METALES Y ALEACIONES

METÁLICAS
II S 2017
Ingeniería de Materiales IQ-0415
Ph.D. Natalia Hernández
 METALES
Qué podemos decir de los metales hasta el momento?

2
 Aleaciones:
Material metálico que se obtiene al mezclar, fundir y solidificar una
mezcla de un metal con otros materiales (casi siempre otros metales)

Férreas No Férreas

3
 ALEACIONES FÉRREAS

• Más del 90% en peso de los materiales

metálicos empleados por el hombre.

• Aceros: contenido en carbono entre 0,05%y

2,1%

• Fundiciones: al contenido de C: contiene de

2,1% a un 4,5% de carbono.

4
 LOS ACEROS

• El acero es uno de los materiales más importantes en los sistemas

ingenieriles.

• En la actualidad es la más importante de las aleaciones metálicas de

empleo en ingeniería.
 El motivo se debe a:
 Existencia de numerosos yacimientos de
minerales de Fe ricos y fáciles de explotar.
 Procedimientos de fabricación bastante
económicos.
 Conformabilidad por deformación plástica.
 Colabilidad.
 Maquinabilidad.
 Gran variabilidad de propiedades.
 Inconveniente → Elevada susceptibilidad a la
corrosión.

5
 FABRICACIÓN DEL HIERRO Y DEL ACERO
 Mineral de hierro → La vía de la siderurgia integral.
 Chatarra → La vía de la acería eléctrica.

• El acero se obtiene a partir

de dos materias primas
fundamentales:
– El arrabio obtenido a partir
de mineral de hierro.
– La chatarra de acero.

• Estas dos materias primas

condicionan el proceso de
fabricación.

• La producción del acero se

realiza, mediante dos vías
principales:

6
FABRICACIÓN A PARTIR DE MINERAL
PROCESO SIDERÚRGICO
 El proceso siderúrgico, vía horno alto y
convertidor L.D., se basa en la fusión del
mineral de hierro hasta obtener un caldo
líquido a partir del cual obtendremos el acero.

PROCESO SIDERÚRGICO
 Mineral de hierro + Coque.
 Alto Horno.
 Arrabio o fundición líquida.
 Convertidor → Acero líquido.
 Metalurgia secundaria.
 Colada en lingotes o Colada
continua.
 Laminación. 7
 FABRICACIÓN A PARTIR DE CHATARRA
ACERÍA ELÉCTRICA

• La acería eléctrica está basada en la fusión de

chatarra de acero mediante un horno eléctrico
de arco (H.E.A) para obtener acero líquido →
supera a la producción de la vía integral.

ACERIA ELÉCTRICA
 Chatarra de acero.
 Ferroaleaciones.
 Horno eléctrico de arco.
 Metalurgia secundaria.
 Colada en lingotes o Colada
continua.
 Laminación.
8
Mineral que contiene hierro (mena), principalmente en forma de
óxido, en proporción suficiente como para ser una fuente
comercialmente viable de dicho elemento para su uso en procesos
siderúrgicos. Pocas veces se encuentra en la naturaleza en estado de
pureza, como por ejemplo en los meteoritos que lo contiene en un
90%. Son abundantes en cambio los compuestos naturales o minerales
de hierro, esparcidos sobre la tierra a poca profundidad o en
yacimientos montañosos. La mayor parte de los minerales de hierro
son óxidos, anhídridos y carbonatos. Bajo el punto de vista industrial,
solo los óxidos son aptos para la metalurgia.

El hierro, se encuentra unido a otros componentes, que no intervienen

en el proceso siderúrgico, llamados genéricamente “ganga”.

Los principales minerales de hierro son:

•Hematita (Fe2O3), óxido férrico, contiene hasta un 70% de Fe. Se

presenta en masas terrosas de color rojo.
•Limonita (Fe2O3.3H2O), óxido férrico hidratado con un 60% de Fe,
masa terrosa de color variable del pardo al amarillo.
•Magnetita (Fe3O4), óxido magnético, 70% de Fe, se lo llama piedra
imán. Siderita (CO3Fe), carbonato ferroso, 48% de Fe, de color
blanco.
•Pirita (SFe2), disulfuro de Fe, no se utiliza en la producción del
acero.

9
 PROPIEDADES Y ESTRUCTURA DEL HIERRO

• El hierro puro apenas tiene aplicaciones industriales pero,

formando aleaciones con carbono y otros posibles elementos, es el
metal más utilizado.

 Es un metal de densidad
7,87g/cm3, dúctil y maleable que
funde a una temperatura de
1539ºC.

 Una de las características más

importantes del hierro puro es
que experimenta una serie de
transformaciones alotrópicas al
enfriarse desde la temperatura
de solidificación hasta la
temperatura ambiente.
10
Proceso de Corrosión

11
 Proceso de Corrosión

Fe  Fe2+ + 2 e-
Fe2+ + 2 HO- Fe(OH)2(s)
Fe2+ + 2 HO- + (1/4) O2 + (1/2) H2O
Fe(OH)3(s)
Fe(OH)3(s)  Fe3+ + 3 HO-
Fe(OH)3  FeOOH + H2O
3Fe(OH)2 + (1/2) O2  Fe3O4 + 3 H2O

12
 Óxidos del Hierro

Hematita α-Fe2O3

Maghemita γ- Fe2O3

Wustita Fe-O

13
Producción
de ACERO

14
DIAGRAMAS DE INTERÉS TECNOLÓGICO

• Son sistemas reales, por tanto muchas de

las evoluciones microestructurales que se
analizaran persiguen un fin: normalmente
consiste en la mejora de una determinada
propiedad del material

• El más importante sistema hierro-carbono

15
 SISTEMA HIERO-CARBONO
• Acero y fundiciones férreas(1er diagrama 1987
Roberts-Austen)

ACEROS
• Cromo: corrosión
• Níquel: corrosión, ductilidad y tenacidad
• Wolframio: dureza a elevadas temperaturas
• Vanadio: dureza y resistencia al impacto
• ACEROS AL CARBONO O ACEROS NO ALEADOS:
IMPORTANTE INTERÉS TECNOLÓGICO

16
 SISTEMA HIERO-CARBONO
• Cantidad de carbono: diferencia entre Aceros y
fundiciones
• 2.11 %: nos indica como puede estar el C:
• -Aceros: el C esta combinado con el Fe: sol. sólidas o Fe3C
• -Fundiciones: sol. Sólidas, Fe3C y C en estado libre
(grafito)
• De aquí la complejidad de su estudio, por lo cual se dividió
el estudio en 2 diagramas:
• -Diagrama metaestable (Fe-Fe3C): aceros y fundiciones
blancas
• -Diagrama estable (Fe-Fe3C): resto de fundiciones (algunas
fund. necesitan ambos)
17
 TRES TRANFORMACIÓNES INVARIANTES

 El sistema Fe-Fe3C presenta tres puntos característicos:

Eutéctico: L(4.3% C) → g (Austenita

2.11% C) + Fe3C (6.69% C)
(4,30%C, 1147ºC)
(g + Fe3C) se denomina LEDEBURITA Austenita
Fundiciones Blancas
LEDEBURITA

Peritéctico: d (0.09% C)+ L (0.53%

C)→ g (fase sólida distinta –
Austenita-)
(0,17%C, 1493ºC) PERLITA

Eutectoide: g(0.77% C) → a(0.22%C)

+ Fe3C (6.69%C, 727ºC)
(a + Fe3C) se denomina PERLITA Hierros dulces o aceros
Aceros al carbono pasan por ella suaves: menos de 0.22%C
18
Diagrama metaestable (Fe-Fe3C)

Cementita (Fe3C):
compuesto metaestable,
Tiende a evolucionar a
Ferrita y carbono puro
Línea vertical a 6.70 % de
C con fusión congruente

Fases sólidas presentes

(sol.solidas):
-Ferrita δ (δ)= Feδ, BCC (alta T)
-Ferrita α (α) Feα, BCC ,
eutectoide (blanda Tamb)
-Austenita (γ) = Feγ, FCC %C (2%)
Y %Fe (duro y frágil)

19
Comparación entre las estructuras

Austenita: FCC Ferrita: BCC

20
21
22
23
24
25
26
27
 Constituyentes microscópicos de los aceros
Ferrita
Fe casi puro (0,02%C)
Cristaliza en el sistema BCC Compuesto químico Fe3C con 6,67% de C
Propiedades mecánicas:
Resistencia mecánica = 300 MPa
Alargamiento = 35%
Dureza = 90 HB
Magnética hasta 768ºC
Austenita
Fe con C (hasta 2% a 1135ºC)
Cristaliza en el sistema FCC
Propiedades mecánicas:
Resistencia mecánica = 900 - 1000 MPa
Dureza = 300 HB
Alargamiento = 30 - 60%
No magnética
Cementita
Gran paralelepípedo ortorrómbico
Propiedades mecánicas:
Dureza = 68 HRC
Magnética hasta 218ºC
Perlita
Agregado policristalino Fe + Fe3C
Cristaliza en forma de BCC + gran
paralelepípedo ortorrómbico.
Propiedades mecánicas:
Dureza depende de la velocidad de
enfriamiento (Gruesa 200HB – Fina
300HB)
Microconstituyente de forma laminar
28
Peritéctico

Eutéctico

Eutectoide

Hipo. Hiper.

Aceros Fundiciones
29
En los aceros (C < 1,8%) distinguimos:
 Zona hipoeutectoide → Contenido en C menor que el eutectoide (C < 0,76%)
30
 Zona hipereutectoide → Contenido en C mayor que el eutectoide (C > 0,76%)
ACERO EUTECTOIDE ( C = 0,8%)
FORMACION DE LA PERLITA

A
U
S
T
E
N
I
T
A

P
E
R
L
I
T
A

31
 Austenita (g) → Solución sólida intersticial de C en Fe.

325x

Ferrita (a) → Fe prácticamente puro.

90x
32
ACERO HIPOEUTECTOIDE (C < 0,8%)
FERRITA + PERLITA

0.30% C

0.50% C

0.70% C

33
 ACERO HIPOEUTECTOIDE (C < 0,76%)

0,30% C

0,60% C

0,02% C

Ferrita (blanca) + perlita

Ferrita (oscura) 34
ACERO HIPEREUTECTOIDE (C > 0,8%)

 A temperatura ambiente →
cementita + perlita.
 Cementita → compuesto
químico (Fe3C).

35
Morfología LAMINAR es la más común, aunque también puede existir la morfología
nodular o esferoidal (Matriz ferrítica y cementita con morfología esferoidal)

Morfología nodular o esferoidal

36
37
 ACEROS: CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES
• Acero como un material en el que el hierro es el elemento predominante,
con un contenido en carbono generalmente inferior al 2% y que contiene
además otros elementos de aleación.

• En la práctica no existen aceros cuya composición sea exclusivamente

hierro y carbono sino que llevan elementos de aleación, en mayor o
menor proporción, para mejorar sus propiedades.
– Elementos de aleación de uso ordinario: Mn, Si, Cr, Ni,, Al, Ti, Ca,
N….
– Elementos de aleación de uso específico: S, Pb, Se, Te, Nb, Cu, W....

• Las aplicaciones de los aceros son numerosas ya que es posible obtener

aceros con muy variadas propiedades, dependiendo del contenido en
carbono, de los elementos de aleación que contenga y del tratamiento
térmico o mecánico al que se le someta.

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 ACEROS BAJOS EN CARBONO (%C < 0,25)

1.- ACEROS DE CONSTRUCCIÓN METÁLICA

• Características
– Representan el 80% de los aceros usados en aplicaciones ingenieriles.
– No son templables.
– Son endurecibles por deformación en frío (acritud).
– Microestructura: ferrita + perlita.
– Son blandos, poco resistentes (sy=275MPa, sr=415-550MPa) pero muy
dúctiles (A = 25%) y tenaces.
– Son de fácil mecanización, soldables y baratos.

• Aplicaciones
– Carrocerías de automóviles.
– Vigas.
– Tuberías, edificios y puentes.
– Barcos e Ingeniería civil.
39
2.- ACEROS DE ALTA RESISTENCIA Y BAJA ALEACIÓN
(HSLA)

• Características
– Suma de elementos de aleación (Nb, V, Ti, Al,...) en torno al 10% en
peso → precipitan en forma de carburos dispersos en la matriz
ferrítica → controlan la resistencia mecánica y otras propiedades.
– Alta resistencia (sy > 480MPa) → secciones resistentes más
esbeltas.
– Son dúctiles y mecanizables.
– En ambientes atmosféricos son más resistentes a la corrosión.

• Aplicaciones
– Puentes.
– Torres.
– Recipientes a presión.
– Columnas edificios altos.

40
 ACEROS MEDIOS EN CARBONO
(0,25 < %C < 0,60)

1.- ACEROS DE CONSTRUCCION MECANICA

• Características
– Admiten tratamientos térmicos (temple y revenido).
– Microestructura de martensita revenida.
– Diseñados para solicitaciones de fatiga, fractura, creep, etc.
– Son más resistentes (sy=430-830MPa, sR=600-1300MPa) pero
menos dúctiles (A=10-25%) y menos tenaces.

• Aplicaciones
– Ruedas y carriles para trenes.
– Engranajes y cigüeñales.
– Pernos, ejes, pistones.

41
 ACEROS ALTOS EN CARBONO
(0,60 < %C < 1,40)
1.- ACEROS DE HERRAMIENTAS

• Características
– Permiten mejorar tiempos de fabricación → mejores rendimientos
en la producción → mayor productividad industrial.
– Alto contenido en carbono, con importantes cantidades de
elementos de aleación.
– Templados y revenidos → elevada dureza → elevada resistencia al
desgaste y a la abrasión.
– Indeformabilidad → importante para herramientas cuyas
dimensiones y formas deben permanecer inalterables.

• Aplicaciones
– Herramientas de corte.
– Brocas, matrices y troqueles.
– Martillos, aperos agrícolas, navajas. 42
Corrosión

43
Acero inoxidable

44
 ACEROS INOXIDABLES (Cromo)

 La definición de acero inoxidable viene dada por el porcentaje de

cromo, que tiene que ser superior al 12%.

 El aumento de este porcentaje y la combinación con el níquel,

determina la naturaleza y la proporción de las fases presentes y, en
consecuencia, define el tipo de acero inoxidable.

 Adición de 12% de Cromo:

 Pasivado del acero → Formación capa de Cr2O3.
 Aceptación universal → Acero Inoxidable.

 Adición de Níquel:
 Mayor resistencia a la corrosión.
 Factor de coste.
 Ductilidad y capacidad de deformación.

 Usualmente %C < 2 y 11 < %Cr < 20. 45

Comparación

46
Efectos de los elementos aleantes en el acero
inoxidable

• Cromo: Mejora la tenacidad,

templabilidad y resistencia al
desgaste, a la corrosión y a la alta
temperatura

• Níquel: Mejora la resistencia,

tenacidad y resistencia a la
corrosión; así como la templabilidad.

• Molibdeno: Mejora la templabilidad,

resistencia al desgaste, tenacidad,
resistencia a la temperatura elevada
y dureza.

47 47
 1.- ACEROS INOXIDABLES MARTENSITICOS
 Los más baratos de los inoxidables al ser los menos aleados.

 Acero básico → 12% Cr y 0,1% de C.

 Microestructura martensítica.

 Son aceros magnéticos.

 Propiedades mecánicas:
 Límite elástico: 275 – 1650 MPa.
 Resistencia mecánica: 500 -1800 MPa.
 Deformación en rotura: 5 – 25%.

 Aplicaciones:
 Industria del petróleo, cojinetes,
aplicaciones de uso doméstico,
moldes para la industria del plástico,
grifería, cuchillas de afeitar, bases de
planchas, almas de fusil,…..
48
 2.- ACEROS INOXIDABLES FERRITICOS

• Microestructura ferrítica.

• Acero básico →17% Cr y 0,1% C (max.)

• Solo endurecen por deformación en frío.

• Son aceros magnéticos.

• Propiedades mecánicas:
– Límite elástico: 250 - 350 MPa.
– Resistencia mecánica: 450 – 550 MPa.
– Deformación en rotura: 20 – 25%.

• Aplicaciones:
– Elementos decorativos en edificios,
cocinas y aseos de hospitales, cuchillos,
cuberterías, menajes, automóvil
(parachoques, retrovisores, faros,
llantas), tambor y cubetas de 49
lavadoras,…..
 3.- ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS
 Microestructura austenítica.

 Acero básico 18% Cr y 8% Ni.

 Endurecen por acritud.

 Aceros no magnéticos.

 Propiedades mecánicas:
 Límite elástico: 180 - 300 MPa.
 Resistencia mecánica: 550 - 600 MPa.
 Deformación en rotura: 50 - 55%.

 Aplicaciones:
 Industria química, aeronáutica, naval,
nuclear, instalaciones de tratamiento de
leche y vino, cisternas para transporte
de gases licuados, cirugía (implantes,
prótesis)….. 50
 4.- ACEROS INOXIDABLES DUPLEX
(AUSTENOFERRITICOS)

 Intermedios entre ferríticos y austeníticos.

 Cr = 22- 25%; Ni = 5 – 6%; Mo = 2 – 3%.

 Aceros que presentan dos fases:

 Microestructura: Austenita + Ferrita.

 Propiedades mecánicas:
 Resistencia mecánica: 500 – 800 MPa.
 Límite elástico: 400 - 500 MPa

 Aplicaciones:
 Moldería (cuerpos de válvulas), piezas
forjadas (papeleras, ejes de cola), tubos
extruídos para la industria del petróleo,
fabricación de electrodos de soldadura.
51
 Aplicaciones aceros inoxidables
• Aceros inoxidables austeníticos
Se emplean en forma significativa en la industria
química, alimentaria y médica, cuando las condiciones
de servicio exigen una mayor resistencia a la
corrosión.
• Aceros inoxidables ferríticos
Son más económicos debido a que no contienen Ni.
Sistemas de escape automotrices, artículos
domésticos, aplicaciones arquitectónicas y
decorativas.
• Aceros inoxidables martensíticos
Poseen alta resistencia pero un comportamiento a la
corrosión inferior. Se emplean en muelles, ejes,
válvulas, alabes de turbinas a gas y vapor. 52 52
 Mantienen retenida la estructura
Austeníticos de la austenita, baja resistencia y
gran capacidad de deformación.

Menor resistencia a la corrosión,

Ferríticos
menor costo.
Aceros
inoxidables Alta resistencia pero su
comportamiento a corrosión es
Martensíticos
inferior al de los 2 tipos anteriores.
(utilizado en muelles)

Endurecibles Se utilizan en piezas resistentes a

por la corrosión con responsabilidad
precipitación estructural.

53
 Aceros galvanizados

• Aceros al carbono con una delgada capa de

zinc; que brinda protección al acero.

• Se obtienen por dos métodos básicos:

inmersión en caliente y electrodeposición o
galvanizado electrolítico.

54 54
 Composición de aceros para herramientas
• Aceros aleados con elementos fuertes formadores de
carburos, como Cr, Mo, W y V.

Sección isotérmica de la parte rica en hierro del sistema Fe-Cr-C a 870 °C. (Maffia, 2013).

55 55
Composición química del acero (aleaciones)

Característica Elemento
Tungsteno, molibdeno, cobalto, vanadio,
Dureza a alta temperatura
cromo, manganeso.
Resistencia al desgaste por Vanadio, tungsteno, molibdeno, cromo,
fricción manganeso.
Manganeso, molibdeno, cromo, silicio, níquel,
Endurecimiento profundo
vanadio.
Distorsión mínima en el
Molibdeno, cromo, manganeso
temple
Vanadio, tungsteno, molibdeno, manganeso,
Resistencia al impacto
cromo

56
Clasificación de los aceros

57
 Clasificación de los aceros
Identificado
Aleante
r
1 MANGANESO
2 NIQUEL
3 NIQUEL-CROMO. Principal aleante el cromo.
4 MOLIBDENO.
5 CROMO.
6 CROMO-VANADIO. Principal aleante el cromo.
NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO. Principal aleante el
7
molibdeno.
NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO. Principal aleante el
8
níquel.

58
 FUNDICIONES FERREAS

• Son aleaciones Fe, C y Si que contienen también Mn, P, S y en

ocasiones, elementos de aleación (fundiciones aleadas).

• Su contenido en C = 2 – 4,5%, es superior al de los aceros y este

es el punto característico de diferenciación en composición.

• Las piezas de fundición toman su forma definitiva directamente

por moldeo y colada, no siendo en la práctica industrial sometidas
a procesos de deformación plástica en frío o en caliente.

• Propiedades generales:
– Baja ductilidad y poco tenaces.
– Alta dureza y resistencia al desgaste.
– Amortiguan las vibraciones.
– En general, no son soldables.

59
• Las fundiciones se fabrican en
Cubilote o en Hornos Eléctricos de
Arco o de Inducción.
– Funden a temperaturas más bajas
que los aceros (1150 – 1300ºC).

• La materia prima para su

fabricación es el arrabio del Horno
Alto y pequeñas cantidades de
chatarra férrica.
 La mayoría de las fundiciones, presentan grafito en su estructura,
debido a que la cementita (Fe3C) en presencia de Si, tiende a
descomponerse en hierro y grafito.

 Tipos de fundiciones:
 Fundiciones blancas.
 Fundiciones grises.
 Fundiciones maleables.
 Fundiciones dúctiles o nodulares. 60
 FUNDICIONES BLANCAS

• Bajos contenidos en C (2,0-3,6%) y Si

(<1%) con una velocidad de enfriamiento
elevada.

• Presentan una estructura característica:

– Ausencia de grafito → todo el carbono
está combinado en forma de cementita
(CFe3).
 Propiedades:
 Extremadamente duras (400-500HB) incluso a elevadas temperaturas, lo
que les hace muy resistentes al desgaste.
 Muy frágiles, con baja tenacidad y baja resistencia al impacto.
 Elevada resistencia a la compresión.
 Nula deformabilidad.
 Muy difíciles de mecanizar.
61
 Aplicaciones:
 Equipos de minería y fabricación de cementos (bolas de trituración),
boquillas inyectoras, rodillos trituradores, cribas, lavaderos, revestimientos
de tolvas, bocas de descarga,……

62
 FUNDICIONES GRISES

 Fundiciones que contienen entre un 2,5 y

un 4% de Carbono y un 2% de Silicio.

 La estructura presenta carbono libre en

forma de láminas de grafito en una matriz
ferrítica o perlítica.

 Propiedades:
 De fácil mecanización y alta resistencia a la corrosión.
 Buena resistencia al desgaste y capacidad de amortiguación de
vibraciones.
 Son frágiles y no responden a la ley de Hooke.
 Propiedades mecánicas dependen del tipo de matriz:
 Matriz perlítica → resistencia mecánica sr = 200–300MPa, dureza 180-250
Brinell.
 Matriz ferrítica → resistencia mecánica sr = 100–140MPa, dureza 100-180
Brinell.
63
• Aplicaciones
– Automoción (bloques de motor, tambores y discos de freno, colectores
de admisión, discos de embrague), construcción (radiadores, bañeras,
mobiliario urbano, ornamentación artística), electrodomésticos (piezas
de cocina, de lavadoras, de frigoríficos), industria en general (bancadas
y columnas de máquinas, carcasas de motores,…..).

64
 FUNDICIONES MALEABLES
 Las fundiciones maleables se fabrican por tratamiento térmico
aplicado sobre fundiciones blancas:
 Calentar la fundición blanca entre 800 y 900ºC durante largo
tiempo.
 Descomposición de la cementita da lugar a carbono en forma de
grafito.

 El grafito aparece en forma de racimos o rosetas (grafito

nodular) en una matriz ferrítica o perlítica.

65
• Tipos de fundiciones maleables:
– Maleable europea o de corazón blanco → 3% de C y 0,75% de Si →
estructura ferrítica.
– Maleable americana o de corazón negro → 2,5% de C y 1% de Si →
estructura ferrítica o estructura perlítica muy fina.

• Propiedades:
– Buena resistencia a la corrosión, maquinabilidad y soldadura.

• Aplicaciones:
– Tubos de dirección, engranajes de transmisión, cajas de diferencial,
herramientas, orugas,….

66
 FUNDICIONES NODULARES

 Objetivo → Alcanzar nódulos de grafito sin tratamiento térmico,

directamente en la fase líquida de la fundición.

 Se desarrollan en 1948:
 Morrough BCIRA → usando Ce.
 International Nickel → utilizando Mg. Es la que más se utiliza.

 Se forman esferoides de grafito con aureolas de ferrita.

67
• Propiedades
– Varían según sea la matriz.
– Son más resistentes que las fundiciones grises: sR = 150 – 825 MPa.
– Son más dúctiles que las fundiciones grises: A (%) = 2 – 18%.

• Aplicaciones:
– Automoción (piezas del motor, piezas de la suspensión, piezas de la
transmisión, piezas de la dirección, piezas del freno), ferrocarril (piezas
de vías, piezas de locomotoras diesel y eléctricas,..), obras públicas y
minería, construcción,…

68
 MATERIALES METALICOS NO FERREOS

• Inconvenientes de las aleaciones férreas:

– Densidad relativamente elevada.
– Conductividad eléctrica comparativamente baja.
– Susceptibilidad a la corrosión en medios muy comunes.

• En general, los metales no férreos son blandos y tienen poca

resistencia mecánica y para mejorar sus propiedades se alean
con otros metales.

• Atendiendo a su densidad los podemos clasificar en:

– Pesados → densidad igual o mayor de 5 kg/dm3 → Ej.: Cobre, Níquel.
– Ligeros → densidad comprendida entre 2 y 5 kg/dm3 → Ej.:
Aluminio, Titanio.
– Ultraligeros → densidad menor de 2 kg/dm3 → Ej.: Magnesio,
Berilio.
69
 EL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES
• Después del acero es el material metálico más utilizado.
• Razones de su consumo:
– Propiedades físicas, químicas y mecánicas.
– Materia prima abundante en la Naturaleza.
– Precio estable.
– Múltiples aplicaciones.
– Reciclado.

 El aluminio se obtiene mediante un

proceso que consta de dos etapas:
 Obtención del óxido de aluminio
puro Al2O3 (alúmina) a partir de la
bauxita → Procedimiento BAYER.
 Reducción electrolítica del óxido de
aluminio para obtener el aluminio
puro → Electrolisis ígnea.
70
 Cristaliza en el sistema FCC → fácilmente deformable.
 Densidad de 2,7 kg/dm3 → aplicaciones donde se necesite ahorro
de peso.
 Baja temperatura de fusión (660ºC) y es un buen conductor
eléctrico.

 Propiedades mecánicas
 Baja resistencia mecánica pero gran ductilidad y maleabilidad.
 Bajo módulo de elasticidad (66218 MPa).
 Baja dureza → mala resistencia al desgaste.
 Evolucionan favorablemente hasta los -200ºC → aplicaciones
71
criogénicas.
• Propiedades químicas
– Afinidad por el oxígeno que forma
película de óxido (Al2O3) muy compacta y
que se adhiere con firmeza → pasivación
natural.
– Anodizado → Oxidación superficial
artificial con objeto de conseguir una
película estable de 15 a 25 micras.
– El espesor dependerá del tiempo que
dure la oxidación: a mayor tiempo mayor
espesor.
 Aleaciones de aluminio → se designan de forma numérica:

FAMILIA DE DESIGNACIÓN FAMILIA DE DESIGNACIÓN

ALEACIONES NUMERICA ALEACIONES NUMÉRICA
Aluminio 1000 Aluminio-Magnesio 5000
Aluminio-Cobre 2000 Aluminio-Magnesio-Silicio 6000

Aluminio-Manganeso 3000 Aluminio-Zinc 7000

Aluminio-Silicio 4000 Aluminio-Estaño y otros 8000

72
 Aplicaciones
 Construcciones aeronáuticas, piezas de motores, marcos, ventanales, latas
de bebida, carrocerías de automóvil y de autobuses, usos no estructurales
tales como papel, tejados y cubiertas en la edificación, envases y aerosoles
para la industria química, conductores eléctricos, reflectores, etc.

73
 EL COBRE Y SUS ALEACIONES
• El cobre es uno de los primeros
metales utilizados por el hombre.

• Sus minerales son pobres, de baja

ley, lo que le hace ser
considerado un metal estratégico
sometido a fuerte especulación.
Se encuentran en la corteza
terrestre en forma de bolsas que
afloran a la superficie → minería
a cielo abierto.

• Fácilmente aleable: latones,

bronces, alpacas,….

• Aplicaciones generales: industria

eléctrica, construcción,
ingeniería, transporte.
74
ELABORACION DEL COBRE
El proceso de obtención es laborioso:
 Extracción y concentración del mineral →
calentamiento en atmósfera oxidante →
obteniéndose mezcla o mixto.
 Fusión del mixto a 1200-1400ºC en un
horno hasta conseguir estado líquido →
mata (35 a 55% de cobre).
 La mata se afina en horno → cobre
impuro denominado cobre blister o cobre
negro (93% de cobre puro) que se refina
térmicamente. El metal que resulta de esta
operación se moldea en forma de ánodos
(99,5% Cu puro).
 Refino electrolítico de los ánodos. Se
obtiene un cobre cátodo de alta pureza
(99,9 a 99,99% de Cu).

75
 Punto de fusión de 1083ºC con una densidad de 8,9 Kg/dm3.

 Cristaliza en el sistema FCC → fácilmente deformable.

 Se presta de forma notable a todas las operaciones de conformación
en frío y en particular, la embutición.

 Conductividad eléctrica es importante → patrón de medida.

 El mejor conductor del calor y la electricidad después de la plata.

 Es tenaz, dúctil y maleable con alargamientos de hasta el 50%.

 Excelente resistencia mecánica a temperaturas criogénicas.

 Buena resistencia a la corrosión.

76
 ALEACIONES DE COBRE
LATONES
• Aleaciones Cu – Zn, con porcentajes
variables de Zn de 3% al 50% que
presentan buenas características
mecánicas y buena resistencia a la
oxidación.
– Zn < 36,5% → latones monofásicos de
fase a (FCC).
– Zn > 36,5% → latones bifásicos (a + b)
→ b ordenada a baja temperatura.

• Propiedades análogas al cobre pero con

menor conductividad y de menor precio.
• Aplicaciones: bisutería, monedas,
municiones, industria química,
maquinaria marina, instrumentos
musicales, etc.
77
 BRONCES
 Aleaciones Cu-Sn → La adición de Sn
aumenta la dureza y resistencia
hasta ciertos valores:
 Sn > 16% → fase “d”, dura y
frágil → responsable del sonido
argentino de las campanas.

 Combinación de conductividad
eléctrica elevada y pequeño módulo
de elasticidad.

 Su resistencia a la corrosión es
buena y son amagnéticos.

 Aplicaciones: campanas, bombas,

electrónica, instrumentos de música,
cuberterías, construcción naval,
válvulas, etc.
78
 CUPROALUMINIOS
 Aleaciones con 4 a 8% de aluminio para forja y 9 a 13% de aluminio
para aleaciones de moldeo.

 Resistencia mecánica similar a la de los aceros al carbono de tipo

medio.

 Excepcional resistencia a la corrosión.

 Aplicaciones: Orfebrería, aquellas que exigen resistencia al agua de

mar como es la fabricación de hélices de barco, oleoductos, etc.

79
 CUPRONIQUELES
 Aleaciones con Ni < 50%. Al aumentar
el porcentaje de níquel:
 Disminuyen las conductibilidades
eléctrica y térmica.
 Mejoran las características mecánicas.
 Mejora la resistencia a la corrosión.

 Facilidad de conformación y moldeo.

 Buenas características mecánicas a

bajas y altas temperaturas.

 Buena resistencia a la corrosión y a la

corrosión-erosión.

 Aplicaciones: Tubos de condensador de

frigoríficos, aparatos de medidas
eléctricas, acuñación de monedas y
medallas. 80
 ALPACAS
 Aleaciones cobre-níquel-cinc:
 Monofásicas → fáciles de
transformar por laminación,
embutición, entallado, etc.
 Bifásicas → Fáciles de trabajar en
caliente, de mejor maquinabilidad y
presentan dificultades para su
conformación en frío.

 Fenómeno de “fire cracking” →

objeto forjado sometido de forma
brusca a temperatura elevada →
aparición de una fisuración
espontánea.

 Aplicaciones: Materiales criogénicos,

aplicaciones de orfebrería, piezas
para equipos de telecomunicaciones,
81
piezas ornamentales.
 EL TITANIO Y SUS ALEACIONES

• El titanio se obtiene a partir del TiO2 → Minerales: Rutilo (TiO2)

y la ilmenita (TiO2.FeO).

• Proceso:
– A partir del TiO2 se obtiene tetracloruro de titanio (TiCl4) por
cloración a 800ºC en presencia de carbón.
– Purificación y reducción del tetracloruro de titanio con Mg o Na
molido en una atmósfera inerte → esponja de titanio.
– Fusión de la esponja de titanio en hornos de plasma o de fusión bajo
vacío → titanio metal.

Rutilo 82
Esponja de Ti Titanio metal
 Película adherente de TiO2 que le protege hasta los 550ºC →
excelente resistencia a la corrosión en medios industriales y
marinos.

 Estructura:
 T < 882ºC → estructura a (HC).
 T > 882ºC → estructura b (BCC) hasta temperatura de fusión.

 Propiedades:
 Bajo peso específico: 4,5 gr/cm3.
 Alto punto de fusión → Temperatura de fusión: 1668ºC.
 Resiste altas temperaturas y tiene alta ductilidad (20 a 40%) siendo
fácilmente mecanizable y forjable.
 Alta resistencia mecánica (sR = 1400 MPa a temperatura ambiente) y
módulo elástico de 105 GPa.

 Aleaciones más importantes:

 Ti - Al +Sn ó Zn ó Zr.
 Ti - Al + V ó Nb ó Mo.
83
• Aplicaciones
– Componentes estructurales y motores a
reacción
– Industria de procesado químico, industria
del papel, aplicaciones marinas y producción
y almacenamiento de energía.
– Fabricación de implantes quirúrgicos y
dispositivos protésicos.
– Superconductividad (aleado con niobio).
– Memoria de forma (aleado con níquel).
– Industria del automóvil.
– Joyería, equipamiento deportivo,
instrumentos musicales.

84
 EL NIQUEL Y SUS ALEACIONES

• Presenta estructura FCC → alta deformabilidad, pero es un material

pesado debido a su elevada densidad (8,9 g/cm3).
• Buena resistencia a la corrosión y a altas temperaturas (TF = 1453ºC).
• Buenas propiedades mecánica con alta resistencia al desgaste.
• Es esencial en:
– Fabricación de acero inoxidable y aleaciones resistentes a la corrosión.
– Fabricación de superaleaciones.
• Mayor limitación a su empleo → su elevado precio.
• Aplicaciones: Alabes de turbinas, intercambiadores de calor,
reactores químicos.

85
 METALES ULTRALIGEROS
A.- MAGNESIO
• Se obtiene por extracción electrolítica del
ClMg en el agua de mar o de la dolomía.

• Propiedades:
– Densidad: 1,74 g/cm3 con estructura HCP.
– Temperatura de fusión: 650ºC.
– Resistencia a la corrosión como el Al.
– Bajo módulo de elasticidad: 45 GPa.
– Baja resistencia a fatiga, creep y desgaste.

• Problemas de fabricación → Oxidaciones y

explosiones.

• Aplicaciones: Aerospacial, hélices y

rotores de helicópteros, cajas de brújula,
telefonía móvil, bengalas,…
86
 B.- BERILIO
• Propiedades:
– Densidad: 1,85 gr/cm3.
– Temperatura de fusión: 1287ºC.
– Cristaliza en el sistema HC →
Ductilidad limitada → Fragilidad.
– Módulo de elasticidad: 289 GPa.
– Altas resistencias específicas.

• Inconvenientes:
– Muy caro.
– Reactivo → forma BeO → carcinógeno.
– Producción muy complicada → Fusión y
forja en vacío.

• Aplicaciones:
– Aerospacial, equipamientos de rayos X
e ingeniería nuclear, joyería
(esmeraldas),.. 87
 TRATAMIENTOS DE LOS METALES Y DE LAS
ALEACIONES METALICAS

• Las aleaciones metálicas, una vez acabados o durante su proceso de

fabricación, se someten a diversos tratamientos para mejorar sus
propiedades.

• Tratamientos térmicos → modifican la estructura del material pero

no su composición química.

• Tratamiento termoquímicos → se modifica tanto las propiedades

como la composición química superficial.

• Tratamientos superficiales → mejoran únicamente las

características de la superficie sin variar la composición química
másica.

88
 TRATAMIENTOS TERMICOS
• Ciclos de calentamiento y enfriamiento que se dan a metales y
aleaciones para modificar su estructura micrográfica (grano) y su
constitución, permaneciendo inalterada la composición química.

• Fases de los tratamientos térmicos:

– Calentamiento → la temperatura depende del tratamiento.
– Homogeneización de la temperatura → permanencia hasta que todo el
material adquiere la estructura y temperatura deseada.
– Enfriamiento más o menos rápido → la velocidad depende del tratamiento a
realizar.

• Tratamientos térmicos:
– Temple.
– Revenido.
– Recocido.
– Normalizado.
– Endurecimiento por precipitación.
89
 TEMPLE
• Tratamiento muy importante de los aceros a los que confiere una
estructura muy dura denominada martensita.

 Se calienta hasta temperatura

Temperatura

de austenización (T > Ac3),

seguido de un enfriamiento
AC3
rápido para transformar la
AC1 austenita en martensita.

 Tratamiento traumático → junto

con el rápido enfriamiento, dos
efectos contrarios:
 Contracción del material.
 Dilatación al pasar de austenita
Tiempo
(FCC) a martensita (BCT).

 AC3: transformación alotrópica: Fea (ferrita) (BCC) → Feg (austenita) (FCC).

 AC1: temperatura eutectoide T = 727ºC 90
91
• Factores que influyen en el temple:
– Composición del acero → cuanto mayor sea el contenido en carbono
mayor será la dureza alcanzada.
– Temperatura de calentamiento → función de la composición.
– Tiempo de calentamiento → debe ser el suficiente para que toda la
masa alcance la temperatura de austenización → estructura
homogénea.
– Velocidad de enfriamiento → depende de los medios de temple.
– Tamaño y geometría de la pieza → cuanto más gruesa sea la pieza más
difícil es de templarla.

• Templabilidad → capacidad de un acero para endurecerse por

formación de martensita.

• Medios de temple:
– Agua → temples muy severos, es decir, enfriamiento muy rápidos.
– Aceite → temples intermedios.
– Baños de sales o aire → temples más lentos.
– Normalmente se elige el medio de temple según la composición del
92
acero.
 REVENIDO
• La martensita resultante del temple es dura y frágil y posee
tensiones internas → Revenido.
 Calentamiento de un acero
recién templado a temperatura
inferior a la crítica AC1,
mantenimiento durante un cierto
tiempo y enfriamiento final
generalmente al aire.

 Objetivos:
 Aumentar la ductilidad y la
tenacidad.
 Disminuir la dureza y las
tensiones internas.

 Durante el revenido → formación de martensita revenida:

Martensita (monofásica BCT) → Martensita revenida (Bifásica a93 + Fe3C)
 RECOCIDOS

• Consta de tres etapas: calentamiento a la temperatura adecuada,

mantenimiento térmico durante el tiempo preciso y enfriamiento lento
hasta temperatura ambiente.

• Tipos:
– Recocido de homogeneización (T = 1000 - 1100ºC) → permite eliminar
heterogeneidades o segregaciones químicas → homogeneidad estructural.
– Recocido de recristalización (T = AC3 + 25ºC) → regenera la estructura y
elimina la dureza tras una deformación plástica en frío.
– Recocido de ablandamiento (T = 600 - 700ºC) → elimina tensiones en
piezas que han sido forjadas o laminadas.
– Recocido de estabilización (T = 100 - 200ºC) → reduce las tensiones
internas creadas por mecanización o moldeo complicado.
– Recocido de globulización ( T variable por encima o por debajo de AC1) →
mejora la maquinabilidad de los aceros eutectoides e hipereutectoides.

94
 RECOCIDO DE RECOCIDO DE
RECRISTALIZACION GLOBULIZACION

Temperatura
Temperatura

AC3 + 25ºC AC3

AC3
AC1 AC1

Enfriamiento
dentro del
horno

Tiempo 95
Tiempo
 NORMALIZADO

• Se aplica a aceros deformados en

caliente (forja o laminación) que
ANTES

presentan una estructura perlítica de

tamaño de grano grosero y
distribución irregular.

• Objetivos: DESPUES
– Afinar y uniformizar el tamaño de
grano perlítico.

Temperatura
• Proceso: AC3
– Calentamiento de austenización AC1
completa (T > AC3).
– Enfriamiento tranquilo al aire.

• La velocidad de enfriamiento es más

lenta que en el temple pero más rápida
que en los recocidos. 96
Tiempo
 Tratamientos térmicos de los Aceros
Enfriamiento brusco por medio de
un líquido (endurecimiento, dureza
superior, tensiones, Frágil, Trasf.
Martensítica (inestable)
Debajo de A1 (Tenacidad y ductilidad)
Aire (mayor resistencia,
mayor cantidad de
perlita(cementita))

Horno (dúctil)

Perfiles de evolución de la temperatura en diferentes tratamientos térmicos para

aceros. Adviértase que es la mayor o menor inclinación del último tramo lo que
determina el tipo de tratamiento. Grosso modo, se puede decir que el tratamiento
de temple conduce a la formación de martensita, y los de normalizado y de
recocido, a la formación de perlita.

A1= T eutectoide
A3= Delimita la región de la fase γ de la (γ+α)
Acm= frontera entre las regiones γ y (γ+Fe3C ) 97
• Colores
de
revenido
• Capas de
oxidación

98
 TRATAMIENTOS TERMOQUIMICOS
• Procesos en los cuales además de realizar un tratamiento térmico se
modifica la composición química superficial de los aceros.

• Objetivo mejorar las propiedades originando materiales con un núcleo

tenaz y una superficie dura.
A.- CEMENTACIÓN
 Endurecimiento superficial de los aceros
por aumento del contenido en carbono.

 El carbono se difunde hacia el interior

procedente de una atmósfera gaseosa a
temperaturas elevadas.

 Posteriormente se someten las piezas a

tratamiento térmico → lo que da lugar al
endurecimiento superficial.
99
Carburación gaseosa

100
B.- NITRURACION
• Endurecimiento superficial por absorción de nitrógeno.
• La pieza se somete a una atmósfera de NH3.
• No necesita tratamientos térmicos posteriores.
• Objetivo → mejorar la resistencia a la corrosión y aumentar la
dureza por formación de nitruros.

C.- CARBONITRURACION
• Se añade carbono y nitrógeno a partir de una atmósfera gaseosa.
• Formación de nitruros de hierro muy duros.
• Objetivo → mejorar la resistencia y dureza superficial.

D.- SULFONITRURACION
• Se incorpora carbono, nitrógeno y sobre todo, azufre.
• Para su realización se introducen las piezas en un baño con sales
de los anteriores elementos.
• Objetivo → mejorar la resistencia al desgaste.
101
 TRATAMIENTOS SUPERFICIALES

• Se incluyen todos los procedimientos de mejora de las

propiedades superficiales sin alterar su composición química.

• Recubrimientos metálicos → Deposición de un metal sobre otro

mediante distintas técnicas.

A.- METALIZACION

 Proyección de metal fundido y

finamente pulverizado mediante una
pistola.

 Permite recubrir objetos de grandes

dimensiones.

 Capa depositada es rugosa lo que

permite un buen anclaje entre metal y
102
recubrimiento.
B.- TECNICAS DE DEPOSICION EN FASE VAPOR

• Deposición química de vapor (CVD)

– Se parte de gases cuya reacción a alta temperatura da lugar a un
producto nuevo que se condensa en forma de película delgada sobre
el sustrato (cualquier material).

• Deposición física de vapor (PVD)

– Se parte de un material sólido que se convierte en vapor mediante
calentamiento o bombardeo iónico, el cual se deposita en forma de
película delgada sobre el sustrato (cualquier material).

103
ELECTRODEPOSICION

• Proceso electroquímico que permite depositar una capa de

determinado metal sobre una superficie para mejorar la dureza y la
resistencia al desgaste.

• Se pueden depositar muchos metales con esta técnica:

– Cromado duro → mejora determinadas características en piezas para la
industria del automóvil.
– Niquelado → protección frente a la corrosión ya que proporciona capas no
porosas.
– Dorado, plateado, etc → recubrimiento decorativos que implican
depósitos de mucho menor espesor.

104
 Procesamiento de materiales metálicos

Proceso
Procesos Fraguado y Uniones y
de
de Forja Estampado Soldadura
moldeo

Pulvimetalurgia
Embutición Laminación Compresión,
y Solidificación
y Estirado y Extrusión conformado
rápida

105
• Fundición:
• Consiste en llevar el material a su estado fluido por calentamiento y
después volcar sobre un modele dejando que se solidifique.
• Se pueden fabricar piezas de elevada complejidad geométrica.
• Las propiedades mecánicas de las piezas no son muy buenas

106
Soldadura:
Tecnología de uniones, las piezas de metal que se
van a unir se funden parcialmente en las cercanías
de la unión.

107
Pulvimetalurgia: Esquema del proceso de pulvimetalurgia

Implica la unión en
estado sólido de un
polvo de grano fino para
convertirse en un
producto policristalino.

108
Forja: Se realiza martilleando una preforma metálica,
se aplica súbitamente una fuerza a 2 semimatrices en
cuyo interior está alojada la preforma.

Las piezas tienen una extraordinario microestructura

y la mejor combinación de propiedades mecánicas.

109
Laminación: El proceso de hechurado más utilizado,
consiste en pasar una preforma por rodillos, al aplicar
una fuerza de compresión entre ambos rodillos el
espesor de la preforma disminuye.

110
Extrusión: Gruesa barra metálica se fuerza para que
circule a través de un orificio o hilera de extrusión
mediante una fuerza de compresión, aplicada con un
émbolo.

111
Trefilado: Consiste en hacer un alambre a través de
una matriz agujereada mediante una fuerza de
tracción aplicada desde el extremo de salida

112
 Moldeo
• En Arena: se forma un molde de 2
piezas apisonando arena en torno al
modelo que tiene la forma de la pieza,
luego se elimina el modelo y se
ensamblan las 2 piezas del molde.

• Coquilla: el metal se introduce a

presión y a velocidad relativamente
elevada y solidifica manteniendo la
presión.

113
 Moldeo
Precisión: se construye un modelo de cera o de plástico de baja
temperatura de fusión, alrededor del modelo se coloca una
suspensión endurecible para que se forme un molde sólido o
envoltura éste se caliente hasta fundir el modelo y se expulsa,
como consecuencia se genera una cavidad que coincide con el
negativo del modelo.

114
115
 Enfriamiento en equilibrio de la aleación eutéctica (61,9% Sn)

 Al llegar a temperatura
eutéctica, todo el líquido se
transforma en dos fases sólidas
diferentes.

 La morfología más común para

los cristales formados es laminar.

 Las eutécticas con frecuencia

tienen propiedades físicas y
mecánicas muy diferentes a las
de las fases individuales que las
forman.

116