DISEÑO DE UNA CALDERA

Esquema 1: Esquema del suministro del vapor saturado.

Presión de consumo 4 Bar
DEMANDA = 3000 kg/h = 3 Ton/h
Presión consumo: 4 bar (kgf/cm2)
A) Calculo Térmico Nominal:
* La presión de operación será:
𝑃𝑂𝑃 = 200%(𝑃𝐶 )
𝑃𝑂𝑃 = 2 ∗ (4)
𝑘𝑔𝑓⁄
𝑃𝑂𝑃 = 8 𝑐𝑚2
* La presión de diseño será:
𝑃𝐷 = 150%(𝑃𝑂𝑃 )
𝑃𝐷 = 1.5 ∗ (8)
𝑘𝑔𝑓⁄
𝑃𝐷 = 12 𝑐𝑚2

Determinamos BHP de operación:

ṁ𝑣 ∗ (ℎ2 − ℎ1 )
𝐵𝐻𝑃𝑂𝑃 =
8437
𝑘𝑔⁄ 𝑘𝐽
3000 ℎ ∗ (2783.74 − 378.78) ⁄𝑘𝑔
𝐵𝐻𝑃𝑂𝑃 =
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑘𝐽
8437 ℎ ⁄𝐵𝐻𝑃 ∗ 4.18
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝐵𝐻𝑃𝑂𝑃 = 204.7 𝐵𝐻𝑃 ≈ 205 𝐵𝐻𝑃
*Aplicando Factor de Carga, suponiendo requerimiento futuro de vapor (F.C=80%):

𝐵𝐻𝑃𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 = 205 𝐵𝐻𝑃 ∗ 1.5 ≈ 307.5 𝐵𝐻𝑃

NOTA: Elegimos un caldero “Cleaver Books” de una capacidad de 300 BHP.

*Determinamos flujo de vapor nominal:

𝑘𝐽
ṁ𝑣 ∗ (2783 − 377.8) ⁄𝑘𝑔
300 𝐵𝐻𝑃 =
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑘𝐽
8437 ℎ ⁄𝐵𝐻𝑃 ∗ 4.18
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑘𝑔
ṁ𝑣 = 4399.24
ℎ

*Se tiene un margen de seguridad de generación de vapor:

4399.24 − 3000
𝑀. 𝑆. = + 1 ≈ 1.47
𝑘𝑔
3000 ⁄ℎ
*Potencia térmica del quemador

𝑚̇𝑣 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 ∗ (ℎ2 − ℎ1 )

𝑚̇𝑐 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = ∗ 100%
𝑃𝐶𝐼 ∗ 𝑛𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙

4399.24 ∗ (2783.74 − 378.78) 𝑘𝑔 𝑘𝑔

𝑚̇𝑐 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = = 294.24 ⁄ℎ ≈ 0.08173 ⁄𝑠
42301.6 ∗ 85%

Luego la potencia calorífica de quemador es:

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑄𝑢𝑒𝑚𝑎𝑑𝑜𝑟 = 0.08173 ∗ 42301.6 = 3457.3 𝐾𝑊

 Se selecciona para este caso un quemador ECOFLAM – multiplicador 500.1:

Rango Mínimo de Llama: 1200 KW

Rango Máximo de Llama: 5000 KW
Potencia del Motor: 11 KW

 Asumiendo que consume R-500, PCI=9628 Kcal/Kg

𝑃𝑠𝑢𝑚 = ṁ𝑐𝑅−500 ∗ 𝑃𝐶𝐼𝑅−500

𝑘𝐽 𝐾𝑐𝑎𝑙 𝑘𝐽
1728.76 = ṁ𝑐𝑅−500 ∗ 9628 ∗ 4.18
𝑠 𝑘𝑔 𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑘𝑔
ṁ𝑐𝑅−500 = 0.043
𝑠
 Seleccionamos componentes sometidos a presión:

-Selección del número de cédula: (Normativa Americana)

𝑃𝐷𝑖𝑠𝑒ñ𝑜
𝑇𝑖𝑝𝑜𝑆𝑐ℎ = 1000 ∗
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎
𝑘𝑔𝑓⁄
12 𝑐𝑚2
𝑇𝑖𝑝𝑜𝑆𝑐ℎ = 1000 ∗
𝑘𝑔𝑓⁄
176 𝑐𝑚2
𝑇𝑖𝑝𝑜𝑆𝑐ℎ = 68 ≈ 80

 Se selecciona Tubería de Acero al carbono s/soldadura API 5L Sch 80 (2-1/2):

Dext = 73 mm
Espesor = 7.01 mm
Masa = 11.41 kg/m

 Características del banco de tubos:

-Longitud de tubos:
𝐿. 𝑇. = 0.048 ∗ 𝐵𝐻𝑃𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 + 0.3
𝐿. 𝑇. = 0.048 ∗ (300) + 0.3
𝐿. 𝑇. = 14.7 𝑚

 Seleccionamos número de pasos:

3 pasos: 1 hogar y 2 bancos de tubos (L c/T = 14.7/2 = 7.35 m)

- El área lateral de cada tubo:

𝐴𝐶⁄ = 𝜋 ∗ 𝐷𝑒𝑥𝑡 ∗ 𝐿𝐶⁄
𝑇 𝑇
𝐴𝐶⁄ = 𝜋 ∗ 0.073 𝑚 ∗ 7.35 𝑚
𝑇
𝐴𝐶⁄ = 1.68 𝑚2
𝑇

 El área total de calefacción será:

𝐴𝑇𝐶 = 0.465 ∗ 𝐵𝐻𝑃

𝐴𝑇𝐶 = 0.465 ∗ 300
𝐴𝑇𝐶 = 139.496 𝑚2
 El número total de tubos será:

𝐴𝑇𝐶
𝑛𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 =
𝐴𝐶⁄
𝑇
139.5
𝑛𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 =
1.68
𝑛𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 = 82.6 ≈ 84𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠

NOTA: Numero de tuberías de pasos.

84
𝑛𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑝𝑎𝑠𝑜 = = 42
2

Esquema 2: Distribución de tubos en mallas.

𝑙1 = 𝑙2 = 1.5 ∗ 0.060325 = 0.09048𝑚 = 90.875𝑚𝑚

𝐶′ = 0.5 ∗ 0.060325 = 0.03016125 = 30.16125𝑚𝑚

 Caracterización del espejo del caldero:

-En este caso de catálogo “Cleaver Books” para 300 BHP, le corresponde un valor
de
D = 1981 mm

- Cálculo del espesor del espejo:

𝐶∗𝑃
𝑒 = 𝐷𝑒𝑥𝑡 ∗ √
𝑆∗𝐸
Donde:
C = 0.02, coeficiente establecido según código ASME
P = Presión de diseño
E = Eficiencia de junta soldada, varía entre 0.7 a 1
S = Esfuerzo máximo del material, para el acero es 1407 kgf/cm2
 e = espesor del espejo
0.02 ∗ 12
𝑒 = 1981 𝑚𝑚 ∗ √
1407 ∗ 0.7
𝑒 = 30.92 𝑚𝑚

-Se selecciona una plancha normalizada de 5/4”

 Cálculo del espesor del cuerpo del cilindro del caldero: (ECUACION: ASME UG-
27)

𝑃∗𝑅
𝑒= + 𝐶. 𝐴.
(𝑆 ∗ 𝐸) + (0.4 ∗ 𝑃)
Donde:
e = espesor de la plancha del cilindro del caldero
P = Presión de diseño
R = Radio interior del cilindro del caldero
S = Esfuerzo máximo del material, para el acero es 1407kgf/cm2
E = Eficiencia de junta soldada, varía entre 0.7 a 1
C.A. = Factor por corrosión, se considera el equivalente a 1/8 de pulgada

(12) ∗ (1981⁄2)
𝑒= + 3.175
(1407 ∗ 0.7) + (0.4 ∗ 12)
𝑒 = 12.89 𝑚𝑚

-Se selecciona una plancha normalizada de 1/2”:

PL = 1/2” = 12.7 mm

 Determinación del diámetro del hogar o flue:

-Según norma ASME (40 a 45% del diámetro del espejo)

𝐷ℎ𝑜𝑔𝑎𝑟 = 0.4 ∗ 𝐷𝑒𝑠𝑝𝑒𝑗𝑜
𝐷ℎ𝑜𝑔𝑎𝑟 = 0.4 ∗ 1981 𝑚𝑚
𝐷ℎ𝑜𝑔𝑎𝑟 = 792.4 𝑚𝑚

 Calculo espesor de plancha del hogar: (ECUACION: ASME UG-27)

𝑃∗𝑅
𝑒= + 𝐶. 𝐴.
(𝑆 ∗ 𝐸) + (0.4 ∗ 𝑃)
Donde:
e = espesor de la plancha del cilindro del caldero
P = Presión de diseño
R = Radio interior del cilindro del caldero
S = Esfuerzo máximo del material, para el acero es 1407 kgf/cm2
E = Eficiencia de junta soldada, varía entre 0.7 a 1
C.A. = Factor por corrosión, se considera el equivalente a 1/8 de pulgada
(12) ∗ (792.4⁄2)
𝑒= + 3.175
(1407 ∗ 0.7) + (0.4 ∗ 12)
𝑒 = 7.98 𝑚𝑚

-Se selecciona una plancha normalizada de 10 mm (tipo MORRISON):

𝑒 = 10 𝑚𝑚

*Determinamos altura cámara de vapor:

ℎ𝑐𝑣 = 0.2 ∗ 𝐷𝑒𝑠𝑝𝑒𝑗𝑜
ℎ𝑐𝑣 = 0.2 ∗ 1981𝑚𝑚
ℎ𝑐𝑣 = 396.2 𝑚𝑚