de partículas sólidas está fuera de la cantidad
proyectada, se deben hacer ajustes al circuito.
La velocidad de rotación se define en función de la velocidad crítica de rotación del molino, que
es la velocidad mínima a la cual la carga se pega en las paredes del molino. La velocidad de
rotación se debe establecer de modo de tener una fracción de la carga en catarata para
promover el fracturamiento del mineral fino e intermedio causado por la fracción gruesa, y a su
vez el mineral grueso con los impactos que aplica, se va desgastando hasta alcanzar un tamaño
en el cual puede ser fracturado por las bolas o la fracción gruesa de la carga.
Supongamos un molino con una carga de bolas que rota en torno a su eje; se producirá el
siguiente fenómeno, al ir aumentando la velocidad:
Para evitar daños a los revestimientos se ha hecho práctica común el uso de sistemas de
sensado del ruido como medio de prevención.
Se controla:
- Si el flujo de agua es muy alto, como resultado se tendrá un excesivo lavado de finos
y una baja en la densidad de la alimentación a batería de ciclones. Además implica un
gasto excesivo de agua.
- Si el flujo de agua es muy bajo genera un lavado deficiente de los finos que se
adhieren a las partículas gruesas. Aumentando el porcentaje de humedad del
oversize pudiendo provocar desalineamiento de fajas aguas abajo, habrá gran
cantidad de finos en el oversize.
Se controla:
- Si la presión está por debajo del valor deseado, produce ineficiente clasificación
porque las fuerzas de separación centrífuga son relativamente bajas, produciéndose
una pulpa diluida descargada por el underflow, aumenta el by pass de finos causante
de sobre molienda.
- Si la presión está por encima del valor deseado produce mayor desgaste en los
revestimientos internos de los ciclones, si la presión es excesiva la descarga de los
ciclones es en forma de cordón pudiendo obstruirse, provocando que las partículas
gruesas se dirijan al overflow, esto genera pérdida del mineral valioso y produce
atoros en tuberías o alimentación a las celdas de flotación.
- Una densidad alta origina una ineficiente clasificación del mineral, produciéndose una
mayor descarga de los gruesos por el underflow, esto provoca la sobrecarga de los
molinos de bolas e incremento de la carga circulante.
- Una densidad baja, origina una mayor descarga de finos por el underflow hacia los
molinos de bolas, dando como resultado una excesiva sobremolienda, generándose
costos adicionales y pérdidas.
Se controla:
- Una densidad muy alta o muy baja indica una clasificación deficiente en la batería de
ciclones. Estas condiciones provocan inestabilidad en la recuperación de cobre en la
flotación.
- Una densidad muy baja indica deficiencia en la clasificación de ciclones, podría estar
descargándose demasiado material por el overflow.
- Una densidad muy alta indica falta de adición de agua en la alimentación a ciclones,
esto podría provocar acordonamiento en los mismos.
Se controla:
- Una potencia muy alta indica que el molino esta descargado, con la consiguiente
caída en la producción de la concentradora.
- Una potencia baja indica que el molino se está cargando o el mineral es duro, se debe
disminuir la alimentación porque podría alcanzar la condición de sobrecarga es decir
la potencia comenzara a disminuir y la presión en los descansos comenzara a
elevarse.
- Una presión en los descansos muy baja indica que el molino esta descargado, con la
consiguiente caída en la producción de la concentradora.
- Una presión en los descansos muy alta podría indicar una sobrecarga del molino si va
aunada a una elevación de la potencia consumida.
- Una adición excesiva de bolas al molino provoca desgaste excesivo de las bolas al
chocar entre si y de los forros del molino al recibir el impacto directo de las bolas,
- Una adición deficiente de bolas provoca una molienda deficiente, no se logra el grado
de conminución necesaria de la mineral.
- Una densidad de pulpa muy alta indica deficiente adición de agua al molino. Luego
esta pulpa provoca una variación negativa de densidad en la alimentación a los
ciclones, lo que puede provocar deficiencia en la clasificación.
- Una densidad de pulpa muy baja puede indicar demasiada agua en el molino, lo que
produce una descarga rápida y molienda deficiente. Igualmente provoca irregularidad
en la clasificación en batería de ciclones.
- Si la velocidad del molino es muy baja, la fuerza centrífuga no será suficiente para
elevar la carga hasta alcanzar la zona de desprendimiento, no se produce el efecto
catarata y la molienda es deficiente aumentando el P80 hacia flotación rougher.
- Si la velocidad del molino es muy alta, la fuerza centrífuga no permite que la carga se
caiga al alcanzar la zona de desprendimiento, sino que empieza a girar
continuamente pegada a las paredes del molino, resultando en una molienda nula.
A continuación se listan las principales tareas operacionales del área de molienda SAG.
t Capacidad nominal
=
h Disponibilidad x 2
MW = MP - MS
Dónde:
MP = Tonelaje de pulpa.
MS = Tonelaje seco.
MW = Tonelaje de agua.
MS
QP= M
DS
Dónde:
MS = Tonelaje seco.
DS = Densidad del sólido.
MW = Tonelaje de agua.
QP = Caudal de pulpa.
MS⁄
PS = DS
QP
Dónde:
MS = Tonelaje seco.
DS = Densidad del sólido.
QP = Caudal de pulpa.
PSV = Porcentaje de sólido en volumen.
MP
DP=
QP
Dónde:
MP = Tonelaje de pulpa.
QP = Caudal de pulpa.
100 DS
DP=
100 DS PS(DS 1)
Dónde:
DS = Densidad del sólido.
PS = Porcentaje de sólidos.
(DP 1)100 DS
PS=
(DS 1)DP
Dónde:
DP = Densidad de pulpa.
DS = Densidad del sólido.
Calcular la potencia requerida del molino SAG conociendo el consumo específico de energía:
8.3 Calculo de la potencia neta del molino SAG empleando Modelo de Hogg & Fuerstenau.
L
P 0.238 * D3.5 * NC * ρap * ( J * 1.065) * J 2 ) * senα
D
Dónde:
D = Diámetro Interior del molino, pies (40)
L = Largo Interior del molino, pies (26)
Nc =Velocidad Crítica, Ncrit = 78%
ap = Densidad aparente de la carga, 3.925 ton/m3
J = Nivel aparente de Llenado, 25%
= Angulo de levante, 38°.
Diámetro de Molino : 40
Diámetro de Bolas : 6”
Angulo Ataque : 10°
% Vel. Crítica : 76%
Diámetro de Molino : 40
Diámetro de Bolas : 6”
Altura Lifters : 10”
% Vel. Crítica : 76%
Diámetro de Molino : 40
Angulo de Ataque : 10°
Altura Lifters : 10”
% Vel. Crítica : 76%.
9.1 Seguridad.
Toda persona que tenga trabajadores a cargo, deberá exigir el cumplimiento de las
normas de seguridad. De igual forma los trabajadores deberán cumplir sus labores de
acuerdo a lo establecido en los procedimientos de trabajo y acatar las normas,
instrucciones, reglamentos y recomendaciones brindadas por su jefatura.
El EPP es estrictamente personal, ya que su uso colectivo puede ocasionar contagios y/o
infecciones además de un deterioro prematuro. Es importante lograr un buen uso de
estos para el fin que han sido diseñados.
A pesar de que los EPP no evitan los accidentes, pueden en la mayoría de los casos,
reducir sustancialmente el impacto de un accidente o las enfermedades profesionales
que podrían ocasionar los agentes producidos dentro del entorno productivo.
El EPP debe cumplir con 2 premisas: Debe ser de uso personal e intransferible. Debe
estar destinado a proteger la integridad física de la persona que lo usa.
Se debe verificar que la fuente de energía efectivamente está aislada, efectuando una
prueba de accionamiento del sistema y o equipo (energía cero) o medición de la fuente
(potencial cero).
Las fuentes de energía consideradas entre otras, son las siguientes: Eléctrica, mecánica,
neumática, hidráulica, química, térmica, nuclear, cinética y potencial.
Son los elementos de las actividades, productos o servicios de una organización susceptible de
interactuar con el medio ambiente.
Aspecto ambiental potencial, aspecto ambiental que podría interactuar con el medio
ambiente.
Aspecto ambiental real, aspecto ambiental que interactúa con el medio ambiente.
Aspecto ambiental significativo, aquel aspecto ambiental que tiene o puede tener un
impacto ambiental significativo.
Los incidentes ambientales por derrames deben ser informados al departamento ambiental de la
empresa, que tomará una determinación de los procedimientos requeridos. Estos pueden ser
clasificados en:
Los residuos sólidos generados en la actividad serán clasificados por tipo, en las zonas de
trabajo se contará con de envases debidamente rotulados para facilitar la segregación.
1.1 Introducción.
El proceso de flotación se basa en la interacción entre las burbujas de aire y las partículas del
solido presentes en la pulpa. La eficiencia que tienen las burbujas para atrapar en forma
selectiva las partículas de mineral y luego ascender cargadas hasta el rebalse, depende de
múltiples fenómenos que ocurren en la pulpa; principalmente, diferencias en las propiedades
físico-químicas superficiales (tensión superficial) de las partículas.
Las burbujas de aire transportan los sólidos y suben a la superficie donde son recolectados y
procesados como concentrado. La fracción que no se adhiere a las burbujas permanece en
la pulpa y constituye la cola y/o posteriormente el relave.
El circuito de flotación de cobre consta por lo general como mínimo de un circuito de flotación
Rougher, un circuito de flotación Scavenger, y un circuito de flotación Cleaner. Además
podemos ver otras etapas intermedias, dentro de ellas por ejemplo la remolienda de
concentrado.
El objetivo del área de flotación, es maximizar tanto la ley como la recuperación del metal que
deseo recuperar, desde la pulpa generada en el proceso de molienda que llega desde el
overflow de las baterías de ciclones ingresando al circuito de flotación Rougher con un
tamaño de partícula aproximado de 160 a 200 µm y un porcentaje de sólidos aproximado de
28 a 35 %.
Mineral.
Los minerales son compuestos químicos inorgánicos, de origen natural, que tienen
una estructura interna y composición química definida, formado como resultado de
procesos geológicos y que se encuentran en la corteza terrestre y puede estar
constituido por un solo elemento (nativos, como por ejemplo: oro, plata, cobre) o, más
comúnmente, por una asociación de distintos elementos (sulfuros, carbonatos, óxidos,
etc).
Mena.
La mena es un conjunto de minerales y rocas que contiene dos partes importantes:
una especie de valor que puede recuperarse logrando un beneficio económico y otra
estéril o ganga, que no tiene valor económico de interés. En general, es un término
que se refiere a minerales metálicos y que designa al mineral del que se extrae el
elemento de interés. La concentración de minerales valiosos en un depósito de es
normalmente baja. Por ejemplo muchos depósitos de cobre contienen menos de 1%
de cobre.
Las menas son minerales del cual se puede obtener un metal que es valioso por un
costo por el cual hace que el trabajo sea rentable.
El objetivo de la liberación es obtener partículas que contengan solo mineral de valor de modo
que este pueda ser separado de la ganga.
Razón
Tamaño de grano Liberación
Mineral (tamaño de
(µm) (% aproximado)
partícula a grano)
Silicatos. 500 0.21 40
Pirita. 300 0.35 20
Calcopirita. 75 1.41 0
Esta tabla muestra el tamaño de los granos de tres minerales generalmente presentes en un
yacimiento de cobre, para cierto tamaño de partícula por ejemplo 106 micrones malla 150 se
puede observar que la liberación es muy diferente para los diferentes minerales. En este
ejemplo los silicatos considerados como la ganga son liberados mucho antes que la
calcopirita que es el mineral de valor.
En algunos casos se puede aprovechar esta dispersión del grado de liberación, por ejemplo
moliendo el mineral hasta un tamaño en que la ganga se pueda liberar fácilmente, pero que
es muy grueso para liberar el mineral de valor.
La ganga liberada se puede eliminar en una etapa de separación antes de moler el mineral a
un tamaño más fino para eliminar el mineral de valor. Con esto se evita moler
innecesariamente la ganga ya liberada reduciendo así mismo el costo de molienda
1.2.5 Separación.
Para recuperar y concentrar los minerales valiosos del producto de molienda se realiza por
medio de un proceso denominado flotación el cual separa la pulpa de mineral en dos
productos: mineral valioso (concentrado), y ganga (cola).
Idealmente el concentrado debería estar formado por un 100% de minerales valiosos y las
colas por un 100% de ganga. En la práctica, debido a que ni la liberación ni la separación son
perfectas, el concentrado contiene algo de ganga, y las colas contienen cierta cantidad de
minerales valiosos.
Por ejemplo, si la pulpa contiene un 40% de sólidos esto significa que cada 100 gramos de
pulpa, hay 40 gramos de partículas de mineral sólido y 60 gramos de agua.
1.2.7 El agua.
El agua (H2O) juega un papel muy importante en la flotación, por lo tanto es muy importante
en entender alguna de sus propiedades. El agua contiene dos elementos químicos: Hidrogeno
y oxígeno. Hay dos átomos de hidrogeno y un átomo de oxigeno enlazados covalentemente
en cada molécula de agua.
Polaridad:
Cuando el oxígeno se une con el hidrogeno para formar el agua, el átomo de oxigeno ejerce
una fuerza de atracción mayor sobre los electrones que aquella que ejercen los átomos de
hidrogeno. Esta fuerza tiende a separar los electrones de los átomos de hidrogeno. Como
resultado, los átomos de hidrogeno quedan con una pequeña carga positiva mientras que los
átomos de oxigeno adquieren unas pequeña carga negativa. Cuando ocurre este desequilibrio
al compartir electrones, el enlace es un caso especial de enlace covalente conocido como
enlace polar, es por eso la molécula de agua se clasifica como molécula polar.
1.2.8 pH.
Algunas moléculas de agua se dividen o disocian en iones hidrogeno H+ y iones hidroxilo OH-
El pH es una medida de la concentración de iones H+ en una solución, y describe el grado de
acidez o basicidad relativa a la solución. Y varia en una escala de 0 al 14, el pH se puede
cambiar cuando la concentración de iones H+ iguala a la de OH-, se dice que el pH es neutro,
y se le da el valor de 7, valor característico del agua destilada pura. El pH se puede cambiar
agregando ácidos o bases, al agregar bases, que es equivalente agregar iones OH-, el pH
aumenta a valores entre 7 y 14. Al agregar ácidos, que es equivalente agregar iones H+, el
pH baja a valores entre 0 y 7.
Fase gaseosa: Constituida generalmente por aire (en algunos casos por otro gas),
que se introduce y dispersa en la forma de pequeñas burbujas.
Fase líquida: está constituida por agua con reactivos. El agua es polar, siendo ésta la
causa de la hidratación superficial de algunos minerales en soluciones acuosas.
Fase sólida: constituida por partículas de mineral finamente molidas. Propiedades
superficiales de minerales dependen de su composición y estructura.
Al coexistir las tres fases, las partículas hidrofóbicas se adhieren a la fase gaseosa (burbujas),
evitando el contacto con agua.
Las demás permanecerán en la fase líquida. Las burbujas con partículas adheridas,
ascenderán hasta llegar a la espuma
Recuperación.
Ley.
La ley representa la pureza del producto, es el porcentaje (de masa) de un metal contenido en
los sólidos.
55,8
Fe 55.8 = 55.8 %Fe x100 30,44 %
183,3
64
S2 32 x 2 = 64 %S x100 34,92 %
183,3
Total 183.3
Estrategias de operación.
En este ejemplo para una recuperación del 90 % se obtiene una ley del 26 % si se mejora la
liberación se reduce la cantidad de partículas parcialmente liberadas en las cuales los granos
del mineral valioso están ligados a la ganga esto significa que en la etapa de separación una
menor cantidad de mineral valioso se perderá en las colas y una menor cantidad de ganga
contaminará el concentrado. Una mejor liberación resulta en una ley más alta y/o en una
recuperación más alta. En este ejemplo para una recuperación del 90 % la ley de concentrado
aumenta del 26% al 27% al mejorar la liberación.
El proceso de flotación separa distintos minerales haciendo uso de las diferencias en sus
propiedades superficiales. El estudio de estas propiedades superficiales se conoce como
química de superficie.
Hidrofóbico.
Las partículas con superficies hidrofobicas prefieren evitar el contacto con el agua. Estas
partículas son hidrofobicas debido a que las moleculas en su superficie no forman enlaces, en
particular puentes de hidrogeno, con el agua. Las partículas hidrofóbicas prefieren adherirse a
las burbujas de aire que pasan cerca de ellas, en vez de permanecer en el agua.
Como ejemplo de materiales que en forma natural son hidrofobicos tenemos el grafito (carbón
puro) y los hidrocarburos sólidos tal como el carbón. Las superficies de estas no son polares y
por lo tanto no forman enlaces hídricos con el agua.
Hidrofílico.
Las partículas cuyas superficies son hidrofilicas prefieren estar en contacto con el agua. Tales
partículas son hidrofilicas debido a que las moléculas en su superficie pueden formar puentes
de hidrogeno con el agua. Las partículas hidrofilicas prefieren permanecer en el agua en vez
de adherirse a las burbujas de aire. Los minerales sulfurados son ejemplos de partículas
hidrofilicas.
Cuando las partículas chocan con la parte superior de las burbujas comienzan a deslizarse
por las paredes de las burbujas al deslizarse hacia la parte inferior las partículas hidrofóbicas
se adhieren a las burbujas, cuando una partícula hidrofílica alcanza la parte inferior de una
Grado de hidrofobicidad.
La superficie de una partícula puede tener partes hidrofóbicas y partes hidrofílicas. El carácter
global de la partícula depende del balance de estas dos propiedades.
Carga superficial.
Las partículas pueden exhibir una carga eléctrica en sus superficies al ponerlas en el agua el
signo y la magnitud de la carga depende de los átomos en la superficie de las partículas y de
los iones en solución.
Si se aplica un voltaje entre dos electrodos las partículas se moverán hacia uno u otro de los
electrodos dependiendo de los signos de su carga superficial, si se altera el pH del agua se
Para que una partícula flote, se debe producir una serie de eventos involucrando partículas,
burbujas, reactivos, agua y equipo de flotación, los sistemas de flotación involucran dos zonas
diferentes: La zona de la pulpa, donde las partículas hidrofóbicas son recolectadas por las
burbujas, y la zona de espuma, donde las partículas que han sido arrastradas por las burbujas
son removidas de la celda.
Los siguientes eventos que ocurren en una celda de flotación se pueden representar
mediante modelos conceptuales:
Colisión.
Adherencia.
Desprendimiento.
Arrastre.
Drenaje.
Colisión:
Probabilidad de colisión.
Colisión de partícula.
Adherencia.
Tiempo de contacto.
Desprendimiento.
Las partículas adheridas a las burbujas están sujetas a muchas fuerzas que pueden causar
su desprendimiento, o separación de las burbujas. Las partículas están adheridas a las
burbujas mediante ciertas fuerzas de adhesión, pero cualquier fuerza que actúe sobre el
agregado partícula/burbuja, y que exceda esta fuerza de adhesión, podría eventualmente
producir su separación.
No todas las partículas entran a la zona de espuma adheridas a las espumas (colección).
Algunas partículas entran al ser arrastradas por el agua que acompaña a cada burbuja, ya
sea en la película alrededor de ella o en la estela. Esto se denomina arrastre o
entrampamiento mecánico.
Las burbujas en movimiento acarrean agua con ellas. Esta agua se transporta en forma de
una película que rodea las burbujas y también en la estela que la sigue. La estela se forma
debido a que las líneas de flujo de la pulpa no vuelven a su posición original inmediatamente
detrás de las burbujas, sino a una cierta distancia detrás de ellas, esto hace que en un cierto
Tiempo de Residencia.
Mientras más tiempo permanecen las partículas dentro de una celda de flotación, mayor es la
probabilidad de que floten. Este tiempo se denomina tiempo de residencia, y se calcula
dividiendo el volumen del sistema por el flujo volumétrico a través del sistema.
Por lo tanto, el tiempo de residencia depende tanto del flujo volumétrico (mientras más alto
sea este flujo, más corto será el tiempo de residencia) como del volumen del sistema
(mientras menor sea este volumen, más corto será el tiempo de residencia).
Debido a que la velocidad de flotación depende de la hidrofobicidad, las partículas con más
alta ley de cobre flotan primero. Las partículas menos hidrofóbicas no flotaran tan
rápidamente. Como resultado, la ley de concentrado más alta se obtiene normalmente en la
primera celda. La ley disminuye a medida que nos movemos aguas abajo en el banco.
La figura muestra la ley del concentrado de cobre para cada una de las celdas del banco. La
ley de cobre en la última celda es bastante baja, cerca de un 5%.
Los reactivos de flotación, son productos químicos naturales o artificiales, que aseguran que
la flotación de minerales sea selectiva y eficiente y produce condiciones óptimas para mejorar
este método de concentración de minerales.
1.4.1 Colectores.
Los colectores son compuestos químicos, cuyas moléculas contienen un grupo polar y uno
no-polar. El anión o catión del grupo polar permite al ion del colector quedar adherido a la
superficie también polar del mineral.
Por el contrario, el grupo no-polar o hidrocarburo, queda orientado hacia la fase acuosa
hidrofugando el mineral, ya que tal orientación resulta en la formación de una película de
hidrocarburo hidrofóbico en la superficie del mineral.
Por consiguiente, las partículas de mineral hidrofobadas por una película de colector se
adhieren a las burbujas de aire que van subiendo, arrastrando consigo el mineral a la
superficie de la pulpa.
El colector, se constituye, por tanto, en el factor principal del circuito de flotación. De allí que
es necesaria la combinación más apropiada del colector y modificadores para obtener los
mejores resultados metalúrgicos.
Un tipo común de colector para minerales sulfurados son los xantatos, estos usados como
reactivos de flotación, son sales de sodio o potasio del ácido xántico (o ditiocarbónico) y que
corresponden a la siguiente fórmula estructural.
Esta transferencia o grupo de electrones crea una corriente eléctrica o un potencial que puede
ser medido en la pulpa.
Los tres factores más importantes que regulan la adsorción del colector son:
La concentración de oxígeno.
Para que se produzca la adsorción del colector se requiere oxígeno por lo tanto la flotación se
verá afectada si se reduce la cantidad de oxígeno disponible.
Potencial de pulpa.
Muchas de las reacciones que ocurren en las pulpas de flotación son de naturaleza
electroquímica, lo que en otras palabras significa que se produce una transferencia de
electrones de una sustancia a otra. Un flujo de electrones implica una corriente eléctrica y un
voltaje.
El potencial de pulpa regula muchas de las reacciones químicas que ocurren en la flotación
de pulpa, un potencial de pulpa alto (1) fomenta la adsorción del colector, sin embargo si el
potencial de pulpa es demasiado alto (2) se producen reacciones que oxidan el mineral lo que
puede afectar negativamente la flotación. Por otro lado si el potencial de pulpa es demasiado
El pH es una variable muy importante para el control de la flotación debido a que afecta
directamente la adsorción del colector, la cual ocurre mediante el mecanismo de transferencia
de electrones. Uno de los productos de este mecanismo de reacción son los iones hidroxilos
(OH-) Si se aumenta el pH, la concentración de iones OH- aumenta. Esto disminuye e incluso
puede llegar a detener completamente la reacción del colector con el mineral debido al
cambio en el equilibrio químico. Cuando esto ocurre el colector deja de adsorberse sobre la
superficie del mineral.
La clasificación es la siguiente:
Colectores aniónicos: son los que convierten al mineral repulsivo al agua por acción
del anión. Son los colectores que más se usan en la flotación, se caracterizan por su
notable selectividad y su fuerte adherencia. Ejemplo: los del tipo THIOL, cuyo grupo
polar contiene azufre bivalente. Los más caracterizados son los xantatos y
ditiofosfatos. Le siguen en importancia la tiocarbonilida y el mercaptobenzotiazol, etc.
1.4.2 Espumantes.
Son reactivos que pueden reducir la tensión superficial del agua y producir una burbuja más
fuerte. Ellos son esenciales para la producción de burbujas pequeñas, y para producir una
espuma estable, ayudando a mantener a las burbujas de aire dispersas y evitando su
coalescencia.
La molécula del espumante se orientará en la interfaz aire-agua de tal forma que la cadena de
hidrocarburos dará hacia el aire y el OH- o grupo hidroxilo dará hacia el agua.
Los espumantes deben ser solubles en agua, ya que de no serlo, su distribución seria no
uniforme en una solución acuosa. Los espumantes mayormente usados son los alcoholes, los
poli éteres o éster poli glicoles.
Los espumantes más usados son el aceite de pino, el ácido cresílico y alcoholes; en estos
últimos tenemos el metil isobutil carbinol (MIBC), DF-250.
1.4.3 Modificadores.
Son reactivos usados en la flotación para controlar el efecto de los colectores, ya sea
intensificando o reduciendo su efecto hidrofóbico en la superficie del mineral, de manera que
la selectividad de la flotación sea incrementada; se divide en:
Activadores.
Generalmente son sales solubles que se ionizan en solución y los iones reaccionan entonces
con la superficie mineral. Un ejemplo clásico es la activación de la esfalerita por el cobre en
solución. La esfalerita no flota satisfactoriamente con un xantato de colector, ya que los
productos que se forman, tales como el xantato de zinc, son relativamente solubles en agua y
por lo tanto no proporcionan una película hidrofóbica en el mineral, al usar sulfato de cobre
como activador se disuelve rápidamente y se disocia en iones de cobre dentro de la solución.
La activación se debe a la formación de sulfuro de cobre que se deposita sobre la superficie
de la esfalerita que reacciona rápidamente con el xantato para formar un xantato de cobre
insoluble haciéndola hidrofóbica la superficie de la esfalerita.
Depresores.
Los depresores impiden la acción del colector en la superficie del mineral. Estos reactivos se
usan para incrementar la selectividad de la flotación volviendo hidrofílico a ciertos minerales
evitando así su flotación. Estos reactivos pueden dividirse en compuestos orgánicos y
compuestos inorgánicos.
Los depresores pueden actuar a través de diferentes mecanismos. Algunos depresores se
absorben a la superficie del mineral antes de que lo haga el colector.
En primer lugar los colectores no se pueden absorber y convertir así las partículas en
partículas hidrofóbicas.
En segundo lugar los depresores tienen grupos hidrofílicos que disminuyen aún más la
probabilidad de que las partículas floten.
Reguladores de ph.
Son reactivos que dan a la pulpa el carácter alcalino o ácido, en el caso del tratamiento
minerales sulfurados, estos operan con una pulpa alcalina con el objeto de lograr una
flotación óptima, así como evitar la corrosión de los equipos. El regulador alcalino más
empleado en la actualidad es la cal. El propósito de este reactivo es incrementar o reducir la
capacidad del mineral de adsorber el colector cambiando la concentración de iones hidrogeno
en la pulpa, son de dos tipos:
Existen muchos tipos de circuitos de flotación. El más común, al que denominamos circuito de
flotación estándar, separa una sola especie valiosa de la ganga. Esto se logra flotando la
especie de valor, recolectándola como concentrado, y descartando el resto como colas. Por
ejemplo muchos concentradores de cobre utilizan la flotación estándar para flotar el cobre
como concentrado y descartar la ganga de sílice (roca).
En algunos casos, es mejor flotar más de una especie de valor a un mismo tiempo. Esto se
conoce como flotación bulk (colectiva).
La flotación bulk se utiliza cuando un mismo conjunto de condiciones se puede emplear para
recuperar en forma efectiva dos o más especies de valor.
Un ejemplo de esto es la flotación conjunta de cobre/molibdeno en un concentrado de
cobre/molibdeno zinc. El concentrado bulk (combinado) de cobre/molibdeno se separa en una
etapa posterior denominada flotación diferencial.
Se flota en una primera etapa una especie de interés, y luego, en una nueva fase de flotación,
se recupera un segundo mineral de interés. Ejemplo: flotación de sulfuros de cobre y
molibdenita, recuperados ambos en el mismo proceso, pero en distintas etapas.
Las celdas de flotación se agrupan en circuitos. Es difícil dar una visión panorámica de los
circuitos, porque cada circuito industrial representa una solución económica para un mineral
particular durante un periodo de explotación de un yacimiento.
Concentrar y recuperar.
Objetivos que se logran ordenando los bancos de celdas.
Los bancos se ordenan en circuitos recuperadores y concentradores.
El circuito de flotación cuenta con diferentes etapas que permiten recuperar las especies de
cobre en forma selectiva hasta la obtención del concentrado final.
En esta etapa se recupera una alta proporción de las partículas valiosas, aún a costa de la
selectividad, utilizando las mayores concentraciones de reactivos colectores y/o depresores
del circuito, velocidades altas de agitación y baja altura de la zona de espumas. El
concentrado producto de la flotación Rougher, no es un producto final, y deberá pasar a las
etapas de limpieza o cleaner.
En algunas plantas, el concentrado Rougher se envía a una etapa de remolienda para liberar
las partículas bloqueadas con la ganga.
La etapa de flotación scavenger procesa las colas de las etapas anteriores. El objetivo de esta
etapa es recuperar la mayor cantidad posible de mineral valioso y producir la cola final. Las
colas de este circuito constituyen por lo general el relave general de la concentradora. Dada
la naturaleza de su alimentación, el concentrado scavenger normalmente contiene una alta
proporción de partículas parcialmente liberadas (medios) estas partículas se deben enviar a
remolienda.
Existen dos tipos principales de etapa scavenger, aquellas que procesan las colas primarias
(Rougher), denominadas Scavenger primario (Rougher Scavenger), y aquellas que procesan
las colas de la limpieza, denominadas Scavenger de limpieza (Cleaner Scavenger).
A menudo se utilizan celdas mecánicas en la etapa Scavenger debido a que ellas pueden
recuperar partículas gruesas, las cuales contienen el mineral valioso restante.
El objetivo de la etapa de limpieza es obtener la ley deseada. Esto se logra eliminando las
partículas que fueron mecánicamente arrastradas hacia el concentrado en la etapa primaria
(Rougher), y aprovechando la diferencia en las velocidades de flotación entre las partículas de
alta ley y las partículas parcialmente liberadas (medios). En general, habrá más de una etapa
de limpieza. Normalmente la primera etapa de limpieza procesa el concentrado primario
(Rougher), la segunda etapa procesa el concentrado de la primera limpieza, y así
sucesivamente.
Remolienda de concentrados.
2. FLOTACIÓN ROUGHER.
2.1 Introducción.
El circuito de flotación Rougher, es la primera etapa del área de flotación donde se colecta o
recupera la mayor cantidad de minerales valiosos con una cinética de flotación rápida. Está
comprendido por un conjunto de celdas mecánicas, dispuestas una a continuación de otra,
formando bancos de celdas, de las que puede haber varias filas, esto de acuerdo a la
configuración de diseño de la planta concentradora. El producto de este circuito es un
concentrado, que será enviado a una siguiente etapa que puede ser el circuito de flotación
cleaner, el circuito de remolienda, o incluso el mismo espesador de concentrado; mientras de
las colas o material empobrecido, puede ser enviado al circuito de flotación scavenger o al
espesador de relaves directamente.
El circuito Rougher está conformado por un conjunto de celdas, estos conjuntos son llamados
bancos de celdas, en las plantas concentradoras puede haber varios bancos de celdas
Rougher en paralelo, dependiendo de la capacidad de tratamiento para la que fue diseñada la
planta.
Las celdas de flotación rougher son celdas de tipo mecánico, que cuentan con un rotor-
impulsor-dispersor, que produce una intensa mezcla y aireación de la pulpa con los reactivos
y el aire. Estas celdas de acuerdo a su diseño, pueden necesitar de un sistema de ingreso de
aire forzado, o un sistema de ingreso de aire desde el ambiente. Lo importante es que el aire
ingrese a la celda y se distribuya de manera uniforme por la pulpa, proporcionando un óptimo
contacto de aire-partícula.
El ingreso de aire puede ser regulado por el operador desde sala de control, o manualmente
desde el campo. La combinación de una eficiente aireación y una óptima suspensión de
sólidos proporcionan una alta recuperación de la especie valiosa y un alto rendimiento, por lo
que el consumo de reactivos se hace más eficiente.
Lo que no flota, y se deprime, pasa a través de las celdas por la parte inferior de estas, hasta
llegar a la última celda del banco, desde donde esta pulpa, que ahora se llama cola, podrá ser
enviada hacia una etapa más de flotación (Scavenger), o directamente hacia el espesador de
relaves, en tal caso recibe el nombre de relave.
3. FLOTACIÓN SCAVENGER.
3.1 Introducción.
Las colas de la flotación Rougher y Cleaner, contienen aún partículas valiosas que se
recuperan en el circuito de flotación Scavenger, es hasta este circuito que llegan estas colas
para una etapa de recuperación final de estas pulpas agitadas, logrando dos productos, un
concentrado que puede ser enviado como alimentación a las celdas Rougher, y una cola o
relave que es envido hacia el espesador de relaves.
Este circuito, de acuerdo al diseño especifico de cada planta concentradora, puede tener una
serie de filas y bancos de celdas, tal como lo comentamos en la flotación Rougher.
Los reactivos de flotación como colectores y espumante son adicionados a estas celdas, a fin
de mejorar la recuperación de concentrado. También se le agrega lechada de cal de acuerdo
al tipo de mineral a tratar y a la necesidad operativa para regular el pH de la pulpa.
El concentrado, así como el relave, fluyen por gravedad hacia muestreadores y analizadores,
para su respectivo análisis en línea.
4. FLOTACIÓN CLEANER.
4.1 Introducción.
El circuito de Flotación Cleaner, es una operación unitaria del área de flotación; esta sección
está formada por una serie de estructuras, equipos, instrumentos, sistemas, etc. que reciben
el concentrado desde el circuito de flotación Rougher y Scavenger y luego de una serie de
procesos y operaciones, entregan un producto acondicionado hacia la siguiente etapa de
espesamiento de concentrado.
Mientras que las colas de cada uno de estos circuitos, puede recircular a la alimentación del
circuito anterior cleaner, y la cola final con el menor porcentaje del elemento valioso, puede
ser enviado a la alimentación del circuito de flotación scavenger, junto con las colas de la
flotación Rougher. Esta disposición de recirculación de las colas, depende del diseño de la
planta concentradora, de la ley de mineral que se está tratando y de los balances
metalúrgicos determinados para la mejor recuperación del elemento metálico valioso.
Es normal, que los flujos de los circuitos de flotación cleaner, puedan sufrir modificaciones
con respecto a donde son enviados, esto debido a un cambio en la ley del mineral, o por
alguna eventualidad ocurrida en la planta de flotación, como por ejemplo la parada de un
equipo por mantenimiento o por falla.
Las celdas del circuito de flotación cleaner, pueden ser celdas de tipo mecánicas, o celdas de
tipo neumáticas.
5. REMOLIENDA.
5.1 Introducción.
El circuito de remolienda, tiene por objetivo remoler las partículas de concentrado para liberar
el elemento metálico valioso, sobre todo en partículas consideradas de tamaño mediano,
donde no se ha liberado la parte valiosa del mineral; y una vez liberado, exponer su superficie
a los reactivos presentes en el proceso de flotación.
En el caso de los molinos Isamill; estos molinos de tipo horizontal, reciben el concentrado
impulsado por una bomba centrifuga, ingresando por un costado de estos, a una determinada
presión. En el interior, el molino tiene discos giratorios revestidos en goma, que están
montados en un eje en voladizo, que al girar, produce el movimiento de los discos, y estos a
su vez, el movimiento del concentrado con las bolas, produciendo por abrasión y fricción, la
reducción de las partículas, para luego por la fuerza de impulsión de la bomba, las partículas
finas pasar a través de una malla, a la zona de descarga ubicada en el lado posterior de la
zona de alimentación, por donde el concentrado reducido sale y descarga sobre un cajón
desde donde será impulsado hacia la siguiente etapa de flotación; mientras que el material
grueso que no pasa la malla, se mantiene dentro del molino a continuar su reducción de
tamaño.
Son equipos mecánicos que cumplen la función de separar en forma eficiente desde una
pulpa previamente acondicionada (overflow ciclones), dos productos: un concentrado y un
relave (colas de la flotación Rougher); poniendo en contacto íntimo el mineral, el aire, el agua
y los reactivos.
Las celdas de flotación se caracterizan por tener un mecanismo rotor-dispersor, que mantiene
la pulpa en suspensión y el aire disperso dentro de ella.
Las celdas de flotación Rougher, por ejemplo, concentran la mayor parte del elemento valioso
que llega desde el rebose de las baterías de ciclones de molienda (overflow ciclones), donde
por medio de la agitación, aireación y control de niveles respectivos, se logra flotar el
concentrado contenido en una columna de espumas o colchón de espumas, y luego pasar al
siguiente circuito para continuar con el proceso de concentración. Las colas obtenidas desde
la última celda Rougher de cada fila, alimenta a las celdas de flotación Scavenger para seguir
colectando concentrado del elemento valioso, o también puede ir directamente al espesador
de relaves.
01. Motor
02. Transmisión Polea – Faja
03. Reductor
04. Entrada de aire
05. Caja de alimentación semi – circular
06. Canaleta radial
07. Deflector vertical
08. Descarga de espuma
09. Campana dispersora
10. Dispersor
11. Rotor en estrella
12. Drenaje del tanque
13. Fondo del tanque
14. Soportes del tubo de aspiración
15. Fondo falso
16. Traspaso de colas
17. Válvulas dardo
18. Estanque cilíndrico
19. Tubo de aspiración cónico
20. Canaleta periférica
21. Direccionador de espuma
Funcionamiento.
La pulpa ingresa al primer banco de flotación de cada fila a través del cajón de alimentación y
fluye a través de la primera celda.
La acción de bombeo del rotor jala pulpa desde la parte inferior de la celda, ascendiendo
hasta el estator, y la saca dentro de la celda. A medida que el rotor desplaza la pulpa, se
alimenta uniformemente aire desde el soplador externo hacia el flujo de pulpa a través de
ranuras verticales en el rotor.
A medida que el aire y la pulpa pasan a través del estator, el aire se dispersa a manera de
finas burbujas. Las burbujas creadas en la zona de mezcla se van hacia la parte superior de
la celda, llevando minerales valiosos. La forma cilíndrica del tanque mejora la dispersión del
aire y promueve la estabilidad de la superficie. La espuma, de varios centímetros de
profundidad, se forma en la parte superior de la celda.
Una placa de empuje, con la forma de un cono invertido, va pegada a la parte superior de la
celda. La placa de empuje mejora el transporte de espuma hacia la canaleta de recolección.
Luego que la espuma ha sido descargada por la parte superior, la pulpa que no flota pasa
hacia la siguiente celda por medio de las cajas intermedias. Este proceso continúa a lo largo
del banco hasta que la pulpa se descarga por gravedad a las canaletas de relaves
A continuación, se muestra una tabla, donde se comparan dos tipo de celdas Rougher de
diferentes fabricantes.
Las celdas neumáticas abarcan principalmente a las llamadas celdas columna, que son los
equipos más utilizados en este grupo, especialmente en la etapa de limpieza. Funcionan con
el mismo principio básico que las celdas de flotación mecánicas.
En la siguiente figura, se muestran las partes más importantes de una celda de flotación
neumática, o una celda columna.
Funcionamiento.
Las celdas columnas, funcionan con el mismo principio básico que las celdas de flotación
mecánicas: la separación de minerales tiene lugar en una pulpa de minerales agitada y/o
aireada, donde las superficies de los minerales seleccionados se vuelven hidrofóbicas por
acondicionamiento con reactivos de flotación selectivos. Sin embargo, en la flotación en
columna, no hay mecanismo mecánico que provoque la agitación. La separación tiene lugar
también en un recipiente (conocido como columna) mucho más alto que el ancho (o sección
transversal) de la celda.
Como se muestra en la siguiente figura, se distinguen dos zonas básicas en la celda: zona de
recuperación o colección y zona de limpieza.
Figura 241. Izquierda: Zonas principales en una Celda Columna / Derecha: Funcionamiento de una Celda Columna.
Zona de colección.
La zona de colección, es la región que se extiende hacia abajo desde la tobera de inyección o
alimentación, hasta los difusores de aire. En esta zona, las partículas de mineral contenidas
en la pulpa, chocan con una nube ascendente de burbujas de aire y son llevadas hasta el
rebose. El proceso de colección en una celda columna, se sustenta en el hecho de que las
partículas minerales de la especie valiosa y ganga, están moviéndose en sentido contrario a
la nube de burbujas, lo cual puede explicarse en dos patrones de flujo en contracorriente:
Zona de limpieza.
Zona de limpieza, fase espuma: región que se extiende hacia arriba, desde la interfaz
pulpa – espuma hasta el rebose de la columna.
Las partículas de mineral contenidas en la pulpa, una vez que se han adherido a las burbujas,
son llevadas hasta el rebose, donde al pasar por encima del punto de alimentación, se
encuentran con un flujo suave descendente de agua fresca que lava las partículas de mineral
no valioso (ganga) adheridas a ellas. El concentrado de este modo, emerge por el rebose de
la celda y los relaves se descargan por la parte inferior de ésta.
El agua de lavado se agrega sobre la capa de espuma en forma de débil ducha, de modo de
eliminar desde la espuma, el material no mineralizado que viene atrapado físicamente,
contribuyendo con ello al efecto limpiador que caracteriza a la columna de flotación.
Adicionalmente, el agua de lavado permite ajustar el balance de pulpa. En la celda-columna el
agua de lavado tiene funciones muy importantes:
Formar el bías.
Limpiar el concentrado.
Lubricante de las partículas minerales.
Con respecto al bías, se suele trabajar con un bías positivo (>1), es decir, el flujo de agua de
lavado es mayor que el agua que se encuentra en el concentrado recuperado. Esto genera
una recuperación de concentrados más limpios, ya que, este flujo de agua, asegura que
cualquier partícula de ganga liberada, será reportada preferencialmente a la cola de la
columna. Lo anterior mencionado, da como resultado un aumento de la ley del concentrado
en un promedio de 2% más que en una celda mecánica convencional.
Altura de espuma.
La altura de espuma o fase espuma, en las celdas columna, es mayor que una celda
mecánica convencional. Esta mayor altura, permite que la limpieza con agua de lavado tenga
un tiempo adecuado.
Es un equipo rotatorio vertical que reduce el tamaño de mineral mediante el uso de bolas de
acero; consiste en un cilindro vertical equipado con un tornillo giratorio, el tornillo está unido al
reductor por medio del eje motriz; el cual cuenta con dos rodamientos que se encargan de
soportar las fuerzas axiales y radiales; el eje se encuentra unido por un acople rígido al
reductor que se encarga de disminuir la velocidad de giro generada por el motor eléctrico. La
parte inferior del cuerpo del molino tiene revestimientos magnéticos, que atraen y sostienen
las bolas de acero en la superficie de revestimiento, protegiendo con esto el desgaste de la
coraza. Los molinos de remolienda son equipos que reciben el concentrado proveniente de un
cajón de alimentación desde donde es impulsado por bombas centrifugas; el producto es
descargado al cajón de alimentación a la batería de ciclones.
Funcionamiento.
El movimiento giratorio del conjunto de tornillo es generado por el motor eléctrico y reducido
por un reductor; la pulpa ingresa por el ducto de alimentación ubicado en la parte inferior del
molino; la pulpa se desplaza verticalmente, las partículas más pequeñas de desplazan hacia
arriba y salen del molino, las partículas más pesadas (gruesas) se asientan; el tipo de
molienda que se genera es por abrasión, esta abrasión se produce cuando las bolas, que
fueron ascendidas por el conjunto tornillo, caen lentamente por las paredes del molino, y al
encontrarse con las partículas finas de la pulpa, las desgastan, haciendo de esta forma que
se reduzca el tamaño de las partículas.
El IsaMill es un molino horizontal-cerrado, de gran velocidad, con agitación, que opera con
rangos de potencia muy altas en comparación a los molinos de bolas o los molinos verticales.
Está diseñado para procesar partículas gruesas a tamaños de partículas finas empleando
medios de molienda pequeños a un alto rendimiento.
En la siguiente figura, se muestran las principales partes del molino de remolienda horizontal.
Funcionamiento.
La acción de giro de los discos del molino (discos giratorios desechables revestidos en goma),
se logra a través de un eje en voladizo, que se encuentra acoplado al motor y este a su vez a
una caja reductora.
Cuando la pulpa proveniente de los cajones ingresa al molino de remolienda, viaja a través de
él, en un patrón de “flujo pistón” por entre los discos de molienda.
El giro de los discos, agita los medios de molienda, haciendo que recirculen entre los discos
giratorios que distribuyen la acción de molienda por el molino.
El motor de arranque, cuenta con una Resistencia Líquida (LRS), la cual permite que el
molino pueda partir con carga. Las bridas (“flanges”) de alimentación y de descarga y la
carcasa del molino están revestidas de goma y su mantenimiento es sencillo.
Se controla.
Se controla:
Colector:
Espumante:
Al agregar poco espumante produce una mala calidad de espuma que no es capaz de
soportar el concentrado en la superficie de la pulpa de las celdas de flotación. Esto
produce una pérdida de mineral en las colas finales. Al agregar mucho espumante al
circuito de flotación también puede llevar a una mala calidad de espuma y a un mal
soporte del mineral en la espuma superficial de la pulpa en las celdas de flotación.
7.3 pH.
Si baja el pH pueden flotar elementos no valiosos como por ejemplo la pirita u otros
con alto contenido de fierro, la pirita es un mineral de hierro sulfurado que tiende a ser
recuperado por los colectores de cobre a menos que se mantenga un pH alto. Bajo
condiciones de pH neutro, la pirita puede flotar con los minerales de cobre y producir
un concentrado de baja ley. Esto reduciría la productividad de la operación. En la
flotación de cleaner, mantener el pH de preferencia sobre 11.0 ayuda a deprimir la
flotación de la pirita, y el colector de cobre se torna más selectivo.
El mineral de cobre continúa flotando, y la pirita fluye por las colas de la flotación
scavenger que van al sistema de disposición de relaves de la concentradora.
Cualquiera que sea la escala de tratamiento de una concentradora, sea ésta grande,
pequeña, automatizada o rústica, al final de la operación diaria, semanal, mensual, anual, o
por campañas, requiere de la presentación de los resultados obtenidos (datos) en forma
objetiva, en la que se incluye los cálculos para determinar el tonelaje de los productos de la
flotación, contenido metálico de los elementos valiosos en cada uno de los productos, la
distribución porcentual y los radios de concentración; todos ellos condensado en lo que se
denomina el "Balance Metalúrgico", que muestra también la eficiencia del proceso.
Es el peso del mineral de cabeza, concentrado o relave, sin humedad. Se sabe que el mineral
que se extrae de mina tiene una cierta cantidad de humedad. Para los cálculos es necesario
conocer el peso neto seco. Para determinar el Porcentaje de humedad se prepara una
muestra, se pesa, se somete a secado a 100° C durante un tiempo suficiente como para
eliminar toda el agua. Una vez fría la muestra se pesa nuevamente. La diferencia entre uno y
otro peso corresponde el peso de agua contenido en la muestra. Por una relación simple se
puede determinar el % de humedad de la muestra.
Cabe hacer notar que la suma del contenido metálico de los productos (concentrados y
relave) debe ser exactamente igual al contenido metálico de la cabeza. De no ser así deben
efectuarse cálculos de reajuste para cumplir con la ley de conservación de la materia. Otra
cuestión importante es que las leyes que se reporten en porcentaje deben dividirse entre 100
para hacer el reemplazo en la relación para determinar el contenido metálico.
Cabeza calculada.
Se refiere a la ley que tiene un mineral después de un proceso de concentración; se obtiene
sumando los contenidos metálicos de cada uno de los productos.
Cabeza.
Es el mineral proveniente de la explotación minera. La cabeza para un circuito de flotación
está constituida por el mineral finamente molido y mezclado con el agua, formando una pulpa,
y tiene una ley determinada de elementos valiosos.
Concentrado.
Es el producto final del proceso de concentración. Tiene valor comercial y reúne la mayor
parte de la mena. Este producto tiene una ley mucho mayor que la de cabeza.
Relave.
Es el producto final del proceso de concentración pero que no tiene valor comercial y su
contenido de elemento valioso es insignificante. Está constituido en su mayor parte por
material estéril, motivo por el cual se lo desecha.
En una concentradora donde existen varios circuitos de flotación, cada uno de ellos tiene un
relave que pasa a constituir la cabeza del siguiente circuito, a excepción del último circuito
cuyo relave se desecha definitivamente.
Tanto el mineral de cabeza, como el o los concentrados así como el relave final tiene leyes y
pesos correspondientes en base a los cuales se puede realizar la cuantificación del proceso.
Pasamos a definir algunos conceptos:
Recuperación.
La recuperación es una medida de la eficiencia del proceso de flotación. En el proceso se
busca tener una alta recuperación del mineral valioso, pero se debe tener en cuenta que a
medida que aumentamos la recuperación baja la ley. La razón que explica lo anterior es que
al aumentar la recuperación se va ensuciando el concentrado con ganga.
MS F
3 i3
R 100
MS F
1 i1
Dónde:
MS3 = tonelaje de concentrado.
Fi3 = ley de cobre en el concentrado.
MS1 = tonelaje de alimentación.
Fi1 = ley de cabeza de alimentación al circuito.
Figura 249. Ingresos y salidas de una celda de flotación.
Razón de concentración.
(Radio de concentración o relación de concentración o ratio de concentración): (RC)
Es la relación existente entre el N° de toneladas de mineral de cabeza y el N° de toneladas de
concentrado producido. Se interpreta como el N° de toneladas del mineral de cabeza que se
requiere para obtener una tonelada de concentrado.
F F MS
i3 i2 1
K
F F MS
i1 i2 3
Estado estacionario.
Normalmente las operaciones de un proceso de flotación consisten en varias celdas de
flotación, ya sean agrupadas o separadas. Las celdas de flotación normalmente tienen tres
flujos de pulpa asociados. Estos flujos se llaman: alimentación, concentrado y relaves (colas).
La corriente de alimentación entra en la celda y es tratada para recuperar los minerales de
cobre. La corriente de concentrado es donde los minerales de cobre son recogidos y
recuperados. La corriente de colas contiene los sólidos sin valor económico y son los que
quedan después que los minerales de cobre son concentrados y recuperados.
Una operación estable favorece la flotación. Un sistema estable significa que no hay cambios
en el flujo de entrada o de salida, y que la carga en el sistema no aumenta ni disminuye. Esta
condición se conoce como estado estacionario.
La noción básica de que todo lo que entra tiene que salir, se utiliza para calcular los balances
de masa en estado estacionario. El cálculo de un balance de masa involucra medidas de
flujos y otras propiedades de un sistema relacionadas con la masa.
Flujo másico.
Muchas veces el mineral que se alimenta o descarga de un equipo se encuentra en forma de
pulpa y el sistema de control automático debe realizar un cálculo de las toneladas secas de
mineral (típicamente llamado cálculo de flujo másico). Este cálculo usa los valores medidos de
densidad de pulpa y flujo de pulpa. Este tipo de cálculo se hace generalmente en las plantas
de proceso. Sin embargo, inherente en este cálculo está la suposición de la gravedad
específica del mineral seco. Este valor es determinado en trabajos de prueba de laboratorio y
es ingresado directamente en el DCS y en todos los computadores de terreno que calculen
flujo másico.
El flujo de pulpa por la tubería es medido generalmente por un medidor de flujo. Este
instrumento transmite una señal proporcional al flujo hacia el transmisor indicador de
densidad o hacia el sistema de control. Simultáneamente, la densidad de la pulpa es medida
por un dispositivo de medición de densidad y la señal es transmitida al mismo transmisor
indicador de densidad o hacia el sistema de control. Estas 2 mediciones, combinadas con el
Caudal, Q= 302m3/h
Gravedad específica del sólido, GES: 3.65
Porcentaje de sólidos de 27.4%
GES 100
DP
(GES 100) - (GES - 1) %S)
Dónde:
GES= Gravedad especifica del sólido = 3.65.
PS= Porcentaje de sólidos.
DP = Densidad de pulpa.
3.65 100
DP 1.248
(3.65 100) - (3.65 - 1) 27.4)
Q PS DP
MS
100
Dónde:
MS = Tonelaje seco t/h.
PS = porcentaje de sólidos.
DP =Densidad de la pulpa.
Q = Caudal m3/h.
3 3
302m /h 27.4 1.248t/m
MS 103.2t / h
100
MS (F - F )
MS 1 i1 i2
3 (F - F )
i3 i2
3,610(0.4- 0.125)
MS3 = 103.2 t/h
(9.74 0.125 )
Caracterización de pulpas.
Las Pulpas (Mineral + Agua) en los distintos flujos alrededor del circuito pueden ser
caracterizadas por una o más de las siguientes propiedades:
Para este cálculo se toma como dato el tonelaje seco y el porcentaje de sólidos en peso.
Aplicamos la siguiente fórmula:
MS 103.2
MP = MP 376.6t / h
PS/100 27.4/100
MW = MP – MS
Es necesario conocer el tonelaje seco, densidad del sólido, y caudal de agua. Se aplica la
siguiente fórmula:
MS
QP MW
GES
103.2 3
QP 273.4 302m / h
3.65
MP
DP
QP
376.6t/h 3
DP 1,247t/m
3
302m /h
100 GES
DP
100 GES - PS(GES - 1)
100 3.65 3
DP 1,248t/m
100 (3.65) - 27.4(3.65- 1)
Tabla 25. Datos de leyes y tonelaje en los flujos del área de flotación.
Por ejemplo para calcular el tonelaje de relave final (MS18) se procede a sumar el tonelaje
MS4 de colas scavenger con las colas del cleaner/scavenger MS10.
MS18 = MS4+ MS10
MS18 = 10,084t/h + 587t/h = 10,671t/h
Para calcular la ley de relave general usamos la siguiente ecuación:
(MS4F4 - MS10F10 )
F18 x100
MS18
Dónde:
En base a tonelajes.
MS19F19
R 100
MS1F1
158 23.71
R 100 86.5%
10,829 0.4
11.1 Seguridad.
Toda persona que tenga trabajadores a cargo, deberá exigir el cumplimiento de las
normas de seguridad. De igual forma los trabajadores deberán cumplir sus labores de
acuerdo a lo establecido en los procedimientos de trabajo y acatar las normas,
instrucciones, reglamentos y recomendaciones brindadas por su jefatura.
A pesar de que los EPP no evitan los accidentes, pueden en la mayoría de los casos,
reducir sustancialmente el impacto de un accidente o las enfermedades profesionales
que podrían ocasionar los agentes producidos dentro del entorno productivo.
El EPP debe cumplir con 2 premisas: Debe ser de uso personal e intransferible. Debe
estar destinado a proteger la integridad física de la persona que lo usa.
Se debe verificar que la fuente de energía efectivamente está aislada, efectuando una
prueba de accionamiento del sistema y o equipo (energía cero) o medición de la
fuente (potencial cero).
Las fuentes de energía consideradas entre otras, son las siguientes: Eléctrica,
mecánica, neumática, hidráulica, química, térmica, nuclear, cinética y potencial.
Son los elementos de las actividades, productos o servicios de una organización susceptible
de interactuar con el medio ambiente.
Aspecto ambiental potencial, aspecto ambiental que podría interactuar con el medio
ambiente.
Aspecto ambiental real, aspecto ambiental que interactúa con el medio ambiente.
Aspecto ambiental significativo, aquel aspecto ambiental que tiene o puede tener
un impacto ambiental significativo.
Los incidentes ambientales por derrames deben ser informados al departamento ambiental de
la empresa, que tomará una determinación de los procedimientos requeridos. Estos pueden
ser clasificados en:
Los residuos sólidos generados en la actividad serán clasificados por tipo, en las zonas de
trabajo se contará con de envases debidamente rotulados para facilitar la segregación.
1.1 Introducción.
La eliminación de agua requiere de varias etapas sucesivas, ya que no es factible hacerlo en una
sola etapa, normalmente se utilizan las siguientes etapas:
. La auto - dilución usa el agua de la zona de rebose para diluir la alimentación fresca de la pulpa
no espesada a niveles donde la floculación puede tomar lugar. La recirculación de la auto –
dilución aprovecha la diferencia de niveles entre la zona de rebose y el nivel de la pulpa
alimentada. Esto se debe a la diferencia entre las densidades del rebose (agua) y el flujo de
pulpa alimentado. (Ver Figura Nº 1).
1.3 Coagulación
Se llaman coagulantes a los agentes químicos agregados al agua para facilitar el asentamiento
de sustancias coloidales o finamente desmenuzadas que se encuentran en suspensión, las
partículas se unen, aumentan de peso y sedimentan, la aglomeración de esas partículas se
llaman flóculos.
Este tratamiento tiene por objeto clarificar el agua o sea eliminar la turbiedad. La coagulación
implica tres etapas: adición de coagulante, desestabilización de la partícula coloidal y formación
de flóculos.
La adición de sales coagulantes como sulfato de aluminio, sulfato férrico o cloruro férrico,
produce cationes poliméricos tales como [Al13O4(OH)24]7+ y [Fe3(OH)4]5+ cuyas cargas positivas
neutralizan las cargas negativas de los coloides, permitiendo que las partículas se unan
formando aglomerados pequeños denominados flóculos. (Ver Figura N° 2)
Floculantes minerales: Son compuestos muy coloidales que reaccionan por absorción o
por neutralización de las cargas de las partículas en suspensión, sílice activada,
bentonita, hidróxido férrico, etc.
Floculantes naturales: Son polímeros solubles en agua, los más comunes son: los
derivados amiláceos, los polisacáridos, los alginatos (extractos de algas).
Floculantes sintéticos: Son polímeros sintéticos de peso molecular muy alto, solubles
en agua, los floculantes sintéticos incluyen tipos no iónicos, aniónicos y catiónicos, de
varios tamaños de moléculas todo ello para proporcionar un rendimiento óptimo en
cualquier tipo de suspensión.
Estas reglas no son absolutas, ya que no solo la variación del potencial zeta tiene importancia en
el proceso de floculación, ya que las fuerzas de Van Der Walls pueden ser más importantes.
El floculante se agrega a una concentración muy baja de 1-2 ppm la cual se mezcla con agua
fresca de alimentación, donde las moléculas de floculante se adhieren y salen del sistema con los
sólidos
1.4 Reactivos.
El sistema de adición de floculante sólido tiene una unidad de adición, la cual consta de:
La cámara, está diseñada para asegurar que se obtenga un mezclado eficiente del polvo y más
aún evitan la formación de grumos. El agitador del tanque de mezclado de floculante concentrado
mezcla el polímero humedecido con agua fresca. (Ver Figura N° 4)
Una vez que la solución de floculante es adecuadamente homogenizada, para asegurar una
disolución completa de las moléculas de floculante en el tanque de mezclado de capacidad
1.25m3, es transferida al tanque de almacenamiento de floculante concentrado por gravedad.
A lo largo del recorrido la solución de floculante es diluida a una concentración desde 0.5% hasta 0.1%
mediante una inyección continua en línea y un mezclado con agua de proceso.
2. ESPESAMIENTO DE MINERALES
2.1 Introducción.
Los espesadores son equipos de separación sólido-líquido en los que una suspensión de sólidos
formando una pulpa, se alimenta a un tanque provisto de un mecanismo interno que mediante la
acción de la gravedad permite concentrar los sólidos en el fondo y hace fluir el agua clarificada
hacia la superficie para ser recogida en el rebose del tanque.
Con el paso de los años, los espesadores de pulpa han experimentado una gran reducción en el
tamaño y en el diámetro requerido para una misma tasa de alimentación de sólidos (Ver Figura
N° 6).
Así como se ha desarrollado una alta eficiencia de los floculantes de polímeros sintéticos, se ha
conseguido una reducción en el tamaño y diámetro de los espesadores comparados con los
primeros diseños convencionales que no usaban floculante; y donde los modernos espesadores
maximizan su efectividad con el uso de diversos sistemas de alimentación.
El tanque, los espesadores esencialmente están constituidos por un tanque cilíndrico sobre
una porción de un cono invertido de muy poca profundidad, hay que señalar que los diámetros
de estos tanques circulares son mucho más grandes comparados con su altura, el cono en el
fondo ayuda al movimiento de los sólidos concentrados hacia el punto de descarga, el área del
tanque circular debe ser lo suficientemente grande como para que ninguna partícula sólida
salga por el overflow y la altura lo suficiente como para lograr una pulpa a la concentración
deseada, de todo esto podemos afirmar que la función principal del tanque es el de
proporcionar un tiempo de permanencia para producir una pulpa a la concentración deseada y
un líquido claro en el overflow.
La rastra, está formado por un conjunto de varillas de acero y la estructura va unida al eje
principal. Su movimiento es lento y gira con el eje, siendo impulsado por un motor eléctrico a
través de una catalina y un piñón. La rastra sirve para arrimar la carga asentada hacia el
centro del tanque, justo sobre el cono de descarga, evitando de esta manera que se asiente
demasiado, la pulpa facilitando la descarga asentada del espesador.
El recibidor de carga, es un tanque cilíndrico de poca altura. Sirve para disminuir la velocidad
de entrada de la pulpa, dejarla caer suavemente sin producir agitación, está en la parte
superior del eje.
El cono de descarga, se encuentra en el centro del fondo del tanque del espesador, sirve
para sacar la carga asentada hacia las bombas de salida de la pulpa, para ser enviada a los
filtros o cochas en caso de tratarse de concentrados.
El canaleta deO/F, está colocado alrededor de la parte superior del tanque, sirve para recibir
el, agua recuperada, agua limpia y clara.
El mecanismo de elevación de rastras, sirve para evitar que la rastra se plante cuando el
espesador está haciendo fuerza. Estos mecanismos pueden ser manuales y/o automáticos, y
proporcionan un medio para levantar las rastras hacia arriba del contacto de la pulpa con
mayor concentración de sólidos para así reducir la fuerza de movimiento demandada por el
mecanismo de movimiento, la operación de levantamiento se puede hacer mientras las rastras
están girando.
Mecanismo de movimiento, el mecanismo de accionamiento y los espesadores son
diseñados de varios tipos dependiendo del tamaño y tipo de soporte de este mecanismo como
también del tipo de espesador, su función es la de proporcionar la fuerza de accionamiento
(torque) para mover los brazos de las rastras y paletas contra la resistencia de los sólidos
sedimentados.
Espesador Convencional.
Este tipo de espesador es alimentado por la parte superior mediante una tubería (feed pipe) la
que desemboca en la parte central del espesador (feed well). Esta pulpa es mezclada con
floculante, el cual se adhiere a las partículas sólidas para formar grandes flóculos, los que son
precipitados por fuerza gravitacional.
El líquido aclarado (agua) rebosa a una canaleta periférica en la parte superior del espesador y
se recupera para otros procesos.
El desarrollo de los espesadores de “alta capacidad” ha mostrado que con su modo de operación
y características se obtienen importantes beneficios y se optimiza el uso de floculante,
principalmente por los siguientes factores:
2.3 Clarificador.
Conforme la pulpa de alimentación ingresa al clarificador, los sólidos más gruesos (más pesados)
empiezan a asentarse en el clarificador. Las partículas más finas tienden subir e irse a los
extremos hacia el perímetro del tanque del clarificador donde también se asientan en la parte
inferior. Los sólidos se asientan y se compactan para formar una cama o interfase.
La pulpa espesada que forma la cama en la parte inferior del clarificador debe ser eliminada
continuamente para evitar que la cama se haga muy profunda y que los sólidos permanezcan en
el O/F. El clarificador está equipado con rastras que llevan el flujo de pulpa hacia el cono de
descarga central. Las rastras consisten de cuchillas anchas colocadas en uno o más brazos que
se extienden en la parte inferior del clarificador. Los brazos de las rastras se extienden hacia
fuera desde el centro del clarificador, y el motor rota las rastras alrededor del centro. Las rastras
están colocadas en la parte inferior de los brazos a cierto ángulo, de manera muy similar a la
forma en que la cuchilla de un nivelador de carretera formando ángulo con el borde de la
carretera. Conforme los brazos de las rastras rotan dentro del clarificador, las rastras empujan la
pulpa espesada hacia el cono de descarga en el centro del clarificador donde están ubicadas las
líneas de pulpa espesada. Las bombas están conectadas a la línea de pulpa espesada para
eliminar la pulpa y llevarla al siguiente paso del proceso.
Fundamentos de Operación en Plantas Concentradoras
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CURSO II
FUNDAMENTOS DE OPERACIÓN EN PLANTAS CONCENTRADORAS
Los brazos de las rastras son accionados desde el centro del clarificador por un motor eléctrico o
hidráulico ubicado sobre una plataforma sobre el cajón de alimentación. Los motores accionan el
eje central, o tubo, a través de cajas de engranaje de reducción. Los motores de accionamiento
usualmente son del tipo de velocidad variable. Algunos, como las unidades de accionamiento
hidráulico, son reversibles para avanzar lentamente las rastras durante el arranque y cuando las
rastras se atracan en una falla operacional. (Ver Figura 12)
Los espesadores son dos, de 46 m de diámetro. La pulpa que llega al distribuidor contiene un
19.8% de sólido con un flujo de 96 t/h en condiciones normales de operación y ley de 35% Cu. El
material espesado, a aproximadamente 60% de sólido, es impulsado por dos bombas 001/002 de
37 kW (1 operando + 1 reserva) para el espesador 001, y con las bombas de 003/004 para el
espesador 002, hacia un estanque agitado con capacidad para 2.75 h de autonomía (278 m³)
que permitirá enviar el material, a través de bombas de 56 kW (dos operando + una en reserva),
para alimentar los filtros.
El agua de rebose de los espesadores será conducida gravitacionalmente hacia el pozo que
contiene el sistema de impulsión de agua recuperada del espesamiento de relaves. En caso que
la operación considere sólo un espesador para obtener el porcentaje de sólido establecido, la
descarga de agua de rebose será realizada hacia un cajón el cual, a su vez, impulsará el agua
hacia el espesador que no opera para utilizarlo como clarificador.
La condición de operación para que la descarga del espesador alimente a próxima etapa que es
la filtración, es tener un porcentaje de sólido adecuado (de diseño 60%), de lo contrario, se
deberá recircular el espesador para aumentar los niveles de inventario, ocupándose las mismas
bombas de la descarga del espesador para esta operación.
La operación en el espesador deberá ser analizada constantemente observando variables como
son alimentación, porcentaje de sólido en la descarga del espesador, torque de rastra,
inventarios y altura de rastras para evitar embancamientos en estos equipos.
La sección que recibe el concentrado contempla un medidor de nivel del tipo ultrasónico y cada
una de las secciones de alimentación hacia espesadores contempla dos válvulas tapón.
En operación normal, se utiliza una válvula tapón por cada espesador, pero cuando uno sólo está
funcionando, se abre la segunda válvula al espesador que está funcionando.
Solido descarga % 60
Descripción de equipo
Clarificador de concentrado de Cu
Espesador de concentrado de Cu
Secador de filtro
Acumulador de aire
Filtro de concentrado de Cu
La alimentación proveniente de los relaves de la etapa de flotación rougher, ingresa con un flujo
de 386m3/h y un porcentaje de sólidos de 31%, la descarga del espesador pasa como
alimentación a los filtros, mientras que el rebose fluye hacia el clarificador.
El espesador de cobre, es fabricado con acero al carbono A36, tiene un diámetro de 45.7m, una
altura de 2.134m y una capacidad de 3,560m3.
Estos flujos son enviados por medio de las bombas hacia el cajón de alimentación del clarificador
ubicado en el distribuidor de concentrado con un flujo total de 565m3/h.
El tanque de almacenamiento mide 5.1m de diámetro y 6.25m de altura tiene una capacidad de
98m3, es fabricado con acero al carbono.
Piscina de Decantación
Este tanque recibe el overflow del clarificador para enviarlo por medio de las bombas para su
distribución hacia diferentes puntos de la concentradora.
El tanque de almacenamiento mide 15.5 m de largo, 5.10 de ancho y 7.60m de altura tiene una
capacidad de 600m3.
El diseño Flocmiser, permite una adecuada floculación así como una distribución uniforme de la
alimentación dentro del espesador. Las características más saltantes son:
El cabezal impulsor se compone de una unidad motriz hidráulica que impulsa un motor hidráulico,
el cual esta acoplado directamente a una caja de engranaje planetaria de múltiples etapas que
sirve de reductor final
El eje de salida de la caja de engranajes se acopla al eje impulsor mediante un anillo de soporte
de rotación llamado también slewing ring (solo en algunos modelos) El accionamiento hidráulico
incluye:
Selección de movimiento hacia delante/neutro /reversa
El transmisor de presión hidráulica suministra una señal de 4 – 20 mA (estándar) que
entrega una medición de torque precisa,.
El panel de control de espesador monitorea la señal de 4 – 20 mA de torque e inicia la
alarma/alzamiento/bajada automáticos.
La válvula de alivio de lata presión actúa como respaldo para la protección eléctrica
mencionada y elimina la posibilidad de sobrecargar el mecanismo
Outokumpu fue pionero en el uso de Cajas de Engranajes Planetarias en los espesadores. Este
diseño ha resultado en un bajo requerimiento de potencia y bajo mantenimiento. El mando
hidráulico de las rastras se ha convertido hoy en día, en el estándar.
2.6.4 Rastras
El espesador está provisto de cuatro brazos rastras provistos de paletas distribuidas de forma tal
que barren el fondo entero del espesador.
Las rastras empujan las partículas sólidas hacia el centro pero también ayudan a mantener la
cama móvil y compactan las partículas sólidas en la cama. Las rastras están soportadas por un
eje conectado con el anillo de rotación. Se utilizan dos (02) brazos largos o rastrillos con 10
paletas cada uno y dos (02) brazos cortos o rastrillos con 3 paletas cada uno
La presión hidráulica está indicada en el panel de control local. La señal es generada por un
transductor/transmisor de presión montado en la unidad motriz hidráulica. La presión es
directamente proporcional al torque de rastra.
El cajón distribuidor de concentrado tiene tres secciones; una sección recibe el concentrado
desde canaleta de concentrado final y dos secciones de descarga hacia los espesadores.
Los espesadores deben mantener una cierta carga en su interior “inventario” (sólidos), por lo que
será necesario monitorear esta variable a través de mediciones indirectas como son torque de
rastra, altura de rastras, corriente de motor, altura de nivel de cama y deberá tenerse en líneas
las indicaciones de estas mediciones.
En los espesadores se mide el torque y la posición de la rastra con los instrumentos transmisor
de torque y transmisor de posición, respectivamente para el espesador ESP-001. En el
espesador ESP-002 se efectúan las mismas mediciones con los mismos instrumentos.
Para ambos espesadores con las mediciones entregadas por los instrumentos mencionados,
permitirá contar con alarmas, por torque alto ((50% del máximo torque operacional) y alto-alto, de
tal forma que la rastra se levante dependiendo del porcentaje de torque medido, de forma
automática.
En caso que siga aumentando el torque, continuará subiendo la rastra del espesador con
problemas de reología para proteger el sistema y aumentar la velocidad de las bombas de
descarga de los espesadores. Cuando se llega al valor límite de torque, entonces se detiene la
rastra, para evitar el daño de ésta.
En las líneas de descarga de espesador deben existir válvulas para conexión de mangueras para
limpieza de las líneas.
Junto con lo anterior permitirá alarmar por baja densidad al operador para que ajuste la densidad
La instrumentación del cajón que recibe el rebose de los espesadores de concentrado consiste
en medición de nivel, cuya señal se utiliza para monitorear y configurar el nivel bajo para
protección de las bombas 001/002.
La piscina de decantación tiene un medidor de nivel de tipo ultrasónico cuya señal se utiliza para
monitoreo de la piscina y enclavamiento de una bomba vertical que envía el agua recuperada
hacia el pozo del sistema de impulsión de agua recuperada.
3. FILTRADO DE CONCENTRADOS
3.1 Introducción
La filtración es la separación de las partículas sólidas de un fluido, haciendo pasar el fluido por un
medio filtrante en el que se acumulan y retienen los sólidos en forma de torta o queque de
filtración. La capacidad del equipo de filtración está determinada por el área de tela filtrante
necesaria para procesar una determinada cantidad de producto filtrado.
La filtración es, esencialmente, una operación mecánica como se muestra en la Figura N° 15,
donde se aprecia el medio filtrante, el soporte, la capa de sólidos o queque, la suspensión y el
filtrado.
Desde el punto de vista de la mecánica de fluidos es un sistema en el que por medio de una
diferencia de presión aplicada entre la entrada de la suspensión y la salida del filtrado, se obliga
al líquido a circular a través del aparato. Durante la filtración, los sólidos de la suspensión
permanecen sobre el filtro y forman un lecho de partículas a través del cual tiene que fluir el
filtrado. Este líquido pasa a través de tres clases de resistencias en serie; las cuales juntas
forman la caída total de presión:
La filtración es un Proceso en el cual una mezcla de sólido y líquido (pulpa) es forzada a pasar a
través de un medio filtrante semipermeable que permite retener los sólidos y deja pasar el
líquido.
- Gravitacional
- Centrífuga
- Vacío
- Presión
Para eliminar más líquido, se sopla aire a través del queque, el que desplaza al líquido
disminuyendo su humedad. La fuerza impulsora de la filtración, es un gradiente de presión el cual
puede ser la presión hidrostática del líquido a filtrar o un gradiente de presión exterior impuesto
por una bomba.
Las variables más importantes en la filtración son la porosidad y la permeabilidad del queque,
esto es la facilidad con que escurre el agua a través de él. La filtración puede ser ayudada o
dificultada por la sedimentación.
Para el caso de los filtros horizontales, estos trabajan bajo el sistema de filtrado con formación
de queque. Este tipo de filtración, se caracteriza porque el sólido es retenido en la superficie
del medio filtrante como una capa denominada queque. Esto se produce naturalmente cuando
los poros del medio filtrante tienen un tamaño menor que las partículas. Cuando este no es el
caso, es necesario cubrir el medio filtrante con una delgada capa de material fibroso,
denominado ayuda de filtración, que bloquea el paso de las partículas a través del medio
filtrante. En este tipo de filtración, el flujo de suspensión es perpendicular a la superficie del
medio filtrante.
líquido
sólido
La filtración con formación de queque, se utiliza para las suspensiones que poseen más de un
10% de sólidos en volumen y es, sin duda, el proceso de filtración más importante en la
industria minera.
PRESIÓN
Queque (sólidos)
Cámara
del filtro
Filtrado (agua)
1. Retener los sólidos que han de filtrarse, dando un filtrado suficientemente claro.
2. No debe obstruirse o cerrarse.
3. Ser resistente a la corrosión y tener la suficiente consistencia para soportar las
condiciones del proceso.
4. Ofrecer la menor resistencia al flujo del filtrado.
5. Permitir la descarga limpia y eficiente de la torta formada.
6. No tener un alto costo.
Existen otros tipos diferentes de tejidos; por ejemplo. Los líquidos corrosivos requieren el uso de
otros medios filtrantes tales como, tela metálica de acero inoxidable, fibra de vidrio, nylon,
polipropileno etc.
En una tela de un tamaño de malla dado, esta luz no es la que constituye el verdadero filtro, si no
las primeras capas de sólidos depositados; por eso al inicio el agua filtrada pasa algo turbio y
después de algunos segundos recién se obtiene un filtrado claro.
Una manera de clasificar las operaciones de filtración es atendiendo a la fuerza impulsora que
provoca la misma (forma de obtener la diferencia de presión necesaria), según se observa en la
tabla N°3.
La capacidad del equipo de filtración filtro de placas horizontal está determinada por el área de la
tela filtrante, por la capacidad de la cámara de la placa de recepcionar pulpa a filtrar y del número
de placas del filtro. El queque de filtración o concentrado seco sale con una humedad < al 10%
como producto final del proceso de planta concentradora.
Usa como flujos auxiliares energía eléctrica, agua fresca, aire comprimido, lubricantes. Se
desecha material partículado y ruido.
Tanque de concentrado.
Agitador del tanque.
Bombas de alimentación a filtros.
Filtros de presión placas horizontales.
Tanque y bombas de agua presurizada de agua fresca al filtro.
Fajas transportadoras de concentrado.
Tanque y bombas de retorno de agua presurizada.
Grúa puente.
Almacén de concentrados.
Control de pantalla DCS.
En la etapa de filtrado, el concentrado bombeado a las cámaras del filtro es secado a través de
una tela filtrante, recolectando el agua contenida en el concentrado con presión de aire y secado
del concentrado posteriormente. El “queque” se forma presionando mediante el inflado de los
diafragmas con presión de aire prensado (12 bar), produciéndose la salida del agua a través de
la tela. El secado del “queque” se logra mediante la inyección de aire de secado (10 bar). El
queque se descarga mediante la apertura de la unidad del filtro y el movimiento de la tela hacia
adelante, produciendo la descarga del queque sobre las correas respectivas 001/002.
Descargado el queque, se procede al lavado de la tela mediante chorros de agua de lavado de
tela contenida en el estanque de lavado de tela e impulsada por 3 bombas 004/006, 005 en
(stand by). Como etapa intermedia se encuentra la limpieza del manifold con agua contenida en
el estanque de lavado de manifold impulsada por tres bombas de lavado de Manifold 007/009, (
008 en stand by) a 60l/s @ 7bar.
La Filtración en equipos tradicionales, tales como filtros rotatorios y filtros de banda, están siendo
menos aceptables en la industria minera y a menudo son considerados inadecuados debido a su
alto contenido de humedad, obligando hacer uso de secadores antes de obtener un producto
final.
Es así como los filtros de presión son considerados de una tecnología largamente reconocida
como un método confiable y eficiente para lograr más bajas humedades y mejores rendimientos
demostrando ser una solución eficaz para este problema.
Los filtros a presión son equipos inherentes discontinuos. Al igual que los filtros rotatorios
trabajan en ciclos, pero al contrario de estos deben detenerse para cargar la suspensión y para
descargar el queque seco.
En los filtros de presión de placas verticales la separación toma lugar en cámaras formadas entre
las superficies de drenaje de placas filtrantes moldeadas que se mantienen unidas entre sí.
Estas placas poseen orificios para la alimentación de pulpa y el drenaje líquido filtrado, las
placas están fijas entre sí mediante una presión hidráulica, están montadas verticalmente sobre
y entre dos barras laterales o suspendidas de vigas. Estas barras o vigas están conectadas en un
extremo a un cabezal fijo o alimentador, mientras que por el otro extremo están conectadas a un
cabezal de cierre.
Las placas se comprimen entre sí mediante un arreglo de cierre de un pistón hidráulico en cuyo
extremo se encuentra el cabezal móvil que empuja ordenadamente las placas contra el cabezal
fijo, formando así una sola unidad filtrante compuesta por el grupo de placas de filtración.
La siguiente imagen muestra las partes principales del filtro de concentrado de cobre.
Componente Nro.
Cabezal fijo 01
Sistema de lavado de telas 02
Barras rociadoras para lavado de la tela 03
Rieles laterales superiores de soporte de la tela filtrante 04
Sistema de control 05
Celdas de carga 06
Cabezal móvil 07
Canal de descarga de la torta del filtro 08
Cilindros hidráulicos paralelos 09
Unidad hidráulica 10
Secuencia de Operación
Las placas de filtro individuales están suspendidas en las barras laterales de la armazón
del filtro. El proceso de filtrado se ejecuta dentro de (placa de cabeza) forma el extremo
opuesto del filtro de presión y contiene las tuberías de alimentación y de descarga.
La cabeza seguidora (cabeza móvil) va montada sobre las barras laterales y están
conectadas con el émbolo del cilindro hidráulico, A medida que la cabeza seguidora es
movida hacia la cabeza estacionaria, empuja las placas con las barras laterales para
formar la pila (todas las placas se mantienen juntas) para el paso de filtración. Una
bomba hidráulica operada manualmente suministra energía hidráulica al cilindro de
doble acción.
Cuando todas las cámaras de presión están llenas de sólidos, las válvulas de admisión
están cerradas y la torta de filtro es pasada con aire para obtener un mejor secado. Se
libera presión en la unidad hidráulica y las placas se retraen. Luego, el mecanismo
desplazador de placa Air-trac, desplaza automáticamente cada placa una a una hacia la
cabeza móvil (también se puede realizar el desplazamiento en forma manual). El
mecanismo desplazador de placas accionado hidráulicamente engancha cada placa, la
retrae hacia la cabeza móvil, se invierte y vuelve a enganchar la placa siguiente y
regresa con la siguiente placa. El procedimiento continúa hasta que todas las placas han
sido desplazadas hacia arriba contra la cabeza móvil.
Hay cuatro tipos de filtros a vacío: El filtro de tambor, filtro de discos, el filtro de bandeja
y el filtro de banda horizontal.
Mientras los tres primeros son capaces de producir queques con humedades de hasta
12 a 18%, el filtro de bandas logra llegar a humedades menores, del orden de 8 a 10%.
Filtro de discos.
Una variante de estos filtros de discos, son los filtros cerámicos. Los filtros cerámicos en
apariencia y funcionamiento son muy similares a los filtros de discos convencionales. La
diferencia estriba en que los sectores que componen los discos son placas de un
material cerámico micro-poroso como elemento filtrante, basado en oxido de aluminio.
El filtrado se realiza con 2 filtros a presión. Cada cámara posee un medio filtrante el cual
permite retener el concentrado contenido en la pulpa y recuperar el líquido mediante la
aplicación de presión producida por prensado del queque, para luego secar el queque
mediante aire, con el fin de obtener la minina humedad posible en el queque
La tela transporta la torta, separándola del filtro, al mismo tiempo que se lava en ambos lados
mediante rociadores de agua de alta presión. El dispositivo transportador de la tela está
accionado mediante un motor hidráulico, que impulsa el rodillo propulsor de la tela. La tensión
de la tela de filtro se mantiene en un nivel constante mediante un dispositivo tensor, que opera
durante la apertura y cierre de las placas.
La pulpa entra a las cámaras de filtro a través de un tubo distribuidor situado en el lado de
alimentación. Por allí también entra el líquido de lavado y el aire de secado. El tubo de
distribución se vacía a través de la válvula de drenaje.
El aire de alta presión se introduce por detrás del diafragma de goma. El diafragma presiona la
torta contra la superficie de la tela, de modo que el líquido filtrado es presionado para salir de
la torta y a través de la tela. La operación del filtro está automáticamente controlada a través
de una unidad de control que incorpora lógica programable, interfaz de operador,
interruptores, botones y visualizaciones gráficas, a fin de facilitar ajustes y permitir la
observación del ciclo. Los actuadores de válvulas son de accionamiento automático y
operación hidráulica.
Filtración, cuando el paquete de placas del filtro se haya cerrado, la pulpa se alimenta
a todas las cámaras del filtro simultáneamente. Los sólidos (torta) comienzan a
formarse a medida que el filtrado es desplazado por más alimentación que ingresa en
la cámara. A medida que se crean los sólidos, la presión de la bomba aumenta, y el
filtrado es forzado a pasar a través de la tela hasta que se alcanza el grosor requerido
de los sólidos. (Ver Figura 27)
Secado por aire, el aire comprimido se sopla a través de los sólidos (torta) para la
deshidratación final. En otras palabras, el aire entra a través de la tubería de
distribución y, de este modo, llena la cámara del filtro, eleva el diafragma y fuerza a
que el aire presurizado que se encuentra por encima del diafragma salga del filtro. El
flujo de aire a través de los sólidos (torta) reduce su contenido de humedad al máximo
y, al mismo tiempo, vacía la cámara de filtrado. (Ver Figura N° 29)
Paquete de placas, la placa del filtro consta de tres piezas principales: la cámara de
filtrado, la placa de la base y el marco. Todos los canales deben estar abiertos para
garantizar que ambos lados de la placas tengan igual presión durante todas las etapas
de operación. De lo contrario, la placa se dobla y provoca fugas en el paquete de placas
y daña la tela del filtro.
Placa inferior, la placa inferior es una parte del marco en la que se fijan todas las partes
de la placa del filtro. El canal de aire presurizado se dirige a través de la placa inferior.
La placa inferior y
el diafragma forman la cámara de aire presurizado.
Marco, el marco funciona como un elemento de fijación para el diafragma. El sello del
paquete de placas se fija a la superficie inferior del marco. Los canales de alimentación
que llevan a la cámara de filtración se tienden a través del marco.
La presión puede aumentar sobre los 16bar, pero en lo que respecta a la durabilidad del
diafragma, es mucho más recomendable comenzar con una presión de 8bar. Y cuando
la presión esté aumentando, debe observarse el efecto del aumento de presión en el
tiempo de prensado y la humedad residual
De esta manera se puede determinar la presión más adecuada para cada proceso.
En temperaturas superiores a los +60 °C un fuerte fenómeno de envejecimiento afecta a
la goma. Si el filtrado que se va a filtrar supera los +60 °C, preste especial atención a la
temperatura y siga las instrucciones del fabricante.
Compruebe la condición de los diafragmas continuamente. En caso de que aumente el
consumo de aire presurizado y que fluya hacia la cámara, incluso al final de la etapa de
prensado, cambie el diafragma dañado de inmediato.
Desplazamiento de la tela del filtro, por lo general, la tela del filtro acerca el paquete
de placas sin cruzar los bordes de los rodillos guía. Sin embargo, si la tela tiende a irse
hacia uno de los bordes más de lo permitido, el dispositivo de desplazamiento
automático de la tela la vuelve a traer a la posición central.
Sello, el sello se fija al marco a uno de los lados de la cámara para evitar fugas de
alimentación.
No hay ningún sello debajo de la tela, sino que la tela y la superficie de plástico se
encuentran una frente a la otra. Si alguna contrapresión forma un espacio debajo de la
tela, el filtrado comienza a fugarse del paquete de placas.
Colector de filtrado, los colectores de filtrado forman canales a través de los que se
descarga el filtrado del paquete de placas en la posición “paquete cerrado”. Observe la
alineación de los colectores. Quitar los colectores podría ocasionar fugas en la tubería.
Corrija su posición.
Tuberías de proceso, el filtro incluye dos tuberías, que están directamente en contacto
con los procesos de filtración: la tubería de alimentación y la tubería de filtrado.
Tubería de alimentación, la pulpa así como también el aire de secado son conducidos
a través de la tubería de alimentación hacia las cámaras del filtro. Además, en los filtros
con una opción de lavado del queque se utiliza la misma ruta para el líquido de lavado.
Todas estas diferentes operaciones pueden lograrse con las válvulas de pinzamiento. El
filtrado se bombea a través del extremo inferior; el aire de secado y el posible líquido de
lavado se bombean a través del extremo superior de la tubería de alimentación.
Cada filtro Larox está designado mediante un grupo de números y letras para identificar específicamente la
unidad. (Ver Fig N° 33 )
Porcentaje de sólidos.
Si se incrementa el porcentaje de sólidos en la descarga:
Aumenta el torque en la rastra.
Incremento de la velocidad de la bomba de descarga, ocasionando una disminución
del tiempo de residencia de la pulpa alimentada al espesador.
Si se presenta una densidad baja, el flujo de descarga disminuye, aumentando la
concentración de la zona de sedimentación del espesador, generando la
recirculación de pulpa, hasta que esta alcance el % se sólidos establecido.
Adición de Floculante.
Una baja dosificación de floculante resulta en un aumento del tiempo de residencia,
disminución de la eficiencia del equipo, disminución del flujo de descarga incrementando
costos operativos del proceso de espesamiento, así mismo los finos pueden evacuarse junto
al rebose.
Una dosificación alta, puede generar la detención del mecanismo de giro por torque alto, las
características reológicas de la pulpa se puede ver afectada negativamente.
Incremento de costos operativos por exceso consumo de floculante.
Espesor de la torta
Es un factor de gran importancia la capacidad del filtro y de él depende el ciclo de
funcionamiento.
La teoría de la filtración demuestra que despreciando la resistencia que ofrece la tela, el
gasto medio durante la filtración es inversamente proporcional a la cantidad de torta
filtrada.
La capacidad más elevada de un filtro dado se da cuando el espesor de la torta es igual a
cero.
Él optima espesor de la torta depende de cada proceso en particular, pero se toma en
cuenta que una torta delgada, no es fácil de descargar y la importancia del tiempo necesario
para lavar el filtro (alto costos y tiempo, factores que en la industria son de prioridad
minimizar), se selecciona entonces, un espesor de torta apreciable.
Efecto de la temperatura.
La viscosidad de la mayoría de los líquidos se ve disminuida al elevarse la temperatura. Por
ende, las temperaturas más elevadas de filtración ayudan en la velocidad del proceso. Sin
embargo, el costo del calentamiento y en algunos casos de filtración de vacío, la presión de
los filtrados establece ciertos límites para el punto hasta el cual se puede calentar el
material de pre filtración.
Un pequeño tamaño de las partículas da como resultado, velocidades más bajas de filtración
y un aumento en el contenido de humedad de la muestra, pero, a veces, una mayor
eficiencia en el lavado.
Es importante controlar el tamaño de las partículas mediante la agitación o acción violenta
de la bomba.
Por lo general, la sustancia sé pre acondiciona por digestión o algún tratamiento químico
que da origen a la aglomeración de partículas finas dando sólidos de mayor tamaño y por lo
mismo, más filtrables. En caso de suspensiones, que son prácticamente infiltrables, se
induce a la aglutinación.
Para elegir el medio filtrante, se debe buscar él termino más conveniente entre un tejido lo
más abierto posible, con el objeto de reducir su obstrucción y otro tan cerrado como sea
posible, para impedir el derrame excesivo de partículas finas. Después que se halla formado
sobre el medio un espesor de torta, la purga se suele detener, puesto que las partículas
finas quedan atascadas en la misma torta.
5. Tareas Operacionales
6.1 Seguridad
Toda persona que tenga trabajadores a cargo, deberá exigir el cumplimiento de las
normas de seguridad. De igual forma los trabajadores deberán cumplir sus labores de
acuerdo a lo establecido en los procedimientos de trabajo y acatar las normas,
instrucciones, reglamentos y recomendaciones brindadas por su jefatura.
El EPP es estrictamente personal, ya que su uso colectivo puede ocasionar contagios y/o
infecciones además de un deterioro prematuro. Es importante lograr un buen uso de estos
para el fin que han sido diseñados.
A pesar de que los EPP no evitan los accidentes, pueden en la mayoría de los casos,
reducir sustancialmente el impacto de un accidente o las enfermedades profesionales que
podrían ocasionar los agentes producidos dentro del entorno productivo.
Se debe verificar que la fuente de energía efectivamente está aislada, efectuando una
prueba de accionamiento del sistema y o equipo (energía cero) o medición de la fuente
(potencial cero).
Las fuentes de energía consideradas entre otras, son las siguientes: Eléctrica, mecánica,
neumática, hidráulica, química, térmica, nuclear, cinética y potencial.
Son los elementos de las actividades, productos o servicios de una organización susceptible de
interactuar con el medio ambiente.
Aspecto ambiental potencial, aspecto ambiental que podría interactuar con el medio
ambiente.
Aspecto ambiental real, aspecto ambiental que interactúa con el medio ambiente.
Aspecto ambiental significativo, aquel aspecto ambiental que tiene o puede tener un
impacto ambiental significativo.
Los incidentes ambientales por derrames deben ser informados al departamento ambiental de la
empresa, que tomará una determinación de los procedimientos requeridos. Estos pueden ser
clasificados en:
Los residuos sólidos generados en la actividad serán clasificados por tipo, en las zonas de
trabajo se contará con de envases debidamente rotulados para facilitar la segregación.
1.1 Introducción.
El sistema de eliminación de relaves para un proyecto puede representar una proporción muy
importante del costo de capital, a la vez que contribuye de una forma muy significativa a los
costos de explotación a largo plazo; por consiguiente durante las fases preliminares del proyecto
hay que realizar varios estudios interrelacionados para evaluar las opciones prácticas con el
objeto de llegar a la que suponga el menor costo a lo largo de la vida de la mina.
La naturaleza de los relaves varia ampliamente, ellos son dispuestos habitualmente como pulpas
con alto contenido de agua. Con la aparición de operaciones a gran escala en el mundo por
explotación de menas de baja ley se han incrementado los volúmenes de los relaves producidos.
La creciente preocupación que despierta la disposición de relaves se debe a diferentes factores:
1.1.1 Sedimentación
Los sólidos se asientan en la parte inferior del espesador dejando un nivel de agua clara en la
parte superior. El agua clara es extraída por la parte superior del espesador (overflow) y los
sólidos son descargados por la parte inferior del espesador (underflow). (Ver Figura N° 1).
En una suspensión o pulpa de minerales, pueden existir partículas muy grandes que sedimentan
rápidamente en forma natural, mientras que las partículas muy finas, tienden a quedar
suspendidas, sin sedimentar en forma natural. Estas partículas muy finas deben ser agrupadas
entre sí para que aumenten su peso y puedan sedimentar. (Ver Figura N° 2 )
Su tamaño y peso.
El pH de la suspensión o pulpa
La viscosidad del medio que la suspende.
La densidad relativa del medio que la suspende.
Las fuerzas que interactúan entre las partículas suspendidas, ya sean atrayentes o
repelentes.
Los factores que influyen en todos los pasos de separación de sólido-líquido son:
• Tamaño de partícula: Generalmente las partículas finas tienen las velocidades más bajas
de sedimentación en comparación con las partículas sólidas. Un exceso de partículas
ultrafinas en la pulpa de alimentación puede originar que se pierdan por el O/F del
espesador.
Área del espesador: Debe proveer suficiente tiempo de retención para permitir que la
sedimentación de la partícula más lenta alcance el fondo de la unidad.
1.1.2 Coagulación
Se llaman coagulantes a los agentes químicos agregados al agua para facilitar el asentamiento
de sustancias coloidales o finamente desmenuzadas que se encuentran en suspensión, las
partículas se unen, aumentan de peso y sedimentan, la aglomeración de esas partículas se
llaman flóculos.
Este tratamiento tiene por objeto clarificar el agua, eliminar la turbiedad. La coagulación implica
tres etapas: adición de coagulante, desestabilización de la partícula coloidal y formación de
flóculos.
La adición de sales coagulantes como sulfato de aluminio, sulfato férrico o cloruro férrico,
produce cationes poliméricos tales como [Al13O4(OH)24]7+ y [Fe3(OH)4]5+ cuyas cargas positivas
neutralizan las cargas negativas de los coloides, permitiendo que las partículas se unan
formando aglomerados pequeños denominados flóculos. (Ver Figura 33)
En la Figura 44 se muestra como la adición de un coagulante neutraliza las cargas eléctricas que
rodean al coloide, produciendo un colapso de la “nube de iones” reduciendo el radio efectivo
entre los coloides, permitiendo la aglomeración y la formación de flóculos. Estos flóculos
inicialmente son pequeños, pero se juntan y forman aglomerados mayores capaces de
sedimentar.
Para favorecer la formación de aglomerados de mayor tamaño se adiciona floculante, que son
polímeros.
1.1.3 Floculación
Si las fuerzas repelentes dominan, el agrupamiento de las partículas sólidas no ocurre, mientras
que si actúan las fuerzas atrayentes ocurre el agrupamiento y asentamiento de los flóculos más
grandes.
Para el caso de suspensiones o pulpas, las partículas de minerales tienen casi generalmente
cargas superficial negativas, excepto en pocos casos en donde el pH de la pulpa es muy bajo.
Para lograr una sedimentación más rápida de partículas sólidas suspendidas, se agrega a la
suspensión o pulpa, floculante, el cual es un polímero con cargas positivas que actúa formando
redes poliméricas, con el fin de lograr un agrupamiento electroestático de las partículas finas
sólidas cargadas negativamente.
Considerando que las partículas sólidas de minerales tienen casi en su mayoría cargas
negativas, los floculantes más usados en la minería son los aniónicos de alto peso molecular.
La floculación en otras palabras, es el proceso de agitación lenta, por medio del cual se permite
un contacto más estrecho entre las partículas y así producir el aglutinamiento de las mismas,
facilitando su remoción ya sea por sedimentación y/o filtración.
En la Figura 88 se aprecia el efecto filtro que ocurre cuando una partícula sólida no floculadas es
atrapada en la red polimérica de partículas sólidas perfectamente floculadas. Al formarse una red
polimérica floculada de partículas finas suspendidas, ésta aumenta su fuerza-peso
produciéndose una sedimentación más rápida.
Los espesadores están diseñados para recuperar continuamente tanta agua como sea posible de
la pulpa de relaves. Esto se logra concentrando los sólidos de los relaves por sedimentación, con
la ayuda de un floculante, para producir un Underflow tan denso así como un Overflow tan
clarificado como sea posible. La alimentación consistente en sólidos y líquido ingresa a cada
tanque del espesador a través de un tubo de alimentación, ducto E-Duc y se mezcla en conjuntos
de canales ubicados por debajo de la superestructura y es descargado dentro de un feed well.
Los ductos E-Duc son dispositivos excepcionales para los floculantes que proporciona una
dilución apropiada de la pulpa en el tanque/en el sistema. Cuando la corriente de alimentación es
inyectada dentro del extremo del ducto del canal de mezclado, se crea en el ducto una corriente
de aire de baja presión. El líquido clarificado del tanque del espesador es retirado hacia el
extremo del ducto del canal de mezclado, para mezclarse y diluirse con la corriente entrante A
medida que se desplaza a través del canal de mezclado. Idealmente la pulpa entrante será
diluida hasta un densidad optima de aproximadamente del 15% en peso de sólidos, para una
floculación más efectiva y capacidad más alta de sedimentación. La tubería de alimentación del
floculante está ubicada para proporcionar la adición del floculante dentro de la corriente de
alimentación en varios puntos para llevar a cabo la floculación de los sólidos de alimentación
tanto en el canal de mezclado como en el feed well.
Los espesadores funcionan separando los sólidos del líquido por medio de un proceso de
sedimentación. El feed well circular contiene la energía de la alimentación ingresante y conduce
la alimentación hacia abajo, donde el espesamiento se lleva a cabo mientras que el agua
clarificada se desliza hacia afuera y hacia arriba. Las moléculas del floculante se adhieren a
muchas partículas de sólidos, formando flóculos o partículas aglomeradas, hasta un tamaño que
incremente la fuerza gravitacional descendente efectiva de los sólidos relativas a las fuerzas de
arrastre ascendente del agua en subida y mejorando así la capacidad de sedimentación del
espesador. El agua que ingresa con la alimentación debe moverse hacia arriba y radialmente
hacia afuera del overflow. La densidad prevista del underflow es de 55%.
Los relaves provenientes de la flotación primaria y segundo barrido llegan a un distribuidor que
permite alimentar a dos espesadores de 100 m de diámetro, con tasas de producción de 2,193
t/h (478 t/h relave de segunda flotación de barrido, más 1,716 t/h del relave de la flotación
primaria con un 33.6% de sólido). El distribuidor descarga hacia las canaletas de alimentación al
feed well de ambos espesadores.
La descarga de los espesadores es impulsada con un 60% de sólido hasta un cajón distribuidor.
La impulsión es realizada por una bomba operativa por espesador y para los espesadores
respectivamente. En caso de necesitar realizar la recirculación de relaves cada espesador cuenta
con una bomba específica para esta tarea.
Desde el cajón distribuidor se alimenta a los estanques agitados donde se puede almacenar
pulpa por un tiempo máximo de una hora. En la descarga de los estanques se proyecta un tren
Planta
Floculantes
Los espesadores de relaves, reciben las colas generadas en la flotación primaria y en la flotación
segundo barrido. Este flujo de relaves es recepcionado en un cajón distribuidor desde donde se
alimenta a los espesadores. La descarga del espesador (“underflow”), con un porcentaje máximo
de sólidos de 60%, es bombeado hacia la zona de transporte de relaves para su posterior
disposición de relaves espesados en la relavera.
El overflow de los espesadores, es transportado gravitacionalmente hacia el pozo del sistema
impulsión, sentina, y desde ésta en conjunto con aportes de agua de reboses de los espesadores
de concentrado, de la piscina de decantación de reboses de concentrado y del agua de planta de
efluente y rechazo de planta de osmosis de tostación, es bombeado por 4 bombas, de las cuales
la última del arreglo cuenta con VDF, al Sistema de Distribución Concentradora.
El diseño de los espesadores está desarrollado para operar bajo condiciones diferentes de
distribución de tamaño de partícula y velocidades de carga. Cada condición tendrá un
requerimiento diferente de la dosificación de floculante, tiempos de retención de sólido (indicado
por el nivel o presión de la cama) esto da como resultado una condición estable de operación en
relación al torque de la unidad motriz y a la densidad de pulpa en la descarga.
La descarga del espesador es impulsada mediante la bomba operativa para el espesador y la
bomba operativa de la bomba del espesador; hasta el estanque distribuidor desde donde se
descarga en los estanques agitados.
Los estanques tienen un volumen útil de 1373 m³, que permiten almacenar pulpa por un tiempo
máximo de una hora. En la descarga de los estanques agitados se proyecta un tren con 7
bombas, de las cuales según la condición de operación tendrán la siguiente configuración:
El cajón distribuidor espesador de Relaves tiene tres secciones; una sección de recepción de
relaves, y dos secciones de alimentación, una para cada espesador, con un medidor de nivel y
dos válvulas tapón cada una. Posee además un medidor de nivel en la sección de recepción del
cajón.
Los espesadores deben mantener una cierta carga en su interior (inventario), por lo que será
necesario monitorear esta variable a través de mediciones indirectas como torque de rastra,
altura de rastras, corriente de motor, altura de cama y deberá tenerse en líneas las indicaciones
de estas mediciones.
Normalmente se modifica posición de la rastra de acuerdo al torque medido. Operacionalmente
se puede acelerar la descarga por el espesador cuando el torque aumenta o bien recircular este
flujo al espesador cuando está bajo (por bajo porcentaje de sólido en la descarga). Existen en
cada espesador bombas específicas para esta operación..
1.5.3 Floculante
Cada bomba está provista de una válvula de descarga a piso, tanto en la succión como en la
descarga. También está provista de una válvula de lavado en ambos lados. Cada bomba posee
una válvula de corte por el lado de la succión, proviene de cada una de la línea de operación del
espesador de relave correspondiente. Todas las válvulas de corte son controladas remotamente
desde sala de control de relaves.
Al detenerse una de las bombas, se cierran válvulas de la succión y la descarga y se inicia la
secuencia de lavado.
Cada bomba tiene su suministro de agua de sello.
El espesador de relaves es de forma cilíndrica, con un sistema de agitación, conformado por una
especie de paletas, denominadas rastras, cuya función es aumentar la densidad del flujo de la
pulpa de relaves con la adición de floculante, formando dos productos:
Las partes principales del espesador de relaves son: (ver figura adjunta N° 3):
01. Tanque
02. Columna Central
03. Puente
04. Alimentación (Feedwell)
05. Cajón de alimentación
06. Tubería de alimentación
07. Rastras
08. Tirantes
09. Raspador underflow
10. Mecanismo motriz (estructura)
11. Interface de sensor de nivel
12. Caja de torsión
13. Tubería de adición de floculante
14. Soporte de panel de control
15. Unidad Hidráulica
16. Panel de Autolubricación
17. Monorriel
El relave proveniente del cajón distribuidor de relaves, es alimentado continuamente por la parte
superior al tanque espesador.
La alimentación se realiza a través de una bandeja de alimentación muy profunda, la
característica de esta bandeja es que descarga bajo el nivel de sedimento del tanque de
espesamiento. Adicionalmente se alimenta con floculantes directamente en el feedwell, para
mejorar el proceso.
La alimentación proveniente de la bandeja, choca con la placa deflectora, direccionando el flujo
hacia la zona de sedimentación.
La siguiente figura adjunta N° 14 muestra el funcionamiento interno del espesador de relaves.
Figura 15. Principio de funcionamiento del espesador de relaves - ajuste de espacio entre placa deflectora con feedwell
Los sólidos más gruesos (más pesados) empiezan a asentarse en el fondo del tanque del
espesador para luego ser descargados, mientras que el agua liberada de la pulpa de relaves se
junta en la parte superior y tiende a irse hacia el perímetro para rebosar hacia la canaleta de
rebose.
El líquido con menor concentración de solidos (overflow: agua clara, recuperada) en la mezcla de
alimentación se desplaza hacia arriba a través de la cama de lodos previamente formada, la cual
filtra eficazmente las partículas ultra finas. Este líquido filtrado se descarga como sobrenadante a
través del overflow del espesador que va a un pozo de agua recuperada, para posteriormente ser
usada en la planta concentradora.
Permite subir y bajar las rastras en función de los niveles de torque existente en el espesador
El espesador cuenta con cuatro rastras (dos cortas y dos largas, separadas 90° entre si)
que ayudan a direccionar el flujo de pulpa hacia el centro del espesador donde está
ubicado el cono de pulpa espesada. Las rastras suavemente agitan la pulpa para liberar
el agua. Las rastras son paletas anchas que se extienden a lo largo del fondo del
espesador, desde el centro hacia afuera y, están colocados a un cierto ángulo. Con la
finalidad de evitar que se acumule pulpa en el cono, también se cuenta con un raspador
cónico en el centro de los brazos de las rastras.
Los brazos de las rastras son accionados desde el centro del espesador por seis motores
hidráulicos ubicados sobre una plataforma en el puente, sobre la bandeja de alimentación.
La unidad de potencia hidráulica que suministra energía para girar las rastras también
suministra aceite al cilindro hidráulico que levanta y baja las rastras en el espesador.
La elevación de las rastras sirven como advertencia al operador, que la torsión está
aumentando y por lo tanto el espesador está en peligro de pararse. Las rastras subirán
cada vez que los niveles de torque sobrepasen los permitidos y bajaran a medida que
disminuya el torque. Las rastras bajaran lentamente en incrementos de tiempo a medida
que el panel de control compruebe que el torque ha bajado.
2. Transporte de Relaves
Una de las características más importantes en el flujo de pulpas, el hecho que se trata de un
fluido biofísico, es decir, se tiene dos componentes claramente diferenciados, una fase sólida y
una fase liquida.
Esta mezcla puede fluir en una tubería básicamente en dos (2) condiciones de régimen:
Régimen HOMOGENEO y Régimen HETEROGENEO.
Si el tamaño de las partículas es homogéneo, la energía requerida para mantener las partículas
suspendidas, y distribuidas de manera uniforme en toda la sección es menor a la energía
requerida si las partículas tienen diferente tamaño y/o peso.
Si se tiene diferente tamaño de partículas, las partículas finas pueden actuar como vehículo de
soporte para las partículas más gruesas. Esto requiere de una concentración de partículas
mayor. Si se tiene mezclas diluidas, las partículas finas no pueden servir de soporte y las
partículas más gruesas y/o pesadas se desplazan cerca del fondo de la tubería. (Flujo
heterogéneo)
El flujo de pulpa por la tubería es medido generalmente por un medidor de flujo. Este instrumento
transmite una señal proporcional al flujo hacia el transmisor indicador de densidad o hacia el
sistema de control. Simultáneamente, la densidad de la pulpa es medida por un dispositivo de
medición de densidad y la señal es transmitida al mismo transmisor indicador de densidad o
hacia el sistema de control. Estas 2 mediciones, combinadas con el valor ya conocido de la
gravedad específica de los sólidos secos, permiten calcular el flujo másico.
A nivel de mar, la presión atmosférica tiene un valor llamado Presión Atmosférica Normal.
A alturas mayores, la presión atmosférica disminuye su valor.
La presión atmosférica también se conoce como presión barométrica. Las unidades más
utilizadas para medir la presión atmosférica son:
Atmósfera
Bar
[kg F / cm2] (Kilogramo fuerza)
[m.c.a.] (Metros columna de agua)
[Poundal / inch 2] (Psi)
[KPa] (Kilo Pascales)
Las equivalencias aproximadas son:
1 [Atm] = 1 [Bar] = 1,33 [kg/cm2] = 10,32 [m.c.a.] = 14,696 [psi] = 99,3413 [kPa]
1 Atm Tec = 1.000 [kg/cm2] = 10,.000 [m.c.a.] = 14,223 [psi] = 98,0665 [kPa]
F
P
Es decir: A
D2
A
Área: 4
A: Área [m2]
D: Diámetro del estanque [m]
: Constante = 3.141516
Volumen:
D2
VAH H
4
A: Área [m2]
D: Diámetro del estanque [m]
: Constante = 3,141516
H: Altura del estanque [m]
De la definición de peso específico, se tiene que = g, por lo tanto el peso total será:
Peso = Volumen
Al reemplazar los valores para el cálculo de la presión, se tiene lo siguiente:
Volumen AH
p = = H
Area A
Hemos obtenido que la presión (p) en la base del estanque se puede calcular como:
p h
p
h =
Significa que podemos expresar la presión (p) de un fluido en función de una altura equivalente (h)
del mismo fluido.
La densidad de pulpa se puede expresar como el peso en kilogramos de un litro de pulpa. Si una
muestra de pulpa se mide usando una balanza de densidad (Marcy), se obtiene el valor del
porcentaje de sólidos o la densidad de la pulpa. La densidad de pulpa es el peso del material
dividido por su volumen. La medida más útil es el porcentaje de sólidos. Del peso total de la
pulpa, este es la cantidad de partículas sólidas.
Por ejemplo, si la pulpa contiene un 40% de sólidos esto significa que cada 100 gramos de pulpa,
hay 40 gramos de partículas de mineral sólido y 60 gramos de agua. (Ver Figura 22)
2.1.11 Bombas
La bomba es una máquina que absorbe energía mecánica que puede provenir de un motor
eléctrico, térmico, etc., y la transforma en energía que la transfiere a un fluido como energía
hidráulica la cual permite que el fluido pueda ser transportado de un lugar a otro, a un mismo
nivel y/o a diferentes niveles y/o a diferentes velocidades.
Bomba cinética, las bombas cinéticas adicionan energía al fluido acelerándolo a través de la
acción de un impulsor giratorio o mediante otro fluido.
Bomba centrífuga, es una máquina que consiste en un conjunto de álabes rotatorios, encerradas
dentro de una carcasa. Los álabes imparten energía al fluido por acción de la fuerza centrífuga.
Bomba centrífuga de flujo radial, el fluido se alimenta hacia el centro del impulsor y después se
lanza afuera a través de álabes (vanes). Al dejar el impulsor el fluido pasa a través de una voluta
en forma espiral en donde es frenado en forma gradual, provocando que parte de la energía
cinética se convierta en presión del fluido (Ver Figura 2423)
Bomba centrífuga de flujo axial, las bombas de flujo axial desarrollan su columna por acción de
impulso de paletas sobre el líquido. Se llama axial porque el movimiento del fluido tiene sentido
axial, a lo largo de una trayectoria paralela al eje impulsor (Ver Figura 2524)
La fuerza centrífuga, es una fuerza que actúa desde el centro de rotación hacia fuera.
En una bomba centrífuga, tenemos un disco de rotación (impulsor), provisto de álabes. Estos
álabes tienen la finalidad de dirigir el movimiento de las partículas de líquido, lográndose a la vez
un aumento de la velocidad.
Para convertir este aumento de velocidad en presión, emplean:
Los difusores (Ver Figura 2625)
Las volutas
Los tazones (bowls).
En las bombas centrífugas tipo voluta, el impulsor descarga el fluido en una caja espiral que se
expande progresivamente (voluta) en tal forma que la velocidad del líquido se reduce en forma
gradual.
Entonces, parte de la energía de la velocidad del líquido se convierte en presión estática. Se
muestra a continuación un arreglo de una bomba típica centrífuga indicando sus partes (Ver
Figura 2726)
Estas bombas se diseñan con una forma y dimensiones exteriores tales que les permita su
instalación en pozos de diámetro reducido.
La cavitación es un fenómeno que ocurre cuando la presión absoluta dentro del impulsor se
reduce hasta alcanzar la presión de vapor del líquido bombeado formándose burbujas de vapor.
Estas burbujas van acompañando al líquido a través del impulsor alcanzando lugares con alta
presión, en los cuales las burbujas de vapor se cierran (colapsan) originando erosiones debido a
las altas presiones (pueden llegar a los 10,000 bar o más)
Es un fenómeno que se produce cuando hay depresión debido a que el fluido alcanza una
presión inferior a la presión de vapor, el líquido se evapora, y se originan en el interior cavidades
o burbujas, las cuales son arrastradas por la corriente y cuando llegan a una zona donde la
presión es muy elevada se condensan violentamente.
Para asegurarnos que la bomba trabaje o funcione correctamente el líquido deberá estar siempre
encima de la presión de vapor dentro de la bomba.
Esto lo logramos teniendo una suficiente presión en el lado de succión de la bomba (entrada).
Esta presión requerida es llamada NSPH.
NSPH disponible
Es la presión con que dispone el fluido sobre la presión de vapor en la succión de la bomba a la
temperatura de bombeo. Se expresa en metros de columna del líquido bombeado. Depende de
las características del sistema en el cual opera la bomba, del caudal y de las características del
fluido a bombear.
NSPH requerido
Es el valor mínimo de la presión requerido en la brida de succión de la bomba que debe tener el
líquido sobre la presión de vapor (a la temperatura de bombeo) para permitir que opere
Este valor es proporcionado por el vendedor del equipo (Ver Figura 3130)
3. FUNDAMENTOS DE OPERACIÓN.
El material espesado será impulsado por un tren de bombas compuesto por 7 bombas de 895 kW
(7 bombas, 5 operando + 2 stand by), ubicado en la descarga de dos estanques, hacia la
canaleta de relaves que descarga en la relavera, a través de una cañería de 24” de acero
revestida en HDPE con una longitud de 4.85 km. De las 7 bombas proyectadas 2 contaran con
variador de frecuencia en sus motores. Ver plano de disposición general del relave ducto.
Para el caudal instantáneo se operará con 4 bombas de velocidad fija y 1 bomba con velocidad
variable (variador de frecuencia para su motor), mientras que en la condición de máximo caudal,
se utilizaran 6 de velocidad fija y 1 con velocidad variable. En la Figura se indica un esquema
del diagrama de flujo del transporte de relaves. Ver Diagrama de flujos.
3.1 Operación
La operación normal considera la operación de los dos estanques y con 5 bombas operativas y
dos en reserva del tren de 7 bombas. La descarga del espesador es impulsada mediante la
bomba operativa para el espesador y la bomba operativa de la bomba del espesador; hasta el
estanque distribuidor desde donde se descarga en los estanques agitados.
Los estanques tienen un volumen útil de 1,373 m³, que permiten almacenar pulpa por un tiempo
máximo de una hora. En la descarga de los estanques agitados se proyecta un tren con 7
bombas, de las cuales según la condición de operación tendrán la siguiente configuración:
En caso del que el sistema reduzca la impulsión de relaves el sistema automático deberá:
Para el caso de que se requiera aumentar el número de bombas operativas de forma automática
el sistema deberá:
Las situaciones antes descritas se deberán realizar cuando la bomba con VDF no pueda
compensar la energía necesaria para suplir los cambios de caudal.
GES 100
DP
(GES 100) - (GES - 1) %S)
Dónde:
2.74 100
DP 1.2014
(2.74 100) - (2.74 - 1) 26.4)
Conociendo la densidad de la pulpa podemos calcular el flujo másico del relave que alimenta al distribuidor
de alimentación a espesador de relaves:
Q PS DP
MS
100
Dónde:
• MS = Tonelaje seco t/h
• PS = Porcentaje de sólidos
• DP = Densidad de la pulpa
3
• Q = Caudal m /h
Las pulpas (mineral + agua) en los distintos flujos alrededor del circuito pueden ser caracterizadas por una
o más de las siguientes propiedades:
Para el cálculo de estos flujos es importante conocer los siguientes parámetros: (Ver ¡Error! No se
encuentra el origen de la referencia.)
RELAVE
VARIABLE ALIMENTACIÓN A ESPESADOR
DE RELAVES
Tonelaje
MS 2,671.2404 t/h
seco
Porcentaje
PS 26.4%
de sólidos
Densidad
GES 2.74
del sólido
Para este cálculo se toma como dato el tonelaje seco y el porcentaje de sólidos en peso. Aplicamos la
siguiente fórmula:
MS
MP
PS/100
2,671.2404
MP 10,118.3352t/h
26.4/100
MW = MP – MS
3
MW = 10,118.3352– 2,671.2404 = 7,447m /h
MS
QP MW
GES
2,671.2404
QP 7,447 8,422m3/h
2.74
MP
DP
QP
10,118.3352t/h
DP 1.2014t/m3
3
8,422m /h
100 GES
DP
100 GES - PS(GES - 1)
100 2.74
DP 1.2014t/m 3
100 (2.74) - 26.4(2.74- 1)
Grado de compresión de la pulpa en el fondo del espesador es muy alto el amperaje se eleva
provocando parada de emergencia.
Grado de compresión de la pulpa en el fondo del espesador es muy bajo el amperaje,
aumentar el flujo de ingreso al espesador.
Son los elementos de las actividades, productos o servicios de una organización susceptible de
interactuar con el medio ambiente.
Aspecto ambiental potencial, aspecto ambiental que podría interactuar con el medio
ambiente.
Aspecto ambiental real, aspecto ambiental que interactúa con el medio ambiente.
Aspecto ambiental significativo, aquel aspecto ambiental que tiene o puede tener un
impacto ambiental significativo.
Los incidentes ambientales por derrames deben ser informados al departamento ambiental de la
empresa, que tomará una determinación de los procedimientos requeridos. Estos pueden ser
clasificados en:
Los residuos sólidos generados en la actividad serán clasificados por tipo, en las zonas de
trabajo se contará con de envases debidamente rotulados para facilitar la segregación.