ACADEMIA DE INGENIERIA MECANICA

Bravo Caro Luis Alberto

Estrella Bravo Miguel Angel
Cruz Herrejon Omar Alejandro
Lopez Fabian Michel

MATERIA: Mantenimiento a Equipos Industriales

PROFESOR: Ing.Juan Carlos Camarillo Pacheco.

TRABAJO : Investigacion de calderas

CARRERA: Ing. Mecanica FECHA: 06-Diciembre-2018

 Índice

4.1. Conceptos, características de operación, principales componentes. ........................................ 4

4.1.1 Normas....................................................................................................................................... 9
4.1.2 Aplicación de mantenimiento, frecuencia y periodos e inspección. ....................................... 9
2.- SERVICIO SEMANAL: ................................................................................................................ 11
3.- SERVICIO MENSUAL................................................................................................................. 14
4.- SERVICIO SEMESTRAL O ANUAL.............................................................................................. 16
4.1.3 Estudios, proyectos, planes y programas de mantenimiento................................................ 17
4.2 Sistema de alimentación de agua al generador ........................................................................ 18
4.2.1 Ductos y tuberías. Periodos de tratamiento de agua. ........................................................... 21
2.- SERVICIO SEMANAL: .................................................................................................................... 23
3.- SERVICIO MENSUAL..................................................................................................................... 28
4.- SERVICIO SEMESTRAL O ANUAL.................................................................................................. 30
4.2.2 Válvulas e instrumentos de control ........................................................................................ 31
4.2.3 CALENTADORES ....................................................................................................................... 32
4.2.4 Bombas .................................................................................................................................... 33
4.3 Recalentador:.............................................................................................................................. 34
4.4 Economizador: ............................................................................................................................ 34
4.5.: equipo de combustión. ............................................................................................................ 35
4.5.1.: Combustibles: preparación, transporte y almacenaje. ........................................................ 36
4.5.2: Quemadores. .......................................................................................................................... 39
4.5.3: ductos, tuberías, válvulas y equipos auxiliares. .................................................................... 40
4.5.4: instrumentos de control......................................................................................................... 43
4.6: condensadores. ......................................................................................................................... 46
4.6.1: eyectores ................................................................................................................................ 46
4.6.2: torres de enfriamiento. .......................................................................................................... 47
4.6.3: ductos y equipos auxiliares. ................................................................................................... 48
4.7.- Mantenimiento a otros componentes .................................................................................... 49
Amortiguador de descarga ........................................................................................................... 49
Válvula de alivio............................................................................................................................ 49
 Válvula de seguridad .................................................................................................................... 50
Trampa de vapor .......................................................................................................................... 50
4.8.- Pruebas antes de puesta en marcha del generador ............................................................... 51
Pruebas en tuberías de agua ........................................................................................................ 51
Comprobaciones de la red de tuberías ........................................................................................ 52
Realización de la prueba de resistencia mecánica ...................................................................... 53
4.9 Conservación de los equipos e instalaciones en periodos de paradas prolongadas ............... 55
Parada de Planta ............................................................................................................................... 56
Identificación del Alcance de la Parada de Planta ............................................................................ 56
 4.1. Conceptos, características de operación, principales
componentes.
¿Qué es un generador de vapor?
Un generador de vapor es una máquina o dispositivo de ingeniería, donde la
energía química, se transforma en energía térmica. Generalmente es utilizado en
las turbinas de vapor para generar vapor, habitualmente vapor de agua, con
energía suficiente como para hacer funcionar una turbina en un ciclo de Rankine
modificado y, en su caso, producir electricidad.
Los generadores de vapor se diferencian de las calderas por ser mucho más
grandes y complicados.
La caldera, en la industria, es una máquina o dispositivo de ingeniería diseñado
para generar vapor. Este vapor se genera a través de una transferencia de calor a
presión constante, en la cual el fluido, originalmente en estado líquido, se calienta
y cambia su fase a vapor saturado.
Debido a las amplias aplicaciones que tiene el vapor, principalmente de agua, la
caldera es muy utilizada en la industria, a fin de generarlo para aplicaciones como:
Esterilización (tindarización): era común encontrar calderas en los hospitales, las
cuales generaban vapor para "esterilizar" el instrumental médico; también en los
comedores, con capacidad industrial, se genera vapor para esterilizar los
cubiertos, así como para elaborar alimentos en marmitas (antes se creyó que esta
era una técnica de esterilización).
Generar electricidad a través de un ciclo Rankine. La caldera es parte fundamental
de las centrales termoeléctricas.
Tipos de caldera
Acuotubulares: son aquellas calderas en las que el fluido de trabajo se desplaza
por tubos durante su calentamiento. Son las más utilizadas en las centrales
termoeléctricas, ya que permiten altas presiones a su salida y tienen gran
capacidad de generación.

Pirotubulares: en este tipo, el fluido en estado líquido se encuentra en un

recipiente atravesado por tubos, por los cuales circulan gases a alta temperatura,
producto de un proceso de combustión. El agua se evapora al contacto con los
tubos calientes, debido a la circulación de los gases de escape. No confundir esta
definición con la de un intercambiador de calor.

Figura. Clasificación de calderas

Elementos, términos y componentes de una caldera
Agua de alimentación: es el agua de entrada que alimenta el sistema,
generalmente agua de pozo o agua de red con algún tratamiento químico como la
desmineralización.
Agua de condensado: es el agua que proviene del estanque condensador y que
representa la calidad del vapor.
Vapor seco o sobresaturado: vapor de óptimas condiciones.
Vapor húmedo o saturado: vapor con arrastre de espuma proveniente de un agua
de alcalinidad elevada.
Condensador: sistema que permite condensar el vapor.
Estanque de acumulación: es el estanque de acumulación y distribución de vapor.
Des aireador: es el sistema que expulsa los gases a la atmósfera.
Purga de fondo: evacuación de lodos y concentrado del fondo de la caldera.
Purga de superficie: evacuación de sólidos disueltos desde el nivel de agua de la
caldera.
Fogón u hogar: alma de combustión del sistema, para buscar una mejora continua
de los recipientes y circuitos establecidos por la caldera.
Combustible: material que produce energía calórica al quemarse.
Agua de calderas: agua de circuito interior de la caldera, cuyas características
dependen de los ciclos y del agua de entrada.
Ciclos de concentración: número de veces que se concentra el agua de caldera
respecto del agua de alimentación.
Alcalinidad: nivel de salinidad expresada en ppm de CaCO3 que confiere una
concentración de iones carbonatos e hidroxilos que determina el valor de pH de
funcionamiento de una caldera, generalmente desde 10,5 a 11,5.
Desoxigenación: tratamiento químico que elimina el oxígeno del agua de calderas.
Incrustación: sedimentación de sólidos con formación de núcleos cristalinos o
amorfos de sulfatos, carbonatos o silicatos de magnesio que merman la eficiencia
de funcionamiento de la caldera.
Dispersante: sistema químico que mantiene los sólidos descohesionados ante un
evento de incrustación.
Anti incrustante: sistema químico que les permite a los sólidos permanecer
incrustantes en solución.
Anticorrosivo: sistema químico que brinda protección por formación de filmes
protectores ante iones corrosivos presentes en el agua.
Corrosión: véase Corrosión
Índice de vapor/combustible: índice de eficiencia de producción de vapor de la
caldera.

Estructura
1.- PARTES SOMETIDAS A PRESIÓN.
Superficie de calefacción de la caldera.
Tanques de almacenamiento de agua y vapor.
Superficies de sobrecalentamiento y recalentamiento.
2.- EQUIPOS DE COMBUSTION.
Quemadores. (Combustibles líquidos)
Alimentadores. (Carbón en pedazos)
3.- ORGANOS AUXILIARES.
Preparación del combustible.
Sistema de tiro.
Remoción de cenizas.
Instrumentación y control.

Figura. Estructura de una caldera

RECOMENDACIONES PARA EL BUEN FUNCIONAMIENTO

 Que se alimente la caldera con agua suavizada, no permitir que se le

introduzca agua cruda. La mayoría de los deterioros de una caldera son
consecuencia de no darle tratamiento al agua.

 Dar tratamiento químico interno al agua de alimentación a las calderas.

Además de suavizar el agua, existen elementos tales como acidez,
alcalinidad, hidróxidos, fosfatos, sulfitos, nitratos y sílice, los cuales deben
mantenerse dentro de rangos permisibles de operación para evitar otro tipo
de daños (corrosión, incrustación, fragilización y arrastres, entre otros).

 Que no existan fugas en las tuberías de vapor y retorno de vapor. En una

caldera que opere a 7 Kg/cm2 , al abrir una tubería de media pulgada de
diámetro, se desperdicia medio kilogramo de vapor por cada segundo que
 esté abierta, y por cada C.C. tarda en producirlo aproximadamente 133
segundos, lo cual significa que se necesita una caldera de 133 C.C. de
potencia para producir el vapor que se desperdicia por esa fuga. ¿Se
imagina el costo de todas las fugas que hay en las líneas de vapor, es
decir, el dinero que se desperdicia por costo de combustible, suavización de
agua y depreciación de equipo?

 Que no exista tubería sin recubrimiento térmico. Como ejemplo, una caldera
cuya presión de trabajo es de 7 Kg/cm2, por cada metro lineal de tubería de
media pulgada de diámetro que no tenga recubrimiento, en el lapso de una
jornada laboral de 8 horas, se desperdician 0.125 C.C., y de una tubería de
4 pulgadas se desperdician 0.67 C.C. aproximadamente, por lo que la
caldera debe de trabajar de más para mantener su potencia , sufriendo
mayor desgaste y teniendo un desperdicio de combustible quemado en la
línea de media pulgada de casi medio litro.

 Verificar que no se forme hollín en los tubos fluxes. Esto se puede verificar
a través de la lectura del termómetro que mide la temperatura de la salida
de los gases de combustión por la chimenea. En condiciones normales, no
debe exceder de 83ºC de la temperatura de vapor. Una caldera que opere a
7 Kg/cm2 teóricamente producirá vapor a 165ºC de temperatura, por lo que
el termómetro de la chimenea marcará 248ºC como máximo permisible; el
incremento de temperatura que se detecte dependerá del grado de
hollinamiento que tenga, o bien, si se encuentra en buenas condiciones,
pese a la temperatura alta, significa que la caldera fue mal diseñada y
desperdicia el calor. Una capa de hollín que tenga el grueso de su uña
significa en forma aproximada una pérdida de eficiencia del 10% y un 3%
de combustible no aprovechado; si esa capa es del doble de su uña,
significa una pérdida de eficiencia del 25% y un 7.5% de combustible no
aprovechado. ¿Se imagina si es mayor? ¿Cuánto cuesta trabajar una
caldera así? ¿Vale la pena? Esto es consecuencia de una mala combustión
y se corrige carburando la caldera perfectamente con laboratorio
electrónico, para garantizar resultados.
 Que el tanque de condensados tenga recubrimiento térmico. Hay que evitar
que se enfríe el agua de alimentación a la caldera, ya que entre más
caliente esté el agua será más fácil subir la temperatura hasta los 100ºC,
temperatura en que se inicia la evaporación; esto se refleja en un ahorro de
combustible.
4.1.1 Normas.
Los generadores de vapor están sujetos por la NORMA Oficial Mexicana NOM-
020-STPS-2002, Recipientes sujetos a presión y calderas-Funcionamiento.
Condiciones de seguridad.
Ésta norma estipula los procesos, materiales y sistemas de fabricación que deben
seguirse para la fabricación de dichos generadores.

4.1.2 Aplicación de mantenimiento, frecuencia y periodos

e inspección.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Figura. Mantenimiento preventivo a calderas

TUBOS DE AGUA

SERVICIO DIARIO

Girar la manija del filtro de combustible (generadores que usan combustible diesel)

Durante la operación normal y siempre a una misma presión de vapor, anote en la

bitácora las lecturas de los manómetros de presión de vapor, de alimentación al
generador, trampa de vapor y de combustible.

Compruebe que el agua de alimentación al generador reúna las siguientes

características:
Dureza: 0 G.P.G. menos de 0 p.p.m
Alcalinidad: 10.5 pH mínimo y 11.5 pH máximo
Desgasificación: O2 y CO2
Exceso de Sulfitos: 50 - 100 p.p.m.
Límite de sólidos disueltos: 3000 - 8000 p.p.m.
Sólidos en suspensión: 0

Tome una muestra del agua abriendo la válvula de muestreo de la bomba de agua
de alimentación al generador. Mida la dureza del agua, el valor de P.H., la
cantidad de sólidos disueltos totales y la cantidad de sulfitos residuales. Anote los
valores obtenidos en la bitácora de operación.

Agregue al tanque de reactivos la cantidad de compuesto recomendado por el

fabricante. Anote la cantidad y hora de ajuste de la bomba dosificadora en la
bitácora.

Anote la hora en que se realiza la purga y deshollinando (sólo en generadores a

diesel).

Si la unidad opera continuamente, purgue el sistema cada 8 horas de operación.

Es necesario enfatizar que la purga es una obligación en la rutina del
mantenimiento diario.

Al finalizar la jornada de cada trabajo o cada 8 horas de operación se debe drenar

una cuarta parte del volumen de agua contenida en el tanque de condensados.
2.- SERVICIO SEMANAL:

Limpieza del quemador:

Desconecte la tubería del combustible. Quite los cables y mariposas que sujetan al
quemador.
Desármelo, limpie y raspe todo el carbón depositado en el quemador y electrodos.
Saque sólo las boquillas (sólo calderas de diesel), desármelos y límpielos con
gasolina o solvente.
Revisar que el orificio de la boquilla no tenga basura que lo obstruya; de ser así,
destaparlo con aire o lavar las boquillas con algún solvente. No use instrumentos
cortantes para limpiar las boquillas, una leve ralladura puede afectar la
atomización del combustible.

Por precaución se recomienda quitar las boquillas de una en una para que no se
pierda el orden de colocación, ya que dependiendo del modelo de caldera que se
tenga, las boquillas de fuego alto son diferentes a las de fuego bajo.
Después de limpiar perfectamente las partes del quemador, vuelva a armarlo de
acuerdo a las medidas y tolerancias correspondientes. Monte el quemador en la
unidad, arranque y compruebe la respuesta de la celda fotoeléctrica o detector de
flama.

Flujo de la purga automática:

Cierre la válvula de descarga de la purga y abra la válvula de prueba de la purga
automática. Mida la descarga durante un período medido de tiempo.
Note que el flujo sólo ocurre cuando abre la válvula de la trampa de vapor.
La medición debe incluir la apertura y cierre para obtener un promedio. El flujo de
descarga debe estar de acuerdo a lo recomendado por el fabricante.
Prueba del interruptor auxiliar del termostato:
Con la unidad operando a su presión normal de trabajo, lentamente gire la perilla
del ajuste de control hacia una temperatura menor hasta que se interrumpa. Anote
esta lectura y reajuste la perilla a 50 ºF (28 ºC) arriba de la temperatura que anotó,
arranque la unidad.
Prueba del interruptor del termostato:
Esta prueba debe realizarse invariablemente cada 100 horas de operación.
El tiempo máximo es de 60 segundos para que apague el quemador.

Mantenga la caldera operando a su capacidad normal, durante dos horas mínimo.

Regule la válvula de descarga de vapor, para que el equipo se mantenga en
operación continua (sin que pare por presión).
Con la unidad operando a presión normal de vapor, cierre la válvula de
alimentación a la bomba de agua y abra la válvula de purga de agua.
Con el quemador aún encendido abra la válvula del drene separador y empiece a
contar el tiempo.
Cierre progresivamente la válvula de descarga de vapor, de tal manera que la
presión de vapor permanezca entre 5 y 10 lbs/plg2 abajo del punto de corte, lo que
permitirá que el quemador permanezca encendido.
Después que la válvula de descarga de vapor esté totalmente cerrada, no la
vuelva a abrir hasta completar la prueba.
Si el termostato está en correcto ajuste, el quemador se apagará dentro de los 60
segundos posteriores a que se han abierto las válvulas de purga de la unidad y
drene del separador de vapor.
Ajuste del interruptor del termostato:

Mantenga la caldera operando a su capacidad normal durante dos horas mínimo.

Abra la válvula de descarga de vapor, de manera que el equipo trabaje en forma

continua sin que se corte por presión.

Gire la tuerca de ajuste del interruptor del termostato en sentido de las manecillas
del reloj hasta que el interruptor se dispare y el quemador se apague.

A continuación, regrese la tuerca de ajuste (apretándola) unos tres cuartos de

vuelta; restablezca el interruptor y efectúe la prueba del termostato en la forma
antes indicada.
Repita esa operación realizando los ajustes pertinentes tantas veces como sea
necesario, hasta que la acción del termostato interrumpa la operación del
quemador en el tiempo indicado, de 45 a 60 segundos.

Ajuste del canal circular del termostato:

Este ajuste debe hacerse cuando reinstale la unidad de calentamiento o si el

montaje original ha sido afectado en alguna forma. También debe hacer una
cuidadosa revisión del ajuste si el interruptor del termostato no puede ajustarse sin
una respuesta errática.

Es necesario que, dentro de la rutina de mantenimiento, se programe la revisión

del ajuste del canal circular del termostato, pues en algunas ocasiones la vibración
puede desajustarla y de esta forma no operaría el control del termostato.

Asegúrese de que los platillos guía están fuertemente asegurados a las bridas de
la parte superior y frontal de la unidad de calentamiento; también asegúrese de
que la solera se amarre y esté fuertemente asegurada al canal circular.

Afloje las contratuercas y apriete fuertemente el perno ancla en el tope situado

atrás del tubo circular del termostato.

Con los tornillos de ajuste de canal circular aflojados y para que el canal se mueva
libremente, ajuste las contratuercas de la parte trasera del canal, hasta un punto
en que el espacio entre el canal y el aislamiento de la unidad sea
aproximadamente igual atrás y enfrente.
Instale el perno de ajuste , la tuerca de ajuste, el soporte, la rondana, el resorte y
el interruptor. Haga el ajuste del interruptor del termostato.

Enjuague de las cabezas y columnas de la bomba de agua:

Quite el tapón de drene de la bomba de agua situado en una de las

cabezas de la bomba de agua; espere hasta que salga agua limpia, luego siga el
mismo procedimiento con la otra cabeza de la bomba.
 En caso necesario, use un alambre para sacar los sedimentos. Se deberá
operar la bomba de agua y cerrar la válvula de alimentación de la caldera para
promover la presión necesaria que ayude a eliminar los sedimentos.

Sopletear con aire comprimido los controles eléctricos.

Comprobar la tensión de las bandas (si las tiene).

Revisar el nivel de aceite de la bomba de agua.

3.- SERVICIO MENSUAL

Presión de la válvula del quemador:

Conecte la manguera de una columna de agua en el niple de 1/8” (pulg.) provisto a

la izquierda de la voluta. Compare la lectura actual con las lecturas anteriores. Una
lectura 10% menor, podría indicar la necesidad de limpiar las aspas del ventilador.

Interruptor de nivel de aceite de la bomba de agua:

Quite la cubierta del interruptor y manualmente mueva el brazo del flotador

hacia arriba y hacia abajo. Este control tiene una carrera de 3 centímetros, en
ambos sentidos, para interrumpir por falta o exceso de nivel. Normalmente el
brazo debe estar en posición horizontal. Si durante la operación el brazo
interrumpe en su posición superior, podría ser indicación de rotura de algún
diafragma de la bomba de agua.

Temperatura de la chimenea:
 Observe y registre la temperatura del termómetro montado en la chimenea.
Compárelo con las lecturas anteriores. Si registra un aumento de 50 ºF (28 ºC)
podría ser indicación de hollinamiento o incrustación de la unidad.

La temperatura también puede verse afectada por algún cambio en la

temperatura del agua de alimentación.

Limpiar y asentar las válvulas de retención de la bomba de agua de la siguiente

manera:

Desatornille un tapón de las válvulas de retención junto con un disco y resorte; no

desmonte las piezas. Revise que el asiento no esté muy marcado (achatado o con
fisuras). Asiente el disco con una lija de agua del Nº 360 ó 400, para lo cual
prevéase de un vidrio plano para apoyar la lija.

Empiece a asentar el disco de tal forma que dibuje un número 8 (esto con el fin de
que el desgaste en el disco sea uniforme). Continúe con ésta operación hasta que
la marca del asiento en el disco desaparezca.

Después de esto, coloque la válvula en su sitio y repita la misma operación con las
demás válvulas (sacándolas una por una).

Válvula de alivio:

Compruebe que la válvula de alivio de la bomba de agua abra a 600

lbs/plg2 (42 kg/cm2), estrangulando la válvula de alimentación a la caldera. Luego
ábrala totalmente.

Revise las bandas y polea del motor:

 Para alinear, quite el cubre banda y afloje los pernos de montaje que fijan el
motor al chasis. Las poleas deben estar muy bien alineadas para evitar el
desgaste excesivo de la banda.

Determinación de incrustación:

Compare las lecturas de las presiones de descarga de vapor y agua de

alimentación. También la presión de alimentación con la registrada en el arranque
inicial del equipo.

Para efectos de comparación, el registro de presiones debe hacerse siempre a

una misma presión de vapor y temperatura de agua de alimentación.

Si la presión de alimentación es 30 lbs/plg2 (0.2 Kg/cm) o más que la presión

registrada cuando el generador era nuevo, la unidad está incrustada.

El descuido en la regeneración del suavizador o falla en el programa de purga es

generalmente el motivo que causa la incrustación de la unidad.

4.- SERVICIO SEMESTRAL O ANUAL

Drene el aceite de la bomba de agua, reponiendo con aceite nuevo.

Cambie las boquillas, fotoceldas (en quemador diesel) o detector de flama (en
caldera de gas)
Instale diafragmas nuevos en la bomba de agua.
Desarme y limpie el interior de la trampa de vapor.
Agregue aceite o grasa a todos los mecanismos del equipo que estén sujetos a
lubricación periódica.
4.1.3 Estudios, proyectos, planes y programas de
mantenimiento
4.2 Sistema de alimentación de agua al generador
Definición: Son aquellas aguas de cualquier procedencia que pueden utilizarse
con ventaja y seguridad para alimentar calderas.
Procedencia: El agua en general procede de los ríos, lagos, pozos y agua de
lluvia. Para los efectos de alimentación de generadores de vapor y fines
industriales en general tienen primordial importancia los ríos y pozos. Por la misma
índole de su procedencia no se puede evitar que ella arrastre y disuelva impurezas
que la hacen inapta para el consumo humano y también industrial.
Condiciones que debe cumplir:
a) Debe ser clara, con la turbidez inferior a 10 ppm. Cuando esta turbidez es
superior, debe ser sometida a filtración.
b) Debe estar totalmente exenta de dureza no carbónica.
c) La dureza total no debe exceder de 35 ppm.
d) Debe estar prácticamente exenta de aceites.
e) Debe estar prácticamente exenta de oxígeno.
f) Debe tener un bajo contenido de sílice.
Impurezas del agua y sus efectos
Clasificación de las impurezas
Las impurezas que suele traer consigo el agua sin tratamiento proveniente de las
fuentes descritas se pueden clasificar en la siguiente forma:
a) Sólidos en suspensión: - Barro (arcilla). - Materias orgánicas (madera y
bacterias). - Arena (sílice).
b) Sales disueltas: - Sales de calcio y magnesio. - Cloruros de sulfatos alcalinos.
c) Gases disueltos: - Aire (oxígeno-nitrógeno). - Anhídrido carbónico.
Efectos generales de las impurezas
a) El barro y otros sólidos se depositan en el fondo de la caldera, formando un
depósito fangoso que facilita el sobrecalentamiento de las planchas inferiores.
Estos sobrecalentamientos provocan deformaciones que pueden ser altamente
peligrosas. Se eliminan estos depósitos a través de las extracciones de fondo
(purgas de fondo) que deben hacerse al final de cada turno, hasta eliminar toda el
agua turbia. Lo ideal es eliminar estas impurezas antes que el agua ingrese a la
caldera, ya sea a través de una filtración o decantación. Para el caso de las
materias orgánicas se procede a agregar pequeñas cantidades de hipoclorito de
sodio. En general, el agua potable que suministran las empresas de agua potable
ya ha sido sometida a este tratamiento.
b) Las sales de calcio y magnesio, disueltas en el agua con que se alimenta la
caldera, se descomponen y se adhieren a las superficies más calientes de la
caldera, especialmente en los tubos en forma de costras duras llamadas
incrustaciones, lo que entorpece la transmisión del calor, permitiendo el
sobrecalentamiento de estas superficies metálicas y posibles explosiones.
Dureza del agua
La dureza del agua está determinada por la cantidad de sales de calcio y
magnesio que contenga. Mientras más sales de calcio y magnesio tengan, mayor
será su dureza. La dureza es una característica perjudicial para las calderas.
Existen dos tipos de durezas, según sea la forma en que se comporte el agua al
hervir.
a) DUREZA TEMPORAL: Es la formada por sales de calcio y magnesio. Cuando
el agua hierve se precipitan a fondo.
b) DUREZA PERMANENTE: Es la formada por sales solubles en el agua. Durante
la ebullición no sufren cambios, pero a medida que esta se evaporiza sufre el
grado de concentración decantando y formando incrustaciones.

La suma de la dureza temporal y la permanente se llama dureza total.

Generalmente las industrias controlan la cantidad del agua de sus calderas por
análisis de muestras que realizan en sus propios laboratorios y/o a través de la
asesoría externa de alguna firma especializada. Sin embargo, algunas empresas,
además de estos métodos, poseen un equipo portátil que maneja el propio
operador de la caldera para controlar diariamente tanto la dureza (salinidad) como
el pH (alcalinidad y acidez) del agua. Los envases en que se toman las muestras
de agua deben estar totalmente limpios y enjuagarse con la misma agua que se
analizará. La muestra de agua debe tomarse del interior de la caldera (del tubo de
nivel o del fondo), teniendo la precaución de purgar bien, hasta que salga el agua
que represente realmente la que contiene la caldera.
Concentración de solidos totales disueltos y en suspensión (tds)
Para su medición se puede emplear un densímetro o un medidor de conductancia
eléctrica. La concentración permisible de sólidos en suspensión no debe
sobrepasar el 20% del total de sólidos (disueltos y en suspensión).
En general, la concentración máxima tolerable de TDS no debe ser superior a
3.500 ppm.
CLORUROS: Es una indicación muy aproximada de la concentración relativa de
todos los minerales disueltos en el agua. Los valores permisibles dependen de la
presión de trabajo, estimándose como adecuado para calderas de baja presión un
máximo de 300 ppm de cloruros.
Este control se utiliza para determinar los ciclos de concentración de la caldera
que a su vez determina la cantidad de purgas o extracciones.
SULFITOS: Es una indicación de la protección contra las oxidaciones. Se
recomienda 15 a 40 ppm de sulfitos.
FOSFATOS: Es necesario mantenerlos permanentemente entre 20 a 40 ppm para
asegurar la eliminación de dureza.
Problemas causados por las impurezas del agua
EMBANCAMIENTO: El barro y la sílice ayudados por algunas sales disueltas
producen embancamientos sumamente rápidos, es decir, se depositan en el fondo
de la caldera, dificultando o impidiendo la libre circulación y salida del agua. Estas
impurezas deben ser retiradas casi en su totalidad antes del ingreso a la caldera,
sometiéndolas a un proceso de filtración.
INCRUSTACIONES: Son depósitos en forma de costra dura producidos por las
sales de calcio y magnesio que se adhieren en las superficies metálicas de la
caldera. Por su carácter de aislante, afectan la transferencia de calor al agua
reduciendo la capacidad de la caldera, provocan recalentamiento de los tubos con
el consiguiente peligro de deformaciones o roturas y restringen el paso del agua
(calderas acuotubulares). Los depósitos también pueden originarse en la
precipitación de sólidos en suspensión, recibiendo el nombre de lodos adheridos.
CORROSIONES: Es el deterioro progresivo de las superficies metálicas en
contacto con el agua, debido a la acción del oxígeno, anhídrido carbónico y
algunas sales como el cloruro de sodio. También pueden ser causadas por
compuestos químicos derivados de tratamientos de agua mal aplicados
(desincrustantes).
ARRASTRE: Ocurre cuando el vapor que sale de la caldera lleva partículas de
agua en suspensión. Los sólidos disueltos en esas partículas se depositan en los
elementos y equipos donde circula y se utiliza el vapor, provocando problemas de
funcionamiento de los sistemas de vapor.
Este fenómeno está muy asociado a la formación de espuma en la superficie del
agua. Entre sus causas se tiene la presencia excesiva de sólidos totales disueltos,
alta alcalinidad, materiales oleosos, sustancias orgánicas y detergentes.
FRAGILIDAD CAUSTICA: Es el agrietamiento (pequeñas fisuras) del metal de los
tubos y elementos sometidos a esfuerzos mecánicos. Se produce cuando el agua
contiene hidróxido de sodio en exceso.
4.2.1 Ductos y tuberías. Periodos de tratamiento de agua.
TUBOS DE AGUA

SERVICIO DIARIO

Girar la manija del filtro de combustible (generadores que usan combustible diesel)

Durante la operación normal y siempre a una misma presión de vapor, anote en la

bitácora las lecturas de los manómetros de presión de vapor, de alimentación al
generador, trampa de vapor y de combustible.

Compruebe que el agua de alimentación al generador reúna las siguientes

características:

Dureza: 0 G.P.G. menos de 0 p.p.m

Alcalinidad: 10.5 pH mínimo y 11.5 pH máximo
Desgasificación: O2 y CO2
Exceso de Sulfitos: 50 - 100 p.p.m.
Límite de sólidos disueltos: 3000 - 8000 p.p.m.
Sólidos en suspensión: 0

Tome una muestra del agua abriendo la válvula de muestreo de la bomba de agua
de alimentación al generador. Mida la dureza del agua, el valor de P.H., la
cantidad de sólidos disueltos totales y la cantidad de sulfitos residuales. Anote los
valores obtenidos en la bitácora de operación.

Agregue al tanque de reactivos la cantidad de compuesto recomendado por el

fabricante. Anote la cantidad y hora de ajuste de la bomba dosificadora en la
bitácora.
Anote la hora en que se realiza la purga y deshollinando (sólo en generadores a
diesel).

Si la unidad opera continuamente, purgue el sistema cada 8 horas de operación.

Es necesario enfatizar que la purga es una obligación en la rutina del
mantenimiento diario.

Al finalizar la jornada de cada trabajo o cada 8 horas de operación se debe drenar

una cuarta parte del volumen de agua contenida en el tanque de condensados.
2.- SERVICIO SEMANAL:

Limpieza del quemador:

Desconecte la tubería del combustible. Quite los cables y mariposas que sujetan al
quemador.

Desármelo, limpie y raspe todo el carbón depositado en el quemador y electrodos.

Saque sólo las boquillas (sólo calderas de diesel), desármelos y límpielos con
gasolina o solvente.
Revisar que el orificio de la boquilla no tenga basura que lo obstruya; de ser así,
destaparlo con aire o lavar las boquillas con algún solvente. No use instrumentos
cortantes para limpiar las boquillas, una leve ralladura puede afectar la
atomización del combustible.

Por precaución se recomienda quitar las boquillas de una en una para que no se
pierda el orden de colocación, ya que dependiendo del modelo de caldera que se
tenga, las boquillas de fuego alto son diferentes a las de fuego bajo.
Después de limpiar perfectamente las partes del quemador, vuelva a armarlo de
acuerdo a las medidas y tolerancias correspondientes. Monte el quemador en la
unidad, arranque y compruebe la respuesta de la celda fotoeléctrica o detector de
flama.

Flujo de la purga automática:

Cierre la válvula de descarga de la purga y abra la válvula de prueba de la purga

automática. Mida la descarga durante un período medido de tiempo.

Note que el flujo sólo ocurre cuando abre la válvula de la trampa de vapor.
La medición debe incluir la apertura y cierre para obtener un promedio. El flujo de
descarga debe estar de acuerdo a lo recomendado por el fabricante.

Prueba del interruptor auxiliar del termostato:

Con la unidad operando a su presión normal de trabajo, lentamente gire la perilla
del ajuste de control hacia una temperatura menor hasta que se interrumpa. Anote
esta lectura y reajuste la perilla a 50 ºF (28 ºC) arriba de la temperatura que anotó,
arranque la unidad.

Prueba del interruptor del termostato:

Esta prueba debe realizarse invariablemente cada 100 horas de operación.

El tiempo máximo es de 60 segundos para que apague el quemador.

Mantenga la caldera operando a su capacidad normal, durante dos horas mínimo.

Regule la válvula de descarga de vapor, para que el equipo se mantenga en

operación continua (sin que pare por presión).

Con la unidad operando a presión normal de vapor, cierre la válvula de

alimentación a la bomba de agua y abra la válvula de purga de agua.

Con el quemador aún encendido abra la válvula del drene separador y empiece a
contar el tiempo.

Cierre progresivamente la válvula de descarga de vapor, de tal manera que la

presión de vapor permanezca entre 5 y 10 lbs/plg2 abajo del punto de corte, lo que
permitirá que el quemador permanezca encendido.

Después que la válvula de descarga de vapor esté totalmente cerrada, no la

vuelva a abrir hasta completar la prueba.

Si el termostato está en correcto ajuste, el quemador se apagará dentro de los 60

segundos posteriores a que se han abierto las válvulas de purga de la unidad y
drene del separador de vapor.
Realice esta prueba nuevamente y verifique que apaga el quemador entre 45 y 60
segundos.

Ajuste del interruptor del termostato:

Mantenga la caldera operando a su capacidad normal durante dos horas mínimo.

Abra la válvula de descarga de vapor, de manera que el equipo trabaje en forma

continua sin que se corte por presión.

Gire la tuerca de ajuste del interruptor del termostato en sentido de las manecillas
del reloj hasta que el interruptor se dispare y el quemador se apague.

A continuación, regrese la tuerca de ajuste (apretándola) unos tres cuartos de

vuelta; restablezca el interruptor y efectúe la prueba del termostato en la forma
antes indicada.

Repita esa operación realizando los ajustes pertinentes tantas veces como sea
necesario, hasta que la acción del termostato interrumpa la operación del
quemador en el tiempo indicado, de 45 a 60 segundos.

Ajuste del canal circular del termostato:

Este ajuste debe hacerse cuando reinstale la unidad de calentamiento o si el

montaje original ha sido afectado en alguna forma. También debe hacer una
cuidadosa revisión del ajuste si el interruptor del termostato no puede ajustarse sin
una respuesta errática.
Es necesario que, dentro de la rutina de mantenimiento, se programe la revisión
del ajuste del canal circular del termostato, pues en algunas ocasiones la vibración
puede desajustarla y de esta forma no operaría el control del termostato.

Asegúrese de que los platillos guía están fuertemente asegurados a las bridas de
la parte superior y frontal de la unidad de calentamiento; también asegúrese de
que la solera se amarre y esté fuertemente asegurada al canal circular.

Afloje las contratuercas y apriete fuertemente el perno ancla en el tope situado

atrás del tubo circular del termostato.

Con los tornillos de ajuste de canal circular aflojados y para que el canal se mueva
libremente, ajuste las contratuercas de la parte trasera del canal, hasta un punto
en que el espacio entre el canal y el aislamiento de la unidad sea
aproximadamente igual atrás y enfrente.

Ajuste los tornillos de ajuste del canal hasta que el punto de separación entre el
canal y el aislamiento sea aproximadamente igual a la de los lados. Elimine todo el
juego lateral con los pernos de carga, evitando hacer excesiva presión sobre los
mismos.

Revise el alineamiento de los hoyos del vástago de ajuste en la solera de amarre y

en la placa guía frontal. Puede ser necesario hacer girar el canal circular para
alinear estos hoyos. Después de que se ha hecho el alineamiento, asegure
fuertemente las contratuercas de atrás del canal.

Reajuste los tornillos de ajuste del canal para centrar el canal circular en relación
con el aislamiento de la unidad de calentamiento y recargarlo con los pernos de
carga lo suficiente para compensar el juego. Luego apriete cada tornillo de ajuste,
de media a una vuelta adicional, para dejar compensado adecuadamente el canal;
luego asegure las contratuercas. Los tornillos de ajuste deben colocarse
aproximadamente en el centro de los pernos de carga.

Revise la separación entre el canal circular y el aislamiento de la unidad de

calentamiento. Debe haber una separación mínima de 1/16” (1.59 mm) entre el
canal circular y la cubierta exterior cuando coloque la coraza exterior sobre la base
del quemador.

Instale el perno de ajuste, la tuerca de ajuste, el soporte, la rondana, el resorte y el

interruptor. Haga el ajuste del interruptor del termostato.

Drene total del tanque de condensados.

Enjuague de las cabezas y columnas de la bomba de agua:

Quite el tapón de drene de la bomba de agua situado en una de las

cabezas de la bomba de agua; espere hasta que salga agua limpia, luego siga el
mismo procedimiento con la otra cabeza de la bomba.

En caso necesario, use un alambre para sacar los sedimentos. Se deberá

operar la bomba de agua y cerrar la válvula de alimentación de la caldera para
promover la presión necesaria que ayude a eliminar los sedimentos.

Sopletear con aire comprimido los controles eléctricos.

Comprobar la tensión de las bandas (si las tiene).

Revisar el nivel de aceite de la bomba de agua.

3.- SERVICIO MENSUAL

Presión de la válvula del quemador:

Conecte la manguera de una columna de agua en el niple de 1/8” (pulg.) provisto a

la izquierda de la voluta. Compare la lectura actual con las lecturas anteriores. Una
lectura 10% menor, podría indicar la necesidad de limpiar las aspas del ventilador.

Interruptor de nivel de aceite de la bomba de agua:

Quite la cubierta del interruptor y manualmente mueva el brazo del flotador

hacia arriba y hacia abajo. Este control tiene una carrera de 3 centímetros, en
ambos sentidos, para interrumpir por falta o exceso de nivel. Normalmente el
brazo debe estar en posición horizontal. Si durante la operación el brazo
interrumpe en su posición superior, podría ser indicación de rotura de algún
diafragma de la bomba de agua.

Temperatura de la chimenea:

Observe y registre la temperatura del termómetro montado en la chimenea.

Compárelo con las lecturas anteriores. Si registra un aumento de 50 ºF (28 ºC)
podría ser indicación de hollinamiento o incrustación de la unidad.

La temperatura también puede verse afectada por algún cambio en la

temperatura del agua de alimentación.

Limpiar y asentar las válvulas de retención de la bomba de agua de la siguiente

manera:

Desatornille un tapón de las válvulas de retención junto con un disco y resorte; no

desmonte las piezas. Revise que el asiento no esté muy marcado (achatado o con
fisuras). Asiente el disco con una lija de agua del Nº 360 ó 400, para lo cual
prevéase de un vidrio plano para apoyar la lija.
Empiece a asentar el disco de tal forma que dibuje un número 8 (esto con el fin de
que el desgaste en el disco sea uniforme). Continúe con ésta operación hasta que
la marca del asiento en el disco desaparezca.

Después de esto, coloque la válvula en su sitio y repita la misma operación con las
demás válvulas (sacándolas una por una).

Válvula de alivio:

Compruebe que la válvula de alivio de la bomba de agua abra a 600

lbs/plg2 (42 kg/cm2), estrangulando la válvula de alimentación a la caldera. Luego
ábrala totalmente.

Revise las bandas y polea del motor:

Para alinear, quite el cubre banda y afloje los pernos de montaje que fijan el
motor al chasis. Las poleas deben estar muy bien alineadas para evitar el
desgaste excesivo de la banda.

Determinación de incrustación:

Compare las lecturas de las presiones de descarga de vapor y agua de

alimentación. También la presión de alimentación con la registrada en el arranque
inicial del equipo.

Para efectos de comparación, el registro de presiones debe hacerse siempre a

una misma presión de vapor y temperatura de agua de alimentación.
Si la presión de alimentación es 30 lbs/plg2 (0.2 Kg/cm) o más que la presión
registrada cuando el generador era nuevo, la unidad está incrustada.

El descuido en la regeneración del suavizador o falla en el programa de purga es

generalmente el motivo que causa la incrustación de la unidad.

4.- SERVICIO SEMESTRAL O ANUAL

Drene el aceite de la bomba de agua, reponiendo con aceite nuevo.

Cambie las boquillas, fotoceldas (en quemador diesel) o detector de flama (en
caldera de gas).

Instale diafragmas nuevos en la bomba de agua.

Desarme y limpie el interior de la trampa de vapor.

Agregue aceite o grasa a todos los mecanismos del equipo que estén sujetos a
lubricación periódica.
4.2.2 Válvulas e instrumentos de control
Los dispositivos de control que podemos encontrar en un generador de vapor son
los siguientes:
1. Válvula de seguridad: Evita que la presión de la caldera suba por encima del
valor de ajuste librando de la presión del vapor excesiva y protegiendo contra los
riesgos de la sobrepresión.
2. Válvula de corte del suministro de vapor: Es la válvula instalada en la salida de
vapor de la caldera para cortar el flujo de vapor.
3. Manómetro de presión de vapor: Indica la presión de vapor en la caldera en
libras par pulgada cuadrada o kilogramos por centímetro cuadrado.
4. Sifón del manómetro de vapor: Dispositivo instalado entre el manómetro de
vapor y la caldera para dar un sellado de agua, de modo que el vapor vivo no
circule en el man6mctro produciendo una falsa lectora o daña al mismo.
5. Conexión y grifo de inspección y prueba del manómetro: Proporciona la
conexión necesaria para comprobar la precisión del manómetro de presión de
vapor de la caldera.
6. Columna de agua: Es el dispositivo en fundición o acero forjado hueco
conectado a la parte superior de la cámara de vapor de la caldera y a la parte
superior del espacio de agua. EI nivel de agua de cristal y los grifos de prueba de
agua están instalados en la columna.
7. Nivel de agua de cristal y conexiones: Sirven para mostrar el nivel de agua en la
caldera.
8. Grifos de prueba del nivel de agua: Sirven para comprobar el nivel de agua en
la caldera; cuando debiera estar fuera de servicio temporalmente el nivel de vidrio.
9. Válvula de drenaje bajo la columna de agua y dispositivo de corle de
combustible por bajo nivel de agua: Proporciona un medio para nivelar diariamente
bajo la columna de agua y controlar el nivel de agua para mantener limpias la
cámara y líneas de modo que el agua se controle y certifique con precisión en el
cristal. También proporciona un medio de probar el dispositivo de corte por bajo
nivel de agua.
4.2.3 CALENTADORES
Los calentadores son generadores de agua caliente sanitaria para uso directo.
Igual podemos ducharnos, lavarnos las manos, fregar los platos, etc.
Al igual que con las calderas también existen calentadores atmosféricos y
calentadores estancos.

Calentadores atmosféricos. Son los de funcionamiento más simple y también más

antiguo. El calentador toma el aire de la habitación para realizar la combustión. No
está permitido su instalación ni en baños ni habitaciones dormitorio. El calentador
atmosférico además solo se puede instalar si se garantiza que el tiro en vertical de
la salida de humos es suficientemente alta para que los humos salgan con
facilidad, sin entretenerse. Los calentadores atmosféricos se ven influenciados por
las condiciones atmosféricas: viento, lluvia.
- Calentador de aire con condensado (CAC): Son varios paneles compuesto cada
uno por un colector (entrada de condensado) superior, unido a otro similar colector
inferior (de descarga) mediante tubos con aletas, para una mejor transferencia de
calor entre el condensado en su interior (proveniente de los CAV) y el aire que
pasa entre los tubos con aletas (Figura 7).

-Calentador de aire a vapor (CAV): Equipo similar a los CAC pero en su interior
pasa vapor saturado.

Calentadores estancos. Están dotados de un tubo de salida de gases concéntrico,

lo que permite aspirar el aire del exterior y expulsar los humos por el mismo tubo
de salida de gases. Gracias a esta disposición el calentador estanco es mucho
más seguro, permitiendo ser instalado en cualquier habitación, aunque sea
dormitorio. Para la evacuación de gases dispone de un extractor que obliga a
estos a salir al exterior. En los calentadores estancos, las condiciones
atmosféricas como el viento o la lluvia, prácticamente no afectan el correcto
funcionamiento.
4.2.4 Bombas
Bombas de inyección de agua(alimentación):
Las bombas de agua de alimentación al tren de generación de vapor son bombas
de alta presión, capaces de elevar ésta por encima de 120 bar. Como el vapor
generado en el evaporador puede alcanzar los 100 bares de presión es necesario
que las bombas levanten algo más, para poder introducirlo en la caldera. Además,
tienen que vencer la resistencia que ofrecen los precalentadores de alta presión y
el economizador, además de las tuberías, válvulas y accesorios del circuito.

Se tratan generalmente de bombas multietapa, ya que en una sola etapa sería

complicado conseguir elevar tanto la presión con un buen rendimiento.

El caudal que deben suministrar es variable. Para una central termosolar de 50

MW de potencia eléctrica, los caudales habituales rondan los 55 kg/s de agua
suministrada por estas bombas, caudal que transportará los aproximadamente 130
MW térmicos necesarios para producir en el turbogenerador 50 MW eléctricos. La
variación del caudal se realiza con variadores electrónicos de frecuencia, que
actúan sobre la velocidad de giro de la bomba.
Al bajar el agua del nivel mínimo de operación, recibe la señal del control de agua
y arranca, tomando agua del tanque de condensado e introduciéndola a la caldera;
en cambio, cuando sobrepasa un nivel de seguridad prefijado, también se apaga
para no exceder el nivel de operación y ahogar la caldera.

Bombas de Condensado
El agua condensada es bombeada con la ayuda de las bombas de condensado a
un tanque pulmón de alimentación del tren de generación de vapor llamado tanque
de agua alimentación. Las bombas empleadas deben aumentar la presión del
agua lo suficiente como para alcanzar el tanque de agua de alimentación, situado
a gran altura, y para superar la pérdida de carga que produce atravesar diversos
equipos.
Estas bombas tienen la dificultad de que aspiran el agua con poca presión
hidrostática debida a la escasa diferencia de altura entre el pozo y la bomba, por lo
que es necesario diseñar algún sistema que permita crear una pequeña presión
hidrostática en la entrada a las bombas suficiente para que la aspiración en ese
punto y su consiguiente bajada de presión no provoque la vaporización del fluido
(fenómeno perjudicial para las bombas conocido como cavitación). Por ello, las
bombas o bien se instalan dentro de fosos que se encuentran a un nivel inferior al
del suelo, o bien se utiliza una bomba vertical cuyo rodete va situado en el interior
de un tubo enterrado, donde se provoca dicha presión hidrostática

El agua bombeada debe atravesar ahora unos precalentadores situados entre el

tanque de agua de alimentación y las propias bombas. Su función es elevar la
temperatura del agua hasta unos 100 ºC, utilizando como fluido calefactor vapor
extraído de la turbina de baja presión. Estos precalentadores son generalmente
intercambiadores carcasa tubo, sin mezcla directa entre el vapor calefactor y el
condensado.

4.3 Recalentador:
Un recalentador es un dispositivo instalado en una caldera que recibe vapor súper
calentado que ha sido parcialmente expandido a través de la turbina. La función
del recalentador en la caldera es la de volver a súper calentar este vapor a una
temperatura deseada.
En el ciclo de Rankine el recalentador se coloca en la salida del generador de
vapor para aumentar aún más la temperatura del vapor antes de ser introducido a
la turbina con el fin de aumentar la eficiencia del ciclo, cierta cantidad de este
vapor ya expandido en la turbina es utilizado en los calentadores de agua que
pueden ser de tipo cerrado o abierto.

4.4 Economizador:
Un economizador es un dispositivo mecánico de transferencia de calor que
calienta un fluido hasta su punto de ebullición, sin pasar de él. Hacen uso de la
entalpía en fluidos que no están lo suficientemente calientes como para ser
usados en una caldera, recuperando la potencia que de otra forma se perdería, y
mejorando el rendimiento del ciclo de vapor.
Puede ayudar a ahorrar energía en edificios, utilizando el aire exterior como medio
de enfriamiento. Cuando la entalpía del aire exterior es menor que la entalpía del
aire recirculado, enfriar el aire del exterior es más eficiente, energéticamente
hablando, que enfriar al aire que ha recirculado. Ahorra costes por consumo de
energía en climas templados y fríos, pero no es apropiado en climas calientes y
húmedos.
4.5.: equipo de combustión.
Al quemarse la mezcla combustible-aire en el hogar de la caldera o zona de
radiación, se forman los humos o gases de combustión, los cuales son conducidos
a través de la caldera(por toda la zona de convección), desde el hogar por el paso
ascendente (primer paso vertical), luego pasa al tiro horizontal (paso horizontal) y
por ultimo recorre el paso descendente (segundo paso vertical). En su recorrido los
gases de combustión le transmiten su calor a los sobrecalentadores, recalentador,
economizador y precalentador de aire.
4.5.1.: Combustibles: preparación, transporte y almacenaje.
Combustibles para calderas
Los tres tipos más comunes de combustible que se usan en las calderas de vapor
son: carbón, fuel-oil y gas. Sin embargo, también se usan residuos industriales o
comerciales en ciertas calderas y electricidad para las calderas de electrodos.
Normalmente, el tipo de combustible se elige dependiendo de cuál tiene la tarifa
más atractiva.
 Carbón

Carbón es el término genérico dado a una familia de combustibles sólidos con un

alto volumen de carbono. En esta familia, hay varios tipos de carbón, cada uno
relacionado con la fase de formación del carbón y el volumen de carbono. Estos
estados son:
o Turba.
o Lignito.
o Carbón bituminoso.
o Semi bituminoso.
o Antracita

Como combustible de la caldera, se suele usar el bituminoso y la antracita. Un

promedio razonable es: para producir aproximadamente 8 kg de vapor se ha de
quemar 1 kg de carbón.

 Petróleo

El Fuel-oil que se usa como combustible en la caldera proviene del residuo

producido de petróleo crudo después de que se ha destilado para producir
productos más ligeros como el aceite de motor, parafina, queroseno, diésel y gasoil.
Hay varios grados disponibles, cada una adecuada para los diferentes tipos de
calderas, los grados son los siguientes:
o Clase D:Gasoil.
 o Clase E:Fuel-oil ligero.
o Clase F:Fuel-oil medio.
o Clase G:Fuel-oil pesado.

Puede producirse aproximadamente 15 kg de vapor por kg de Fuel-oil o 14 kg de

vapor por litro de Fuel-oil.

 Gas

El gas es la forma de combustible de caldera que es fácil quemar con poco exceso
de aire. Los gases combustibles están disponibles en dos formas diferentes;
o Gas natural

Éste es gas que se ha producido (de manera natural)bajo tierra. Se usa en su estado
natural, salvo la eliminación de impurezas, y contiene metano en su forma más
común.
o El gas licuado de petróleo (GLP).

Éstos son gases que se producen al refinar el petróleo y se almacenan bajo presión
en un estado líquido hasta que se vayan a usar. Las formas más comunes de GLP
son propano y butano1 Termia de gas producirá aproximadamente 42 kg de vapor
en la salida de una caldera a 10 bar r de presión, con una eficacia dela caldera del
80%.
Combustible de residuos
Ésta puede ser una fuente barata de combustible primario para las calderas.
Antiguamente, las calderas de combustible de residuos podían quemar desechos
derivados del proceso como cortezas de madera o el aceite sucio. La legislación
actual hace difícil que las calderas reúnan los requisitos de emisiones necesarias.
Ahora es más normal que el combustible de residuos sea quemado como parte de
un paquete de energía total. Un ejemplo sería un hospital quemando los residuos
en un incinerador de gas donde los gases calientes mezclados se usarían para
alimentar una planta productora de vapor, probablemente como parte de un proceso
de CHP.
4.5.2: Quemadores.
El quemador es uno de los componentes principales de una caldera mural y se
encuentra ubicado en el interior de la cámara de combustión.
El quemador es el elemento encargado de mezclar el combustible (gas) con el aire
para que salte la llama que inicia la combustión.
La salida de la mezcla gas-aire se realiza a través de los orificios situados en la
cabeza del quemador.

El quemador sirve también para regular la llama según las necesidades de la

caldera mediante un control electrónico de válvulas y bombas de impulsión.
Los quemadores que se utilizan en calderas murales de última generación como las
de Cointra, son quemadores de premezcla, que disponen de una serie de
dispositivos de regulación, control y seguridad, y que garantizan una mezcla de
combustible y aire comburente casi estequiométrica alcanzando máximos
rendimientos.
Así, el presostato de seguridad es un elemento diseñado para bloquear el
funcionamiento del quemador cuando se produce una falta de presión de aire o un
exceso o defecto de presión de gas.
Si estás pensando en cambiar de caldera, no lo dudes ¡cámbiate a Cointra! Todos
los componentes de nuestras calderas son de la más alta calidad, contribuyendo
así a alargar su vida útil.
4.5.3: ductos, tuberías, válvulas y equipos auxiliares.
Un ducto es una tubería. Aunque por sus características suele emplearse para el
transporte de fluidos, en algunos casos puede servir para conducir otra clase de
productos.
De acuerdo a la sustancia que se desplaza en su interior, el ducto recibe diferentes
nombres. Cuando el ducto sirve para el transporte de un gas, se lo denomina
gasoducto. Suele tratarse de una tubería de acero que se entierra y por donde
circula gas natural a alta presión.
En el caso de las caldera se les llama a algunos chimeneas ya que son por donde
circula el humo de nuestro combustible quemado.
Tuberías.
Los tubos y caños para calderas se fabrican con materiales aptos para soportar
altas temperaturas y altas presiones. Durante los procesos de producción y las
pruebas de inspección se satisfacen los requisitos técnicos más estrictos, a fin de
garantizar la durabilidad y confiabilidad del producto durante toda su vida útil.
El más usado es el tubo de acero al carbono, estos están fabricados con fuertes
espesores de pared y altos diámetros.
Ello hace que la Tubería al Carbono de Productos Tubulares sea requerida tanto
para Calderas como para conducciones a alta presión o extremas temperaturas de
uso.

Válvulas
Válvula es un instrumento de regulación y control de fluido. Una definición más
completa describe la válvula como un dispositivo mecánico con el cual se puede
iniciar, detener o regular la circulación (paso) de líquidos o gases mediante una
pieza movible que abre, cierra u obstruye en forma parcial uno o más orificios o
conductos. A Hay que diferenciar que existen válvulas que dejan pasar un fluido en
un sentido y lo impiden en el contrario (incluido el llamado fluido eléctrico), como
suele suceder en el uso de válvulas industriales,1 campo en el que puede
considerarse como instrumento básico.
 Válvulas de seguridad
Uno de los accesorios importantes de la caldera es la válvula de seguridad. Su
función es proteger el cuerpo de la caldera de sobrepresión y evitar que explosione.
La normativa BS 6759 (ISO4126) trata de las válvulas de seguridad en calderas de
vapor, y BS2790 (8.1) trata de a las especificaciones del diseño y fabricación de
calderas pirotubulares de construcción soldada.
Hay muchos tipos diferentes de válvulas de seguridad instaladas en la planta de la
caldera, todas deben cumplir el siguiente criterio:
o Las válvulas de seguridad deberán dar salida a un caudal de vapor
equivalente a la potencia térmica de la caldera.
o El rango de capacidad de descarga total de las válvulas de seguridad
debe estar dentro del 110% de la presión de diseño de la caldera.
o El orificio que conecta una válvula de seguridad a una caldera debe
ser como mínimo de 20 mm.
o La tara máxima de la válvula de seguridad será la presión máxima
permisible de trabajo de la caldera.
o Debe haber un margen adecuado entre la presión normal de trabajo
de la caldera y la tara de la válvula de seguridad.

 Válvulas de interrupción para calderas

Una caldera de vapor debe tener instalada una válvula de interrupción(también

conocida como válvula de salida de vapor). Esta aísla la caldera de vapor y su
presión del proceso o la planta. Generalmente es una válvula de globo en ángulo
del modelo de husillo.
La válvula de interrupción no se diseña como una válvula para proporcionar más o
menos vapor, debe abrirse o cerrarse totalmente. Siempre debe abrirse lentamente
para evitar aumentos repentinos de presión aguas abajo y los golpes de ariete.
En aplicaciones de varias calderas debe instalarse una válvula de aislamiento
adicional en serie con la válvula de salida de vapor. Ésta es, generalmente, una
válvula del globo de husillo, del tipo de retención que previene que una caldera
presurice a otra. Alternativamente, algunas empresas prefieren usar una válvula
globo de husillo con una válvula de retención de disco intercalada entre las bridas
de las dos válvulas de aislamiento.

 Válvulas de retención

La válvula de retención, se instalan en la tubería del agua de alimentación de la

caldera entre la bomba de alimentación y la caldera. Una válvula de aislamiento
para la alimentación a la caldera se instala en el cuerpo de la caldera.
La válvula de retención contiene un resorte que mantiene la válvula cerrada cuando
no hay presión en la caldera aunque el tanque de alimentación tenga un nivel
elevado, además previene que la caldera se inunde por la presión estática del agua
de alimentación.
Bajo condiciones normales de vapor, la válvula de retención funciona de una
manera convencional para detener flujo del retorno de la caldera que entra en la
línea de alimentación cuando la bomba de alimentación se para. Cuando la bomba
de alimentación se pone en marcha, su presión vence al resorte para alimentar la
caldera.
  Válvulas de purga de fondo

Las calderas deben tener como mínimo una válvula de purga de fondo, en un lugar
cercano al que pueda que se acumule el sedimento o lodo. Estas válvulas deben
accionarse con una llave y están diseñadas de tal manera que es imposible sacar
la llave con la válvula abierta. Ahora están disponibles válvulas de purga de fondo
automáticas que se controlan por temporizador es incorporados en los controles
electrónicos que aseguran que una sola caldera puede purgarse a la vez.
Con purga de fondo manual en una instalación de varias calderas, sólo se permite
una llave en la sala de calderas. De esta manera es imposible que el contenido de
la purga de fondo de una caldera pase a otra y que tenga que pararse para el
mantenimiento.

4.5.4: instrumentos de control.

 Manómetros

Todas las calderas deben tener como mínimo un indicador depresión. El tipo usual
es un manómetro sencillo según la normativaBS1780 Parte 2 - clase uno. El dial
debe tener como mínimo 150 mm de diámetro y ser del tipo de tubo de bourdon,
debe tener marcado la presión de trabajo normal (indicado por una línea roja en el
dial) y la presión / diseño de trabajo máximo permisible (indicado por una línea
morada en el dial).Los manómetros, normalmente, se conectan al espacio vapor de
la caldera por un tubo sifón en R que está lleno de vapor condensado para proteger
el mecanismo del dial de altas temperaturas. Se pueden instalar manómetros en
otros recipientes a presión como tanques de purga de fondo, normalmente tendrán
diales más pequeños.

 Indicadores de nivel y sus accesorios

Todas las calderas tienen como mínimo un indicador de nivel de agua, pero las de
más de 145 kg/h deben tener dos indicadores. En el Reino Unido, la normativa BS
3463 cubre los indicadores de nivel.
Un tubo de cristal muestra el nivel real del agua en la caldera sean cuales sean las
condiciones de trabajo de la caldera. Deben instalarse indicadores de nivel para que
nos muestren su lectura más baja del nivel del agua a 50 mm del punto sobre donde
ocurrirá el sobrecalentamiento. Alrededor de ellos deben instalarse protectores que
no deben impedir la visibilidad del nivel del agua.
Los indicadores de nivel son propensos a daños por la corrosión de los químicos en
el agua de la caldera, y erosión durante la purga de fondo, especialmente en el lado
del vapor. Cualquier señal de corrosión o erosión nos obliga a cambiar el cristal.

Para comprobar un indicador de nivel, debe seguirse el siguiente procedimiento;

o Cerrar el grifo de agua y abrir el grifo de purga durante aprox.5
segundos.
o Cerrar el grifo de purga y abrir la llave del agua - el agua deberá volver
rápidamente a su nivel del funcionamiento normal, si esto no ocurriera,
entonces podría haber un obstáculo en el grifo de agua y debe
remediarse lo más pronto posible.
o Cerrar el grifo de vapor y abrir el grifo de purga durante
aproximadamente 5 segundos.
 o Cerrar el grifo de purga y abrir la llave de vapor, Si el agua no vuelve
a su nivel rápidamente, podría haber un obstáculo en el grifo de vapor
y debe remediarse lo más pronto posible.

El operador autorizado debe comprobar sistemáticamente los indicadores de nivel

por lo menos una vez al día llevando la protección necesaria en la cara y las manos
para protegerle de quemaduras en caso de la rotura del cristal.
Todas las manetas del indicador de nivel deben apuntar hacia abajo cuando está
trabajando.
La protección del indicador de nivel debe mantenerse limpia. Cuando se está
limpiando la protección debe cerrarse temporalmente el indicador de nivel.
 Cámaras de control de nivel

Las cámaras de control de nivel están en la parte externa de la caldera y sirven para
instalar los controles o alarmas de nivel.
El funcionamiento de los controles o alarmas de nivel se verifica diariamente cuando
se usa la válvula de purga secuencial. Con el volante girado totalmente en sentido
contrario a las agujas del reloj, la válvula estará en la posición de ‘funcionamiento
normal’ y un asiento trasero cierra la conexión del desagüe.
 Controles de nivel instalados dentro dela caldera

Hay sistemas del control de nivel que proporcionan un grado mayor de seguridad
que los mencionados anteriormente. Los sensores se instalan directamente dentro
del cuerpo de la caldera y proporcionan una función de supervisión de la integridad
del sistema. Debido a que están instalados internamente, no están sujetos a los
procedimientos de purga de fondo de las cámaras externas. El funcionamiento del
sistema se comprueba con una prueba de evaporación. Las fundas de protección
se instalan para amortiguar el nivel de agua alrededor del sensor.
4.6: condensadores.
El condensador termodinámico es utilizado muchas veces en la industria de la
refrigeración, el aire acondicionado o en la industria naval y en la producción de
energía eléctrica, en centrales térmicas o nucleares.
La condensación se puede producir bien utilizando aire mediante el uso de un
ventilador o con agua (esta última suele ser en circuito cerrado con torre de
refrigeración, en un río o la mar). La condensación sirve para condensar el vapor,
después de realizar un trabajo termodinámico; por ejemplo, una turbina de vapor o
para condensar el vapor comprimido de un compresor de frío en un circuito
frigorífico. Cabe la posibilidad de seguir enfriando ese fluido, obteniéndose líquido
subenfriado en el caso del aire acondicionado.
Adicionalmente, el condensador recibe los siguientes flujos:
 Las purgas de los calentadores y otros elementos, que una vez enfriadas son
incorporadas al circuito de condensado.
 El aire que procede de entradas furtivas en los diversos elementos del ciclo
agua-vapor, a través de los cierres de la turbina de vapor o con el agua de
reposición al ciclo. Éste debe ser extraído y enviado al exterior mediante
eyectores o bombas de vacío.
 El vapor procedente del escape de la turbo-bomba de agua de alimentación
si la hay en la instalación.
 El vapor de los bypass de las turbinas, que en determinados modos de
operación transitorios (arranques, paradas, disparos, cambios bruscos de
carga) conducen directamente al condensador todo el vapor generador en la
caldera una vez atemperado.
 El agua de aportación al ciclo para reponer las purgas, fundamentalmente la
purga continua. Esta agua es desmineralizada y proviene del tanque de
reserva de condensado.

Las condiciones en el interior del condensador son de saturación, es decir, está a la

presión de saturación correspondiente a la temperatura de condensación del vapor.
Esta presión es siempre inferior a la atmosférica, es decir, se puede hablar de vacío.

4.6.1: eyectores
El eyector es una bomba de vacío, generalmente movida por vapor, que no tiene
partes móviles y que es capaz de alcanzar presiones absolutas de entre 1 micrón y
30 pulgadas de Hg.
El principio de funcionamiento es el siguiente: el fluido motriz, generalmente vapor,
es acelerado en una tobera convergente-divergente, convirtiendo la presión en
velocidad. Debido al efecto Venturi, la presión en la descarga es muy baja,
produciendo una succión del fluído aspirado en la cámara de mezcla. La mezcla del
fluido motriz y aspirado es introducida en el difusor, donde se transforma la
velocidad en presión, obteniendo en la descarga una presión intermedia entre la del
fluido motriz y el impulsado.

 Factores de selección

Hay siete factores que deben ser considerados para seleccionar correctamente un
sistema de eyectores:
1. Presión/Temperatura de succión en la brida de aspiración del eyector.
2. Presión de descarga requerida.
3. Naturaleza de la carga (composición, vapores corrosivos, etc.).
4. Capacidad requerida.
5. Mínima presión de vapor disponible para el sistema eyector.
6. Máxima temperatura del agua de entrada a condensadores (si se requieren).
7. Tipo de condensador requerido: barométrico o de superficie.

4.6.2: torres de enfriamiento.

Las torres de refrigeración o enfriamiento son estructuras diseñadas para disminuir
la temperatura del agua y otros medios. El uso principal de las grandes torres de
refrigeración industriales es el de rebajar la temperatura del agua de refrigeración
utilizada en plantas de energía, refinerías de petróleo, plantas petroquímicas,
plantas de procesamiento de gas natural y otras instalaciones industriales.
A través del desarrollo de condensadores para uso de vapor de motor Los
condensadores utilizan agua relativamente fría, para condensar el vapor que los
cilindros o turbinas expulse Esto reduce la presión que por consecuencia reduce el
consumo de vapor y, por lo tanto, de combustible, a la vez incrementando el poder
y reciclando el agua de la caldera De todos modos los condensadores requieren un
amplio suplemento de agua refrigerante, sin la cual se tornan completamente no
prácticos El consumo del agua de enfriamiento es estimado para reducir la energía
disponible para la mayoría de las plantas térmicas.

4.6.3: ductos y equipos auxiliares.

Los equipos auxiliares del condensador deben cumplir con los siguientes requisitos:
1. El vapor debe entrar al condensador con la menor resistencia posible y la
caída de presión a través del mismo debe ser reducida al mínimo.
2. El aire (el cual es un mal conductor de calor) deberá evacuarse rápidamente
de las superficies transmisoras de calor.
3. El aire debe recogerse de puntos apropiados, prácticamente libre del vapor
del agua y enfriado a temperatura más baja.
4. La evacuación del aire debe realizarse con un gasto mínimo de energía.
5. Así mismo debe rápidamente evacuarse el condensador de las superficies
transmisoras de calor y devolverse libre al aire a la caldera a la máxima
temperatura posible.
6. El aire del refrigerador debe atravesar el condensador con un rozamiento
reducido, dejando un mínimo de sedimentos, con una absorción de calor
máxima.
4.7.- Mantenimiento a otros componentes
Amortiguador de descarga
Este amortiguador es un inserto de hule con una cubierta metálica, está instalado
en la línea de descarga de la bomba de agua del Generador de Vapor.
Estos se recomienda cambiarlos después de cierto tiempo ya que se van
degradando debo a los sedimentos que se llegaran a presentar.

Válvula de alivio
Esta válvula se localiza a la descarga de la bomba de agua del Generador de vapor,
y está puesta para proteger a la bomba de agua si la presión excede de 28 kg/cm²,
desalojando el exceso de presión originada por alguna obstrucción o taponamiento
en la línea de descarga de agua hacia la unidad de calentamiento.

Estas se recomienda dar un mantenimiento simple corroborando que la válvula

funcione adecuadamente aun asi es recomendable cambiarla a los 6 meses.
Válvula de seguridad
La válvula de seguridad está instalada en la parte superior del domo separador de
vapor. Está ajustada para que se dispare a plenitud
Cuando la presión del vapor exceda un 25% la presión máxima de trabajo. Viene
ajustada y protegida con un sello metálico colocado por el fabricante para evitar que
el usuario altere su ajuste, por tanto, en caso de falla de la válvula se deberá montar
una nueva.

Trampa de vapor
La trampa de vapor es de tipo mecánico, de cubeta invertida. Se encuentra
conectada al separador de vapor. Su función es desalojar el exceso de agua que
se acumula en la parte inferior del separador, logrando así, junto con el separador
fijo que el vapor se suministre con menos del 0.5% de humedad.
Esta se desmonta y se le realiza un lavado para limpiar la trampa de vapor de
sedimentos esta se remplaza cuando se ha dañado.

4.8.- Pruebas antes de puesta en marcha del generador

Pruebas en tuberías de agua
En esta sección se presentan las comprobaciones a realizar en la prueba de
estanquidad de las redes de tuberías de agua. La IT 2.2.2.1 establece que todas las
redes de circulación de fluidos portadores deben ser probadas hidrostáticamente, a
fin de asegurar su estanquidad, antes de quedar ocultas por obras de albañilería,
material de relleno o por el material aislante. Las pruebas podrán realizarse de
acuerdo a la norma UNE 100151, teniendo en consideración la UNE-ENV 12108
para tuberías plásticas. Las pruebas a realizar son:
• Prueba preliminar de estanquidad. Se realiza el llenado de la instalación sin
aplicar presión. La prueba se efectúa a baja presión, para detectar fallos de
continuidad de la red. La prueba preliminar tendrá la duración suficiente para
verificar la estanquidad de todas las uniones.
• Prueba de resistencia mecánica. Esta prueba se efectuará a continuación de
la prueba preliminar, aplicando la presión de prueba PB:
– Para circuitos cerrados, la presión de la prueba PB será equivalente a una vez y
media la presión máxima efectiva de trabajo a la temperatura de servicio, con un
mínimo de 6 bar.
– Para los circuitos primarios de las instalaciones de energía solar, la presión de la
prueba PB será de una vez y media la presión máxima de trabajo del circuito
primario, con un mínimo de 3 bar.
– Para circuitos de agua caliente sanitaria, la presión de prueba será equivalente a
dos veces la presión máxima efectiva de trabajo a la temperatura de servicio, con
un mínimo de 6 bar.

Comprobaciones de la red de tuberías

Al realizar las pruebas de estanquidad, todas las partes de la red sometidas al
ensayo, deben estar visibles y sin aislamiento para la observación de posibles fugas.
Se trata de una situación de la obra, donde conviene además realizar las siguientes
comprobaciones:
Las tuberías instaladas se corresponden con Proyecto o Memoria Técnica. En el
caso de tuberías de plástico, comprobar la serie y la presión nominal.
Las tuberías se han ejecutado correctamente (comprobación visual de las uniones).
Los soportes se han ejecutado correctamente, están bien sujetos a los cerramientos
y sujetan adecuadamente a las tuberías. Las sujeciones se han realizado con
elementos aislantes para evitar puentes térmicos.
Se han montado correctamente las liras de dilatación o los elementos que absorben
las dilataciones de las tuberías especificados en la Documentación Técnica.
En el caso de tuberías metálicas, se comprobará que se les ha dado la imprimación
antioxidante adecuada.
Preparación de la red previamente a las pruebas de estanquidad
Las pruebas se realizarán según las Instrucciones Técnicas del RITE siguientes:
Los ensayos de estanquidad pueden realizarse sobre la totalidad del circuito o
parcialmente. Todos los extremos deben cerrarse herméticamente.
La red deberá limpiarse de forma cuidadosa, eliminándose los residuos propios del
montaje: cascarillas, aceites, polvo, etc.
En el caso de tuberías de agua para usos sanitarios, no se podrán emplear
detergentes para la limpieza de las tuberías.
Todos los aparatos y accesorios (como el vaso de expansión) que no soporten la
presión del ensayo se deberán desconectar cerrando válvulas o sustituyéndolos por
tapones.
Realización de la prueba preliminar de estanquidad
Después de haber preparado la red, se procederá a efectuar la prueba preliminar
de estanquidad.
Para iniciar la prueba se llenará de agua toda la instalación desde su parte baja,
dejando que el aire sea evacuado por los puntos altos. Se verificará que el aire salga
por los purgadores y válvulas de vaciado hasta que se tenga la seguridad de que la
purga ha sido completa y no queda nada de aire. La prueba preliminar servirá para
comprobar el sistema de llenado y purga del circuito, empleándose el manómetro
del circuito para verificar el llenado del mismo.
La red se llena hasta una presión hidrostática determinada por la altura de la red.
Téngase en consideración que en edificios de gran altura, la presión en los tramos
de la red situados en las cotas inferiores puede ser elevada. Ejemplo: en un edificio
de 6 plantas y 20 metros de altura, cuando la presión manométrica en la cubierta
sea 0, la presión en los tramos más bajos será de 2 bar. El llenado se debe realizar
desde la parte inferior de la red, asegurándose que el aire salga por la parte superior,
realizándose el llenado hasta una presión ligeramente superior a 2 bar.
Si la presión en el manómetro bajara, se comprobará, primero, que las válvulas o
tapones de las extremidades estén herméticamente cerrados. Se recorrerá
Puesta en marcha de instalaciones según RITE la red para buscar señales de
pérdidas de líquido. Esta prueba tendrá la duración necesaria para verificar
visualmente la estanquidad de todas y cada una de las uniones. Si se detectan
fugas, estas se repararán desmontando la junta, accesorio o sección donde se ha
manifestado la fuga y sustituyendo la parte defectuosa o averiada con material
nuevo. Se prohíbe el empleo de masillas u otros materiales o medios improvisados
o provisionales.

Realización de la prueba de resistencia mecánica

A continuación se realizará la prueba de resistencia mecánica. En el caso de que el
sistema de llenado del circuito no permita alcanzar la presión de prueba, se
empleará una fuente de presurización que deberá tener una presión igual o mayor
que la presión de prueba. La conexión estará dotada de los siguientes accesorios:
• Válvula de cierre de tipo de esfera.
• Filtro para agua.
• Válvula de retención.
• Válvula graduable reductora de presión o, en caso de no existir una fuente
con presión suficiente, bomba manual o bomba dotada de VFD (variador de
frecuencia) que aspira, de un depósito de capacidad adecuada, el volumen de agua
necesario para el llenado de la red en prueba
• Manómetro calibrado y de escala adecuada.
• Válvula de seguridad, tarada a la presión máxima admisible en la red.
• Manguito flexible de unión con la red o la sección de red en prueba.
Antes de presurizar el circuito, se debe asegurar que todas las personas se
encuentren alejadas a cierta distancia de los tramos de tubería sometidos a ensayo.
Aplicar presión de forma lenta, hasta alcanzar la presión de prueba PB
(generalmente se llega a 8 bar). Anotar la hora en la que se alcanza la presión y la
temperatura ambiente. Una vez presurizada la red, se procederá en función del tipo
del material de la tubería como sigue:
• Tuberías metálicas: Se considerarán válidas las pruebas realizadas según se
describe en la norma UNE 100 151:1988. Se debe esperar como mínimo 4 horas,
sin que en el manómetro de prueba se haya experimentado ninguna disminución.
Es recomendable esperar 24 horas.
• Tuberías plásticas: Se considerarán válidas las pruebas realizadas según se
describe en la norma UNE-ENV 12108. Se recomienda aplicar el procedimiento A,
que consiste en aplicar la presión de prueba durante 30 minutos. En el minuto 10 y
en el minuto 20 si la presión ha bajado debido a la deformación de las tuberías, se
acciona el sistema de llenado hasta llegar a la presión de prueba. Durante estos 30
minutos se comprueba que no se han producido fugas. A continuación se baja la
presión hasta 0,5 veces la presión de prueba y se mantiene a esta presión durante
90 minutos. Si durante estos 90 minutos, la presión no tiende a bajar, significa que
la red no presenta fugas.
En el caso de detectarse la presencia de fugas, se procederá a su reparación y se
volverá a repetir esta prueba hasta que no se detecten fugas.
Visto bueno de las pruebas
El ensayo de prueba de estanquidad finaliza con éxito cuando se compruebe que
la red haya soportado perfectamente la prueba de presión sin deformaciones ni
fugas. Al finalizar:
• Se reduce la presión.
• Se conectan los equipos.
• Se prepara la instalación para la puesta en marcha.
Téngase en cuenta que las conexiones de los equipos e instrumentación de medida
y control podrán presentar fugas en la puesta en marcha del circuito hidráulico.
4.9 Conservación de los equipos e instalaciones en periodos
de paradas prolongadas

El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas

para la conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial, para
que proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible.
El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico; a los
inicios era visto como actividades correctivas para solucionar fallas. Las actividades
de mantenimiento eran realizadas por los operarios de las maquinas; con el
desarrollo de las máquinas se organiza los departamentos de mantenimiento no
solo con el fin de solucionar fallas sino de prevenirlas, actuar antes que se produzca
la falla en esta etapa se tiene ya personal dedicado a estudiar en que período se
produce las fallas con el fin de prevenirlas y garantizar eficiencia para evitar los
costes por averías.
Actualmente el mantenimiento busca aumentar y confiabilizar la producción;
aparece el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el mantenimiento
proactivo, la gestión de mantenimiento asistido por computador y el mantenimiento
basado en la confiabilidad.
De los párrafos anteriores se distingue claramente los objetivos del mantenimiento
sin embargo contrastamos con el siguiente párrafo:
"Los objetivos del mantenimiento los podemos resumir en:
1. Garantizar el funcionamiento regular de las instalaciones y servicios.
2. Evitar el envejecimiento prematuro de los equipos que forman parte de las
instalaciones.
3. Conseguir ambos objetivos a un costo razonable"[2]
La misión del mantenimiento es implementar y mejorar en forma continua
la estrategia de mantenimiento para asegurar el máximo beneficio a
nuestros clientes mediante prácticas innovadoras, económicas y seguras.
Parada de Planta

Las paradas de planta proveen la oportunidad única para intervenir los activos que
normalmente no están disponibles durante la operación normal o que lo están en un
breve o escaso período de parada. La capacidad de pérdida puede ser recuperada
hasta una funcionalidad superior durante una parada de planta.

En los procesos de Parada de Planta se requiere manejar una

óptima comunicación con todos los involucrados, además, del adecuado y oportuno
almacenamiento y procesamiento de la información con intercambio
de conocimiento y experiencias en tiempo real, de allí la importancia del uso de las
tecnologías de la información y el manejo de las comunicaciones por parte de todas
las organizaciones involucradas en la parada, trabajando así en equipo para un
mayor aprovechamiento de los recursos materiales, financieros, humanos.

Se debe prestar atención a los detalles como decía un viejo proverbio "Más sabe el
diablo por viejo que por diablo", lo que significa que debemos prestar una atención
importante a los detalles o estos nos darán muchos problemas. Este refrán puede
servir para cualquier tipo de situación, puede llevar a un retraso innecesario en la
ejecución de una planificación, extenderse a otras áreas, o incluso puede parar la
actividad de una empresa completa.

Identificación del Alcance de la Parada de Planta

La cantidad de trabajo definida para una parada de planta específica, va más allá
de los puntos identificados en la lista de trabajo. Sabiendo el alcance de los trabajos
planificados, para su ejecución y manejando la parada de planta de manera global
se logra el éxito de la misma la identificación de los alcances en una parada de
planta, debe abarcar todos los aspectos del trabajo planificado, para un manejo
eficaz y eficiente de la parada de planta.
Típicamente, la organización o dirección de parada de planta, se enfocará en los
puntos de la lista de trabajo, ya que su desarrollo es considerado crítico, porque
generalmente en esta se identifican las tareas de mantenimiento o trabajos para ser
realizados durante un paro del proceso fijado. Y no siempre toma la cantidad de
tareas de apoyo, para asegurar la actuación exitosa de la parada de planta. Para
organizar el alcance de trabajo totalmente dentro de una parada de planta
específica, los directores, gerentes coordinadores de la parada de planta deben
identificar todo el trabajo y los recursos exigidos para apoyar las tareas de la lista
de trabajo. Por ejemplo: Programación, Medios Informáticos, Objetivos y Metas,
Seguridad Higiene y Medio Ambiente,Entrenamiento, Eventos fuera de la lista de
trabajo, Puntos de pre-parada, personal temporal de la empresa.
El hecho que cada proyecto de parada de planta es único, pero similar; los procesos
de aplicación ejecutados por la dirección de parada de planta que se estructura
esencialmente en el ambiente competitivo de hoy. Un Proceso de Dirección de
Parada de planta utilizado junto con las listas de control de planificación asegurará
que nada se caiga. Un proceso de dirección deberá organizar y controlar el alcance
de trabajo junto con las políticas, prácticas y procedimientos que se necesitan para
que cada parada de planta vaya hacia una mejor actuación. Para definir e identificar
el alcance de una parada de planta, hay que efectuar reuniones con todos los
miembros de la organización con 12-14 meses antes de la fecha programada de la
parada de planta. A estas reunión deben asistir los Directores de la empresa,
Gerente de la Planta, Jefes de Departamentos, Líderes de Sección; tales como,
Inspección, Mantenimiento, Producción, Ingeniería de Proceso,
Diseño, Finanzas, Recursos Humanos, Materiales y el Facilitador (Responsable de
la Planificación del Mantenimiento).
La agenda de la reunión y el formato se desarrollan con las pautas sugeridas por el
facilitador de la Parada de planta, quien es el director del proceso. El facilitador
escogido previamente por la dirección de la empresa. La Lista de control de la
Planificación, y la Matriz de Responsabilidad para la Parada de planta se integran a
través de la Estrategia que es emitida por cada miembro en la reunión. Uno-por-
uno, cada punto de la lista de control de la Planificación es una matriz de
responsabilidad; y es para la parada de planta una integración de la estrategia de
ejecución