UNIVERSIDAD DISTRITAL FRÁNCICO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD TECNOLÓGICA – INGENIERIA ELÉCTRICA

REDES Y AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
PROYECTO FINAL PARTE 1
Grupo 321

Enderson Armando Giraldo cortés 20162372124

Fabián Andrés Cubillos Pérez 20172372013

OBJETIVO GENERAL:
Aplicar los conocimientos adquiridos en la asignatura, con el fin de desarrollar una aplicación de tipo
industrial en la que se pueda realizar el control de un sistema térmico (Parte 1) y visualizar el sistema
en una pantalla HMI (Parte2).

OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
- Implementar un adecuado control PID para la planta térmica, programado en Twido
Soft.
- Obtener las constantes Kp, Ti, Td, lo más cercano posible al modelo de la planta.
- Realizar un adecuado montaje, el cual permita el cumplimiento de cada uno de los
objetivos del proyecto, incluyendo una salida digital de alarma por superar el error en
un 3%.
- Realizar una correcta configuración de los equipos usados, PLC / HMI, mediante el
protocolo de comunicación TCP/IP.
- Controlar la temperatura en la planta a través de un SET POINT, dado por el usuario,
de forma manual.

EQUIPOS A UTILIZAR:
•
PLC Twido TWDLCAA24DRF
• Módulo analógico TM2AMM3HT
• Módulo de comunicación Ethernet
• Planta – control de temperatura
• Sensor LM 35 - Termocupla
• 2 fuentes DC
• Osciloscopio Rigol con sondas
• 2 Multímetros fluke 179
• Tarjeta Arduino – Circuito PWM
• Circuito amplificador
• Circuito para el set point
• Mosfet o relé de estado solido
• Caja de herramientas
• Conectores banana - banana
• Conectores banana - caimán

MARCO TEORICO:

Un controlador PID (Controlador Proporcional, Integral y Derivativo) es un mecanismo de control

simultaneo por realimentación ampliamente usado en sistemas de control industrial. Este calcula la
desviación o error entre un valor medido y un valor deseado.

El algoritmo del control PID consiste de tres parámetros distintos: el proporcional, el integral, y el
derivativo. El valor Proporcional depende del error actual. El Integral depende de los errores
pasados y el Derivativo es una predicción de los errores futuros. La suma de estas tres acciones es
usada para ajustar el proceso por medio de un elemento de control, como la posición de una válvula
de control o la potencia suministrada a un calentador.

Imagen 1: Modelo PID (diagrama de bloques)

Para garantizar que la trayectoria de respuesta del punto de ajuste de cada posible modelo
candidato pueda aproximarse a la del modelo de referencia, se formula un problema de
optimización convexo para calcular los parámetros PID al minimizar el límite superior para el error
de aproximación.

CALCULO DE CONSTANTES KP, TI, TD:

Partiendo de la gráfica obtenida en el laboratorio 3 (Modelo de la planta):

90
80
70
TEMPERATURA °C

60
50
40
30
20
10
0
0 500 1000 1500 2000 2500
TIEMPO S

Imagen 2: Modelo térmico de la planta obtenido en el laboratorio 3

Los datos fueron transferidos al sofware MATLAB para hacer el respectivo moldelamiento:
 Imagen 3: Modelo de la planta MATLAB

Posterior mente, mediante el programa se calculan las constantes correspondientes:

-
Imagen 4: Constantes obtenidas mediante el modelamiento en MATLAB

KP = 11.74

Ki = .046007

Kd = 3.1191

Ahora lo que se hace es calcular estas constantes mediante el método de Ziegler-Nichols, para lo
cual nos dice, que se debe trazar una recta tangente a la señal de la planta, una vez trazada esta
recta se miran dos tiempos el primero de ellos es L, es el tiempo muerto que tarda el sistema en
comenzar y el segundo tiempo es T, el cual es el tiempo de subida de la grafica.
Ti = KP/Ki = 255.32202

Td = KP/Ki = 0,26553215

Imagen 5: Modelo de Ziegler-Nichols

MONTAJE A IMPLEMENTAR

Imagen 6: Montaje a realizar.

Se tiene una planta que está conformada por 3 resistencias de 330 Ω en paralelo y un
ventilador, los cuales hacen variar la temperatura de la caja la cual contiene estos dos elementos.
Las resistencias son alimentadas a 80 VDC variables (PWM), y el ventilador a 10 VDC fijos

Figura 4: Modelo planta.

La temperatura se está censando por medio de una termopila tipo K, la cual va acoplada a un
circuito amplificador que codifica la señal y nos entrega como salida una tensión que varía de 0 –
10 VDC, la cual varía en un rango de temperatura de 0 – 50 °C. Esta salida de tensión se ve
reflejada en la entrada 1N1 del módulo análogo del PLC.

El Set Point ira configurado con una, fuente DC de 0 a 10 V, este setpoint es variable en este rango
de voltaje que por medio de un escalizado en el PLC asumirá un valor temperatura dentro de la
zona lineal de la gráfica característica de la planta.

Para la alimentación de los equipos, se hará de acuerdo a lo que indica el manual o la ficha técnica,
teniendo en cuenta que este fue un hito repetitivo durante los laboratorios ejecutados en el
semestre se omite la explicación al detalle.

BIBLIOGRAFIA:

- https://instrumentacionycontrol.net/
- http://www.eng.newcastle.edu.au/~jhb519/teaching/caut1/Apuntes/PID.pdf
- https://electronics.stackexchange.com/questions/396028/pi-controller-design-ziegler-
nichols-and-unit-step-response-graphing-for-4th-o