GUIA DESARROLLADA

DEL EXAMEN GENERAL

PARA EL EGRESO EN LA
LIENCIATURA DE
MECATRONICA – EGEL
Ing. Benjamín Dzib Noh
Contenido
Integración de tecnologías para el diseño mecatrónico. ................................................................................... 3
Esfuerzos y deformaciones...................................................................................................................................................... 3
Esfuerzos en los elementos de una estructura .................................................................................................................. 3
Carga axial................................................................................................................................................................................................ 4
Esfuerzo normal ................................................................................................................................................................................... 4
Esfuerzo cortante ................................................................................................................................................................................ 4
Esfuerzo de apoyo en conexiones.............................................................................................................................................. 4
Consideraciones de diseño .......................................................................................................................................................... 5
Esfuerzo y deformación (carga axial) .......................................................................................................................................7
Deformación normal bajo carga axial..................................................................................................................................... 8
Ley de Hooke (módulo de elasticidad) .................................................................................................................................... 8
Comportamiento elástico contra comportamiento plástico..................................................................................... 8
Cargas repetidas (fatiga) ............................................................................................................................................................... 8
Deformaciones de elementos sometidos a carga axial ............................................................................................... 9
Razón de poisson .............................................................................................................................................................................. 9
Relación de poisson .......................................................................................................................................................................... 9
Elementos de Automatización y Control. .................................................................................................................. 10
¿Para qué y porque Automatizar?............................................................................................................................................ 10
¿Qué es un sistema de automatización?............................................................................................................................. 10
Objetivos de la automatización..................................................................................................................................................11
Elementos de un sistema de automatización parte operativa .................................................................................11
Elementos de un sistema de automatización parte de mando ............................................................................... 13
Selección y desarrollo de sistemas de automatización y control. ....................................................................... 14
Desarrollo de un sistema de automatización y control .............................................................................................. 14
Integración de tecnologías para el diseño mecatrónico.

Esfuerzos y deformaciones

Esfuerzos en los elementos de una estructura

La fuerza por unidad de área, o la intensidad de las fuerzas distribuidas, a través de

una sección dada, se llama esfuerzo sobre esa sección y se representa con la letra
griega σ (sigma). El esfuerzo en un elemento con área transversal A sometido a una
carga axial P se obtiene, por lo tanto, al dividir la magnitud P de la carga entre el
área A:

𝐹
𝜎 [1.1]
𝐴
Se empleará un signo positivo para indicar un esfuerzo de tensión (el elemento a
tensión) y un signo negativo para indicar un esfuerzo compresivo (el elemento a
compresión).

Debido a que se emplean unidades del sistema SI en estos análisis con P expresada
en newtons (N) y A en metros cuadrados (𝑚2 ), el esfuerzo σ se expresará en 𝑁/𝑚2.
Esta unidad se denomina pascal (Pa). Sin embargo, el pascal es una unidad muy
pequeña, por lo que, en la práctica, deben emplearse múltiplos de esta unidad,
como el kilopascal (KPa), y el megapascal (MPa) y el gigapascal (GPa). Se tiene
que:

1𝐾𝑃𝑎 = 103 𝑃𝑎 = 103 𝑁/𝑚2

1𝑀𝑃𝑎 = 106 𝑃𝑎 = 106 𝑁/𝑚2

1𝐺𝑃𝑎 = 109 𝑃𝑎 = 109 𝑁/𝑚2

Cuando se utilizan las unidades acostumbradas en Estados unidos, la fuerza P

comúnmente se expresa en libras (lb) o kilolibras (kip), y el área transversal A en
pulgadas cuadradas (𝑖𝑛2 ). El esfuerzo σ, en consecuencia, se presenta en libras por
pulgada cuadrada (psi) o en kilolibras por pulgada cuadrada (ksi).

El papel del ingeniero no se restringe al análisis de las estructuras y máquinas

existentes sometidas a condiciones dadas de carga. Un asunto de mayor
importancia que interesa a los ingenieros es el diseño de estructuras y máquinas
nuevas, es decir la selección de los componentes apropiados para desempeñar una
tarea dada.
Carga axial

Esfuerzo normal

Una distribución uniforme del esfuerzo es posible solo si la línea de acción de las
cargas concentradas P y P’ pasa a través del centroide de la sección considerada.
Este tipo de carga se denomina carga céntrica y se supondrá que tiene lugar en
todos los elementos rectos de 2 fuerzas que se encuentran en armaduras y en
estructuras conectadas con pasadores.

Esfuerzo cortante

Un tipo muy diferente de esfuerzo se obtiene cuando se aplican fuerzas

transversales P y P’, como resultado del análisis se concluye que deben existir
fuerzas internas en el plano de la sección, y que su resultante es igual a P. Estas
fuerzas internas elementales se conocen como fuerzas cortantes y la magnitud P
de su resultante es el cortante en la sección. Al dividir el cortante P entre el área A
de la sección transversal, se obtiene el esfuerzo cortante promedio en la sección.
Representando el esfuerzo cortante con la letra griega τ (tau), se escribe:
𝑃
𝑡𝑎𝑢 𝑝𝑟𝑜𝑚 = [1.2]
𝐴

Debe enfatizarse que el valor obtenido es un valor promedio para el esfuerzo

cortante sobre toda la sección. Al contrario de lo dicho con anterioridad para los
esfuerzos normales, en este caso no puede suponerse que la distribución de los
esfuerzos cortantes a través de una sección sea uniforme. Los esfuerzos cortantes
se encuentran comúnmente en pernos, pasadores y remaches utilizados para
conectar diversos elementos estructurales y componentes de máquinas. Cuando
los pernos están en corte doble P en cada una de las secciones es P = F/2, se
concluye que el esfuerzo cortante promedio es:
𝐹
𝑡𝑎𝑢 𝑝𝑟𝑜𝑚 = [1.3]
2𝐴

Esfuerzo de apoyo en conexiones

Los pernos, pasadores y remaches crean esfuerzos en la superficie de apoyo o de
contacto de los elementos que conectan. Considerando dos placas conectadas por
un perno la distribución de estas fuerzas, y de los esfuerzos correspondientes, es
muy complicada, en la práctica se utiliza un valor nominal promedio 𝜎𝑏 para el
esfuerzo, llamado esfuerzo de apoyo, que se obtiene de dividir la carga P entre el
área del rectángulo que representa la proyección del perno sobre la sección de la
placa. Debido a que esta área es igual a td, donde t es el espesor de la placa y d el
diámetro del perno se tiene que:

𝑃 𝑃
𝜎𝑏 = = [1.4]
𝐴 𝑡𝑑

Consideraciones de diseño

El conocimiento de los esfuerzos lo emplean los ingenieros como un apoyo a su

tarea más importante: el diseño de estructuras y máquinas que puedan desempeñar
una tarea específica en forma segura y económica.

a) Determinación de la resistencia última del material. Un elemento importante

que debe considerar un diseñador es como se comportará el material que ha
seleccionado cuando esté sometido a una carga. Para un material dado, esto
se determina realizando ensayos específicos sobre muestras preparadas del
material. Por ejemplo, una probeta de acero puede prepararse y colocarse
en una máquina de ensayo de laboratorio para someterlo a una fuerza
centrada axial de tensión conocida. Al aumentar la magnitud de la fuerza se
miden varios cambios en la probeta, por ejemplo, cambios en longitud y
diámetro. Finalmente se alcanzará la máxima fuerza que puede aplicarse a
la probeta, la cual se romperá o comenzará a soportar menos carga. Esta
máxima fuerza se llama la carga última del material y se denota como 𝑃𝑢 .

Debido a que la carga aplicada es centrada, puede dividirse la carga última

por el área transversal original de la varilla para obtener el esfuerzo último
normal del material usado. Este esfuerzo, también conocido como la
resistencia última a la tensión del material, es:

𝑃𝑢
𝜎𝑢 = [1.5]
𝐴
 b) Carga y esfuerzo permisibles (Factor de seguridad) La máxima carga que
puede soportar a un elemento estructural o un componente de maquinaria en
condiciones normales de uso es considerablemente más pequeña que la
carga última, se conoce como la carga permisible y, en ocasiones, como la
carga de trabajo o carga de diseño. La razón de la carga última a la carga
permisible se emplea para definir el factor de seguridad. Se tiene que:

𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑢𝑙𝑡𝑖𝑚𝑎
𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝐹𝑆 = [1.6]
𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒

Una definición alterna del factor de seguridad se basa en el uso de esfuerzos:

𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑢𝑙𝑡𝑖𝑚𝑜
𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝐹𝑆 = [1.7]
𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒

El método de diseño por esfuerzo permisible se utiliza ampliamente.

c) Selección de un factor de seguridad adecuado. La selección del factor de

seguridad que debe usarse en distintas aplicaciones es una de las tareas
más importantes de los ingenieros. La elección de un factor de seguridad
apropiado para una determinada aplicación de diseño requiere de un
acertado juicio por parte del ingeniero basado en muchas consideraciones
como las siguientes:

1. Variaciones que pueden ocurrir en las propiedades del elemento bajo

consideración.

2. Número de cargas que puedan esperarse durante la vida de la estructura

o máquina. Para la mayoría de los materiales el esfuerzo último disminuye
al aumentar el número de aplicaciones de carga, este fenómeno se
conoce como fatiga.

3. Tipo de cargas que se han planeado para el diseño, o que puedan ocurrir
en el futuro. Para cargas dinámicas, cíclicas o de impulso, se requieren
mayores factores de seguridad.

4. Tipo de falla que pueda ocurrir

5. Incertidumbre debida a los métodos de análisis

 6. Deterioro que pueda ocurrir en el futuro por mantenimiento incorrecto o
por causas naturales inevitables

7. Importancia de un elemento dado a la integridad de la estructura completa

d) Diseño por carga y por factor de resistencia. Un método alterno de diseño,

que está ganando aceptación, sobre todo entre los ingenieros estructurales,
hace posible distinguir entre las incertidumbres asociadas con la estructura
misma y aquellas asociadas con la carga para cuyo soporte está diseñada,
por medio de tres diferentes factores. Este método, denominado Diseño por
carga y por factor de resistencia (DCFR), también permite al diseñador
distinguir entre las incertidumbres asociadas con la carga viva, 𝑃𝑣 , esto es,
con la carga que será soportada por la estructura, y con la carga muerta, 𝑃𝑚 ,
que es el peso de la porción de la estructura que contribuye a la carga total.
Cuando se emplea este método de diseño, la carga última, 𝑃𝑢 , de la
estructura, esto es, la carga a la que la estructura deja de ser útil deberá
determinarse primero. El diseño propuesto es aceptable si se satisface la
siguiente desigualdad:

𝑌𝑀 𝑃𝑀 + 𝑌𝑉 𝑃𝑉 ≤ 𝜑𝑃𝑈 [1.8]

El coeficiente φ se denomina factor de resistencia: tiene en cuenta lsa

incertidumbres asociadas con la estructura misma y normalmente será
menos de 1. Los coeficientes 𝑌𝑀 𝑦 𝑌𝑀 se conocen como los factores de carga,
tienen en cuenta las incertidumbres asociadas, respectivamente con la carga
muerta y serán normalmente mayores que 1.

Esfuerzo y deformación (carga axial)

Otro aspecto importante del análisis y diseño de estructuras se relaciona con las
deformaciones causadas por las cargas que se aplican a la estructura.
Considerando las estructuras de ingeniería como deformables y analizando las
deformaciones en sus diversos elementos, será posible calcular las fuerzas que son
estáticamente indeterminadas, es decir, indeterminadas dentro del punto de vista
de la estática.
Deformación normal bajo carga axial
Definimos la deformación unitaria normal en una varilla bajo carga axial como la
deformación por unidad de longitud de dicha varilla. Si la deformación unitaria
normal se representa por ε (épsilon) se tiene:

𝛿
𝜀= [1.9]
𝐿

Como la deformación y la longitud se expresan en las mismas unidades la

deformación normal obtenida es una cantidad adimensional.

Ley de Hooke (módulo de elasticidad)

La mayor parte de las estructuras de ingeniería se diseñan para sufrir
deformaciones relativamente pequeñas, que involucran solo la parte recta del
diagrama de esfuerzo deformación correspondiente. Para esta porción inicial del
diagrama, el esfuerzo σ es directamente proporcional a la deformación ε, y puede
escribirse:

𝜎 = 𝐸𝜀 [1.10]

Esta relación se conoce como ley de Hooke; el coeficiente E se denomina módulo

de elasticidad del material involucrado o, también, módulo de Young, el módulo E
se expresa en las mismas unidades que el esfuerzo. El máximo valor de esfuerzo
para el que puede emplearse la ley de Hooke en un material dado se conoce como
límite de proporcionalidad de ese material.

Comportamiento elástico contra comportamiento plástico

Si las deformaciones causadas en una probeta por la aplicación de una carga dada
desaparecen cuando se retira la carga, se dice que el material se comporta
elásticamente. El máximo valor de esfuerzo para el que el material se comporta
elásticamente se denomina el límite elástico del material, pero si ε no regresa a 0
después de que la carga ha sido retirada indica que ha ocurrido una deformación
permanente o deformación plástica en el material.

Cargas repetidas (fatiga)

Si el esfuerzo máximo en la probeta no excede el límite elástico del material, la

probeta regresa a sus condiciones iniciales cuando se retira la carga, sin embargo,
cuando las cargas se repiten millares o millones de veces la fractura ocurrirá aun
cuando el esfuerzo sea mucho más bajo que la resistencia estática a la fractura.
Este fenómeno se conoce como fatiga. La fatiga debe ser considerada en el diseño
de todos los elementos estructurales y de máquinas que se encuentren sujetos a
cargas repetitivas o fluctuantes.

Deformaciones de elementos sometidos a carga axial

Considere una varilla homogénea BC de longitud L y sección transversal uniforme

de área A sujeta a una carga axial centrada P. Si el esfuerzo axial resultante σ =
P/A no excede el límite de proporcionalidad del material, se aplica la ley de Hooke
y se escribe:

𝜎 = 𝐸𝜀 [1.11]

De donde sigue que:

𝜎 𝑃
𝜀= = [1.12]
𝐸 𝐴𝐸

Recuerde que la deformación se definió como 𝛿 = 𝜀𝐿 y sustituyendo ε de la

ecuación (1.9) en la ecuación (1.12)
𝑃𝐿
𝛿= [1.13]
𝐴𝐸

Cuando el área de la sección transversal A es una función de x, sino también cuando

la fuerza interna P, dependa de x, como es el caso de una varilla suspendida y
sometida a la acción de su propio peso deberá emplearse:
𝐿
𝑃
𝛿= ∫ 𝑑𝑥 [1.14]
0 𝐴𝐸

Razón de poisson

Relación de poisson

En todos los materiales de ingeniería la elongación que produce una fuerza axial de
tensión P en la dirección de la fuerza se acompaña de una contracción en cualquier
dirección transversal. Se supondrá que todos los materiales considerados son
homogéneos e isotrópicos, es decir, se supondrá que sus propiedades mecánicas
son independientes tanto de su posición como de su dirección. Esto significa que la
deformación unitaria debe tener el mismo valor para cualquier dirección transversal.
Una constante importante para un material dado es su relación de poisson que se
denota con la letra griega ν(nu). Se define como:

𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙

𝑣= [1.15]
𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙

O
𝜀𝑦 𝜀𝑧
𝑣= = [1.16]
𝜀𝑥 𝜀𝑥

Para encontrar 𝜀𝑦 𝑦 𝜀𝑧 se escriben las siguientes relaciones, que describen

completamente las condiciones de deformación bajo una carga aplicada en una
dirección paralela al eje x.
𝜎𝑥 𝑣𝜎𝑥
𝜀𝑥 = − 𝜀𝑦 = 𝜀𝑧 = − [1.17]
𝐸 𝐸

Elementos de Automatización y Control.

¿Para qué y porque Automatizar?
• Mejora rendimiento en proceso repetitivos (Semáforos, apertura de puertas,
clasificación de objetos, etc.)
• Mejora la cadencia y control de la producción
▪ Mayor velocidad y control de calidad
▪ producción continua
• Mejora la calidad en el trabajo industrial y la vida cotidiana
▪ Frente a ambientes agresivos y hostiles para el ser humano
▪ Frente a tareas repetitivas y poco estimuladoras
▪ Frente a tareas que implican desgaste físico importante
• Realizar procesos difícilmente controlables de forma manual (Procesos muy
rápidos y complejos)
¿Qué es un sistema de automatización?
La automatización es un sistema donde se transfieren tareas de producción,
realizadas habitualmente por operadores humanos a un conjunto de elementos
tecnológicos.

Un sistema automatizado consta de dos partes principales

• Parte operativa
 • Parte de mando
La parte operativa es la parte que actúa directamente sobre la máquina. Son los
elementos que hacen que la maquina se mueva y realice la operación deseada, los
elementos que forman la parte operativa son los accionadores de la maquina como,
los motores, cilindros, compresores, etc.

La parte de mando, suele ser un autómata programable (tecnología programada),

aunque hasta hace bien poco se utilizaba relés electromagnéticos, tarjetas
electrónicas o módulos lógicos neumáticos (tecnología cableada). En un sistema de
fabricación automatizado el autómata programable esta en el centro del sistema.
Este debe ser capaz de comunicarse con todos los constituyentes de sistema
automatizado.

Objetivos de la automatización
• Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costes de la
producción y mejorando la calidad de esta.
• Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos
penosos e incrementando la seguridad.
• Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual, o manualmente.
• Mejorar la disponibilidad de los productos, pudiendo proveer las cantidades
necesarias en el momento preciso.
• Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera grandes
conocimientos para manipulación del proceso productivo.
• Integrar la gestión y producción.
Elementos de un sistema de automatización parte operativa
Captadores y Sensores

Los captadores reaccionan frente a la variación de una magnitud física para detectar
y transmitir informaciones. Desempeñan un papel fundamental en el control de una
cadena de producción, así como en la vida cotidiana: contador de velocidad, flipper,
lavado automático de vehículos, alumbrado urbano merced a las células
fotoeléctricas

Un sensor es un dispositivo capaz de transformar magnitudes físicas o químicas,

llamadas variables de instrumentación, en magnitudes eléctricas. Las variables de
instrumentación dependen del tipo de sensor y pueden ser por ejemplo temperatura,
intensidad luminosa, distancia, aceleración, inclinación, desplazamiento, presión,
fuerza, torsión, humedad, pH, etc.
Los dispositivos encargados de convertir las magnitudes físicas en magnitudes
eléctricas se denominan transductores. Los transductores se pueden clasificar en
función del tipo de señal que transmiten en:

• Transductores todo o nada: Suministran uña señal binaria claramente

diferenciados. Los finales de carrera son transductores de este tipo.
• Transductores numéricos: Transmiten valores numéricos en forma de
combinaciones binarias. Los encoders son transductores de este tipo.
• Transductores analógicos: Suministran una señal continua que es fiel reflejo
de la variación de la magnitud física medida.

Algunos de los transductores más utilizados son: Final de carrera, fotocélulas,

pulsadores, encoders, etc.

Accionadores y Preaccionadores.

El accionador es el elemento final de control que, en respuesta a la señal de mando

que recibe, actúa sobre la variable o elemento final del proceso. Un accionador
transforma la energía de salida del automatismo en otra útil para el entorno industrial
de trabajo. Los accionadores pueden ser clasificados en eléctricos, neumáticos e
hidráulicos.

Los accionadores más utilizados en la industria son: Cilindros, motores de corriente

alterna, motores de corriente continua, etc. Los accionadores son gobernados por
la parte de mando, sin embargo, pueden estar bajo el control directo de la misma o
bien requerir algún preaccionamiento para amplificar la señal de mando. Esta
preamplificación se traduce en establecer o interrumpir la circulación de
energía desde la fuente al accionador.

Los preaccionadores disponen de:

Parte de mando o de control que se encarga de conmutar la conexión eléctrica,
hidráulica o neumática entre los cables o conductores del circuito de potencia.

Elementos de un sistema de automatización parte de mando

Tecnologías Cableadas.

Con este tipo de tecnología, el automatismo se realiza interconectando los distintos

elementos que lo integran. Su funcionamiento es establecido por los elementos que
lo componen y por la forma de conectarlos.

Esta fue la primera solución que se utilizó para crear autómatas industriales, pero
presenta varios inconvenientes. Los dispositivos que se utilizan en las tecnologías
cableadas para la realización del automatismo son:

• Relés electromagnéticos
• Módulos lógicos neumáticos
• Tarjetas electrónicas

Tecnologías programadas.

Los avances en el campo de los microprocesadores de los últimos años han

favorecido la generalización de las tecnologías programadas. En la realización de
automatismos. Los equipos realizados para este fin son:

• Los ordenadores
• Autómatas programables
El ordenador, como parte de mando de un automatismo presenta la ventaja de ser
altamente flexible a modificaciones de proceso. Pero, al mismo tiempo, y debido a
su diseño no específico para su entorno industrial, resulta un elemento frágil para
trabajar en entornos de líneas de producción. Un autómata programable industrial
es un elemento robusto diseñado especialmente para trabajar en ambientes de
talleres, con casi todos los elementos del ordenador.

Selección y desarrollo de sistemas de automatización y control.

• Festo (Neumatica e Hidraulica)
• Cosimir
• TIA Portal, programacion con PLC (Siemens)
Desarrollo de un sistema de automatización y control
En este apartado se le explicara al alumno ejemplos desarrollados con los
programas anteriores de sistemas automatizados más utilizadas en la industria así
como en la vida cotidiana del ser humano.

• Simulación de procesos con ayuda de la neumática e hidráulica

• Programación con PLC
• Simulación de brazos robóticos
Implementación de sistemas de instrumentación y control.