1.

1 Definiciones
PLC

es un dispositivo de estado sólido, diseñado para controlar procesos secuenciales

(una etapa después de la otra) que se ejecutan en un ambiente industrial. Es decir,
que van asociados a la maquinaria que desarrolla procesos de producción y
controlan su trabajo.

Como puedes deducir de la definición, el PLC es un sistema, porque contiene todo

lo necesario para operar, y es industrial, por tener todos los registros necesarios
para operar en los ambientes hostiles que se encuentran en la industria.

PLC Nano
Generalmente es un PLC de tipo compacto (es decir, que integra la fuente de
alimentación, la CPU y las entradas y salidas) que puede manejar un conjunto
reducido de entradas y salidas, generalmente en un número inferior a 100. Este PLC
permite manejar entradas y salidas digitales y algunos módulos especiales.

PLC Compacto
Estos PLC tienen incorporada la fuente de alimentación, su CPU y los módulos de
entrada y salida en un solo módulo principal y permiten manejar desde unas pocas
entradas y salidas hasta varios cientos (alrededor de 500 entradas y salidas), su
tamaño es superior a los PLC tipo Nano y soportan una gran variedad de módulos
especiales, tales como:

Automatización:
Aplicación de sistemas automáticos en la realización de un proceso.
Sensores
Estos componentes están situados directamente en el sistema o la máquina a
controlar y a través de ellos, el PLC interroga el estado o posición de la máquina.
Actuadores

Estos componentes están situados directamente en el sistema o la máquina a

controlar y a través de ellos, el PLC es capaz de cambiar o influir en estados y con
ello el proceso técnico
PC o dispositivo programado

Se utiliza para crear el programa que contiene la lógica del sistema o maquinaria a
controlar y transferirla a la memoria del PLC.
1.2 Antecedentes e Historia de los Controladores Lógicos
Programables

Cuando se empezaron a usar los relés en el control de procesos productivos, se

comenzó a añadir lógica a la operación de las máquinas y así se redujo e incluso
se eliminó la carga de trabajo del operador humano.

Los relés permitieron establecer automáticamente una secuencia de operaciones,

programar tiempos de retardo, contar las veces que se producía un suceso o realizar
una tarea en dependencia de que ocurrieran otras.

Los relés sin embargo, tienen sus limitaciones: Tienen un tiempo limitado de vida,
debido a que sus partes mecánicas están sometidas a desgaste, los conductores
de corriente pueden quemarse o fundirse, y con ello puede provocarse una avería
y tendrán que ser reemplazados.

Desde el punto de vista de la programación, su inconveniente mayor era que la

estructura de programación era fija. El panel de relés lo configuraban los ingenieros
de diseño. Luego se construía y se cableaba. Cuando cambiaban las necesidades
de producción había que construir un panel nuevo. No se podía modificar, al menos
sin un coste excesivo en tiempo y mano de obra.

Una aplicación típica de estos sistemas utilizaba un panel de 300 a 500 relés y miles
de conexiones por cable, lo que suponía un coste muy elevado en instalación y
mantenimiento del sistema (aproximadamente de 25 a 45 euros por relé).

En aquella época, al entrar en una sala de control, era habitual oír el clic continuo
de los relés al abrirse y cerrarse.

Hacia 1970 surgieron los sistemas lógicos digitales construidos mediante circuitos
integrados, aunque eran productos diseñados para una aplicación específica y no
eran controladores genéricos. ¡Un paso es un paso!

Muchos de ellos usaban microprocesadores, pero al programarse en un lenguaje

extraño a los ingenieros de control (el assembler, observa la figura de la izquierda),
el mantenimiento era muy complejo.
La existencia de ordenadores en el momento del desarrollo de los PLC fue lo que
inspiró su concepto: Había que diseñar un artefacto que, como una computadora,
pudiese efectuar el control y pudiese ser reprogramada, pero pudiera soportar el
ambiente industrial.
Los primeros controladores completamente programables fueron desarrollados en
1968 por una empresa de consultores en ingeniería (Bedford y Asociados), que
luego se llamó MODICOM.

Así el primer PLC fue construido en 1969 por encargo de General Motors
Hydramatic Division (fábrica de transmisiones para los vehículos de la General
Motors). Este PLC se diseñó como un sistema de control con un computador
dedicado para controlar una parte de la cadena de producción y sustituir los
sistemas de cableado que usaban hasta la fecha, que resultaban difíciles de
modificar, cada vez que se requerían cambios en la producción.

Con estos controladores primitivos era posible:

 Programar desarrollos de aplicaciones para su uso en ambientes

industriales.
 Cambiar la lógica de control sin tener que cambiar la conexión de los cables.
 Diagnosticar y reparar fácilmente los problemas detectados.
Los primeros PLC incorporaban sólo un procesador para programas sencillos y
algunos dispositivos de entrada / salida. Posteriormente han ido desarrollándose
hasta los equipos actuales, que ya integran:

 Módulos multiprocesadores.
 Entradas y salidas digitales de contacto seco, de relé o TTL (Transistor-
Transistor-Logic o "Lógica Transistor a Transistor", tecnología de
construcción de circuitos electrónicos digitales, en los que los elementos de
entrada de la red lógica son transistores, así como los elementos de salida
del dispositivo).
 Entradas y salidas analógicas para corriente continua o alto voltaje.
 Puertas de comunicación en serie o de red.
 Multiplexores análogos,
 Controladores PID (Proporcional Integral Derivativo, controlador que intenta
mantener la salida del dispositivo en un nivel predeterminado).
 Interfaces con pantallas, impresoras, teclados, medios de almacenamiento
magnético.
 1.3 Principios de un Sistema Automático
El control automático de procesos es una de las disciplinas que se ha desarrollado
a una velocidad vertiginosa, dando las bases a lo que hoy algunos autores llaman
la segunda revolución industrial. El uso intensivo de las técnicas del control
automático de procesos tiene como origen la evolución y tecnificación de las
tecnologías de medición y control aplicadas al ambiente industrial.
Su estudio y aplicación ha contribuido al reconocimiento universal de sus ventajas
y beneficios asociados al ámbito industrial, que es donde tiene una de sus mayores
aplicaciones debido a la necesidad de controlar un gran número de variables,
sumado esto a la creciente complejidad de los sistemas. El control automático de
procesos se usa fundamentalmente porque reduce el costo asociado a la
generación de bienes y servicios, incrementa la calidad y volúmenes de producción
de una planta industrial entre otros beneficios asociados con su aplicación.

El principio de todo sistema de control automático es la aplicación del concepto de

realimentación o feedback (medición tomada desde el proceso que entrega
información del estado actual de la variable que se desea controlar) cuya
característica especial es la de mantener al controlador central informado del estado
de las variables para generar acciones correctivas cuando así sea necesario. Este
mismo principio se aplica en campos tan diversos como el control de procesos
químicos, control de hornos en la fabricación del acero, control de máquinas
herramientas, control de variables a nivel médico e incluso en el control de
trayectoria de un proyectil militar.
Procesos Continuos

Las magnitudes que determinan la evolución del proceso cambian de forma

continua en el tiempo. Existe una similitud entre los procesos continuos y los
sistemas electrónicos analógicos.
Procesos Discretos o Discontinuos

Las magnitudes que determinan la evolución del proceso cambian de forma discreta
o discontinua y suelen tomar solo determinados valores. El sistema evoluciona
mediante eventos. Estos procesos son también conocidos como procesos de
eventos discretos. En los procesos discretos se actúa sobre objetos concretos
también llamados elementos discretos.

El uso de las computadoras digitales ha posibilitado la aplicación en forma óptima

del control automático a sistemas físicos que hace algunos años atrás eran
imposibles de analizar o controlar.
 1.4 Fases de Estudio en la Elaboración de un
Automatismo

Para el desarrollo y elaboración correcta de un automatismo, por el técnico o equipo

encargado de ello, es necesario conocer previamente los datos siguientes:

a) Las especificaciones técnicas del sistemas o proceso a automatizar y

su correcta interpretación.

b) La parte económica asignada para no caer en el error de elaborar una

buena opción desde el punto de vista técnico, pero inviable
económicamente

Los materiales, aparatos, etc., existentes en el mercado que se van a utilizar para
diseñar el automatismo. En este apartado es importante conocer también:
Calidad de la información técnica de los equipos.
Disponibilidad y rapidez en cuanto a recambios y asistencia técnica.

El organigrama de la figura representa el procedimiento general o fases más

utilizado para el estudio del automatismo.
A continuación, se va a estudiar cada uno de los apartados descritos:

a) Estudio previo: es importante antes de acometer cualquier estudio

medianamente serio de un automatismo el conocer con el mayor detalle
posible las características, el funcionamiento, las distintas funciones, etc., de
la máquina o proceso a automatizar; esto lo obtenemos de las
especificaciones funcionales, esta es la base mínima a partir de la cual
podremos iniciar el siguiente paso, es decir estudiar cuales son los elementos
más idóneos para la construcción del automatismo

b) Estudio técnico-económico: es la parte técnica de especificaciones del

automatismo, relación de materiales, aparatos, su adaptación al sistema y
al entorno al que se haya inscrito, etc.
1.5 Opciones Tecnológicas