Taller MANTENIMIENTOPREDICTIVOENMINERIAparteIDIAP1 122

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TALLER
DE MANTENIMIENTO
PREDICTIVO (MPD)
Ing. José Sobrino Zimmermann
Consultor Intercade
Fallas Potenciales y Mantenimiento a Condición

Por lo general hay poca relación, o ninguna, entre cuanto tiempo el
activo físico ha estado en servicio y cuan probable es que falle. Sin
embargo, aunque muchos modos de falla no se relacionan con la
edad, la mayoría de ellos da algún tipo de advertencia de que
están en el proceso de ocurrir, ó de que están por ocurrir. Si puede
encontrarse evidencia de que algo esta en las Ultimas instancias
de Ia falla, podría ser posible actuar para prevenir que falle
completamente y/o evitar las consecuencias.
Cuanto tiempo el activo físico

ha estado en servicio
Cuan probable es que falle
Ing. José Sobrino Zimmermann - jsobrino@expo.intercade.org - Consultor Intercade
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La Figura siguiente, se ilustra lo que sucede en las etapas

finales de la falla. Se le llama la curva P-F, porque muestra
como comienza la falla, como se deteriora al punto en que
puede ser detectada (punto "P") y luego, si no es detectada y
corregida, continua deteriorándose — generalmente a una tasa
acelerada — hasta que llega al punto de falla funcional ("F').
El punto del proceso de la falla en el que es posible detectar si la falla

esta ocurriendo ó si está a punto de ocurrir se conoce como falla
potencial.
Una falla potencial es un estado identificable que indica que una falla
funcional esta a punto de ocurrir ó en el proceso de ocurrir.
En la practica, hay miles de maneras para detectar si las fallas están en

el proceso de ocurrir.
Como ejemplos de fallas potenciales podemos nombrar: puntos calientes

que denotan deterioro del material refractario de un horno, bajo
aislamiento que denota deterioro en el aislante eléctrico, vibraciones que
indican la falla inminente de un cojinete, grietas que muestran la fatiga
del metal, partículas en el aceite de una caja de engranajes que revelan
la falla inminente de los engranajes, desgaste excesivo de los
neumáticos, etc.
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Si se detecta una falla potencial , entre el punto P y el punto

F, es posible que pueda actuarse para prevenir ó evitar las
consecuencias de la falla funcional. (Si es posible actuar de
manera significativa o no, depende de la rapidez con la que
ocurra la falla).
Las tareas designadas para detectar fallas potenciales se
conocen como tareas a condición.
Las tareas a condición consisten en chequear si hay fallas

potenciales, para que se pueda actuar
para prevenir la falla funcional ó evitar las consecuencias de
la falla funcional.
Además de la falla potencial en si misma, necesitamos considerar la

cantidad de tiempo que transcurre entre el punto en el que ocurre
una falla potencial — en otras palabras, el punto en el que se hace
detectable— y el punto en el que se deteriora llegando a la falla
funcional. Como lo muestra la siguiente figura, éste intervalo se
conoce como el intervalo P-F.
El intervalo P-F nos dice con que frecuencia deben realizarse las
tareas a condición. Si queremos detectar la falla potencial antes de
que se convierta en falla funcional, el intervalo entre las revisiones
debe ser menor al intervalo P–F.
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El intervalo P-F es el
P intervalo entre el
Condición
P- momento en que ocurre

una falla potencial y su
F
decaimiento hasta
F convertirse en una falla
funcional.
Tiempo
Las tareas a condición deben ser

realizadas a intervalos menores al intervalo P—F
El intervalo P-F también es conocido como el período de
advertencia, el tiempo que lleva hasta la falla, ó el período de
desarrollo de la falla. Puede ser medido en cualquier unidad que
provea una indicación de la exposición al esfuerzo (tiempo en
funcionamiento, unidades de producción, ciclos parada-arranque,
etc.), pero por razones prácticas, generalmente es medido en
términos de tiempo transcurrido. Varia para distintos modos de falla ,
entre fracciones de segundo a varias décadas.
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Observemos que si se realiza una tarea a condición a intervalos que son más
largos que el intervalo P-F, hay una posibilidad de que pasemos totalmente por
alto la falla. Por otro lado si realizamos la tarea a intervalos muy cortos respecto
al intervalo P-F, desperdiciaremos recursos en el proceso de chequeo.
Por ejemplo, si el intervalo P-F para un determinado modo de falla es de dos

semanas y el elemento se chequea una vez por semana, la falla será detectada.
En cambio, si se controla el elemento una vez por mes, es posible que nos
perdamos todo el proceso de falla.
Por otro lado. si el intervalo P-F es de tres meses, seria una pérdida de tiempo y
de dinero chequear el elemento todos los días.
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En la práctica generalmente basta con seleccionar una

frecuencia de tarea igual a la mitad del intervalo P-F. Esto
asegura que la inspección detectará la falla potencial antes de
que ocurra la falla funcional, mientras que provee (en la mayoría
de los casos) una cantidad de tiempo razonable para hacer algo
al respecto. Esto lleva al concepto de intervalo P-F neto.
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Intervalo P-F Neto

El intervalo P-F neto es el intervalo mínimo que es probable que
transcurra entre el descubrimiento de una falla potencial y la
ocurrencia de la falla funcional. Esto se ilustra en las dos
Figuras siguientes. Ambas muestran una falla con un intervalo
P-F de nueve meses.
La primera figura muestra que si el elemento es inspeccionado
mensualmente, el intervalo P-F neto es de 8 meses.
Intervalo P-F Neto
12
Intervalo P-F Neto

Por otra parte, si es inspeccionado en intervalos semestrales
como lo muestra la segunda figura, el intervalo P-F neto es de 3
meses. Entonces, en el primer caso la cantidad mínima de
tiempo disponible para hacer algo con relación a la falla es
cinco meses mayor que en el segundo, pero la tarea de
inspección debe ser realizada seis veces mas a menudo.
Intervalo P-F Neto
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El intervalo P-F neto determina la cantidad de tiempo disponible para

tomar cualquier acción que sea necesaria para reducir ó eliminar las
consecuencias de la falla. Dependiendo del contexto operacional del
activo físico, el aviso de una falla incipiente le permite a los usuarios
de un activo físico reducir ó evitar consecuencias de distintas
maneras:
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Tiempo de parada:
Puede planearse una acción correctiva para un momento en el que no
afecte a las operaciones. La oportunidad de planear adecuadamente la
acción correctiva significa que es mas probable que se realice mas
rápidamente.
Por ejemplo, si encontramos un componente eléctrico que está a una
temperatura mayor que la adecuada, podría reemplazarse antes que se
queme, cuando la máquina no se está utilizando. Notemos que, en estos
casos, no se previene la falla de un componente —haga lo que se haga
igualmente esta condenado a romperse- pero se evitan las
consecuencias operacionales de la falla.
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Costos de reparación:
Los usuarios pueden actuar para eliminar el daños secundario que
seria causado por fallas no anticipadas. Esto reducirá el tiempo de
parada de máquina y los costos de reparación asociados con la
falla.
Por ejemplo, un aviso a tiempo podría hacer que los usuarios
pudieran apagar la maquina antes que (por ej.) la rotura de un
cojinete lleve al rotor a tocar el estator.
16
Seguridad:
La advertencia de la falla da tiempo para detener la planta antes de que
la situación se vuelva peligrosa, ó para poner fuera de peligro a
personas que de lo contrario podrán resultar heridas.
Por ejemplo, si se descubre a tiempo la rajadura de una pared, se

podrían apuntalar sus fundaciones y prevenir de esa manera que la
pared se deteriore al punto de derrumbarse. Es muy probable que
debamos desalojar las inmediaciones mientras hacemos este trabajo,
pero por lo menos logramos evitar las consecuencias sobre la seguridad
que podría tener que se derrumbe la pared.
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Intervalo P-F Neto

En la práctica, el tiempo requerido varia mucho. En algunos casos
puede que sea una cuestión de horas (digamos hasta el término de
un ciclo de funcionamiento ó la finalización de un turno) ó hasta
minutos (apagar una máquina ó evacuar un edificio). En otros casos
pueden ser semanas ó hasta meses (digamos hasta una parada de
producción importante).
En general, se prefieren los intervalos P-F más largos por dos

razones:
Es posible hacer lo que sea necesario para evitar las
consecuencias de la falla (incluyendo la planificación de la acción
correctiva) de una manera más considerada y por lo tanto más
controlada.
Se requieren menos inspecciones de condición.
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Esto explica porqué se está dedicando tanta energía a encontrar

condiciones de falla potencial y técnicas a condición asociadas que den los
intervalos P-F más largos posibles. Sin embargo, en algunos casos es a
pesar de estos esfuerzos los intervalos P-F son muy cortos.
Por ejemplo, las fallas que afectan el equilibrio de ventiladores muy grandes
causan problemas graves muy rápidamente, por lo cual se emplean
sensores de vibración instalados en línea para parar los ventiladores cuando
se producen tales fallas. En este caso, el intervalo P-F es muy corto, y por
ello el monitoreo es continuo. Notemos que una vez más, el dispositivo de
monitoreo es utilizado para evitar las consecuencias de la falla.
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Consistencia del Intervalo P-F

Las curvas de intervalos P-F ilustradas hasta ahora en este capítulo indican que
el intervalo P-F para cualquier falla es constante. De hecho, este no es el caso:
algunos en realidad varían en una amplia gama de valores, como se muestra en
la figura .
Por ejemplo, cuando se discute el intervalo P-F asociado con el cambio del nivel
de ruido, alguien podría decir: "Esta cosa puede hacer ruido de dos semanas
hasta tres meses antes de romperse." En otros casos, los monitoreos podrían
detectar una fisura en un punto particular de una estructura, en cualquier lapso
entre seis meses a cinco arios antes del momento en que la estructura falle.
20
Consistencia del Intervalo P-F

Esta claro que en estos casos debe ser seleccionado un intervalo de tarea que
sea significativamente menor al mas corto de los intervalos P-F probables. Así
siempre podemos estar razonablemente seguros de detectar la falla potencial
antes de que se transforme en una falla funcional. Si el intervalo P-F neto
asociado con este intervalo mínimo es lo suficientemente largo como para
tomar una acción adecuada para manejar las consecuencias de la falla,
entonces la tarea a condición es técnicamente factible.
Por el otro lado, si el intervalo P-F es muy inconsistente -como pueden ser
algunos- no es posible establecer un intervalo de tarea que tenga sentido, y la
tarea debe ser abandonada nuevamente a favor de alguna otra manera de
tratar la falla.
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Pasos para determinar la criticidad de los equipos

Determinación de criterios
a. Tormenta de ideas:
El ejercicio consiste proponer un criterio
de evaluación para la criticidad
escribiéndola en un pos-it, se debe
escribir solo una propuesta de criterio en
cada pos-it, de manera clara y en letras
de molde grandes.
Los participantes pueden usar los pos-it

que quieran, es preferible que trabajen
cada uno por separado sin interactuar
con los demás.
22
Deje fluir sus ideas, generar

mínimo 5 ideas por persona. Daño al medio
ambiente
Compromiso con
el medio ambiente
Dependencia de
la mano de obra
Daño al a la salud
de las personas
Daño al medio
ambiente
Afectación a la
producción
Daño
consecuencial a Compromete perdida
otros equipos de gran volumen de
energía
Dependencia
logística
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23
b. Clasificar las ideas por

afinidad:
Es decir tomar uno de los
post-it con un criterio
propuesto colocarlo como
cabeza de columna, luego
colocar debajo todos los
criterios iguales ó parecidos
que otros puedan haber dado.
24
Camiones 2 Alimentador de 15 transportador 4

agua
6 Ciclón 1
13
Trituradoras Molino Sag 14 Trans. 5 Concentrador

1
Pala 3 7 transportador
Molino Bolas 16 de oro 17
Chute 12 18
10
1 2
5 Trans. 6 7
8 9
11 transportador 3 20 19
4 Cinta trans 2
Flotación Horno Moldes
Cinta trans 1 primaria
22 Trans.8 21
28 27 Trans.14 13 26 25 Transportador 12 23 Transportador 11

Espesadores de 46 Trans.10
concentrado Ciclón 2 24 43 Molino Remolienda
Flotadores
limpieza
29Tanque de 44 Trans.18 45 Trans.9
stock 41 Trans.16 42 Trans.17
30 Mineraloducto 40 Trans.15 Dique de colas

47
concentrado
48 Trans.19
31
Tanque de 33 34
concentrado Filtros Cargador Vagones Ferrocarril Descargador Almacenamiento
ferroviarios de concentrado
36 37
35 38 39
Sistema de
32 Trans.20 Transporte
49 Pileta de
retención
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13
25
Pasos para determinar

la criticidad de los equipos
Lugar de Criterios
ingreso de de
maquinas y Evaluació
equipos n
26
Pasos para determinar

la criticidad de los equipos
Es posible sofisticar más el formato si consideramos pesos
diferentes para cada criterio.
Cada máquina se evaluará contra cada criterio con un puntaje que
va de 0 a 10 dependiendo su criticidad en ese criterio. Por ejemplo
si estamos evaluando los criterios como el de confiabilidad de la
máquina, los puntajes podrían reflejar lo siguiente:
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27
Pregunta 1
Determine mediante el método
mostrado cuales son los criterios que
para su organización son relevantes
para determinar la criticidad de
máquinas y/o equipos
28
Determinando la criticidad
FORMATO 1
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29
Cada uno de los criterios elegidos serán evaluados con una escala de 0
a 10 , donde el 0 indicará que la máquina ó equipo evaluado no se
afecta en absoluto el criterio considerado y una puntuación de 10
indicará extrema criticidad en el criterio establecido.
10
9
8
7
6
5
4
3
30
Confiabilidad (Probabilidad de Falla)

No todos los equipos tienen baja
confiabilidad, en general los equipos mas
complejos que integran más sistemas, por
ejemplo hidráulicos, electrónicos,
mecánicos, eléctricos y controlados por un
programa que además tiene comunicación
con otros equipos mediante una red,
pueden tener baja confiabilidad.
No olvidemos que la confiabilidad total del
equipo es el producto de las confiabilidades
de cada uno de los elementos que lo
conforman.
Este criterio evalúa esta perspectiva y el
rango que podríamos usar se muestra en la
tabla de la derecha.
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Efecto sobre la producción

Este criterio evalúa el efecto que causa la falla en el
equipo, es importante considerar que para no traslapar
el análisis, debemos pensar en toda la planta cuando
evaluamos lo que ocurre cuando el equipo evaluado
falla.
Por ejemplo, si tenemos dos chancadoras trabajando en
paralelo y una se para por una falla, ¿Qué ocurre con la
producción?, si lo vemos solo por el lado del equipo
afectado, la producción se detiene por completo, lo que
significa que el valor considerado tendría que ser 10, sin
embargo si pensamos en toda la planta la producción
solo se reducirá al 50% y en ese caso el valor
considerado será 5.
32
Daños consecuenciales a otros equipos

Existen equipos que están conectados aguas
abajo en la línea de producción, y cuando fallan
existe la posibilidad que esto acarree problemas
en otros equipos igual ó mas importantes del
equipo considerado.
Por ejemplo si un separador de metales instalado

antes del ingreso a un molino, fallase, podría
generar fallas graves en el molino, por lo tanto
éste equipo, aparentemente sin importancia desde
el punto de vista de la producción, adquiere una
criticidad alta por la función que desempeña.
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Daño a la Calidad
Existen equipos en el proceso que cuando fallan se
afecta en alguna medida la calidad del producto
final. Por ejemplo una falla en un separador de
impurezas afecta la calidad del producto resultante
cuando falla, ese efecto se evalúa en este punto.
34
Daños al operador y/o instalaciones

Es muy importante tomar en cuenta este
criterio, que evalúa lo peligroso que puede ser
la falla de algunos equipos para la seguridad
de los operadores e instalaciones.
Por ejemplo un caldero si presenta falla en
algunos de sus sistemas de seguridad, puede
representar un grave riesgo para operadores e
instalación.
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Dependencia Logística
En este punto se evalúa el componente logístico dentro
de la evaluación de criticidad de un equipo, se entiende
que un equipo que no tiene repuestos de stock y que
además es importado será potencialmente mas crítico de
otro nacional que tenga repuestos de stock y/o tenga muy
buen soporte de partes y piezas de manera local.
36
Dependencia Mano de obra

Es indispensable tomar en cuenta este criterio
si queremos evaluar bien la criticidad de un
equipo. Con la complejidad y modernidad de
los equipos, generalmente viene aparejado
una dependencia de mano de obra muy
calificada que no siempre esta a disposición
de la planta.
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37
Flexibilidad
Por diseño de la planta y precisamente atendiendo
temas de criticidad, algunas veces ya se tiene
instalados equipos en stand by y/o se suele
fraccionar la capacidad de producción en mas de un
equipo, lo que permite no afectarse ó reducir las
consecuencias de las fallas.
En este mismo sentido también existen
contingencias que reducen el efecto de la
paralización de un equipo.
38
Afectación al medio ambiente

Es imposible en nuestros tiempos crear un
negocio sustentable en el tiempo si no tomamos
en cuenta la afectación al medio ambiente que la
actividad puede originar.
En minería hay muchos equipos y procesos que
son potenciales agresores del medio ambiente.
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39
Facilidad de Mantenimiento
El grado de mantenibilidad de un equipo se
mide en este punto. Evidentemente si un
equipo es inaccesible y toma mucho tiempo y
esfuerzo sacarlo de un estado de falla, tendrá
un calificativo alto en este punto.
40
Valor técnico económico

Es necesario tomar en cuenta en nuestro análisis el
valor técnico económico de un equipo, es decir
cuando mas sofisticado y costoso es un equipo, hay
que cuidarlo bien por que de seguro será muy caro
volverlo a poner en servicio.
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21
41

c. Al final sumando todos los puntaje de una fila obtendremos el puntaje
general de la maquina evaluada sobre todos los criterios.-
Evidentemente la maquina que obtenga el puntaje más alto (que en

este caso no puede exceder de 110 ptos.) será la más crítica,
colocando cada una en orden descendente tendremos todo el ranking
hasta llegar a la de mas bajo puntaje que en éste caso será la menos
importante.
Para que el resultado sea consensuado se recomienda que cada una

de las personas más representativas del área de producción y
mantenimiento llenen este formato de manera individual, luego se
hará el ranking general con los promedios.
42
FORMATO 1
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43
FORMATO 2
Existen varias formas de hallar la criticidad de los equipos, el

defecto de la forma anterior es que sugiere mantto. Predictivo
solo por el índice de criticidad mas no se evalúa el periodo P-F
en este nuevo formato se corrige este inconveniente.
En éste caso el indicador de criticidad se clasifica en crítico,
semi-crítico y no crítico. Los criterios usados en este caso son:
Factor de velocidad de manifestación de la falla.

Factor de seguridad del personal y del ambiente.
Factor de costos de parada de producción.
Factor de costos de reparación.
44
Otro formato de criticidad de equipos
Criterios considerados y peso por criterio
Ingresar la ponderación para cada criterio del factor de criticidad

del equipamiento
( la suma debe ser igual a 100)
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45

Factor de velocidad de manifestación de la falla:
Período P-F (Potencial failure – Functional failure): es el tiempo que puede
transcurrir entre el momento en que se detecta una falla potencial y el momento
en que esta se transforma en falla funcional. La escala de valoración es:
Muy corto, no da tiempo para parar el equipamiento.
Corto, es posible parar el equipamiento.
Suficiente, es posible programar la intervención.
Factor de seguridad del personal y del ambiente:

Descripción: el foco es evaluar las consecuencias que la falla podría ocasionar
sobre las personas y su impacto sobre el ambiente. La escala es:
Sin consecuencias; efecto temporal sobre las personas.
No afecta el ambiente.
Efecto temporal sobre las personas y el ambiente.
Efecto irreversible sobre las personas.
Efecto irreversible sobre las personas y el ambiente.
46

Factor de costos de parada de producción:
Criterio: permite establecer criterios para la categorización de los equipamientos
conforme a las consecuencias sobre el proceso de producción y satisfacción de
la demanda. La escala es:
No implica demora en la entrega.
Implica demora leve en la entrega.
Implica demora y pérdida de clientes.
Factor de costos de reparación:
Clasificación de acuerdo con Pareto: permite determinar criterios de clasificación
de las fallas de acuerdo con los costos directos de reparación. La escala usada
es:
Clasificación A: equipamiento que pertenece al grupo responsable por el
80% del total de los costos directos de reparación.
Clasificación B: equipamiento que pertenece al grupo responsable por el
15% del total de los costos directos de reparación.
Clasificación C: equipamiento que pertenece al grupo correspondiente al 5%
del total de los costos directos de reparación.
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24
47
Introducir el valor 1 para cada factor en la celda verde

que mejor describa el nivel de la criticidad
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25
49
¿Por qué es importante el

Mantenimiento predictivo (MPd)?
Nos proporciona información que nos ayuda a identificar y

monitorear las fallas, para planificar en forma conveniente su
reparación minimizando las pérdidas en la producción por
parada de la máquina.
50
¿Por qué aplicar el

Análisis vibracional?
Las vibraciones en una maquinaria están directamente
relacionadas con su vida útil de dos maneras: por un lado un
bajo nivel de vibraciones es una indicación de que la máquina
funcionará correctamente durante un largo período de tiempo,
mientras que un aumento en el nivel de vibraciones es una
indicación de que la máquina se encamina hacia algún tipo de
falla.
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26
51
ANALIS VIBRACIONAL
52
¿Cómo se realiza un Análisis

Vibracional en plantas industriales?
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53
SELECCION OPTIMA DE LA
MAQUINARIA
Identificar cuidadosamente que máquinas se deberán incluir
en el programa.
Máquinas que podrían paralizar las operaciones de la planta.

(Equipos críticos)
Máquinas con excesivo servicio de reparación ó excesivo

tiempo de adquisición de repuestos.
54
Confiabilidad de los Datos

Los datos deben ser confiables, los instrumentos de Medición deben
estar calibrados.
Se deben tener los datos en lo posible en las mismas posiciones,

condiciones y mejor aun la misma persona de no ser posible tener
identificado los puntos claramente
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Recomendaciones
Emitir un informe técnico corto, claro y preciso.
Describir la situación actual del problema, resalte los resultados de la

evaluación, las conclusiones y recomendaciones
Supervisión de la Reparación
Es importante, para asegurar que los

trabajos se ejecuten de acuerdo a las
recomendaciones emitidas y para afinar el
diagnóstico en futuros trabajos similares.
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REPORTE DE ANALISIS VIBRACIONAL
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57
ANALISIS VIBRACIONAL
Realizar una distribución de la planta

* Realizar las rutas mas cortas de 20 equipos de su planta.
58
Solución
Realizar una distribución de la planta
1°Planta
2° conjunto
3°Maquina
4°Punto
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30
59
¿Cuál de los sensores es la ubicación correcta del sensor?

Fundamente:
60
Solución
Ubicar el sensor lo mas cerca posible al rodamiento, con un asiento
rígido entre el rodamiento y el sensor.
X
D
X
A
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31
61
¿Porqué la ubicación del sensor b, c, y d es incorrecta ?

Fundamente:
B
A
62
Solución
El sensor debe estar lo más próximo a la zona de carga.
La zona de carga está ubicada en la base del motor, ver gráfico.
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63
Completar,
¿Cuántos puntos son medibles en éste equipo?
Fundamente:
Motor Bomba
64
Solución
V V V V
A A A A
V VERTICAL
HORIZONTAL
A AXIAL
SI SE DESEA SABER EL ESTADO DEL RODAMIENTO SE PUEDE UTILIZAR

LA ENVOLVENTE QUE SE APLICA DIRECTAMENTE SOBRE LA CARCAZA
EN EL RODAMIENTO CONFIGURANDO EN EL ANALIZADOR.
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¿Qué originó esta falla?
LA VIBRACION
¿ Qué origina vibración?
66
Solución
Problemas más comunes que producen vibración:
Desbalance.
Desalineamiento.
Solturas u holguras mecánicas.
Rodamientos desgastados ó con defectos.
Engranajes desgastados ó defectuosos.
Excentricidades, etc.
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67
¿Cuáles son las tres magnitudes

físicas relevantes en MPd para un equipo
que gira a una velocidad constante?
0 f1 f2 frecuencia
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Solución
Desplazamiento
Aceleración
Velocidad
0 f1 f2 frecuencia
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69
¿Entre que rangos encontramos

las tres magnitudes físicas, basadas sobre
funcionamiento a una velocidad constante en
un equipo?
Normalmente:
Se toma el desplazamiento para f < ___________ cpm
la velocidad para ________ < f < ___________ cpm
y aceleración para f >_______________ cpm
Normalmente las velocidades están entre 600 y 60 000 rpm

por lo que normalmente se trabaja con________________
70
Solución
Normalmente:
Respuesta
f < 600 cpm tomar desplazamiento.
600 < f < 60.000 cpm tomar velocidad. Desplazamiento
f > 60.000 cpm tomar aceleración.

Aceleración
Normalmente las velocidades están Velocidad

entre 600 y 60 000 rpm por lo que
normalmente se trabaja con
Velocidad.
0 f1 f2 frecuencia
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71
Definamos las magnitudes características

de la Vibración
DESPLAZAMIENTO.
LA VELOCIDAD.
LA ACELERACION.
72
Solución
Características de la Vibración:
DESPLAZAMIENTO
Es el cambio de la distancia ó posición de un objeto con

respecto a una referencia.
Es utilizada para evaluar vibración generada por máquinas

de baja velocidad, generadas por desbalances,
desalineamiento, etc., inferiores a 600 cpm.
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73
Solución
VELOCIDAD
Es el cambio de la distancia ó posición de un objeto con

respecto al tiempo.
Es utilizada para evaluar vibración generada por máquinas

de media velocidad, tales como desbalances,
desalineamiento, solturas, etc., superiores a 600 cpm,
pero inferiores a 60 000.
74
Solución
LA ACELERACION
Es la relación de cambio de velocidad.
Es la más utilizada para evaluar altas frecuencias como las

generadas por los rodamientos y engranajes, en un rango
que es mayor a 60 000 cpm.
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38
75
Configuración del tipo de sensor a usar
76
¿Qué significa esta tendencia?

Condición
Alarma - Peligro
A2=7.1
A1=2.8
Alarma - Advertencia
15-May
15-May
15-Feb
15-Mar
15-Jun
15-Ene
15-Ago
15-Nov
15-Ene
15-Abr
15-Mar
15-Feb
15-Jun
15-Abr
15-Oct
15-Set
15-Dic
15-Jul
Tiempo
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77
Solución
Durante el periodo de Enero a Diciembre aparecieron
pequeñas fallas las que fueron subsanadas oportunamente,
pero empezando el nuevo año se presento una gran falla que
puso al equipo en alarma pero fue corregido como se muestra.
En el último período se presento la falla mas grande lo cual

pudo haber incurrido en una parada del equipo, esto nos
sugiere aplicar un mantenimiento de inmediato, esta falla
puede ser a causa de un mal mantenimiento ó la presencia de
otra falla ajena a la que se presento a inicios de año.
78
¿Conoce las normas 10816?
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40
79
Normas 10816
Norma ISO, para vibraciones ISO 10816
Se compone de los siguiente:
ISO 10816-1
Evaluación de vibración de máquinas por medio de mediciones en partes no rotativas.

Directrices Generales.
ISO 10816-2
Turbinas de vapor en tierra y generadores de más de 50 MW con velocidades normales

de operación de 1500 RPM., 1800 RPM., 3000 RPM. y 3600 RPM.
ISO 10816-3
Máquinas industriales con potencia nominal superior a 15 kW y una velocidad nominal

de 120 RPM. y 15 RPM., medida en el terreno.
80
Normas 10816
ISO 10816-4
Evaluación de vibración de máquinas por medio de mediciones en partes no

rotativas.
Conjuntos impulsados por turbinas de gas, excepto las aplicaciones aplicadas a

aeronaves.
ISO 10816-5
Evaluación de vibración de máquinas por medio de mediciones en partes no
rotativas.
Los grupos de máquinas en la generación de energía hidráulica y bombeo de las

plantas.
ISO 10816-6
Máquinas reciprocantes con potencias alrededor de los 100 Kw.
Además de todos los anexos y correcciones que existen.
Estas son las nuevas normas, que sustituyen a la anterior ISO 2372.
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41
81
¿Cuáles son las características de funcionamiento

de los equipos usando la norma 10816-3?
Tabla: Limites para Velocidad (ISO 10816-3)
82
Solución
Para determinar el estado de funcionamiento de la maquinaría usando la
norma ISO 10816-3
CARACTERISTICAS
Será aplicado a equipos rotativos que giran entre 600 a 12

000 CPM.
Se utilizan acelerómetros y el parámetro de vibración es la

velocidad (mm/s) RMS.
Rango de frecuencia de (600 a 60 000 CPM).
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42
83
TERMINOS FUNDAMENTALES
CENTRO DE GRAVEDAD:
Donde a es la aceleración debida a la gravedad, la fuerza resultante es el
peso del cuerpo. Por esta razón el término centro de gravedad se puede
considerar como el centro de masa.
CENTRO DE MASA:
El centro de masa es el punto del cuerpo donde si todas las masas
estuvieran concentradas en ese punto, el cuerpo actuaría igual para
cualquier dirección ó aceleración lineal. Si un vector de fuerza pasa a
través de este punto el cuerpo se moverá en línea recta, sin rotación.
La segunda ley de Newton del movimiento describe éste movimiento como

F = ma. Donde la suma de fuerzas F, actuando sobre un cuerpo es igual a
su masa m, por su aceleración.
F = ma
84
EJE DE ROTACION:
Este eje de rotación es determinado ya sea por la estructura
sustentadora rotatoria, la cual existe en la pieza de trabajo, ó por
la estructura de montaje. Una adecuada estructura de montaje
establece el centro de rotación en el plano del centro de masa.
EJE DE INERCIA PRINCIPAL:

Cuando el objeto no tiene forma regular y tiene longitud a través
del eje de rotación, esta gira sobre el espacio libre sobre una
línea. Esta línea es llamada “eje principal de inercia”, el centro de
masa es un punto sobre esta línea.
El balanceo estático existe cuando el centro de masa esta sobre
el eje de rotación.
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43
85
Eje de inercia
Eje de rotación
Eje de inercia Eje de rotación
86
¿Cuáles son las características y el espectro del

desbalance estático?
Solución
CARACTERISTICAS:
Alta vibración en la dirección radial (V, H).
Normalmente la vibración en la dirección horizontal es

mayor que en la dirección vertical.
Predominio de la frecuencia de giro del elemento

desbalanceado 1x.
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44
87
1210 RPM
Espectro del desbalance estático: 4 3
1 2
1780 RPM
Desbalance = 1X
1X CPM
88
¿Cuáles son las características y su espectro del

desbalance voladizo?
VENTILADOR
4 3
3120 RPM
1 2
3575 RPM
MOTOR
INTERCADE
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45
89
Solución
CARACTERISTICAS:
Alta vibración en la dirección axial, también, en las

radiales (V,H), pero, generalmente, de menor intensidad.
Predominio de la frecuencia 1x (3120 CPM) en el caso de

la figura.
90
Solución
VENTILADOR
4 3
3120 RPM
2
1
3575 RPM
MOTOR
INTERCADE
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46
91
¿Qué falla se presenta en

el espectro mostrado?
1 2 3 4
Motor Bomba
2X
DESALINEAMIENTO
3V
1X
92
Solución
DESALINEAMIENTO PARALELO
Es la falta de colinealidad de 2 ejes.
1 2 3 4
Motor Bomba
CARACTERISTICAS:
Presenta alta vibración radial: (V, H)
Con predominio de la frecuencia 2x que excede en aprox., 50%
amplitud de 1x.
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47
93
¿Este espectro que se muestra

que falla está presentando?
2
1 3 4
DESALINEAMIENTO
3A
3A
94
Solución
Desalineamiento Angular
2
1
3 4
CARACTERISTICAS:
Genera alta vibración Axial, con predominio de la frecuencia 1x.
El desalineamiento angular se detecta mejor por el cambio de fase
de 180°a través del acople en la dirección axial.
Cuando el desalineamiento se hace mas severo puede generar
armónicos de 1x hasta 4x y a veces 8x.
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48
95
¿El espectro que se muestra

que falla está representando?
96
Solución
Espectro FFT de Soltura de Pernos
INTERCADE
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49
97
¿El espectro que se muestra

que falla está representando?
98
Solución
Soltura Mecánica falta de Rigidez
INTERCADE
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50
99
¿Cómo detectamos fallas en rodamientos?
100
Falla en rodamiento suelto en su

Alojamiento
Alta vibración en las direcciones vertical y horizontal.
Presencia de la frecuencia 1x
y armónicos (2x, 3x, 4x,...)
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51
101
Rodamientos Defectuosos
CARACTERISTICAS:
Vibración en la dirección radial
(V, H).
Los espectros presentan picos de
vibración a altas frecuencias.
Rodamientos presentan ruidos
característicos de desgaste.
102
ESPECTRO DE RODAMIENTO CUANDO SE ENCUENTRA EN
BUEN ESTADO USANDO ENVOLVENTE
FORMA RAPIDA DE VER EL ESTADO DEL RODAMIENTO
En este caso
descartamos la falla
por rodamiento debido
a que las líneas verdes
que aparecen en el
gráfico deben coincidir
con los puntos de
vibración más altos
pero en este caso no
sucede eso.
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52
103
¿Cuáles son características de la

1ra. etapa de las fallas en los rodamientos?
ESTAGE 1
overall
level
HFD
gSE
or
1x
2x
0.2 gSE
3x
120K
¿Qué significa este espectro en las fallas de

rodamientos?
104
Solución
Falla de Rodamientos Rígidos
Etapa 1:
Nivel de ruido Normal.
Temperatura Normal.
Aumento medible de sonido ultrasónico, emisión acústica, energía pico y

deflexión de la pista.
Vibración total baja.
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53
105

2da etapa en las fallas de rodamientos?
Frecuencia natural del rodamiento (fn)

ESTAGE 2
1x
bandas laterales 1 RPM 0.5 gSE

2x
3x
120K
¿Qué significa este espectro en las fallas de

rodamientos?
106
Solución
Etapa 2:
Ligero incremento de ruido.
Temperatura Normal.
Gran incremento en el sonido ultrasónico, emisión acústica, energía pico y deflexión de
la pista externa.
Ligero incremento de la vibración total, aceleración y velocidad.
Frecuencia de rodamientos claramente visibles a escala logarítmica y notable elevación
del ruido de fondo.
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54
107

3ra etapa en las fallas de rodamientos?
A: solo aparese frecuencia de defecto de rodamiento (1 banda lateral por fuera)

B: armonicas de frecuencia de defecto de rodamiento ademas aparese como un
leve desgaste en progreso alrededor de la periferie de la caja de rodamiento.
C: bandas laterales de 1 RPM además cercado de frecuencias de rodamiento
1 BPFO
3 BPFO
2 BPFO
-1 RPM Fn
1x
+1 RPM
-1 RPM
+1 RPM
-1 RPM
+1 RPM
-1 RPM
+1 RPM
1 BPFI
2 BPFI
+2 RPM
-2 RPM
2x
3x
C AC C BC C BC C
C 120k
108
Solución
Etapa 3:
Nivel de ruido, rápidamente audible.
Ligero incremento de temperatura.
Sonido ultrasónico muy elevado, emisión acústico.
Gran incremento en la vibración total, aceleración y velocidad.
Frecuencia de rodamiento con bandas laterales y armónicos

claramente visibles a escala lineal.
Espectro de vibración, notable elevación del ruido de fondo.
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55
109

4ta etapa en las fallas de rodamientos?
30 @ 50 gSE
reaalmente cae al comenzar la etapa 4
dramaticamente justo antes del colapso

INDICANDO DESGASTE PRONUNCIADO
(VIDA REMANENTE ES CUESTIONABLE)
despues puede incrementarse

ESTAGE 4
1x
1 BPFO
-1 RPM
+1 RPM
3x 2x
4X
RUIDO DE FONDO
0.2 gSE
120k
110
Solución
Etapa 4:
Cambio en el nivel de ruido.
Incremento significativo de la temperatura.
Deterioro gradual referido aun rápido incremento en el sonido

ultrasónico, emisión acústica, energía pico y reflexión de la
pista externa, inmediatamente antes de la falla.
Significativo incremento en la vibración total, desplazamiento

y velocidad, disminución de la aceleración.
Los picos de vibración predominan a frecuencia de

rodamientos bajas, ruido de base muy altos en el espectro
reduciendo la vida a menos de 0,2%.
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56
111
Solución
Espectro FFT de etapa 4 de Falla de

Rodamientos Rígidos
30 @ 50 gSE
reaalmente cae al comenzar la etapa 4
dramaticamente justo antes del colapso

INDICANDO DESGASTE PRONUNCIADO
(VIDA REMANENTE ES CUESTIONABLE)
despues puede incrementarse

ESTAGE 4
1x
1 BPFO
+1 RPM
-1 RPM
2x
4X
3x
0.2 gSE
RUIDO DE FONDO
120k
112
Usando la tabla de límites para velocidad la norma

10816-3, determinar cuales son sus condiciones
PUNTO DIRECC Vtotal–mm/s (RMS)
V 0.9
1
1 2 H 1.2
3 4
A 4.1
V 2.0
2
H 1.9
Motor Bomba A 5.2
V 3.8
3
BOMBA DE CIRCULACION H 4.2
• POT: 18 Kw. A 6.1
• VEL: 1785 RPM.
V 2.9
4
H 4.8
A 8.2
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57
113
Solución
Normas Internacionales de Severidad de la Vibración
1 2
3 4
BOMBA DE CIRCULACION
•POT: 18 Kw.
•VEL: 1785 RPM.
Motor Bomba
PROCEDIMIENTOS:
Efectuamos la medición de vibración en los puntos

seleccionados (lo más próximo a los rodamientos).
La medición deberá configurarse para medir en velocidad

RMS (mm/s).
114
Solución
Normas Internacionales de Severidad de la Vibración
PUNTO DIRECC Vtotal–mm/s (RMS)

V 0.9
PROCEDIMIENTOS: 1 H 1.2
A 4.1
Concluido la medición V 2.0
confeccionar un cuadro 2 H 1.9

A 5.2
resumen como el mostrado.
V 3.8
3 H 4.2
Seleccionar el valor de A 6.1
medición más alto: 4A = V 2.9

4 H 4.8
8.2mm/s)
A 8.2
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58
115
DATOS DEL EQUIPO:

Empresa: COBRECON Ubicación: Stand 9
Area: Limadora. Equipo: Reductor – Caja de transferencia
DATOS TECNICOS:
Potencia: 90 Kw. Velocidad : 1800 r.p.m.
Unidad de medición
Estado del equipo
Vibración total: rms (mm/s)
Fecha: 08 –Mar-10
Envolvente de aceleración: E (Gs EnV)
116
Mantenimiento
Predictivo
Ultrasonido Vibraciones Termografía
Medición de
Medición
espesores y
audible de
ensayos no
condición
destructivo
Cortesía de Ultraprobe (www.uesystems.com)
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59
117
El rango audible de sonido es desde 20 Hertz hasta 20 kHz. El

umbral promedio de percepción es 16,500 Hertz. Ultrasonido
propagado en aire es vibración de alta frecuencia que
transmite energía por desplazamiento de partículas en el aire.
Tecnología de ultrasonido normalmente concierne a
frecuencias desde 20,000 Hz y m5s.
118
Ultrasonido: Principios físicos
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60
119
120

Material Velocidad ( m/s)
Aire 330
Agua 1497
Metal 3000 - 6000
Grasa 1440
Sangre 1570
Tejidos 1540
blandos
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61
121
Doppler: Principios físicos
122
A su paso a través de diferentes materiales y según las leyes

ópticas, este haz de ultrasonido puede ser: reflejado, refractado,
difractado, dispersado y absorbido. La absorción produce una
pérdida de intensidad en los materiales blandos, lo que causa
que los ultrasonidos de frecuencia alta tengan menor poder de
penetración.
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1

Fallas Potenciales y Mantenimiento a Condición

Cuanto tiempo el activo físico

Cuan probable es que falle

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La Figura siguiente, se ilustra lo que sucede en las etapas

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El punto del proceso de la falla en el que es posible detectar si la falla

En la practica, hay miles de maneras para detectar si las fallas están en

Como ejemplos de fallas potenciales podemos nombrar: puntos calientes

Si se detecta una falla potencial , entre el punto P y el punto

Las tareas a condición consisten en chequear si hay fallas

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Además de la falla potencial en si misma, necesitamos considerar la

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P- momento en que ocurre

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Las tareas a condición deben ser

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Por ejemplo, si el intervalo P-F para un determinado modo de falla es de dos

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En la práctica generalmente basta con seleccionar una

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Intervalo P-F Neto

Intervalo P-F Neto

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Intervalo P-F Neto

Intervalo P-F Neto

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El intervalo P-F neto determina la cantidad de tiempo disponible para

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Por ejemplo, si se descubre a tiempo la rajadura de una pared, se

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Intervalo P-F Neto

En general, se prefieren los intervalos P-F más largos por dos

Esto explica porqué se está dedicando tanta energía a encontrar

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Consistencia del Intervalo P-F

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Consistencia del Intervalo P-F

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Pasos para determinar la criticidad de los equipos

Los participantes pueden usar los pos-it

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Pasos para determinar la criticidad de los equipos

Deje fluir sus ideas, generar

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Pasos para determinar la criticidad de los equipos

b. Clasificar las ideas por

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Camiones 2 Alimentador de 15 transportador 4

Trituradoras Molino Sag 14 Trans. 5 Concentrador

28 27 Trans.14 13 26 25 Transportador 12 23 Transportador 11

30 Mineraloducto 40 Trans.15 Dique de colas

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Pasos para determinar

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Pasos para determinar

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