Capítulo 7

El Tratamiento de Petróleo Crudo y Sistemas

de desalinización del Petróleo

Sistemas de Tratamiento de Petróleo crudo

Introducción

El acondicionamiento de los crudos del yacimiento petrolífero para la calidad de la tubería

se ha visto complicado por el agua producida con el petróleo. La separación de agua del
petróleo producido ha sido realizada por varios esquemas con diversos grados de éxito.
El problema de eliminar el agua emulsionada se ha generalizado y muchas veces es más
difícil ya que los esquemas de producción elevan más agua con petróleo de formaciones
de conducción de agua, zonas inundadas de agua y pozos estimularse por técnicas de
recuperación térmica y química. La primera parte de este capítulo se describen emulsiones
de campo de petróleo y sus características, el tratamiento de emulsiones de aceite-de
campo a fin de obtener un aceite de calidad gasoducto, y el equipo utilizados en el
acondicionamiento de emulsiones de campo de petróleo. La segunda parte de este capítulo
proporciona una descripción breve de los sistemas de desalinización de petróleo, la
importancia de la mezcla, y el equipo utilizado en los sistemas de desalinización de
petróleo.
Descripción del equipo

Separador de agua libre

La mayoría de las corrientes así contienen gotitas de agua de tamaño variable. Si se

recogen juntos y se depositan en el fondo de una muestra dentro de 3 a 10 minutos, se les
llama agua libre. Esta es una definición arbitraria, pero se utiliza generalmente en equipos
de diseño para eliminar el agua que va a depositarse rápidamente.

Figura 7-1. Corte de un golpe de gracia de agua libre.

Un separador de agua libre (FWKO) es un recipiente a presión usado para eliminar el
agua libre de corrientes de petróleo crudo (consulte la Figura 7-1). Están ubicados en la
trayectoria del flujo de producción donde la turbulencia se ha minimizado. Restricciones
tales como orificios, estranguladores, el acelerador de válvulas de globo, y accesorios que
crean turbulencia en los líquidos que agravan emulsiones. El agua libre, en condiciones
de la cabeza del pozo, con frecuencia se asentará fácilmente a la parte inferior de una
cámara de expansión.
Los dimensionamiento y clasificaciones de presión para estos recipientes se
discuten en los capítulos 4 y 5. Factores que afectan de diseño incluyen el tiempo de
retención, las características de emulsión distribución del tamaño de gota de agua de
caudal (pasante poner), la temperatura, la gravedad de aceite (ya que influye en la
viscosidad), y. volúmenes anormales de gas en la corriente de entrada pueden requerir
vasos proporcionalmente más grandes ya que estos volúmenes de gas afectan a la tasa de
rendimiento. Un simple “verificación de campo” para determinar el tiempo de retención
es de observar una muestra fresca del crudo cabeza del pozo y el tiempo requerido para
agua libre de segregar.
En instalaciones en las que los volúmenes de gas varían, un separador de dos fases
es aliado no baja instalado aguas arriba del separador de agua libre. El separador de dos
fases elimina la mayor parte del gas y reduce la turbulencia en el recipiente de separador
de agua libre. El separador de agua libre por lo general opera a 50 psig (345 kPa) o menos
debido a la ubicación de la embarcación en la corriente de flujo del proceso. Internos
deben ser recubiertos o protegidos de la corrosión ya que estarán en contacto constante
con el agua salada.

Tanques de lavado con bota de gas interno y externo

El tanque de tubo de cañón, a veces llamado un tanque de lavado, es el equipo más antiguo
utilizado para petróleo en tierra de múltiples pocillos de tratamiento en una estación de
reunión o tanque de batería convencional. Tanques de lavado son muy comunes su
aplicación en crudo pesado como en Sumatra y Kalimantan Oriental, Indonesia,
Bakersfield,
 Figura 7-2. Gunbarrel con una bota de gas interna

California, y de bajo caudal en tierra para todas las aplicaciones de las gravedades brutas.

El tanque lavado es un tratamiento de flujo vertical en un tanque atmosférico. La

Figura 7-2 muestra un tanque "gunbarrel" con una bota de gas interna. Típicamente, los
cañoneros tienen una cámara interna de separación de gas o "bota de gas" que se extiende
de 6 a 12 pies (2-4 m) por encima de la parte superior del tanque, donde se separa y ventila
el gas, y una esquina inferior se extiende de 2 a 5 pies (0.6-1.5 m) desde el fondo del
tanque. Una variación de la configuración anterior del cañón es un tanque de lavado con
una bota de gas "externa". Esta configuración es preferible en tanques más grandes,
generalmente en el rango de 60,000 barriles, donde la instalación de una bota de gas
interna es estructuralmente difícil. En cualquier caso, el tanque gunbarrel no es más que
un gran tanque de sedimentación atmosférica que es más alto que el envío de petróleo
aguas abajo y tanques clarificadores de agua. La diferencia de elevación permite el flujo
de gravedad en los buques aguas abajo.
Debido a que los cañones de armas tienden a ser de mayor diámetro que los
calentadores verticales, muchos tienen sistemas de esparcidores elaborados que intentan
crear flujo uniforme (es decir, tapón) hacia arriba de la emulsión para aprovechar al
máximo la sección transversal completa. El diseño del esparcidor es importante reducir
al mínimo la cantidad de cortocircuitos en los tanques más grandes.
 La emulsión, que fluye desde un separador aguas arriba y posiblemente un
calentador, ingresa a la parte superior de la sección de separación de gas de la bota de gas.
La sección de separación por gravedad elimina el gas y el gas liberados como resultado
del calentamiento de la emulsión. La emulsión fluye por la esquina inferior a un
separador, que se coloca debajo de la interfaz aceite-agua. Al salir en la parte inferior de
la esquina inferior, la emulsión se eleva a la parte superior de la capa de agua circundante.
El nivel del agua está controlado por una pata de agua o control de nivel automático. El
paso de la emulsión a través del agua ayuda a recoger el agua arrastrada y convierte la
emulsión en distintas capas de aceite y agua. El petróleo se acumula en la parte superior
y fluye a través de la línea de derrame en el tanque de sedimentación de petróleo. El agua
fluye desde el fondo del tanque, a través de la pata de agua, y hacia un tanque de
compensación o clarificador. El tiempo de asentamiento en el recipiente para la corriente
de fluido total suele ser de 12 a 24 horas. La mayoría de gunbarrels son sin calentar,
aunque es posible para proporcionar calor mediante el calentamiento de la corriente de
entrada externa al depósito, la instalación de bobinas de calentamiento en el tanque, o
hacer circular el agua a un calentador “jarra” externo o en un bucle cerrado. Es preferible
calentar la entrada de modo que más gas es liberado en el maletero, aunque esto significa
que el combustible será utilizado en el calentamiento de cualquier agua libre en la entrada.
La diferencia de altura entre la línea de derrame de aceite y la pata externa de agua
controla la interfaz aceite-agua. Ejemplo 1 ilustra esta consideración de diseño.

Ejemplo 7-1: Determinación de la altura externa pata de agua

Dado:

Gravedad del petróleo @ 60oF = 36o API,

Gravedad específica del agua=1.05,
Altura de salida de aceite= 23 ft,
Altura del nivel de interfaz= 10 ft (para este ejemplo),
Altura de salida de agua = 1 ft,
Figura 7-3 = Esquema de tanque de lavado.

Solución:

(1) Determinar el peso específico del aceite

141.5
Gravedad específica del petróleo=
131.5+o𝐴𝑃𝐼

141.5
=
131.5+36

=0.845
(2) Determinar el gradiente de aceite.
 Como la carga de la presión con la profundidad para el agua dulce es 0.433 psi / ft de
profundidad, el cambio en la presión con la profundidad del fluido cuya gravedad
específica es SG sería 0,433 (SG); Por lo tanto, el gradiente de aceite es
Gradiente de aceite = (0.433) (0.845) = 0.366 psi / ft
(3) Determinar el gradiente de agua.

Gradiente de agua = (0.433) (1.05) = 0.455 psi / ft

(4) Calcular la altura del aceite y la altura del agua en el tanque.

𝐻𝑜 = Altura de salida de aceite − altura de nivel de interfaz

= 23 − 10

= 13 ft

𝐻𝑤 = Altura del nivel de la interfaz − altura de la salida de agua

= 10-1

= 9 ft
(5) Realizar un equilibrio de presión.

Presion hidrostàtica Presion hidrostàtica

( ) = ( ),
dentro del tanque de lado de agua

(13) (0.366) + (9) (0.455) = (H) (0.455),

(13)(0.366)+(9)(0.455)
H= ,
0.455

= 19.5ft.

Los detalles de diseño para el esparcidor, pata de agua, y la sección de separación

de gas varían para los diferentes fabricantes. Estos detalles no afectan significativamente
el tamaño del depósito, siempre y cuando el esparcidor minimiza cortocircuitos. No
importa qué tan cuidadoso diseño de las crucetas, grandes tanques de lavado son muy
susceptibles a los cortocircuitos. Esto es debido a las diferencias de temperatura y de
densidad entre la emulsión de entrada y el fluido en el tanque, la deposición de sólidos, y
la corrosión de las crucetas.

Figura 7-3. Ejemplo 1: Determinación de la altura externa de la pierna de agua, H

Las dimensiones del tanque estándar se enumeran en la Especificación API 12F (Tienda
tanques soldados), la especificación API 12D (Tanques campo soldado), y la
Especificación API 12B (tanques atornilladas). Estas dimensiones se muestran en las
Tablas 7-1, 7-2 y 7-3, respectivamente.
Los tanques de lavado son simples de operar y, a pesar de su gran tamaño, son
relativamente baratos. Sin embargo, tienen una gran huella, por lo que no se utilizan en
plataformas marinas. Gunbarrels tienen un gran volumen de fluidos, que es una
desventaja debe desarrollar un problema. Cuando se detecta el problema de tratamiento
en la salida de aceite, un gran volumen de aceite malo ya ha recogido en el tanque. Este
aceite puede tener que ser tratada de nuevo, que puede requerir grandes tanques de
decantación, bombas de reciclado, etc., puede ser beneficioso para reprocesar esta mala
aceite en una instalación de tratamiento separado a fin de evitar la contaminación
adicional de la instalación de tratamiento primario.
Los tanques de lavado se utilizan con mayor frecuencia en los mayores, de bajo caudal,
instala- tierra. En los últimos tiempos, tratadores de calor verticales han llegado a ser tan
barato
que han reemplazado a los cañoneros en instalaciones de pozo único. En instalaciones
más grandes en tierra firme en zonas de clima cálido, las armas de fuego siguen siendo
utilizadas comúnmente. En las áreas que tienen una temporada de invierno, tiende a ser
demasiado costoso para mantener el gran volumen de aceite a una temperatura lo
suficientemente alta como para combatir los posibles problemas de vertido.

1
El diámetro interior es de una dimensión aproximada. Los valores mostrados son 2 en. Menos de los
diámetros inferiores perno-círculo.
2
Alturas Shell muestran no incluyen el espesor de la junta.
3
La capacidad calculada se basa en el diámetro interior y la altura de la cascar
Flujo horizontal Tratadores
Los tratadores de flujo horizontal no son comunes. Figura 7-4 ilustra un diseño, que
consiste en un tratamiento de tanque cilíndrico que incorpora deflectores internos. Los
deflectores internos establecen un patrón de flujo horizontal en el tanque cilíndrico, que
es más eficiente para la separación por gravedad de flujo vertical y está menos sujeto a
los cortocircuitos.
El aceite, emulsión, y el agua entran en el recipiente y deben seguir la trayectoria
de flujo de largo entre los deflectores. La separación se lleva a cabo en las áreas de flujo
rectas entre los deflectores. La turbulencia junto con altas velocidades de flujo evita la
separación en las esquinas, donde el flujo cambia de dirección. Los estudios de
seguimiento indican que aproximadamente dos tercios de la superficie en planta del
tanque es eficaz en la separación de aceite-agua.
Además de la separación por gravedad, la emulsión debe recogerse y mantenerse
en el tratamiento durante un cierto tiempo de retención para que la emulsión se rompa.
En tratadores de flujo horizontal, la emulsión se acumula entre el aceite y el agua; sin
embargo, el patrón de flujo horizontal tiende a barrer la emulsión hacia las salidas. La
capa de emulsión puede crecer mucho más grueso.

1
El diámetro interior es de una dimensión aproximada. Los valores mostrados son menores que los
diámetros inferiores perno-círculo.
2
Alturas Shell muestran no incluyen el espesor de la junta.
3
La capacidad calculada se basa en el diámetro interior y la altura de la cáscara.

en el extremo de salida del tratamiento que en el extremo de entrada. De acuerdo con

esto, es mucho más fácil que la emulsión se lleve a cabo fuera del recipiente con el
aceite.
Calentadores
Los calentadores son recipientes utilizados para elevar la temperatura del líquido antes de
que entre en un cañón de arma, un tanque de lavado o un tratamiento de flujo horizontal.
Se usan para tratar emulsiones de petróleo crudo. Los dos tipos de calentadores
comúnmente utilizados en las operaciones aguas arriba son los calentadores de encendido
indirecto y los calentadores de encendido directo. Ambos tipos tienen un caparazón y un
tubo de fuego. El tubo de fuego contiene una llama causada por la mezcla de aire y gas
natural encendidos por una luz piloto y los gases de escape calientes que resultan de esta
combustión. La superficie externa caliente del tubo de fuego calienta un baño de líquido
en el que está sumergido.
Los calentadores indirectos tienen un tercer elemento, que es la bobina de flujo del
proceso. Los calentadores tienen accesorios estándar como quemadores, reguladores,
válvulas de alivio, termómetros, controladores de temperatura, etc.

Figura 7-4. Vista en planta de un tanque de tratamiento cilíndrico que incorpora deflectores
internos que establecen flujo horizontal

Calentadores de calentamiento indirecto

La figura 7-5 muestra un calentador típico disparado indirecta. El aceite fluye a través de
tubos que se sumergen en agua, que a su vez se calienta por un tubo de fuego.
Alternativamente, el calor puede ser suministrado al baño de agua por un fluido de
calentamiento.
 Figura 7-5. Corte de un calentador horizontal indirecto.

calentadores medianos, vapor, o eléctricos sumergidos en lugar de un tubo de fuego. Los

calentadores indirectos tienen una temperatura constante durante todo el tiempo y son
más seguros que los calentadores directos.
No es probable que haya puntos calientes en el tubo de fuego si se controla el contenido
de calcio del agua de calentamiento. La principal desventaja es que estos calentadores
requieren varias horas para alcanzar la temperatura deseada después de que hayan estado
fuera de servicio.

Calentadores de fuego directo

Figura 7-6 muestra un calentador típico de caldeo directo. El aceite fluye a través de un
distribuidor de entrada y se calienta directamente por una cámara de combustión.
Alternativamente, el calor puede ser suministrado al baño de agua por un medio fluido de
calentamiento, vapor o un calentador sumergido eléctrico en lugar del tubo de fuego. Los
calentadores de caldeo directo son rápidos para la temperatura deseada, son eficientes (75
a 90%), y ofrecen un costo inicial razonable. los calentadores de caldeo se pueden utilizar
cuando se trata de combustible de alto volumen. Por otro lado, son peligrosos y requieren
un equipo especial de seguridad. La escalera puede formar en el lado del aceite del tubo
de fuego, lo que impide la transferencia de calor desde la caja de fuego a la emulsión de
aceite. El calor se acumula en las paredes de acero bajo la escala, lo que hace que el metal
para suavizar y hebilla. El metal finalmente se rompe y permite que el aceite fluya al
interior de la caja de fuego, lo que resulta en un incendio. El incendio resultante, si no es
extingue, se alimenta por la corriente de aceite entrante.

Figura 7-6. Corte de un calentador horizontal de combustión directa.

 Recuperación de calor residual

Un calentador de recuperación de calor residual captura el calor residual de las chimeneas

de escape de compresores, turbinas, generadores y motores grandes. Estos gases de escape
calientes pueden enrutarse a través de un tubo y sumergirse en un baño que realiza la
misma función que un tubo de incendio. Alternativamente, se pueden usar
intercambiadores de calor para transferir este calor a un medio fluido de calentamiento,
que a su vez se usa para calentar la emulsión de petróleo crudo.
pueden usar para transferir este calor a un medio fluido de calentamiento, que a su vez se
utiliza para calentar la emulsión de aceite crudo.

Tamaño del calentador

Consulte la sección Tamaño del equipo de este capítulo para más detalles.

Tratadores de calor
Los calentadores-tratadores son una mejora sobre el cañón de arma y el sistema de
calefacción. Se ofrecen muchos diseños para manejar diversas condiciones tales como la
viscosidad, la gravedad del aceite, los caudales altos y bajos, la corrosión y el clima frío.
Cuando se comparan con las cañoneras, los calentadores-tratadores son menos costosos
inicialmente, ofrecen costos de instalación más bajos, proporcionan una mayor eficiencia
de calor, proporcionan una mayor flexibilidad y experimentan una mayor eficiencia
general. Por otro lado, son más complicados, proporcionan menos espacio de
almacenamiento para los sedimentos básicos y son más sensibles a los productos
químicos. Dado que los calentadores de tratamiento son más pequeños que otros
recipientes de tratamiento, sus tiempos de retención son mínimos (de 10 a 30 minutos) en
comparación con las barricas de artillería y los tratadores de flujo horizontal.
La corrosión interna del tubo descendente es un problema común. La acumulación de
sedimentos en las paredes o en el fondo del tratamiento puede causar que los niveles de
la interfaz aumenten y que el líquido se arrastre y / o que salga el agua del tratamiento
con agua salada. Se deben realizar inspecciones bianuales para incluir la inspección
interna en busca de corrosión, acumulación de sedimentos y acumulación de
incrustaciones.

Tratadores de calor verticales

El tratador de pozo único más comúnmente utilizado es el tratador de calor vertical, que
se muestra en la Figura 7-7. El tratador de calor vertical consta de cuatro secciones
principales: separación de gas, eliminación de agua libre, calentamiento y lavado con
agua, y secciones de asentamiento coalescente. El fluido entrante entra en la parte superior
del tratamiento en una sección de separación de gas, donde el gas se separa del líquido y
sale a través de la línea de gas. Se debe tener cuidado de dimensionar esta sección para
que tenga las dimensiones adecuadas para separar el gas de
Figura 7-7. Esquema simplificado de un calentador-tratador vertical.
el flujo de entrada. Si el tratador está ubicado aguas abajo de un separador, la sección de
separación de gas puede ser muy pequeña. La sección de separación de gas debe tener un
desviador de entrada y un extractor de niebla.
Los líquidos fluyen a través de un pliegue descendente hasta la base del
tratamiento, que sirve como una sección de eliminación de agua libre. Si el tratador está
ubicado aguas abajo de un knockout de agua libre o un separador trifásico, la sección
inferior puede ser muy pequeña. Si se va a tratar la corriente total del pozo, esta sección
debe tener un tamaño de 3 a 5 minutos de tiempo de retención para permitir que el agua
libre se asiente. Esto minimizará la cantidad de gas combustible necesario para calentar
la corriente de líquido que sube a través de la sección de calentamiento. El extremo del
pliegue descendente debe estar ligeramente por debajo de la interfaz aceite-agua para
"lavar en agua" el aceite que se está tratando. Esto ayudará a la coalescencia de las gotas
de agua en el aceite.
El aceite y la emulsión se elevan a través de la sección de calentamiento y lavado
con agua, donde se calienta el fluido (consulte la Figura 7-8). Como se muestra en la
Figura 7-9, se usa comúnmente un tubo de fuego para calentar la emulsión en la sección
de calentamiento y lavado con agua. Después de calentar el aceite y la emulsión, el aceite
y la emulsión calentados entran en la sección coalescente, donde se proporciona un
tiempo de retención suficiente para permitir que las pequeñas gotas de agua en la fase
continua de aceite se fusionen y se depositen en el fondo. Como se muestra en la figura
7- 10, los deflectores a veces se instalan en la sección coalescente para tratar emulsiones
difíciles. Los deflectores hacen que el aceite y la emulsión sigan una trayectoria hacia
adelante y hacia atrás a través del tratamiento. El aceite tratado fluye por la salida de
aceite, en la parte superior de la sección coalescente, y por el intercambiador de calor de
las patas de aceite, donde una válvula controla el flujo. El aceite limpio calentado
precalienta la emulsión refrigerante entrante en el intercambiador de calor de las patas de
aceite (consulte la Figura 7-11). El agua separada fluye a través de la pata de agua, donde
una válvula de control controla el flujo al sistema de tratamiento de agua (consulte la
Figura 7-12).
Como se muestra en la Figura 7-13, cualquier gas que brille del aceite debido al
calentamiento se captura en el cabezal de condensación. Cualquier gas que no se condensa
fluye a través de una línea de compensación a la sección de separación de gas. Como se
muestra en la Figura 7-14, un extractor de neblina tipo paleta elimina la neblina líquida
antes de que el gas salga del tratante. El gas liberado del petróleo crudo puede crear un
problema en el tratante si no está diseñado adecuadamente. En calentador-tratadores
verticales el gas se levanta a través de la sección coalescente. Si se libera una gran
cantidad de gas, puede crear suficiente turbulencia y perturbación como para inhibir la
coalescencia. Igualmente, importante es el hecho de que las pequeñas burbujas de gas
tienen una atracción por el material de superficie activa y, por lo tanto, por las gotas de
agua. Por lo tanto, tienden a evitar que las gotas de agua se acumulen e incluso pueden
llevarlas a la salida de aceite.
El nivel de aceite se mantiene mediante válvulas de descarga neumáticas o
accionadas por palanca. La interfaz aceite-agua está controlada por un controlador de
nivel de interfaz o una pata de agua externa ajustable

Figura 7-8. Vista tridimensional que ilustra el aceite y la emulsión que se elevan a través del
calentamiento y lavado con agua

Los calentadores térmicos estándar están disponibles en alturas de 20 y 27 pies (6.1 y

8.2 m). Estas alturas proporcionan suficiente cabeza de líquido estática para evitar la
vaporización del aceite. El diseño detallado del tratamiento, incluido el diseño de las
partes internas (muchas de cuyas características están patentadas), debe ser
responsabilidad del proveedor del equipo.
 Figura 7-9. Corte que muestra un tubo de fuego típico que calienta la emulsión en el
calentamiento y sección de lavado con agua.

Medios coalescentes

Es posible usar medios coalescentes para promover la coalescencia de las gotas de agua.
Estos medios proporcionan grandes áreas de superficie sobre las cuales pueden
acumularse gotitas de agua. En el pasado, los medios coalescentes más comúnmente
utilizados eran virutas de madera o "excelsior", que también se conoce como "sección de
heno". El excelsior de madera se empaquetaba apretadamente para crear una obstrucción
al flujo de las pequeñas gotas de agua y promover al azar colisión de estas gotas para la
coalescencia. Cuando las gotitas eran lo suficientemente grandes, caían del flujo de flujo
por gravedad. La Figura 7-15 muestra un calentador-tratamiento vertical que utiliza una
sección excelsior.
Figura 7-10. Los deflectores, instalados en la sección de fusión, hacen que la emulsión siga un
camino de ida y vuelta a través de la sección de asentamiento de petróleo.

El uso de una sección excelsior permitió temperaturas de tratamiento más bajas.

Sin embargo, estos medios tenían una tendencia a obstruirse con el tiempo y eran difíciles
de eliminar. Por lo tanto, ya no se usan.

Tratador de calor horizontales

Para la mayoría de las corrientes de flujo de múltiples pozos, normalmente se requieren

calentadores horizontales. La Figura 7-16 muestra un esquema simplificado de un
calentador-tratamiento horizontal típico. Los detalles de diseño varían de un fabricante a
otro,
 Figura 7-11. El aceite limpio calentado precalienta la emulsión del enfriador entrante en el
calor de la pierna de aceite intercambiador

pero los principios son los mismos El calentador-tratamiento horizontal consta de tres
secciones principales: frontal (calefacción y lavado con agua), cámara de aumento de
aceite y secciones coalescentes.
Los fluidos entrantes entran en la sección frontal (calentamiento y lavado con
agua) a través de la entrada de fluido y hacia abajo sobre la capucha del deflector (consulte
la Figura 7-17) donde se evapora y se elimina el gas. Los materiales más pesados (agua y
sólidos) fluyen hacia el fondo mientras que los materiales más livianos (gas y petróleo)
fluyen hacia la parte superior. El gas libre se rompe y pasa a través del circuito de
ecualización de gas a la salida de gas. Como se muestra en la Figura 7-18, el aceite, la
emulsión y el agua libre pasan alrededor de la campana deflectora hasta el esparcidor
ubicado ligeramente por debajo de la interfaz aceite-agua, donde el líquido se "lava con
agua" y el agua libre está separado.
 Figura 7-12. Corte que ilustra las piernas de aceite y agua.

Para crudos de baja relación gas-petróleo, puede requerirse un gas de mantilla para
mantener la presión del gas. El aceite y la emulsión se calientan cuando se elevan más
allá de los tubos de fuego y se desnatan en la cámara de aumento de aceite.
A medida que el agua libre se separa de los fluidos entrantes en la sección frontal,
el nivel del agua aumenta. Si no se elimina el agua, continuará elevándose hasta que se
desplace toda la emulsión y comience a derramarse sobre la presa en la sección de
sobretensión. Por otro lado, si el nivel de agua es demasiado bajo, la sección frontal no
podrá lavar con agua el aceite y la emulsión entrantes, lo que reduciría la eficacia del
tratante. Por tanto, es
 Figura 7-13. El gas, despedido del aceite durante el calentamiento, se captura en el cabezal de
condensación.

importante controlar con precisión la interfaz aceite-agua en la sección frontal. La interfaz

aceite-agua está controlada por un controlador de nivel de interfaz, que opera una válvula
de descarga para el agua libre (consulte la Figura 7-19).
Como se muestra en la Figura 7-20, se requiere un sensor de apagado bajo de
seguridad de nivel en la parte superior de la sección frontal (calentamiento y lavado con
agua). Este sensor asegura que el líquido siempre está sobre el tubo de fuego. Si la válvula
de descarga de agua no funciona o falla, el líquido que rodea el tubo de fuego caerá, por
lo tanto, no absorberá el calor generado por el tubo de fuego y posiblemente dañará el
tubo de fuego por sobrecalentamiento. Por lo tanto, si el nivel por encima del tubo de
incendio cae, el sensor de parada baja de seguridad de nivel envía una señal que cierra la
válvula de combustible que alimenta el tubo de incendio. También es importante controlar
el
Figura 7-14. El extractor de neblina tipo paleta elimina la neblina líquida antes de que salga el
gas el tratante

temperatura del fluido en la sección frontal (calentamiento y lavado con agua). Por lo
tanto, se requiere un controlador de temperatura, controlando el combustible al quemador
o a la fuente de calor, en la parte superior de la sección de lavado de agua y calefacción
(consulte la Figura 7-21).
Un controlador de nivel, en la sección de aumento de aceite (consulte la Figura 7-
22), opera la válvula de descarga en la línea de salida de aceite limpio. Esta válvula de
descarga regula el flujo de aceite que sale de la parte superior del recipiente, lo que
mantiene una condición de envasado líquido. Cuando la válvula de salida de aceite limpio
está abierta, la presión del gas en la cámara de sobrecarga fuerza a la emulsión a fluir a
través del esparcidor y empuja el aceite limpio a través del colector de aceite limpio
(consulte la Figura 7-23). Cuando la válvula de salida de aceite limpio se cierra, el flujo
de emulsión hacia la sección de asentamiento coalescente se detiene y se impide que el
gas entre en la sección de sedimentación coalescente (consulte la Figura 7-24).
El aceite y la emulsión fluyen a través de un esparcidor en la parte posterior o
coalescente del recipiente, que está empaquetado en fluido. El esparcidor distribuye el
flujo de manera uniforme en toda la longitud de esta sección. Debido a que es más liviano
que la emulsión y el agua, el aceite tratado se eleva al colector de aceite limpio,
 Figura 7-15. Calentador-tratador vertical equipado con excelsior, entre los deflectores, que
ayuda en coalescencia de gotas de agua

donde se recoge y fluye a la salida de aceite limpio. El colector está dimensionado para
mantener un flujo vertical uniforme del aceite. Las gotas de agua coalescentes caen en
contracorriente a la fase continua de aceite ascendente.
La sección frontal (calentamiento y lavado con agua) debe dimensionarse para
manejar el asentamiento del agua libre y el calentamiento del aceite. La sección
coalescente se debe dimensionar para proporcionar un tiempo de retención adecuado para
que se produzca la coalescencia y para permitir que las gotas de agua coalescente se
asienten a contracorriente descendente con respecto al flujo ascendente del aceite.
La mayoría de los calentadores-tratadores horizontales construidos hoy en día no
usan tubos contra incendios. Se agrega calor a la emulsión en un intercambiador de calor
antes de que la emulsión entre al tratante. En estos casos, la sección de entrada del tratador
puede ser bastante corta porque su objetivo principal es desgasificar la emulsión antes de
que fluya a la sección de coalescencia.
Algunos calentadores están diseñados con solo la sección coalescente. En estos
casos, la entrada se bombea a través de un intercambiador de calor a un tratamiento que
 Figura 7-16. Esquema simplificado de un calentador-tratador horizontal.

Figura 7-17. Vista tridimensional de un patrón de flujo horizontal de calentador-tratador.

Figura 7-19. La interfaz aceite-agua en la sección de calentamiento y lavado con agua está
controlada por un controlador de nivel de interfaz
 Figura 7-20. Sensor de nivel bajo de seguridad, ubicado en la parte superior de la sección de
calentamiento-lavado con agua, apaga el combustible a la fuente de calor (tubo de fuego) a bajo
nivel de líquido

Figura 7-21. Controlador de temperatura, ubicado en la parte superior de la calefacción-lavado

con agua sección, controla el combustible al quemador o fuente de calor.
 Figura 7-22. El controlador de nivel en la sección de aumento de aceite opera la válvula de
descarga de aceite limpio

opera a una presión suficientemente alta para mantener el aceite por encima de su punto
de burbujeo. Por lo tanto, el gas no evolucionará en la sección coalescente del tratador.

Calentadores electrostáticos

Algunos calentadores-tratadores horizontales agregan una rejilla electrostática en la

sección de coalescencia. La figura 7-25 ilustra un esquema simplificado de un típico
 ,

Figura 7-23. La presión del gas en la sección de sobrecarga obliga a la emulsión a fluir
el esparcidor en la sección de coalescencia y empuje el aceite limpio hacia afuera
colector de aceite

tratamiento electrostático horizontal. La trayectoria del flujo en un calentador-tratador

electrostático es básicamente la misma que en un calentador-tratador horizontal, excepto
que se incluye una rejilla electrostática en la sección de sedimentación coalescente, que
ayuda a promover la coalescencia de las gotas de agua.
La sección electrostática contiene dos o más electrodos, uno conectado a tierra al
recipiente y el otro suspendido por aisladores. Un sistema eléctrico suministra un
potencial eléctrico al electrodo suspendido. El voltaje aplicado habitual oscila entre
10,000 y 35,000 VAC, y el consumo de energía es de 0.05 a 0 10 KVA / ft2 (0.54 a 1 08
KVA / m2 de red. La intensidad del campo electrostático es controlada por el voltaje
aplicado y el espaciado de En algunas instalaciones, la ubicación del electrodo de tierra
puede ajustarse externamente para aumentar o disminuir el espaciado del electrodo
"caliente". Las intensidades de campo óptimas varían según las aplicaciones, pero
generalmente caen dentro del rango de 1,000 a 4000 V / pulg. a 157 V / mm)
 Figura 7-24. Cuando se cierra la válvula de descarga de aceite limpio, el flujo de emulsión al
coalescente la sección de asentamiento se detiene y se evita que el gas ingrese.

de separación El uso de un campo eléctrico es más eficaz siempre que la viscosidad del
fluido sea inferior a 50 cp a la temperatura de separación, la diferencia de gravedad
específica entre el aceite y el agua sea mayor que 0,001 y la conductividad eléctrica de la
fase oleosa no exceda de 10-6 mho / cm.
El sistema de control eléctrico que suministra energía a los electrodos consiste en
un sistema de transformadores elevadores (de una o tres fases) en los que el lado primario
está conectado a una fuente de alimentación de bajo voltaje (208, 220 o 440 V) y los
devanados secundarios están diseñados para que la tensión inducida sea de la magnitud
deseada (consulte la Figura 7-26).
Como se muestra en la Figura 7-27, el aceite y pequeñas gotas de agua ingresan a
la sección de coacción y viajan hacia la sección de rejilla electrostática, donde las gotas
de agua se "electrifican" o "ionizan" y se ven obligadas a colisionar.

Figura 7-25. Esquema simplificado de un calentador-tratante electrostático horizontal

Los electrodos tienen cargas eléctricas que se invierten muchas veces por segundo; por
lo tanto, las gotas de agua se colocan en un movimiento rápido hacia adelante y hacia
atrás. Cuanto mayor sea el movimiento de las gotitas, más probable es que las gotas de
agua choquen entre sí, rompan la piel del agente emulsionante, se fusionen y se
depositen en la emulsión. Debido a las colisiones forzadas, los calentadores-tratadores
electrostáticos normalmente funcionan a temperaturas más bajas y usan menos
combustible que los calentadores-tratadores horizontales. El tiempo en el campo
electrónico se controla mediante el espaciado de los electrodos y la configuración del
recipiente. Existe un campo electrónico en todo el cuerpo del aceite dentro del
recipiente, aunque la mayor parte se produce en los campos más intensos que se
encuentran cerca de los electrodos.
Es imperativo que el diseño del buque proporcione la distribución de la emulsión
a través de la red eléctrica. También es esencial mantener el fluido en la fase líquida en
la sección de fusión eléctrica. El gas que se desarrolla en la sección coalescente atraerá
las pequeñas gotas de agua en la emulsión, se saturará con agua y transportará el agua
hasta la salida de aceite. Además, los vapores saturados de agua, que son altamente
conductivos, aumentarán en gran medida el consumo de energía eléctrica.
También es importante evitar que el nivel del agua llegue a la altura de los
electrodos. Casi toda el agua producida contiene algo de sal. Estas sales hacen que el agua
sea un buen conductor de las corrientes eléctricas. Por lo tanto, si el agua entra en contacto
con los electrodos, puede cortocircuitar la rejilla del electrodo o el transformador.
Como la coalescencia de las gotas de agua en un campo eléctrico depende de las
características de la emulsión específica que se está tratando, el tamaño de

Figura 7-26. Sistema de control eléctrico de un calentador-tratante electrostático.

el área de la cuadrícula requiere pruebas de laboratorio. La experiencia de campo tiende

a indicar que los tratadores electrostáticos son eficientes para reducir el contenido de agua
en el crudo al nivel de 0.1 a 0.5 por ciento. Esto hace que estos tratamientos sean
particularmente atractivos para operaciones de desalinización.

Figura 7-27. Efecto de la carga eléctrica en pequeñas gotas de agua en la emulsión.

Deshidratadores de aceite

El factor principal al diseñar unidades coalescentes es la tasa de carga. Las embarcaciones

se dimensionan para un cierto flujo de volumen por unidad de tiempo por pie cuadrado
de área de la red. Los procedimientos para diseñar redes electrostáticas no han sido
publicados. Como la coalescencia de las gotas de agua en un campo eléctrico es tan
dependiente de las características de la emulsión particular a tratar, es poco probable que
se pueda desarrollar una relación general del tamaño de las gotas de agua para usar en las
ecuaciones de sedimentación.
La experiencia de campo tiende a indicar que los tratadores electrostáticos son
efectivos para reducir el contenido de agua en el crudo al nivel de 0.2 a 0.5%. Esto los
hace particularmente atractivos para las operaciones de desalación de petróleo. Sin
embargo, para el tratamiento de crudo normal, donde 0.5 a 1.0% de BS & W es aceptable,
se recomienda que el recipiente tenga el tamaño de un calentador- tratador horizontal,
descuidando cualquier contribución de las rejillas electrostáticas. Por prueba y error
después de la instalación, las redes eléctricas pueden permitir que el tratamiento se
produzca a temperaturas más bajas o a tasas de flujo más altas.
Figura 7-28 muestra una variación de la electrostática calentador-purificador
donde el buque sólo contiene la sección de coalescencia con la rejilla electrostática.
Unidades configuradas de esta forma se llaman “deshidratadores de petróleo”. Estos
 Figura 7-28. Corte de un deshidratador de aceite horizontal lleno de líquido

los buques deben tener buques de aguas arriba separados para la eliminación de gases, la
eliminación de agua libre y la calefacción. Esta configuración debe considerarse cuando
el volumen a tratar excede de 15,000 a 20,000 barriles por día.

Dimensionamiento de calentador-tratador

Consulte la sección de dimensionamiento de equipos que sigue para más detalles.

Teoría del tratamiento de la emulsión

Introducción
La eliminación de agua del petróleo crudo a menudo requiere un procesamiento adicional
más allá del proceso normal de separación aceite-agua, que depende de la separación por
gravedad. El equipo de tratamiento de petróleo crudo está diseñado para romper
emulsiones al unir las gotas de agua y luego usar la separación por gravedad para separe
el aceite y el agua. Además, las gotas de agua deben tener tiempo suficiente para
contactarse entre ellas y fusionarse. Las fuerzas negativas de la boya que actúan sobre las
gotitas fusionadas deben ser suficientes para permitir que estas gotitas se asienten en el
fondo del recipiente de tratamiento. Por lo tanto, es importante cuando se diseña un
sistema de tratamiento de petróleo crudo para tener en cuenta la temperatura, el tiempo,
la viscosidad del aceite, que puede inhibir la sedimentación y las dimensiones físicas del
recipiente de tratamiento, que determina la velocidad a la que debe producirse la
sedimentación.
 Al seleccionar un sistema de tratamiento, se deben considerar varios factores para
determinar el método más conveniente para tratar el petróleo crudo según los requisitos
del contrato. Algunos de estos factores son

 Estabilidad (rigidez) de la emulsión,

 Gravedad específica del aceite y el agua producida,
 Corrosividad del petróleo crudo, agua producida y gas asociado,
 Tendencias de escala del agua producida,
 Cantidad de fluido a tratar y porcentaje de agua en el fluido,
 tendencias de formación de parafina del petróleo crudo,
 Presiones operativas deseables para el equipo,
 Disponibilidad de un punto de venta y valor del gas asociado producido.
Un método común para separar esta emulsión de "agua en aceite" es calentar la
corriente. El aumento de la temperatura de los dos líquidos inmiscibles desactiva el agente
emulsionante, permitiendo que las gotitas de agua dispersas colisionen. A medida que las
gotas chocan, crecen en tamaño y comienzan a asentarse. Si se diseña correctamente, el
agua se depositará en el fondo del recipiente de tratamiento debido a las diferencias en la
gravedad específica.

El análisis de laboratorio, junto con la experiencia de campo, debe ser la base para
especificar la configuración del tratamiento de los vasos. El propósito de este capítulo es
presentar una alternativa racional para aquellas instancias en las que no existen datos de
laboratorio o, si es deseable, para extrapolar la experiencia de campo.

Emulsiones
Una emulsión es una mezcla estable de aceite y agua que no se separa por gravedad sola.
En el caso de un petróleo crudo o una emulsión regular, es una dispersión de gotas de
agua en aceite. Las emulsiones normales, o regulares, de campos petrolíferos consisten
en una fase continua o externa de aceite y una fase interna o de agua dispersada. En
algunos casos, cuando hay altos cortes de agua, como cuando un campo impulsor de agua
casi ha sido "regado", es posible formar emulsiones inversas con agua como la fase
continua y gotas de aceite como la fase interna. Emulsiones complejas o "mixtas" han
sido reportado en petróleo crudo viscoso de baja gravedad. Estas emulsiones mixtas
contienen una fase externa de agua y tienen una fase interna de agua mezclada en la fase
dispersa de aceite. Se produce una emulsión estable o "ajustada" cuando las gotas de agua
no se asientan en la fase de aceite debido a su pequeño tamaño y tensión superficial. Las
emulsiones estables siempre requieren alguna forma de tratamiento.

La gran mayoría de los sistemas de tratamiento de aceite se ocupan de las

emulsiones normales, que es el enfoque de este capítulo.

Para que exista una emulsión, debe haber dos líquidos mutuamente inmiscibles,
un agente emulsionante (estabilizador) y suficiente agitación para dispersar la fase
discontinua en la fase continua. En la producción de petróleo, el petróleo y el agua son
los dos líquidos inmiscibles mutuamente. Cuando el petróleo y el agua se producen a
partir de un pozo, la corriente de fluido también contiene materiales orgánicos e
inorgánicos. Estos contaminantes se absorben preferentemente en la interfaz entre las
fases de aceite y agua. Una vez que los contaminantes se absorben en la interfaz, forman
una película resistente (piel) que impide o impide la coalescencia de las gotas de agua. La
agitación, suficiente para dispersar un líquido en forma de gotitas finas a través del otro,
se produce cuando los fluidos del pozo penetran en el pozo, suben la tubería y atraviesan
los estranguladores de superficie, las bombas de pozo y las válvulas de elevación de gas.
La turbulencia causada por la caída de presión a través del estrangulador es la principal
fuente de agitación para la formación de la emulsión. Sin embargo, la eliminación del
estrangulador, utilizado para controlar el caudal de un pozo, no es una solución al
problema.

El grado de agitación y la naturaleza y cantidad de agente emulsionante

determinan la "estabilidad" de la emulsión. Algunas emulsiones estables pueden tardar
semanas o meses en separarse si se dejan solas en un tanque sin tratamiento. Otras
emulsiones inestables pueden separarse en fases relativamente puras de aceite y agua en
cuestión de minutos. La estabilidad de una emulsión depende de varios factores:

 La diferencia en densidad entre las fases de agua y aceite,

 El tamaño de las partículas de agua dispersas,
 Viscosidad,
 Tensión interfacial,
 La presencia y concentración de agentes emulsionantes,
 Salinidad del agua,
 Edad de la emulsión,
 Agitación.

Densidad diferencial

La diferencia de densidad entre las fases de aceite y agua es uno de los factores
que determinan la velocidad a la que las gotas de agua se depositan a través de la
fase continua de aceite. Cuanto mayor es la diferencia en la gravedad, más
rápidamente las gotas de agua se depositarán en la fase de aceite. Los aceites
pesados (alta gravedad específica) tienden a mantener las gotas de agua en
suspensión por más tiempo. Los aceites ligeros (baja gravedad específica) tienden
a permitir que las gotas de agua se depositen en el fondo del tanque. Por lo tanto,
cuanto mayor sea la diferencia de densidad entre las fases de aceite y agua, más
fácil será que las gotas de agua se asienten.

Tamaño de las gotas de agua

El tamaño de las gotitas de agua dispersadas también afecta la velocidad a la que

las gotas de agua se mueven a través de la fase de aceite. Cuanto más grande es
la gota, más rápido se asentará de la fase de aceite. El tamaño de gota de agua en
una emulsión depende del grado de agitación al que se somete la emulsión antes
del tratamiento. El flujo a través de bombas, estranguladores, válvulas y otros
equipos de superficie disminuirá el tamaño de las gotas de agua.

Viscosidad

La viscosidad juega dos papeles principales en la estabilidad de una emulsión. En primer

lugar, a medida que aumenta la viscosidad del aceite, la migración de los agentes
emulsionantes a la interfaz aceite-agua de las gotitas de agua se retarda. Esto da como
resultado gotas de agua más grandes que se suspenden en el aceite, lo que a su vez da
como resultado emulsiones menos estables en términos de cantidad de pequeñas gotas de
agua suspendidas en el aceite. A medida que aumenta la viscosidad del aceite, se requiere
más agitación para cortar las gotas de agua más grandes a un tamaño más pequeño en la
fase de aceite. Por lo tanto, el tamaño de las gotas de agua que deben eliminarse para
cumplir con las especificaciones de corte de agua para un sistema de tratamiento dado
aumenta a medida que aumenta la viscosidad. En segundo lugar, a medida que aumenta
la viscosidad, la velocidad a la que las gotas de agua se mueven a través de la fase oleosa
disminuye, lo que resulta en una menor coalescencia y una mayor dificultad en el
tratamiento. A medida que aumenta la viscosidad del aceite, la fricción encontrada por
las gotas de agua que se mueven a través de la fase continua de aceite aumenta, lo que a
su vez impide la separación de las fases de aceite y agua. Por lo tanto, las viscosidades de
aceite más altas tienden a dar como resultado la formación de gotitas de agua más grandes,
pero impiden su separación de la fase continua de aceite. Este último efecto tiende a
dominar el efecto anterior por lo que es más difícil tratar los aceites de mayor viscosidad.

Tensión interfacial

La tensión interfacial es la fuerza que "mantiene unida" las superficies de las fases de
agua y aceite. Cuando un agente emulsionante no está presente, la tensión interfacial entre
el aceite y el agua es baja. Cuando la tensión interfacial es baja, las gotas de agua se
combinan fácilmente al contacto. Sin embargo, cuando los agentes emulsionantes están
presentes, aumentan la tensión interfacial y obstruyen la coalescencia de las gotas de agua.
Cualquier cosa que disminuya la tensión interfacial ayudará en la separación.

Presencia y concentración de agentes emulsionantes

Los productos químicos (desemulsionantes) se utilizan normalmente para reducir la

tensión interfacial. La eficacia química se mejora mediante la mezcla, el tiempo y la
temperatura. Se requiere una mezcla adecuada y suficiente tiempo para obtener un
contacto íntimo del producto químico con la fase dispersa. Se requiere una cierta
temperatura mínima para garantizar que la sustancia química cumpla su función. Tanto
la reducción de la viscosidad como la efectividad del producto químico dependen de la
consecución de una cierta temperatura mínima. Es posible que el aumento de la eficacia
química sea el resultado de la disminución de la viscosidad de la fase oleosa.

Salinidad del agua

La salinidad del agua es una medida del total de sólidos disueltos en la fase acuosa. A
medida que aumenta la salinidad del agua, la densidad del agua aumenta, lo que a su vez
aumenta la densidad diferencial entre el agua y el aceite. El aumento en la densidad
diferencial ayuda en la separación de las fases de aceite y agua. Pequeñas cantidades de
sal u otros sólidos disueltos en la fase acuosa disminuirán apreciablemente la tensión
interfacial y, por lo tanto, disminuirán la dificultad de separar las dos fases. Hasta cierto
punto, este fenómeno explica la dificultad de tratar las emulsiones agua- aceite formadas
a partir de agua blanda que se encuentran típicamente en muchas operaciones de
inyección de vapor, por ejemplo, Caltex Duri Field Sumatra, Indonesia, y Chevron
Texaco Bakersfield, California.

Edad de la emulsión

A medida que las emulsiones envejecen, se vuelven más estables y la separación de las
gotas de agua se vuelve más difícil. El tiempo requerido para aumentar la estabilidad varía
ampliamente y depende de muchos factores. Antes de que se produzca una emulsión, los
agentes emulsionantes se dispersan uniformemente en el aceite. Tan pronto como la fase
acuosa se mezcla con el aceite, los agentes emulsionantes comienzan a agruparse
alrededor de la gota de agua para formar una emulsión estable. Si bien la estabilización
inicial puede ocurrir en cuestión de unos segundos, el proceso de desarrollo de la película
puede continuar durante varias horas. Continuará hasta la película alrededor de la gotita
de agua es tan densa que no se puede atraer ningún estabilizador adicional, o hasta que
no se extrae ningún estabilizador del aceite. En ese momento, la emulsión ha alcanzado
un estado de equilibrio y se dice que está envejecida. Cuanto mayor es la emulsión, más
difícil es tratarla. Por lo tanto, las operaciones de ruptura o tratamiento de la emulsión a
menudo se ubican tan cerca de la boca del pozo como sea posible, de modo que las
emulsiones formadas durante el flujo en el tubo de producción y el equipo de cabeza de
pozo no envejecen antes del tratamiento.

Agitación

El tipo y la gravedad de la agitación aplicada a una mezcla de aceite y agua determinan

el tamaño de la gota de agua. Cuantas más acciones de turbulencia y cizallamiento se
presenten en un sistema de producción, menores serán las gotas de agua y más estable
será la emulsión.

Las propiedades internas y externas de la corriente cambiarán a lo largo de la vida

de producción debido a los cambios en las características de la formación y las
fluctuaciones en las condiciones ambientales encontradas en la superficie. Esto explica
parcialmente los problemas siempre cambiantes asociados con el tratamiento de
emulsiones. Poca o ninguna emulsión existe en formaciones que contienen petróleo. Las
emulsiones se forman durante la producción en el fluido. El grado de emulsificación
depende de la agitación de las dos fases mediante bombas, estranguladores, etc.

Los factores anteriores determinan la "estabilidad" de las emulsiones. Algunas

emulsiones estables pueden tardar semanas o meses en separarse si se dejan solas en un
tanque sin tratamiento. Otras emulsiones inestables pueden separarse en fases de aceite y
agua relativamente limpias en cuestión de minutos.

Figura 7-29 muestra una emulsión normal de agua-en-aceite. Existen las pequeñas
gotas de agua dentro de la fase continua de aceite. Figura 7-30 muestra una hasta Cerrar-
de una “piel” (película monomolecular) de agente emulsionante que rodea a una gota de
agua, y en la figura 7-31 muestra dos gotas tocar, pero incapaz de coalesce a causa de la
“piel”-agente emulsionante que rodea cada soltar.

Agentes emulsionantes

Al estudiar la estabilidad de la emulsión, puede ser útil darse cuenta de que, en una mezcla
de aceite puro y agua pura, sin un agente emulsionante, ninguna cantidad de agitación
creará una emulsión. Si el aceite puro y el agua se mezclan y se colocan en un recipiente,
se separan rápidamente. El estado natural es para que los líquidos inmiscibles establezcan
el menor contacto o la superficie más pequeña. El agua dispersa en el aceite forma gotas
esféricas. Las gotas más pequeñas se fusionarán en gotas más grandes, y esto creará un
área de interfaz más pequeña para un volumen dado. Si no hay emulsionante presente, las
gotitas.

Figura 7-29. Fotomicrografía de una emulsión de aceite en agua

eventualmente se asientan en la parte inferior, causando el área de interfaz más pequeña.
Este tipo de mezcla es una verdadera "dispersión".
Un agente emulsionante en el sistema es un material que tiene un comportamiento
de superficie activa. Algunos elementos en los emulsionantes tienen una preferencia por
el aceite, y otros elementos son más atraídos por el agua. Un emulsionante tiende a ser
insoluble en una de las fases líquidas. Por lo tanto, se concentra en la interfaz. Hay varias
maneras en que los emulsionantes funcionan para causar que una dispersión se convierta
en una emulsión. La acción del emulsionante se puede visualizar como uno o más de los
siguientes:

 Disminuye la tensión interfacial de la gotita de agua, causando así gotitas más

pequeñas a la forma. Las gotitas más pequeñas toman más tiempo para fundirse
en gotas más grandes, que pueden instalarse rápidamente.
 Se forma un recubrimiento viscoso en las gotitas, lo que les impide la coalescencia
en gotitas más grandes cuando chocan. Desde coalescencia

Figura 7-30. Fotomicrografía que muestra una vista de primer plano de la piel del agente
emulsionante rodeando una gota de agua.
se previene, se tarda más tiempo para las pequeñas gotas, que son causadas por la
agitación en el sistema, a sedimentarse.

 Los emulsionantes pueden ser moléculas polares, que se alinean en un tal modo
que se reduzcan una carga eléctrica en la superficie de las gotitas. Ya que como
cargas eléctricas iguales se repelen, dos gotas deben chocar con la fuerza
suficiente para superar esta repulsión antes de que ocurra la coalescencia.

Materiales tensioactivos naturales que normalmente se encuentran en el crudo.

El aceite sirve como emulsionante. Parafinas, resinas, ácidos orgánicos, sales metálicas,
limos coloidales y arcilla, y asfáltenos (un término general para material con
composiciones químicas que contienen azufre, nitrógeno y oxígeno) son:

Figura 7-31. Fotomicrografía que muestra dos gotas en contacto, pero incapaces de unirse
debido a la piel emulsionante que rodea las gotas.

emulsionantes comunes en los campos petrolíferos. Los fluidos de reacondicionamiento

y el lodo de perforación también son fuentes de agentes emulsionantes.
El tipo y la cantidad de agente emulsionante tienen un efecto inmediato sobre la
estabilidad de la emulsión. Se ha demostrado que el historial de temperatura de la
emulsión también es importante, ya que afecta a la formación de parafinas y asfáltenos.
La velocidad de migración del agente emulsionante a la interfaz aceite-agua y el
comportamiento en términos de la fuerza del enlace de interfaz son factores importantes.
Una emulsión tratada poco después de la agitación, o poco después de la creación de
parafinas y asfáltenos, puede ser menos estable y más fácil de procesar si la migración
del emulsionante es incompleta. Una emulsión envejecida puede volverse más difícil de
tratar debido a que los agentes emulsionantes han migrado a la interfaz aceite-agua.

Normalmente, cuanto menor es la viscosidad del crudo y más ligero es el crudo, más
rápido será el proceso de envejecimiento.

Demulsionantes

Las emulsiones se pueden resolver o romper térmicamente y / o químicamente. Cuando

resolvemos químicamente una emulsión, usamos un demulsificador o rompedor de
emulsión. Estos dos nombres se usan indistintamente y describen el mismo químico. Los
desemulsionantes químicos vendidos bajo diversos nombres comerciales, como Tretolite,
Visco, Breaxit, etc., son muy útiles para resolver emulsiones. Los demulsionantes actúan
para neutralizar el efecto de los agentes emulsionantes. Típicamente, son agentes
tensioactivos y, por lo tanto, su uso excesivo puede disminuir la tensión superficial de las
gotas de agua y, de hecho, crear emulsiones más estables. Además, los desemulsionantes
para emulsiones de agua en aceite tienden a promover emulsiones de aceite en agua; por
lo tanto, el uso excesivo de químicos puede causar problemas de tratamiento de agua.
Se requieren cuatro acciones importantes de un demulsificador:
 Fuerte atracción a la interfaz aceite-agua,
 Floculación
 Fusión,
 Humectante sólido.
Cuando estas acciones están presentes, promueven la separación del aceite y el agua. El
demulsificador debe tener la capacidad de migrar rápidamente a través de la fase de aceite
a la interfaz de gotitas, donde debe competir con el agente emulsionante más concentrado.
El demulsificador debe producir una atracción por gotitas similares. De esta forma, se
juntan grandes grupos de gotitas que, bajo el microscopio, aparecen como racimos de
huevos de peces. El aceite tendrá una apariencia brillante ya que las pequeñas gotas ya no
estarán presentes para dispersar los rayos de luz. En este punto, la película emulsionante
todavía es continua. Si el emulsionante es débil, la fuerza de floculación puede ser
suficiente para provocar la coalescencia. Esto no es cierto en la mayoría de los casos, y el
demulsificador debe por lo tanto neutralizar el emulsionante y promover una ruptura de
la película de la interfaz de gota. Este es el abridor que causa la coalescencia. Con la
emulsión en un estado floculado, la rotura de la película da como resultado un crecimiento
rápido del tamaño de la gota de agua.
La forma en que el demulsificador neutraliza el emulsionante depende del tipo de
emulsionantes. Los sulfuros de hierro, las arcillas y los lodos de perforación pueden
mojarse con agua, lo que hace que abandonen la interfaz y se difundan en la gota de agua.
Las parafinas y los asfáltenos pueden disolverse o alterarse para que sus películas sean
menos viscosas, de modo que fluyan fuera del camino en caso de colisión o se puedan
mojar en aceite para que se dispersen en el aceite.
Sería inusual si una estructura química pudiera producir las cuatro acciones
deseables. Por lo tanto, se usa una mezcla de compuestos para lograr el equilibrio correcto
de actividad.
La selección del demulsificador debe hacerse con el sistema de proceso en mente.
Si el proceso de tratamiento es un tanque de decantación, se puede aplicar un compuesto
de acción relativamente lenta con buenos resultados. Por otro lado, si el sistema es un
proceso químico-eléctrico donde parte de la floculación y la acción de coalescencia se
logra mediante un campo eléctrico, existe la necesidad de un compuesto de acción rápida,
pero no uno que deba completar la acción de formación de gotitas.
A medida que cambian las condiciones del campo, los requisitos químicos pueden
cambiar. Si el proceso se modifica, por ejemplo, con tasas muy bajas en unidades
electrostáticas, los requisitos químicos pueden cambiar. Los cambios estacionales traen
problemas de emulsión inducidos por parafina. Los reacondicionamientos contribuyen a
los sólidos y al contenido de ácido / base, lo que altera la estabilidad de la emulsión. Por
lo tanto, no importa qué tan satisfactorio sea un demulsfier en un punto en el tiempo,
puede no ser satisfactorio durante la vida del campo.
El costo de deshidratar químicamente el petróleo crudo es una función de varios
factores. En primer lugar, la relación entre el petróleo y el agua es importante:
generalmente es más fácil y, por lo tanto, menos costoso deshidratar los crudos con muy
altos cortes de agua. A continuación, la gravedad de la emulsión es importante. Una
emulsión "ajustada" que consiste en gotitas pequeñas es mucho más difícil de romper:
tiene una relación de área de superficie a volumen más alta que una emulsión "suelta" y,
por lo tanto, el demulsificador tiene más trabajo por hacer para buscar la interfaz. A
continuación, el tiempo de residencia disponible para la separación es importante. Los
tiempos de residencia pequeños inhiben la separación completa de las gotas de agua del
aceite. Esto puede conducir a un nuevo arrastre de agua a medida que el crudo pasa de
una etapa de procesamiento a otra. El resultado es una deshidratación ineficaz. Las
temperaturas más altas dan como resultado viscosidades de fase de aceite más bajas, que
permiten que el desemulsionante migre a la interfaz aceite-agua más rápidamente y que
las gotas de agua fusionadas se caigan más fácilmente.
Por último, el costo de la deshidratación está directamente influenciado por la
selección química. Una selección química deficiente dará como resultado un tratamiento
no optimizado, lo que implicará costos más elevados. La selección química no es un
proceso simple; es mejor dejarlo a los proveedores. Sin embargo, uno puede ayudar en el
proceso proporcionando oportunidades de pruebas en el sitio para que los proveedores de
productos químicos seleccionen los mejores productos químicos para aplicaciones
específicas.

Prueba de botella

Esta es una de las pruebas de selección de productos químicos más comunes, aunque
menos comprendidas. Los químicos que rompen emulsiones se prueban más comúnmente
con una prueba de botella, que implica mezclar varios productos químicos con muestras
de la emulsión y la observación de los resultados. Tales pruebas son eficaces en la
eliminación de algunas sustancias químicas y seleccionando aquellas que parecen ser más
eficientes. prueba de la botella también proporcionan una estimación de la cantidad de
producto químico requerida y una estimación del tiempo de establecimiento requerido
para un recipiente de tratamiento. botellas de prueba se debe realizar en una muestra
representativa tan pronto como se obtiene la muestra debido a los posibles efectos
perjudiciales del envejecimiento. Estas pruebas deben realizarse en condiciones que son
tan cerca de campo el tratamiento de condiciones como sea posible. agua sintética no debe
ser utilizado en lugar de agua producida en pruebas de la botella debido a que el agua
producida puede tener propiedades muy diferentes, y que puede contener impurezas que
no están presentes en el agua sintética.
Mientras que los productos químicos propuestos y las dosis aproximadas se
pueden determinar en pruebas de la botella, la naturaleza dinámica del sistema de flujo
real requiere que varios candidatos ser probada en el campo. En condiciones reales, los
sufre de emulsión de cizallamiento a través de válvulas de control, la coalescencia en flujo
a través de tuberías, y cambia a la emulsión que se producen en el interior del recipiente
de tratamiento como resultado de desviadores de entrada, secciones de lavado con agua,
etc. botellas de prueba estáticas no pueden modelar estas condiciones dinámicas.
Además de determinar el potencial de rendimiento de deshidratación de un
desemulsionante, la prueba de la botella también se puede utilizar para investigar
incompatibilidades químicas. Aquí, el rendimiento de un desemulsionante se evalúa en
una muestra libre de productos químicos y, a continuación, en una muestra de crudo, que
incluye los otros productos químicos de producción en sus respectivas tasas de dosis. El
cambio en el rendimiento, si alguna, se registra y el producto químico desecharse si
existen incompatibilidades. Otro aspecto de incompatibilidad también puede
determinarse, a saber, el orden en que los productos químicos deben ser inyectados. Si se
experimenta el probador de botella, este orden de inyección, que producirá cambios
sutiles en los resultados de la prueba botella, se puede investigar y una orden de inyección
óptima determinada.

Prueba de campo

Después de haber seleccionado un candidato demulsificante prometedor, se debe llevar a

cabo una prueba de campo para probar la capacidad del químico para operar en un sistema
dinámico. En la prueba de campo, se puede establecer la flexibilidad del demulsificador
para procesar cambios. Esta información será útil cuando el químico se use en una
operación a escala completa. En la mayoría de las situaciones de prueba de campo, el
demulsificador que se está probando se usa por primera vez junto con un sistema
separador de prueba. Esto le permite al proveedor observar la respuesta del producto
químico a uno o más pozos y proporcionarle al probador una idea de la dosis real del
campo. Si este escenario preliminar es exitoso, el producto químico puede luego
dosificarse en el sistema completo y optimizarse para diferentes configuraciones de pozos
y caudales. En el campo
prueba, se puede determinar la respuesta del producto químico a los trastornos del sistema
y, por lo tanto, se puede establecer una respuesta operativa.

Optimización de campo

Después de un ensayo de campo con éxito, una optimización de campo a gran escala se
lleva a cabo. Aquí, el rendimiento químico se controla de forma rutinaria como son los
posibles efectos secundarios de bajo-o sobredosis, como el interfaz separador de
acumulación hacia arriba. Puede ser que, si el campo produce a través de dos o más
plataformas, pueden necesitar ser optimizadas para cada ubicación de lugares de
inyección y las tasas de dosis.

Cambio del demulsionante

Como características del crudo cambian durante la vida de un campo, el rendimiento del
producto químico desemulsionante cambiará también. Típicamente, cuando los campos
primero agua producto, las emulsiones formadas son difíciles de romper. Como las edades
de campo y los aumentos de corte de agua, la estabilidad de la emulsión e incluso los
agentes emulsionantes sí mismos pueden cambiar. Por lo tanto, es habitual para investigar
el rendimiento demulsificante cada 2 a 3 años. En algunos casos en los que se experimenta
un cambio radical en el corte de agua, puede ser prudente para investigar demulsificante
rendimiento con más frecuencia. En la mayoría de los casos, una prueba de la botella
rápida es todo lo que se requiere para determinar si el producto químico actual sigue
siendo óptima. Si no es así, una prueba de la botella completa para encontrar un producto
químico más eficaz puede llevarse a cabo.

Solución de problemas del demulsificador

El problema más común con desemulsionantes se sobredosis. Poor trata- miento, agua
sucia, y la almohadilla de interfaz de acumulación son síntomas de exceso de dosificación
una sustancia química óptima. La sobredosis puede producirse por un aumento de paso
de la tasa de dosis, por ejemplo, va de 5 a 20 ppm, o por una acumulación gradual de
producto químico en el sistema. Este último se ve más a menudo en tems alto corte de
agua donde un pequeño cambio del óptimo puede resultar en agua sucia. La acumulación
gradual de química por lo general se produce en la interfaz del separador y es a menudo
difícil de detectar. Sin embargo, la calidad del agua muy variable causada por el
desprendimiento de interfaz intermitente es a menudo un indicio de este escenario.
Otros problemas con desemulsionantes pueden ser que su viscosidad cambia con
la temperatura. La mayoría de los desemulsionantes son productos químicos viscosos
cuya capacidad de ser bombeada puede caer dramáticamente con la temperatura reducida.
Si esto es el caso, puede ser prudente para pedir al proveedor de productos químicos para
producir una “winterized” versión de la química. Esto se suele hacer mediante la
reducción del porcentaje de ingrediente activo y la adición de portador más disolvente. Si
esta es la solución, las tasas de dosis tendrán que ser reoptimice para un mejor
rendimiento.
 Otro problema común con desemulsionantes es su aparente falta de tratamiento
“gama”. No es infrecuente que un desemulsionante campo para tener un estándar de
rendimiento diferente para los distintos pozos dentro de un campo. En algunos casos
“pozos sin escrúpulos” pueden existir, que son básicamente intratable por el
desemulsionante óptima para el resto del sistema. En estos casos dos desemulsionantes
se pueden utilizar o el desemulsionante original, se pueden inyectar a una velocidad de
dosis más alta o incluso de fondo de pozo en el pícaro bien. La prueba de la botella a
menudo indicar pozos sin escrúpulos y su mejor solución de tratamiento.
Desemulsionantes e inhibidores de corrosión son a menudo la causa de los malos
resultados deshidratación. Los inhibidores de corrosión son productos químicos
tensioactivos que a menudo actúan como agentes emulsionantes, por lo tanto, haciendo
que el trabajo desemulsionante más difícil. En caso de conflicto, por lo general es más
fácil de mezclar un nuevo demulsificante o cambiar los puntos de inyección de los
productos químicos de lo que es para reemplazar el inhibidor de la corrosión. Sin
embargo, en algunos yacimientos del Mar del Norte lo contrario era cierto. Inhibidor de
la corrosión sustitución era la mejor manera de lidiar con el problema de
incompatibilidad.
Como no hay analizadores en línea para demulsificante rendimiento, hay que vigilar
las instalaciones para los cambios en la calidad del agua o crudo que pueden ser atribuidos
a un mal desempeño desemulsionante. proveedores de productos químicos pueden ayudar
aquí al darnos la respuesta del sistema anticipado de incompatibilidades y sobre o
infradosificación. Estas personas deben recibir esta información de la prueba de la botella
y la prueba de campo desemulsionante.

Métodos de tratamiento de emulsiones

Consideraciones Generales

Los procesos y equipos de tratamiento no deben seleccionarse hasta que se hayan

determinado las características físicas del aceite y el agua y se haya realizado un estudio
del efecto de los químicos disponibles en la emulsión.
El agua que queda en el crudo después de que se haya sedimentado el agua libre se
considera en estado emulsionado. El aceite emulsionado se elimina mediante uno o más
procesos de tratamiento. El tratamiento se refiere a cualquier proceso diseñado para
separar el petróleo crudo del agua y los contaminantes extraños transportados junto con
él desde el depósito. Los procesos de tratamiento de emulsiones requieren alguna
combinación de los siguientes: adición química, tiempo de asentamiento, calor y
coalescencia electrostática.

La adición química

El propósito de tratar productos químicos es inducir la coalescencia para que el aceite y

el agua se separen rápidamente. Los agentes tensioactivos se absorben en la interfase
aceite-agua, rompen la película dura (piel) que rodea las gotitas de agua y / o desplazan
el agente emulsionante y fuerzan al agente emulsionante a regresar a la fase oleosa.
No existe un químico universal que rompa todas las emulsiones igualmente bien. El
representante de ventas de productos químicos que utiliza una prueba de botella (que se
discutió anteriormente en este capítulo) comúnmente realiza la determinación del
producto químico correcto.

Cantidad de producto químico

La cantidad de producto químico requerido no puede predecirse con precisión a partir de

pruebas en botella. El único método confiable para determinar la cantidad de químico que
se debe usar es realizar pruebas en el campo. Al cambiar a un nuevo químico o al poner
en marcha un nuevo sistema de tratamiento, primero se debe usar un exceso (1 cuarto de
galón por cada 100 barriles) de químico y luego reducir gradualmente la cantidad a la
cantidad mínima que producirá los resultados deseados. Al determinar la cantidad de
producto químico que se agregará, debe asegurarse de que no se realicen otros cambios
en la instalación. La temperatura debe permanecer constante durante la prueba; de lo
contrario, es imposible determinar qué cambio, químico o temperatura ha causado un
cierto efecto.
La cantidad de químico agregado puede variar de 1 galón por 150 barriles a 1
galón por 1000 barriles. Concentraciones superiores a 1 galón por
Deben investigarse 250 barriles por posibles errores, como el uso de químicos incorrectos
o el método de adición química como incorrecto. Demasiado químico puede ser la causa
de una emulsión muy apretada que no se descompondrá.
Los productos químicos se deben agregar continuamente como sea posible durante
todo el período de producción y a una tasa relacionada con la tasa de producción. Aunque
se mantiene algún químico residual en el barco de tratamiento o en el cañón de la pistola,
los productos químicos no se pueden agrupar y se espera que hagan un tratamiento
adecuado. Los productos químicos no pueden actuar correctamente a menos que estén
completamente mezclados con la emulsión. Cuanto más río arriba, a un mínimo de 200
pies, de un barco de tratamiento o cañón se agregan los productos químicos, mejor es la
mezcla y, por lo tanto, mejor es el tratamiento. La ubicación ideal para la inyección se
encuentra en el colector antes de que el fluido entre en un separador. En algunos casos,
una emulsión que es difícil de tratar se puede romper con bastante facilidad si se coloca
una bomba química en el pozo. No es raro que un pozo en un campo cause la mayor parte
del problema. Ajuste una bomba en este pozo puede aumentar la eficiencia y reducir la
cantidad de productos químicos necesarios para romper la emulsión.

Consideraciones de prueba de botella

El mejor demulsificador es el compuesto que resulta en la separación más rápida y
completa de las fases a una concentración mínima. Las características importantes en la
prueba de botella serán dictadas por las necesidades de producción y el comportamiento
del sistema.
Tasa de abandono del agua

En sistemas de alto volumen de agua, es necesario un químico que crea una tasa de
abandono rápido del agua para que el sistema funcione según lo diseñado. Cuando se usan
los knockouts de agua libre, la velocidad de abandono del agua puede convertirse en el
factor más importante. Los productos químicos con características de abandono rápido
del agua a veces son incompletos en el tratamiento que requieren otros productos
químicos para la separación final. En sistemas de bajo volumen de agua (campos con
instalaciones que tienen tiempos de residencia más largos que los normales), la tasa de
abandono del agua puede ser de menor importancia al seleccionar el mejor
demulsificador. En todos los casos, se debe anotar y registrar la tasa de abandono del
agua.

Lodo

Cuando el aceite, el agua y los sedimentos a cobro revertido juntos sin romper al agua
tasa sepa-, aceite y fases sólidas, el resultado se llama lodos. El fango se estabilizó por
sólidos finamente divididos y otros contaminantes para formar pastillas que causan una
emulsión secundaria situada entre el aceite y el agua. Dependiendo del sistema de lodos
y la estabilidad, los lodos de interfaz puede o no causar un problema. lodos interfaz suelta
puede ser detectado por remolinos de la botella de la prueba sobre su eje, y si el material
está suelto, se romperá.

Interfaz

La interfaz deseada es una que tiene aceite brillante en contacto con el agua (interfaz de
espejo). La interfaz, cuando se utiliza un nuevo producto químico, debe ser tan buena
como, si no mejor que, el formado por el ser química reemplazado.

Turbidez del agua

La turbidez (claridad) del agua es muy difícil de interpretar en la prueba de botella y se

correlaciona con el comportamiento de la instalación. Cuando los efectos químicos
en la botella son pronunciados y reproducibles, se puede esperar cierta
correlación. El agua clara es definitivamente el resultado deseado.

Color de aceite

Las emulsiones tienen una apariencia difusa en comparación con el color brillante del
aceite tratado. Cuando una emulsión de petróleo crudo se separa, el color tiende a
aclararse. El aclarado del aceite puede ser alentador, pero también puede ser engañoso si
se toma como la única calificación para la selección química. Si bien el color brillante no
es garantía de un producto químico exitoso, la falta de este asegura que el compuesto no
merece más consideración.

Centrífuga Resultados

Una cualidad importante en la evaluación final son los resultados de la centrifugadora.

Siempre es una buena práctica hacer una muela centrífuga para determinar con precisión
la cantidad final de BS & W arrastrado en el aceite.

Selección química

Antes de realizar la selección química, es necesario conocer a fondo el equipo de

tratamiento y su contribución al tratamiento. Si hay poca agitación disponible, es
necesario un químico de acción rápida. Si se utiliza un recipiente de agua libre, la tasa de
abandono del agua será muy importante. Si el calor no está disponible, la sustancia
química debe funcionar a temperatura ambiente. Los diferentes tipos de buques requieren
diferentes acciones químicas.

Selección química
Una comprensión profunda de los equipos de tratamiento y su contribución al tratamiento
son necesarios antes de la selección química se puede hacer. Si poca agitación está
disponible, un producto químico de acción rápida es necesaria. Si se utiliza un recipiente
de nocaut de agua libre, la tasa de abandono de agua será muy importante. Si el calor no
está disponible, el producto químico debe trabajar a temperaturas ambiente. Los
diferentes tipos de barcos requieren diferentes acciones químicas.

Tanque de sedimentación o “Gunbarrel”

La velocidad no es demasiado importante, ya que los dos depósitos suelen tener un alto
volumen-a-rendimiento ratio. El producto químico puede seguir actuando durante un
período relativamente largo. Una capa de interfaz a menudo se desarrolla, pero por lo
general se estabiliza en cierto espesor aceptable. Una capa de interfaz en un tubo de cañón
a veces ayuda en el proceso de tratamiento en que actúa como un filtro para sólidos y
emulsiones sin resolver. aceite fresco que contiene un demulsfier que pasa a través de la
capa de interfaz de ayuda a tratar la interfaz y evita una acumulación excesiva.

Vertical Calentador-Tratador

La velocidad de la acción química es importante ya que la relación de volumen-a-

rendimiento es generalmente más bajo que un tanque de tubo de cañón o de
sedimentación. Con el mayor rendimiento, es más difícil de estabilizar una capa de
interfaz, de manera más completa el tratamiento es necesario en un período de tiempo
más corto. control de sólidos puede ser importante en el control de la interfaz.
Horizontal Calentador-Tratador

La velocidad de la acción química es importante debido a su alto rendimiento. La gran

área de interfase y poca profundidad requieren que la interfaz sea bastante limpia. Dado
que este tratador sólo puede tolerar muy poca acumulación de la interfaz, el tratamiento
químico debe ser completa. Desde los sólidos tienden a acumularse en la interfase, el
producto químico debe también aceite de eficazmente cualquier sólido para que puedan
depositarse por gravedad.

Tiempo de estabilización

Después de la adición de los químicos tratantes, se requiere un tiempo de asentamiento

para promover la sedimentación por gravedad de las gotas de agua coalescente. La figura
7-32 ilustra los efectos del tiempo en la coalescencia. Los equipos de tratamiento de
emulsiones diseñados para proporcionar tiempo suficiente para que el agua libre se
asiente incluyen separadores de tres fases, obturadores de agua libre, calentadores y
cañoneras.

Figura 7-32. Efecto del tiempo sobre la coalescencia. Arriba: emulsión sin productos químicos.
Fondo: emulsión con demulsificador agregado.

con una bota de gas interna o externa. El tiempo necesario para que el agua libre se asiente
se ve afectada por la densidad diferencial del aceite y el agua, la viscosidad del aceite, el
tamaño de las gotas de agua y la estabilidad relativa de la emulsión.

Fusión

El proceso de coalescencia en los sistemas de tratamiento de aceite depende del tiempo.

En las dispersiones de dos líquidos inmiscibles, la coalescencia inmediata rara vez ocurre
cuando dos gotitas colisionan. Si el par de gotas está expuesto a fluctuaciones de presión
turbulentas, y la energía cinética de las oscilaciones inducidas en el par de gotas
coalescentes es mayor que la energía de adhesión entre ellas, el contacto se romperá antes
de que se complete la coalescencia.
Los experimentos con sedimentadores de fondo en gravedad indican que el tiempo para
"crecer" un tamaño de gota debido a la coalescencia se puede estimar mediante la
siguiente ecuación:

𝜋 𝑑 𝑗 −(𝑑0 )𝑗
t=6 ( ∅𝑘𝑠
) (7,1)
Donde
𝑑𝑜 = tamaño de gota inicial, micras,
d= tamaño de gota final, micras
𝛷= fracción de volumen de la fase dispersa
𝑘𝑠 = parámetro empírico para el sistema particular,
j= un parámetro empírico que siempre es mayor que 3 y
dependiendo de la probabilidad de que las gotas "reboten"
aparte antes de que ocurra la fusión.
t= tiempo requerido para cultivar una gota de tamaño d, min.
Cuando la energía de las oscilaciones es muy baja para que el "rebote" de las gotas se
acerque a 0, j se aproxima a 3. Suponiendo un valor de 4, el tiempo mínimo requerido
para obtener un diámetro de partícula deseado se puede expresar como

𝜋 𝑑 4 −(𝑑0 )4
t= ( ) (7-2)
6 ∅𝑘𝑠

Asumiendo que 𝑑𝑜 es pequeño en relación con el tamaño de gota que deseamos "crecer"
por coalescencia en nuestro colono gravitacional, (7-2) puede ser aproximado:

𝑑4
t= 2∅𝐾 (7,3)
𝑠

Las siguientes conclusiones cualitativas para la coalescencia en una gravedad. El colono

se puede extraer de esta relación:
 Una duplicación del tiempo de residencia aumenta la caída de tamaño máximo
crecido en un sedimentador por gravedad de menos de 19%. Si j> 4, el crecimiento
del diámetro de la gotita será aún más lento. Por esta razón, después de un corto
período de tiempo coalescencia inicial, añadiendo tiempo de retención adicional
no es medida muy eficaz para hacer el aceite más fácil de tratar. Muy a menudo,
los ingenieros se atribuyen un rendimiento mejorado en tanques grandes de tubo
de cañón a tiempo de retención cuando en realidad es debido a la desaceleración
de la velocidad de aceite. Esto permite que las gotas pequeñas de agua para separar
de acuerdo con la ley de Stokes.
 Cuanto más diluida de la fase dispersa, mayor es el tiempo de residencia necesario
para “crecer” un tamaño de partícula dado será. Es decir, coalescencia se produce
 más rápidamente en dispersiones concentradas. Esta es la razón de que el aceite
es “lavado de agua” mediante la introducción del recipiente de tratamiento por
debajo de la interfaz aceite-agua en la mayoría de gunbarrels y tratadores. por lo
tanto, la floculación y la coalescencia se producen más eficazmente en la zona de
interfaz entre el aceite y el agua.

Viscosidad

La viscosidad de la fase continua de aceite es extremadamente importante en el tamaño

de un tratador. la ley de Stokes, que se utiliza para determinar la velocidad de
sedimentación de una gotita de agua de sedimentación a través de la fase de aceite
continua, incluye dad el aceite viscos-. A medida que aumenta la viscosidad del aceite, la
velocidad de sedimentación de una gota dada disminuye. Esto requiere que se aumente el
tamaño tratador.
La viscosidad del aceite también afecta a la coalescencia de las gotitas de agua. A
medida que aumenta la viscosidad del aceite, hay más resistencia al movimiento aleatorio
de las gotitas de agua. Por lo tanto, las gotas no se mueven tan rápido o tan lejos. Esto
disminuye la energía y la frecuencia de las colisiones de gotitas. Por lo tanto, es más
difícil de cultivar grandes gotas de agua en el recipiente. A medida que aumenta la
viscosidad del aceite, también es más difícil para cizallar las gotitas de aceite que se unen
en la tubería que conduce al recipiente y en la sección de lavado con agua de la vasija. El
efecto neto es que el aumento de la viscosidad del aceite aumenta el tamaño de la gota de
agua mínimo que debe ser eliminado.
Con mucho, la mejor situación es tener la viscosidad del aceite frente a los datos
de temperatura para un aceite particular a tratar. Alternativamente, los datos de otros
pozos en el mismo campo por lo general se pueden utilizar sin error significativo. Esta
viscosidad frente a los datos de temperatura puede ser trazado en un papel especial gráfico
de ASTM. Tales parcelas son generalmente líneas rectas, a menos que el aceite tiene un
alto punto de enturbiamiento. La viscosidad puede entonces ser predicho a cualquier
temperatura.
Las pruebas de laboratorio de un aceite particular a diversas temperaturas es el
método más fiable de determinar cómo un comporta petróleo. ASTM D 341 describe un
procedimiento en donde la viscosidad se mide a dos temperaturas diferentes y, a
continuación, ya sea a través de un cálculo o en un papel especial gráfica, la viscosidad a
cualquier otra temperatura puede ser obtenido.
Como regla general, con el crudo de 30º API y superior, la viscosidad es tan baja
que normalmente puede ser difícil de encontrar ninguna información sobre el archivo con
respecto a una viscosidad específica crudo. Entre el 30º y el 11º API, la viscosidad se
vuelve más importante, hasta que en algunos casos es imposible procesar crudos muy baja
gravedad sin un diluyente para reducir la viscosidad. El uso de un diluyente no es inusual
para el petróleo crudo por debajo de 14º API.
Con virtualmente cualquier petróleo crudo el cambio de viscosidad con la
temperatura puede ser una excelente guía a temperaturas mínimas de procesamiento de
crudo. Un gráfico de ASTM de la viscosidad frente a la temperatura es útil para detectar
la formación o nube de puntos del crudo de parafina como se muestra en la figura 7-33.
Esto normalmente establece una temperatura mínima para el proceso de tratamiento. Hay
ejemplos de 30º crudo API y puntos de 80º a 90º mayores que han verter F (27º a 32º C.
Los aceites crudos de este tipo son comunes en el Uinta y Green River cuencas de los
Estados Unidos, así como en el sudeste asiático.
Si no se dispone de datos, la viscosidad del aceite puede ser estimada por una
variedad de métodos de la gravedad temperatura y el aceite. Estos métodos, sin embargo,
no son muy precisos, ya que la viscosidad es una función de la composición de aceite y
no estrictamente la gravedad de aceite. De hecho, dos aceites con la misma gravedad a la
misma temperatura pueden tener viscosidades que son órdenes de magnitud de diferencia.
En ausencia de cualquier dato de laboratorio, las figuras 7-34 y 7-35 se pueden
usar para estimar viscosidades de aceite. correlaciones adicionales que se pueden utilizar
para estimar la viscosidad crudo dada su gravedad y la temperatura se discuten en el
Capítulo 3

Efectos de calor

Agregar calor a la corriente entrante de aceite y agua es el método tradicional de separar

las fases. La adición de calor reduce la viscosidad de la fase de aceite, permitiendo
velocidades de sedimentación más rápidas de acuerdo con la ley de sedimentación de
Stokes. Para algunos agentes emulsionantes, tales como parafinas y asfaltenos, la adición
de calor desactiva o disuelve el emulsionante y, por lo tanto, aumenta su solubilidad en
la fase oleosa. Las temperaturas de tratamiento normalmente oscilan entre 100-160 × F
38-70 × C. En el tratamiento de crudos pesados, la temperatura puede ser tan alta como
300 × F 150 × C.
Agregar calor puede causar una pérdida significativa de los hidrocarburos de punto
de ebullición más bajo (extremos ligeros). Esto ocasiona "contracción" del aceite o
pérdida de volumen. Las moléculas que salen de la fase de aceite pueden usarse como
combustible, purgarse o comprimirse y venderse con el gas.
Figura 7-33. Viscosidad versus temperatura para varios aceites crudos. (Cortesía de ASTM D-341.)
Figura 7-34. Típico aceite viscosidad versus temperatura y gravedad para la estimación
de efectos, las unidades de campo.

Figura 7-35. Viscosidad típica del aceite versus temperatura y gravedad para propósitos de
estimación, Unidades SI.
Figura 7-36. Porcentaje de pérdida por volumen en función de la temperatura para un petróleo crudo de
gravedad de 33 ° API.

Probablemente habrá una pérdida neta en los ingresos realizada al convertir el volumen
de líquido en volumen de gas. La Figura 7-36 muestra la cantidad de contracción que se
puede esperar de un petróleo crudo de gravedad típica de 33 ° API.
El aumento de la temperatura a la que se produce el tratamiento tiene la desventaja de
hacer que el petróleo crudo que se recupera en el tanque de almacenamiento sea más
pesado y, por lo tanto, disminuya su valor. Debido a que los extremos ligeros se evaporan,
el líquido restante tiene una gravedad de API menor. La figura 7-37 muestra la pérdida de
gravedad API para un crudo típico.
El aumento de la temperatura puede reducir la gravedad específica, a la presión de
operación del tratamiento, tanto del aceite a tratar como del agua que debe separarse de
él. Sin embargo, dependiendo de las propiedades del crudo, puede aumentar o disminuir
la diferencia en la gravedad específica, como se muestra en la figura 7-38.
En la mayoría de los casos, si la temperatura de tratamiento es inferior a 200 ° F (93 °
C), la diferencia entre las gravedades específicas del aceite y del agua (ASG) es constante
y, por lo tanto, puede descuidar. La variación de la gravedad específica del aceite con la
temperatura es aproximadamente como se muestra en la Figura 7-39. La gravedad
específica del agua se da en la figura 7-40.
Finalmente, se necesita combustible para proporcionar calor, y el costo del combustible
debe ser contraproducente. Por lo tanto, mientras que el calor puede ser necesario para
tratar el crudo adecuadamente,
 Temperatura, °F
Figura 7-37. Pérdida de gravedad API en función de la temperatura para un crudo de gravedad de 33°
API.

cuanto menos calor se use, mejor. Usando datos de un estudio de 1983, la Tabla 7-4 ilustra
el efecto económico general del tratamiento de temperatura para un arrendamiento que
produce 21,000 BOPD (139m 3 / hr) de un crudo de 29 ° API.
El gas liberado cuando se calienta el petróleo crudo puede crear un problema en el
equipo de tratamiento si el equipo no está diseñado adecuadamente. En calentadores
verticales y cañones de gas, el gas se eleva a través de la sección coalescente. Si se libera
mucho gas, puede crear suficiente turbulencia y perturbación como para inhibir la
coalescencia. Quizás más importante es el hecho de que las pequeñas burbujas de gas
tienen una atracción por el material de superficie activa y, por lo tanto, por las gotas de
agua. Por lo tanto, las burbujas tienen una tendencia a evitar que las gotas de agua se
asienten y pueden incluso llevarlas a la salida de aceite.
El calentador-tratador horizontal de campo petrolífero habitual tiende a superar el
problema de liberación de gas al llegar al equilibrio en la sección de calentamiento antes
de introducir la emulsión en la sección de asentamiento-fusión. Algunos de los grandes
sistemas de procesamiento de crudo utilizan un sistema de bombeo lleno de fluido que
mantiene el crudo muy por encima del punto de burbuja. Los separadores de
desgasificación de montaje superior sobre los coalescentes electrostáticos se han utilizado
en algunas instalaciones.
 Figura 7-38. Relación de gravedad específica y temperatura para un alto, moderado y

crudo bajo en gravedad API

Figura 7-39. Variación de la gravedad específica de las fracciones de petróleo con la temperatura.
(Adaptado del libro de datos de ingeniería de GPSA.)
 Figura 7-40. Variación de la gravedad específica del agua con la temperatura

Si se hace de manera adecuada y prudente, calentar una emulsión puede ser de

gran beneficio separación de agua. Sin embargo, si una tasa satisfactoria de eliminación
de agua puede alcanzarse a la temperatura mínima entregada en un proceso, allí puede no
ser motivo para sufrir las sanciones económicas asociadas con la adición calor.

Coalescedores electrostáticos

La coalescencia de las pequeñas gotas de agua dispersas en el crudo puede ser

acompañada ponderado sometiendo la emulsión de agua en aceite a un circuito eléctrico
de alta tensión campo. Cuando un líquido no conductor (aceite) que contiene una
conducción dispersa El líquido (agua) se somete a un campo electrostático, las partículas
conductoras o gotitas se combinan por uno de tres fenómenos físicos:

 Las gotitas se polarizan y tienden a alinearse con las líneas de fuerza eléctrica. Al
hacerlo, los polos positivo y negativo de las gotitas se ponen uno junto al otro. La
atracción eléctrica une las gotitas y hace que se fusionen.
 Las gotitas son atraídas por un electrodo debido a una carga inducida. En un
campo de CA, debido a la inercia, pequeñas gotas vibran en una distancia mayor
que las gotas más grandes que promueven la
coalescencia. En un campo de corriente continua, las gotas tienden a acumularse
en los electrodos, formando gotas cada vez más grandes hasta que finalmente caen
por gravedad.
 El campo eléctrico tiende a distorsionar y, por lo tanto, debilitar la película del
emulsionante que rodea las gotas de agua. Las gotitas de agua dispersas en aceite
y sometidas a un campo de corriente alterna sinusoidal se alargarán a lo largo de
las líneas de fuerza durante el primer medio ciclo. A medida que se relajan durante
la porción de bajo voltaje, la tensión de la superficie hará que las gotitas vuelvan
a la forma esférica. El mismo efecto se obtiene en la siguiente mitad del ciclo
alterno. La película debilitada se rompe más fácilmente cuando las gotitas
colisionan, lo que hace que la coalescencia sea más probable.

Cualquiera que sea el mecanismo real, el campo eléctrico hace que las gotas se
muevan rápidamente en direcciones aleatorias, lo que aumenta enormemente las
posibilidades de colisión con otra gota. Cuando las gotitas colisionan con la velocidad
adecuada, se produce la coalescencia.
La atracción entre las gotas de agua en un campo eléctrico viene dada

Donde
F= fuerza de atracción entre las gotitas.
𝐾𝑠 = constante para el sistema,
s= gradiente de tensión
𝑑𝑚 = diámetro de las gotitas,
S= distancia entre gotitas,

Esta ecuación indica que cuanto mayor es el gradiente de voltaje, mayores serán las
fuerzas que causan la coalescencia. Sin embargo, los datos experimentales muestran que
en algún gradiente la gota de agua se puede separar y se puede desarrollar una emulsión
fuerte. Por esta razón, los tratadores electrostáticos que normalmente están equipados con
un mecanismo para ajustar el gradiente en el campo.

Tamaño de la gota de agua y tiempo de retención

El diámetro de la gota es el parámetro individual más importante que se debe controlar
para ayudar en la sedimentación del agua, ya que este término se cuadra en la ecuación de
asentamiento de la ley de Stokes. Un pequeño aumento en el diámetro creará un aumento
mucho mayor en la velocidad de sedimentación. Por lo tanto, al dimensionar el equipo de
tratamiento, es necesario predecir el diámetro de una gota, que debe separarse del aceite
para cumplir con las especificaciones BS & W deseadas.
Sería extremadamente raro tener datos de laboratorio de fusión para un sistema dado.
Cualitativamente, esperaríamos que el tamaño de gota aumentara con el tiempo de
retención en la sección de coalescencia y con la entrada de calor, que excita el sistema, lo
que lleva a más colisiones de pequeñas gotas. Se puede esperar que el tamaño de la gota
disminuya con la viscosidad del aceite, lo que inhibe el movimiento de las partículas y
disminuye la fuerza de la colisión. Si bien es posible predecir el tamaño de la gota en la
entrada al tratador, no se puede determinar la cizalladura que ocurre en la boquilla de
entrada y el desviador de entrada junto con la coalescencia que se produce en la interfaz
aceite-agua. El tratamiento representa un proceso dinámico, que no puede simularse
adecuadamente mediante pruebas de laboratorio estáticas.
La ecuación de coalescencia indica que la zona de interfaz aceite-agua es donde se
produce casi toda la coalescencia. Excepto por proporcionar un tiempo mínimo para que
se produzca la coalescencia inicial, aumentar el tiempo de retención en un sistema de
tratamiento de petróleo crudo puede no ser muy rentable. En consecuencia, en la mayoría
de los sistemas no se espera que el tiempo de retención tenga un impacto significativo en
el aumento del diámetro de gota de agua.
El efecto de la temperatura sobre la distribución del tamaño de gota de agua es pequeño.
La temperatura, sin embargo, tiene un gran efecto en la viscosidad del aceite. Dado que
la temperatura y el tiempo de retención tienen efectos relativamente pequeños, se puede
proponer una relación empírica que relacione la distribución del tamaño de gota con la
viscosidad del aceite sola. Esta relación supone que se ha proporcionado suficiente tiempo
de retención para que pueda producirse la coalescencia inicial. Típicamente, los tiempos
de retención varían de 10 a 30 minutos, pero los valores fuera de este rango también son
comunes.
Si se conociera la distribución del tamaño de las gotas de agua en el aceite a tratar,
sería posible predecir el tamaño de las gotitas que se deben eliminar para asegurar que
quede una cantidad específica de agua en el aceite tratado. Por lo tanto, existe una relación
entre el contenido de BS & W de diseño del aceite tratado y el tamaño de gota que debe
eliminarse para una distribución de tamaño de gotita establecida. Dado que la distribución
del tamaño de gota es una función de la viscosidad como se indicó anteriormente, el
tamaño de gota a eliminar está relacionado tanto con la BS & W requerida como con la
viscosidad del aceite

Dimensionamiento del Tamaño del Equipo

Consideraciones Generales

Los principales factores que controlan el tamaño del equipo de tratamiento de emulsiones
son
 Se requiere entrada de calor
 Consideraciones de separación por gravedad
 Resolver ecuaciones
 Ecuaciones de tiempo de retención
 Tamaño de gota de agua.

Entrada de Calor Requerida

La entrada de calor y, por lo tanto, el combustible requerido para el tratamiento depende

del aumento de temperatura, la cantidad de agua en el aceite y la velocidad de flujo. El
calentamiento del agua requiere aproximadamente el doble de energía que para calentar
el aceite. Por esta razón, es beneficioso separar el agua libre de la emulsión que se va a
tratar, ya sea con un knockout de agua libre ubicado aguas arriba del tratador o con un
sistema de entrada de agua sin salida en el propio tratador.
Suponiendo que el agua libre se ha separado de la emulsión, el agua restante es inferior
al 10% del aceite, y el tratamiento está aislado para minimizar las pérdidas de calor, la
entrada de calor requerida se puede determinar a partir de

Unidades de campo

q = 16Q0AT [0.5 (SG)0 + 0.1], (7-5a)

SI Unidades
q = 1100QAT [0.5 (SG)0 + 0.1],
donde
q = entrada de calor, BTU/hr (kW),
𝑄𝑜 = caudal de aceite, BOPD (m3/hr),
ΔT = aumento de la temperatura, °F(°C),
𝑆𝐺𝑜 = gravedad específica del petróleo en relación con el agua.

Derivación de ecuaciones (7-5a) y (7-5b)

La ecuación general de transferencia de calor se expresa por

q = WCAT,
donde:
q = calor (BTU / h) (kW),
W = caudal, lb / h (kg / h),
C = calor específico (BTU / lb- ° F) (aproximadamente 0.5 para el aceite y 1.0 para el
agua) (J / kg ° C),
ΔT = aumento de la temperatura, ° F (° C).

Unidades de campo
Dado que el agua pesa 350 lb / bbl (1000 kg / m 3),

W=1000(SG)l Ql,

dónde
𝑆𝐺𝑙 = gravedad específica del líquido,

𝑄𝑙 = índice de flujo de líquido (BPD).

La energía total requerida se determina a partir de

q=𝑞𝑜 + 𝑞𝑤 + 𝑞𝑙𝑜𝑠𝑡 ,

donde
q = energía total requerida para calentar la corriente,

𝑞𝑜 = energía requerida para calentar el aceite

= [(350/24) (𝑆𝐺)𝑜 𝑄𝑜 ] (0.5) ΔT,

𝑞𝑤 = energía requerida para calentar el agua

= [(350/24) (𝑆𝐺)𝑤 𝑄𝑤 ] (1.0) ΔT,

𝑞𝑙𝑜𝑠𝑡 = energía perdida en el entorno, suponga un 10% de la entrada de calor total (q).
Sustituyendo nos da

q= (1000) [(SG)0Qo (0.5) +(SG)w Qw]ΔT +(0.1)q

Supongamos un 10% de agua y un peso específico de agua

q = 1100QoΔT [0.5(SG)o +(0.1)]

Unidades SI

Dado que el agua pesa 1000 kg / m3, tenemos

W = 1000 (SG) 1 Q 1
Donde

𝑆𝐺𝑙 = gravedad específica del líquido,

𝑄1= caudal de líquido, m3 / hr.

La energía total requerida se determina a partir de

q=𝑞𝑜 + 𝑞𝑤 + 𝑞𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 ,

dónde
q = energía total requerida para calentar la corriente,
𝑞𝑜 = energía requerida para calentar el aceite
= [(1000) (𝑆𝐺)𝑜 𝑄𝑜 ] (0.5) ΔT,
𝑞𝑤 = energía requerida para calentar el agua
= [(1000) (𝑆𝐺)𝑤 𝑄𝑤 ] (1.0) ΔT,
𝑞𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 = energía perdida en el entorno, suponiendo el 10% de la entrada de calor total
(q)
Sustituyendo nos da

q= (1000) [(SG)0Qo (0.5) +(SG)w Qw ]ΔT +(0.1)q

Suponga un 10% de agua y agua de gravedad específica = 1:

q = 1100QoΔT [0.5(SG)o +(0.1)]

Consideraciones de separación de gravedad

La mayoría de los equipos de tratamiento de aceite dependen de la gravedad para

separar las gotas de agua de la fase continua de aceite, porque las gotas de agua son
más pesadas que el volumen de aceite que desplazan. Sin embargo, la gravedad es
resistida por una fuerza de arrastre causada por el movimiento descendente de las
gotitas a través del aceite. Cuando las dos fuerzas son iguales, se alcanza una
velocidad constante, que se puede calcular a partir de la ley de Stokes como (la ley de
Stokes se derivó en el Capítulo 4).

Unidades de campo
2
(∆𝑆𝐺)𝑑𝑚
Vl = 1.78 * 10−6 , (7-7a)
𝜇

SI Unidades

2
(∆𝑆𝐺)𝑑𝑚
Vl = 5.56 * 10−7 , (7-7b)
𝜇

donde
𝑉1 = velocidad descendente de la gota de agua en relación con el aceite fase continua,
ft / s (m / s),
𝑑𝑚 = diámetro de la gota de agua, micras,
Δ SG = diferencia en la gravedad específica entre el aceite y el agua,
µ = viscosidad dinámica de la fase continua de aceite, centipoise (cp).
Varias conclusiones se pueden extraer de la ley de Stokes:

 Cuanto mayor sea el tamaño de una gota de agua, mayor será el cuadrado de su
diámetro y, por lo tanto, mayor será su velocidad descendente. Es decir, cuanto
mayor es el tamaño de la gota, menor es el tiempo que tarda la gota en asentarse
en el fondo del recipiente y, por lo tanto, es más fácil tratar el aceite.
 Cuanto mayor sea la diferencia de densidad entre la gota de agua y la fase de
aceite, mayor será la velocidad descendente. Es decir, cuanto más ligero es el
crudo, más fácil es tratar el petróleo. Si la gravedad bruta es de 10 ° API y el agua
está fresca, la velocidad de sedimentación es cero, ya que no hay diferencia de
gravedad.
 Cuanto mayor sea la temperatura, menor será la viscosidad del aceite y, por lo
tanto, mayor será la velocidad descendente. Es decir, es más fácil tratar el aceite
a altas temperaturas que a bajas temperaturas (suponiendo un pequeño efecto en
la diferencia de gravedad debido al aumento de la temperatura).

Resolución de Ecuaciones

La diferencia de gravedad específica entre las gotas de agua dispersadas y el aceite debería
provocar que el agua "se hunda" en el fondo del recipiente de tratamiento.
Dado que la fase continua de aceite fluye verticalmente hacia arriba en ambos ver
Los tratamientos mecánicos y horizontales descritos anteriormente, la velocidad
descendente de la gota de agua debe ser suficiente para vencer la velocidad del aceite que
viaja hacia arriba a través del tratamiento. Al establecer la velocidad del aceite igual a la
velocidad de sedimentación del agua, se pueden derivar las siguientes ecuaciones de
dimensionamiento generales:
Recipientes horizontales:
Unidades de Campo
(7-8a)
𝐹𝑄𝑜 𝜇𝑜
dLeff= 438 2
(∆𝑆𝐺)𝑑𝑚

SI Unidades
𝐹𝑄𝑜 𝜇𝑜
dLeff= 5.0 X 105 2 (7-8b)
(∆𝑆𝐺)𝑑𝑚

Si el tratador tiene un esparcidor y un colector, entonces el factor de cortocircuito del

esparcidor / colector es 1. Si el tratador carece del esparcidor, colector o ambos, entonces
"F" debe ser un valor mayor que 1.
Derivación de ecuaciones (7-8a) y (7-8b)
Unidades de campo
𝑉𝑡 y 𝑉𝑜 están en ft / s, dm en micras, µ en cp,

𝑉𝑡 = 𝑉𝑜 ,

1.78𝑥 10−6 (∆𝑆𝐺)𝑑𝑚

2
Vl = ,
𝜇

Q está en ft3/s, A en ft2, 𝑄𝑜 en BPD, d en pulgadas.

𝑄
Vo = 𝐴,

Q= 6.49 X 10−5Qo,
𝑑
A=(12) (Leff),

𝑄
Vo =7.79 x 10−4 (𝑑𝐿 𝑜 )
𝑒𝑓𝑓

0 𝑄 𝜇
dLeff = 438 ((∆𝑆𝐺)𝑑 2 )
𝑚

SI Unidades

𝑉𝑡 y 𝑉𝑜 son in m/s, dm in microns, µ in cp,

Vt = Vo,

5.56 𝑥 10−7 (∆𝑆𝐺)𝑑𝑚

2
Vl = 𝜇

Q está en m3/s, A en m2, 𝑄𝑜 en m3/h, d en mm,

𝑄
VO = 𝐴,

𝑜𝑄
Q = 3600,

𝑑
A= (1000)(Leff),

𝑄
Vo = (0.2778)(𝑑𝐿 𝑜 ),
𝑒𝑓𝑓

𝑄 𝜇
dLeff = 5.0 x105 ((∆𝑆𝐺)𝑑
𝑜
2 )
𝑚
Recipientes Verticales:

Unidades de campo

(7-9a)

SI Unidades
(7-9b)

Tenga en cuenta que la altura de la sección coalescente para un tratamiento vertical no

entra en la ecuación de establecimiento. El área de flujo de la sección transversal para la
velocidad ascendente del aceite depende del diámetro del recipiente solo. Este es un factor
limitante en la capacidad de los tratadores verticales. En un recipiente horizontal, el área
de la sección transversal para el flujo de la velocidad ascendente del aceite es una función
del diámetro multiplicado por la longitud de la sección coalescente.
Gunbarrels

Las ecuaciones para los gunbarrels son similares a las de los tratadores verticales ya que
el patrón de flujo y la geometría son los mismos. Sin embargo, los tanques gunbarrel
experimentan una gran cantidad de cortocircuitos debido a la distribución de flujo de
distribución. Esto es un resultado del diámetro del tanque grande. La ecuación de
dimensionamiento para gunbarrels incluye un factor de cortocircuito "F". Este factor
explica la distribución imperfecta del líquido a través de toda la sección transversal del
recipiente o tanque de tratamiento y es una función de las condiciones de flujo en el
recipiente. Cuanto mayor sea el tiempo de retención, mayor será el factor de cortocircuito.

Unidades de campo

SI Unidades

dónde
d = diámetro interno mínimo del vaso, pulg. (mm),
Qo= caudal de aceite, BOPD (m3 / h),
µo= viscosidad del aceite, cp,
Leff = longitud de la sección coalescente, ft (m),

ΔSG = diferencia en la gravedad específica entre el aceite y el agua (en relación con el
agua),
dm= diámetro de la gota de agua, micras,
F = factor de cortocircuito

Tratadores de Flujo Horizontales

En la sedimentación de flujo horizontal, las gotas de agua se depositan

perpendicularmente al flujo de aceite. Al establecer el tiempo de retención de aceite
igual al tiempo de asentamiento del agua, se puede usar la siguiente ecuación:
Unidades de campo
Unidades de campo

(7-11a)

SI Unidades

(7-11b)

dónde

L e f f = longitud efectiva para la separación, ft (m),

w = ancho efectivo del canal de flujo, pulg. (mm).

La longitud efectiva es normalmente el 75% de la longitud de separación

disponible. Por ejemplo, en la figura 7-41, la longitud efectiva es el 75% de la suma de
L1 a L4. El ancho efectivo es aproximadamente 80% del ancho real del canal.
Tenga en cuenta que la altura del canal de flujo cae fuera de las Ecs. (7-11a) y (7-
11b). Esto se debe a que el tiempo de retención de aceite y el tiempo de asentamiento del
agua son ambos proporcionales a la altura. También tenga en cuenta que estas ecuaciones
suponen una F de aproximadamente 1.8.
 Figura 7-41. Vista en planta de un tanque de tratamiento cilíndrico utilizando flujo horizontal.

Derivación de las Ecuaciones (7-10a) y (7-10b) y (7-11a) y (7-11b)

Unidades de campo
Vt y Vo en ft/s, dm en micras, µ en cp,

Q está en ft3/s, A en ft2, Qo en BPD, d en pulg,

SI Unidades
Vt y Vo están en pies/s (m/s), dm en micras, µ en cp,
Q está en m3/s, A en m2, Qo en m3/h, d en mm
Ecuaciones del tiempo de retención
El aceite debe mantenerse a temperatura durante un período de tiempo específico para
permitir la desemulsionante de agua en aceite. Esta información se determina mejor en el
laboratorio, pero, en ausencia de tales datos, de 20 a 30 minutos es un buen punto de
partida.

El tiempo de retención en la sección de asentamiento coalescente de un tratador es el

volumen de la sección de asentamiento coalescente dividido por el índice de flujo de
aceite. El volumen de la sección de sedimentación coalescente es una función del
cuadrado del diámetro del recipiente y la longitud de la trayectoria del flujo de la sección
coalescente.

Dependiendo de las propiedades específicas del flujo a tratar, la geometría requerida

para proporcionar un cierto tiempo de retención puede ser mayor o menor que la
geometría requerida para satisfacer la ecuación de establecimiento. La geometría del
recipiente está determinada por el mayor de los dos criterios. Las ecuaciones para el
tiempo de retención son las siguientes:

Recipientes horizontales:
Unidades de campo

(7-12a)

SI Unidades

(7-12b)

Recipientes Verticales:
Unidades de campo

(7-13a)

SI Unidades
 (7-13b)

Parte de la altura total del buque es necesaria para proporcionar retención de agua. La
eliminación del petróleo del agua no es una preocupación principal. La ecuación se puede
derivar para la retención de agua similar a las ecuaciones para el petróleo. Suponiendo
que un factor de cortocircuito no es crítico, se puede derivar la altura requerida para la
retención de agua.

La altura del agua requerida para proporcionar un tiempo de retención determinado define
la distancia entre la salida de la esquina inferior y la salida de agua. La altura de la interfaz
aceite-agua puede ser mucho mayor debido a la necesidad de proporcionar espacio para
los tubos de fuego. La altura de la sección coalescente, y por lo tanto la altura total del
buque, con frecuencia se determina por la necesidad de mantener el aceite en la interfaz
aceite-agua por encima de su presión de punto de burbujeo. Por lo tanto, la mayoría de
los calentadores-tratadores tienen tiempos de retención de aceite mucho más altos que los
necesarios para la coalescencia sola.

Gunbarrels:
Unidades de campo

(7-14a)

SI Unidades

(7-14b)

Donde
tr = tiempo de retención, min,
Qo= flujo de aceite, BOPD (m3/h),
h = altura de la sección coalescente, pulg. (mm),
F = factor de cortocircuito

Tratadores de Flujo Horizontales

El potencial de cortocircuito en tanques altos es excelente. Por lo tanto, normalmente se
supone que el límite de altura a considerar al calcular el tiempo de retención es el 50%
del ancho real del canal de flujo. Proporcionar canales de flujo más altos no aumenta
el tiempo de retención efectivo ni aumenta la capacidad de separar las gotas de agua del
aceite.

Para proporcionar un tiempo de retención de aceite especificado, se requiere un

cierto volumen en función del caudal de la siguiente manera:
Unidades de campo

(7-15a)
SI Unidades

(7-15b)

donde h= altura efectiva del canal de flujo, pulg. (mm).

Derivación de ecuaciones (7-12a) y (7-12b)

Unidades de campo
t es en s, V en ft3, Q en ft3/s, D en ft, d en in, Leff en ft,

Suponiendo que solo el 75% del área transversal es efectiva, encontramos que

SI Unidades
t es en s, V in m3, Q in m3/s, D in m, d in mm, Leff in m,

Suponiendo que solo el 75% del área transversal es efectiva, encontramos que
 Las ecuaciones (7-13a y b), (7-14a y b) y (7-15a y b) se derivan de la misma manera
que la ecuación del tiempo de retención para los separadores horizontales.

Tamaño de la gota de agua

Para desarrollar un procedimiento de diseño de tratamiento, se debe determinar el tamaño

de gota de agua que se utilizará en la ecuación de sedimentación para lograr un
determinado corte de agua de salida. Sería extremadamente raro tener datos de laboratorio
de la distribución del tamaño de gota para una emulsión dada cuando ingresa a la sección
de coalescencia del tratador. Cualitativamente, esperaríamos que el tamaño mínimo de
gotita que debe eliminarse para un corte de agua dado (1) aumente con el tiempo de
retención en la sección fusionada, (2) aumente con la temperatura, lo que tiende a excitar
el sistema, provocando más colisiones de pequeñas gotas, y (3) aumentan con la
viscosidad del aceite, que tiende a inhibir la formación de pequeñas gotas de cizallamiento
que ocurren en el sistema.

Hemos visto que, después de un período inicial, aumentar el tiempo de retención tiene
un pequeño impacto en la tasa de crecimiento de las partículas. Por lo tanto, para
tratadores de tamaño práctico con tiempos de retención de 10 a 30 minutos, no se
esperaría que el tiempo de retención fuera una variable determinante. Intuitivamente, uno
esperaría que la viscosidad tuviera un efecto mucho mayor sobre la coalescencia que la
temperatura.

Suponiendo que el tamaño mínimo requerido de las gotas que deben sedimentarse es
una función únicamente de la viscosidad del aceite, se han desarrollado ecuaciones que
relacionan este tamaño de gota y la viscosidad del aceite [1]. Los autores usaron datos
de tres tratadores convencionales que operan con 1% de cortes de agua. El tamaño de las
gotas de agua se calculó de nuevo utilizando las ecuaciones. (7-8a) y (7-8b). El calculado
de los tamaños de gotitas se correlacionaron con la viscosidad del aceite y resultaron las
siguientes ecuaciones:
dmi% = 200µ0.25 , µo < 80 cp, (7-16)
donde
dmi % = diámetro de la gota de agua a sedimentar del aceite para lograr un corte de
agua del 1%, micras,
µ = viscosidad de la fase oleosa, cp.

Utilizando el mismo procedimiento, se desarrolló la siguiente correlación para el

tamaño de gota para tratadores electrostáticos:

(7-17)
 Para viscosidades por debajo de 3cp, Eq. (7-16) debe ser utilizado. Las dos
ecuaciones se cruzan a 3 cp., y no se esperaría que los tratadores electrostáticos
operaran de manera menos eficiente en este rango. Además, los datos a partir de los
cuales se desarrolló la correlación electrostática del tamaño de gotita del tratamiento
no incluyeron viscosidades del aceite inferiores a 7 cp.
Los mismos autores también investigaron el efecto del corte de agua en el mínimo
tamaño de gota Datos de tratadores convencionales y electrostáticos sobre Se utilizó una
gama de cortes de agua para volver a calcular el tamaño de una gota imputada en función
del corte de agua, lo que resulta en la siguiente ecuación:

(7-18)

dónde
dm = diámetro de la gota de agua a ser sedimentada del aceite para lograr un corte de
agua dado (Wc), micras,
Wc = corte de agua, porcentaje.

Como el volumen de una esfera es proporcional al diámetro al cubo, Eq. (7-18)

indica que el corte de agua es proporcional a la gotita diámetro en cubos.
Debe enfatizarse que las ecuaciones anteriores deben usarse solo en ausencia de
otros datos y experiencia. Estas relaciones propuestas se basan solo en datos
experimentales limitados. Un tamaño aproximado de re - relación, derivada de las
Eqs. (7-16) y (7-17), se dan en las Figuras 7-42 y 7-43 en términos de la velocidad
de flujo de la emulsión (dada en BPD) que fluyendo

Tratadores Convencional
 Figura 7-42. Flujo vs tratamiento de temperatura para tratadores convencionales.
Tratadores electrostáticos

Figura 7-43. Caudal vs tratamiento de temperatura para tratadores

electrostáticos.

verticalmente a través de un área horizontal de la sección transversal de un pie

cuadrado. Para un tratador horizontal con flujo vertical a través de la sección de
fusión, el área de flujo se puede aproximar como el diámetro del vaso la longitud de
la sección de fusión.

Procedimiento de Diseño

Especificar el tamaño de un niño, es necesario determinar el diámetro (d), longitud o

altura de la sección de fusión (Leff o h) y tratamiento clasificación temperatura o tubo de
fuego. Como hemos visto, estas variables son interdependientes, y no es posible llegar a
una solución única para cada uno. El ingeniero de diseño debe comercio el costo de la
geometría creciente contra los ahorros de la reducción de la temperatura del tratamiento.

Las ecuaciones anteriormente presentadas proporcionan herramientas para llegar a este

equilibrio. Sin embargo, debido a la naturaleza empírica de algunos de los supuestos
subyacentes, juicio de ingeniería debe ser utilizada en la selección del tamaño del tratador
a usar.

Procedimiento de diseño general

1. Elegir una temperatura de tratamiento.
2. Determinar el calor de entrada de Eqs. (7-5a) y (7-5b).
 3. Determinar la viscosidad del aceite en el tratamiento de temperatura. En ausencia
de datos de laboratorio, el capítulo 3 ofrece correlaciones que pueden utilizarse
para estimar la viscosidad crudo debido a su gravedad y temperatura.
4. Seleccione un tipo de niño y el tamaño el niño mediante el procedimiento de
diseño apropiado a continuación.
5. Elegir el tamaño de gota mínimo de diseño que debe ser separado de los datos
experimentales, analogía a otros tratadores en servicio o ecualizadores. 7-16, 7-
17 y 7-18.
6. Repita el procedimiento anterior para diferentes temperaturas de tratamiento.

Procedimiento de diseño para tratamiento de calentador Vertical y Gunbarrels

(lavado de tanques con arranque de Gas interno y externo)
1. Calcular el diámetro mínimo del treater utilizando Eqs. (7-9a y b) o (7-10a y 10b
7).
2. Para varios diámetros mayores que el mínimo, calcular la altura requerida en la
sección de asentamiento une mediante Eqs. (7-13a y b) o (7-14a y b).
3. Calcular la altura necesaria para mantener el aceite por encima de su presión de
punto de burbuja, si la emulsión se caliente después de que el gas se ha separado
de él. Para la mayoría de las aplicaciones, una longitud de costura a costura (6.1
o 8.2 m) de 20 o 27 pies proporcionará amplia altura para todas las secciones del
niño.
4. Seleccione un tratador de tamaño estándar de la literatura de proveedor que
cumpla con los requisitos anteriores. Nota: Las directrices de tamaño estándar se
presentan en este capítulo y en el ejemplo presentado en la siguiente sección.

Procedimiento de diseño para calentadores-tratadores horizontales

1. Para varios diámetros estándar, desarrolle una tabla de longitudes efectivas
versus diámetros estándar, usando las ecuaciones. (7-8a) y (7-8b) para la
solución.
2. Para los mismos diámetros utilizados en el paso 1, calcule las longitudes
efectivas requerido usando las ecuaciones. (7-12a) y (7-12b) para el tiempo de
retención.
3. Seleccione un tratador que satisfaga los requisitos de longitud efectiva más
grande para el diámetro seleccionado.
Procedimiento de diseño para el tratamiento de flujo Horizontal
1. Calcular varias combinaciones de w y Leff utilizando Eqs. (7-11a) y (7-11b) para
resolver.
2. Para cada combinación de w y Leff utilizado en el paso 1, calcular la h para el
tiempo de retención especificada utilizando Eqs. (7-12a) y (7-12b).
3. Seleccione una combinación de w y Leff que h calculado es menos de la mitad el
ancho del flujo.
 Este procedimiento anterior permite al ingeniero de instalaciones de producción elegir
los parámetros de mayor tamaño de calentador- tratamiento cuando existen datos de
laboratorio poco o nada. Este procedimiento no da las dimensiones del niño, que debe
incluir secciones de agua sin nocaut y separación de gas de entrada. Sin embargo,
proporcionan un método para especificar la capacidad de un tubo de fuego y un tamaño
mínimo de la sección de fusión (donde el tratamiento realmente ocurre) y proporciona al
ingeniero las herramientas necesarias para evaluar propuestas de proveedores específicos.

Figura 7-44 proporciona dimensiones estándar, grados de la presión y la clasificación

de fuego para tratadores de calentador verticales y horizontales. Figura 7-45 es un
Figura 7-44. Dimensiones estándar, grados de la presión y la clasificación de la caja de
fuego para tratadores de calentador verticales y horizontales.

Figura 7-45. Tabla de capacidad de calentador-tratador vertical provisto de

proveedor típico.

tabla de calentador-tratador horizontal típico suministrada por un fabricante de

equipo. Figura 7-46 es una tabla de capacidad de calentador-tratador electrostático
típico suministrada por un fabricante de equipo.
 Figura 7-46. Tabla de capacidad del típico suministrado por el proveedor horizontal
electrostático calentador-tratador

Ejemplos
Ejemplo 7-2: dimensionamiento de un tratador horizontal (unidades)
Dado:
Caudal de aceite = 5.000 BPPD
Temperatura de entrada de aceite = 80° F
SG del agua = 1.04
Entrada BS & W = 10%
Salida de BS & W = 1%

Solución:
1. Resolver la ecuación. Investigar el tratamiento en 80° F, 100° F y 120° F

Tratamiento de
80° F 100° F 120° F
temperatura
ASG 0.165 0.165 0.165
µo 40 15 9
 dm 50.3 394 346
dLeff 2.098 1.283 998

Figura 7-47. Ejemplo 7-2: unidades de campo de calentador horizontal

2. Ecuación de tiempo de retención. Cómputos de la parcela de d y Leff con

retención de menos de 20 minutos.

d2 Leff = 20 5.000/1,05 = 95.238

El área sombreada de la figura 7-47 representa combinaciones de d y Leff con tr < 20 min.

3. Calor necesario
q = (16) (5.000) (ΔT) [(0.5) (0.876) + 0.1]
= 43,040(ΔT)
Sustituir el tratamiento de los valores de temperatura de 80° F, 100° F y 120° F y
sustituyendo el valor de la temperatura inicial de 80° F producirá valores de calor
requerida de 1.72 MMBtu/h, 0 y 0.86.
4. Selección. Elegir cualquier combinación de d y Leff que no está en el área
sombreada. Leer el correspondiente tratamiento de temperatura.
Una solución económica sería un tratador de 72 pulgadas de diámetro con una sección
de fusión de 20 pies y una capacidad de 0.86- MMBtu/h capacidad del tubo de fuego.
Dada la naturaleza de los procedimientos de diseño empírico, crudo posiblemente
podría ser tratada a 80° F. La capacidad del tubo de fuego adicional permite una
temperatura de 100° F si es necesario por las condiciones de campo.

Ejemplo 7.3: Dimensionamiento de un tratador horizontal (unidades SI)

Dado:
Caudal de aceite = 33 m3/h
Temperatura de entrada 27°C
SG del agua = 1.04
Entrada BS & W = 10%
Salida de BS & W = 1%
Tiempo de retención= 20 min
Solución:

1. Resolver la ecuación. Investigar el tratamiento de 27° C, 38° C y 49° C

Tratamiento de 49° C
27° C 38° C
temperatura
ΔSG 0.165 0.165 0.165
µ0 40 15 9
dm 503 394 346
dLeff 15.860 9.700 7.540

2. Ecuación de tiempo de retención. Cómputos de la parcela de d y Leff con

retención de menos de 20 minutos
 d2Leff = 20 5.000/1,05 = 95.238

El área sombreada de la figura 7-48 representa combinaciones de d y Leff

con tr < 20 min
3. Calor necesario
q = (1100) (33) (Δ7) [(0.5) (0.876) + 0.1]
= 19.529 (Δ T)
Sustituir el tratamiento de los valores de temperatura de 27° C, 38° C y 49° C y
sustituyendo el valor de la temperatura inicial de 27° C producirá valores de calor de
0, 0.90 y 1.82MKJ / h.
4. Selección. Elegir cualquier combinación de d y Leff que no está en el área
sombreada. Leer el correspondiente tratamiento de temperatura.
Soluciones de ejemplo

Tratamiento de la Calor necesario

Temperatura (° C) d (mm) Leff (m) (MKJ/h)
27° C 3658 4.6 0.00
3048 5.5
2438 6.7
38° C 2438 4.3 0.90
1829 6.1
49° C 2438 3.0 1.82
1829 6.1

Una solución económica sería un tratador de 1829 mm de diámetro con una

sección de fusión de 6,1 m y una capacidad de 0.9-MKJ/h tubo de fuego. Dada la
naturaleza de los procedimientos de diseño empírico, crudo podría posiblemente
tratar a 27° C. La capacidad del tubo de fuego adicional permite una temperatura de
38° C si es necesario por las condiciones de campo.
Ejemplo 7.4: Dimensionamiento de un tratador vertical (unidades)
Dado:
Gravedad del aceite = 40 ° API,
0.875 SG Caudal de aceite = 2.000 BOPD
Temperatura de entrada de aceite = 90° F
SG del agua = 1.04
Entrada BS & W = 10%
Salida de BS & W = 1%
Solución:
1. Resolver la ecuación. Investigar el tratamiento a 90° F, 100° F y 120° F.

2. Tiempo de retención. Cómputos de la parcela de d y h con retención de menos

de 20 minutos.
d2h = (20) (2.000) / 0.12 = 333.333

El área sombreada de la figura 7-49 representa combinaciones de d y h con

tr < 20 min.
3. Calor necesario

q = (16) (2.000) (ΔT) [(0.5) (0.825) + 0.1]

= 16.400 (Δ T)
4. Selección. Elegir cualquier combinación de d y de h que no está en el área
sombreada. Leer el correspondiente tratamiento de temperatura.
 Soluciones de ejemplo

Tratamiento de la Calor necesario

Temperatura (° F) d (in.) h (in.) (MMBtu/h)
120° F 53 120 0.49
100° F 59 100 0.16
90° F 64 90 0.0

Una solución económica sería un tratador de 60 pulgadas de diámetro con

una sección de fusión de 100 pulgadas de altura y una capacidad de 0.16-
MMBtu/h tubo de fuego. En servicio real, crudo no requiera calefacción en
todas. La capacidad del tubo de fuego permitirá un tratamiento temperatura
de 100° F, si es necesario por las condiciones de campo.
Ejemplo 7.5: Dimensionamiento de un tratador vertical (unidades SI)
Dado:
Gravedad del aceite = 40 ° API, 0.875 SG
Caudal de aceite = 13 m3/h
Temperatura de entrada de aceite = 32° C
agua SG = 1.04
Entrada BS & W = 10%
Salida BS & W = 1%
Solución:
1. Resolver la ecuación. Investigar el tratamiento en 32° C, 38° C y 49°
Tratamiento de
32° C 38° C 49° C
temperatura
ASG 0,215 0,215 0,215
n0 7.0 5.1 3.3
D
m 325 301 270
D 1626 1499 1346

2. Tiempo de retención. Cómputos de la parcela de d y h con retención de menos

de 20 minutos.
d2h = (20) (2.000) / 0.12 = 333.333

El área sombreada de la figura 7-50 representa combinaciones de d y h con tr < 20

min
3. Calor necesario

q = (1100) (13) (ΔT) [(0.5) (0.825) + 0.1]

= 7.329 (ΔT)
 Figura 7-50. Ejemplo 7-5: unidades SI del calentador vertical.
4. Selección. Elegir cualquier combinación de d y h que no está en el área
sombreada. Leer el correspondiente tratamiento de temperatura.
Soluciones de ejemplo

Una solución económica sería un tratador de 1524 mm de diámetro con una

sección de fusión de 2540 mm de altura y una capacidad de 0.2-MKJ/h tubo de fuego. En
servicio real, crudo no requiera calefacción en todas. La capacidad del tubo de fuego
permitirá un tratamiento temperatura de 38° C si es necesario por las condiciones de
campo.

Consideraciones prácticas

Exitoso tratamiento de emulsiones, dependiendo de las características específicas de la

emulsión, se puede tratar por baja temperatura con o sin adición de productos químicos o
productos químicos con o sin

calor. Algunos campos tienen corte de agua (por ejemplo, 95%) pueden ser tratadas con
éxito sin calor o productos químicos, pero requieren tiempos de retención muy largos. Es
mejor utilizar productos químicos en lugar de calor desde el punto de vista de la
instalación, mantenimiento y costos operativos. La discusión siguiente proporciona que
algunas pautas generales para ayudar a uno seleccionar el aceite adecuado tratamiento de
la configuración del equipo para una aplicación específica.
Gunbarrels con arranque de Gas interno y externo
Gunbarrels (tanque de lavado con arranque de gas interno y externo) debe considerarse
cuando se indica el porcentaje aislados, agua de sal de alta producción, siempre y cuando
los requerimientos de tiempo de retención no hacen gunbarrel tamaño práctico. Cuando
se utiliza sin calor, el buque debe proporcionar el tiempo suficiente de adaptación, por
ejemplo, 12 a 24 horas, suficiente tiempo de retención permite algún almacenamiento de
sedimento básico durante el tiempo frío cuando eficiencia química disminuye. La
solución básica se limpia del tanque durante el tiempo caliente y girando periódicamente
(de circulación) el gunbarrel.

Calentador-tratamiento

Debe considerar un calentador-tratador en campos que requieren calor para romper la

emulsión. Buena práctica es instalar una poco más grande (+ 10%) calentador-tratador de
lo necesario. Esto permite la capacidad adicional para los aumentos de producción
imprevisible (normalmente agua), reducción en la cantidad de tratamiento químico
utilizado y puesta en marcha de una unidad de frío. Una reducción de costos químicos
fácilmente puede pagar el costo adicional de un niño más grande en unos pocos años.
Dependiendo de las características del aceite y la eficiencia de la química, retención veces
oscilan entre 10 a 60 minutos.

Calentador-tratadores electrostáticos

Un calentador-tratador electrostático se debe considerar en los campos de sal máximo

contenido especificaciones impusieron [10 a 30 libras por mil barriles (PTB)], en
cualquier momento el BS & W deben reducirse por debajo de 0.5% y servicios offshores
donde está limitado el espacio o calor.

Otras consideraciones de configuración que el diseñador puede evaluar son agua libre
nocaut en lugar de un gunbarrel y utilizando un calentador- tratador electrostático en lugar
de un calentador-tratador. Aplicación de los principios básicos presentados en la sección
juntada con buen juicio de ingeniería permitirá el diseñador seleccionar la selección más
adecuada.

SISTEMAS DE DESALACIÓN DE ACEITE

Introducción
El proceso de eliminación de sales solubles en agua de una corriente de aceite se llama
aceite de la desalación. Casi todo el aceite crudo contiene agua arrastrado, que casi
siempre contiene sales disueltas, especialmente cloruro de sodio, magnesio y calcio. Se
elimina la mayoría del agua salada producida por la separación y el proceso de tratamiento
de aceite. Sin embargo, una pequeña cantidad de agua atrapado permanece en el petróleo
crudo. El crudo es enviado a la refinería donde se calienta como parte de los diversos
procesos de refinería. El agua arrastrada es eliminada como vapor. Sin embargo, la sal en
el agua no sale con el vapor, pero se cristaliza y queda suspendida en el aceite o puede
depositar como escala dentro de equipos de intercambio de calor. Además, los cristales
de sal arrastrados generalmente desactivar camas del catalizador y conectar equipos de
procesamiento de aguas abajo. Las refinerías generalmente alcanzan la sal reducida
contenido especificando en los contratos de compra un contenido máximo de sal, como,
así como el contenido máximo de agua. Una especificación de sal común sería 10 a 20
libras por mil barriles (0.003 kg / m3 a 0.006 kg / m3). A satisfacer la especificación de la
refinería, las instalaciones de producción aguas arriba pueden ser requerido para realizar
la desalación de aceite.

Esta parte del capítulo describe los métodos y equipos comúnmente utilizados para
desalar petróleo crudo.

Descripción del equipo

Desaladoras
Puesto que el contenido de sal se relaciona directamente con la cantidad de aguas
residuales, desaladoras mejor eliminar tanta agua como sea posible. Cualquier dispositivo
que extrae agua de aceite puede ser utilizado como un desalar. Sin embargo, la mayoría
de las desaladoras empleadas es tratadores electrostáticos horizontales. Este tratamiento
producirá el nivel de agua residual de todo tratamiento. Figura 7-25 muestra un tratador
electrostático horizontal convencional del tipo normalmente utilizado en las operaciones
de la desalación. Porque tienen contenidos de agua muy baja, el crudo se bombea
generalmente por desalar a presiones por encima de la burbuja. Además, se determina la
temperatura del crudo a ser desalado por intercambiadores de calor de aguas arriba. Por
lo tanto, hay necesidad para una sección de calentamiento y desgasificación de entrada
como se muestra en el campo de petróleo típico tratador electrostático horizontal
discutido anteriormente.

Equipo de mezcla
Válvulas de globo

Un globo manual válvula de regulación es uno de los métodos más simples para promover
la mezcla de agua de dilución agua y sal. La caída de presión resultante de forzar el aceite
y el agua a través de esta válvula se utiliza para esquilar las gotitas de agua y las gotitas
en el aceite de la mezcla. La desventaja principal de cualquier válvula manual es su
incapacidad para ajustar automáticamente los cambios en el caudal de aceite. Como varía
la velocidad de flujo, la caída de presión y así la eficiencia de la mezcla, varía. Por lo
tanto, si el caudal de aceite aumenta considerablemente, la caída de presión puede
aumentar hasta el punto donde la emulsión mezcla resultante es imposible de tratar.
Es posible automatizar la válvula de globo para evitar "mezcla". Un controlador de
presión diferencial se utiliza para controlar la caída de presión a través de la válvula de
globo. Este sistema automáticamente ajusta para cambiar las tasas de flujo y mantiene
una caída de presión. Desde el punto de ajuste de este sistema se puede ajustar en el
campo, que permite un operador a optimizar su rendimiento.

Convencional solo puerto y válvulas de globo de doble puerto balanceado se utilizan

y producen buenos resultados. El cuerpo de la válvula debe ser tamaño de línea. Si se
utiliza una válvula del solo puerto, debe proporcionarse alguna forma de premezcla antes
de la válvula para asegurar una distribución uniforme de las gotas de agua para controlar
la distribución de tamaño de gota. Válvulas de globo de doble puerto rendimiento
menores caídas de presión que las válvulas de un puerto y pueden eliminar la necesidad
de premezcla.

La caída de presión a través de la válvula de mezcla varía de 10 a 50 psi (kPa 70 a

340). La caída de presión necesaria se puede disminuir si se instala un dispositivo de
premezcla aguas arriba de la válvula mezcladora. La razón de esto es que el dispositivo
de premezcla distribuye el agua en el aceite, y la válvula será necesaria sólo para las
gotitas del esquileo. Si la mezcla debe tanto del esquileo y distribuir el agua, caídas de
presión más altas son necesarias.

Inyectores de aerosol
Premezcla de aguas arriba se realiza comúnmente con boquillas o mezcladores estáticos.

Como se muestra en la figura 7-51, un método común de premezcla el agua y el aceite

implica el uso de un sistema de boquillas. Se bombea agua a través de las boquillas y
luego se distribuyen a lo largo de la corriente de aceite. Estos sistemas son eficaces y son
generalmente menos costosos que los mezcladores estáticos.

Figura 7-51. Esquema de un sistema de boquilla de pulverización para premezclar agua

y aceite.

Mezcladores estáticos
Las mezcladoras estáticas usan piezas de placa corrugada, como se muestra en la Figura
7-52. Estos mezcladores generalmente se dividen en muchos caminos paralelos que se
dividen y recombinarse a medida que el flujo pasa a través del mezclador. Las capas
alternas de corrugaciones son perpendiculares entre sí, de modo que el fluido debe pasar
a través de una serie de aberturas relativamente pequeñas. Esta batidora corta las gotas de
agua a un tamaño mucho más pequeño que los mezcladores antiguos. Estos mezcladores
producir un rango estrecho de tamaños de gotas. Este es el resultado de dos fenómenos
opuestos. Las gotas grandes se cortan por la acción de mezcla en las pequeñas aberturas,
mientras que al mismo tiempo estos mezcladores proporcionan una gran superficie áreas
donde pequeñas gotas pueden acumularse y unirse. Teóricamente, en la capacidad de
fusión mejora el rendimiento del equipo de deshidratación debido a la reducción en el
número de gotas muy pequeñas que facilita la deshidratación y disminuye las
posibilidades de crear un establo, emulsión intratable durante el proceso de mezcla.

Los mezcladores estáticos están dimensionados para proporcionar un tamaño de gota

promedio utilizando ecuaciones empíricas basadas en datos de prueba. El tamaño
promedio de gota para desalar es aproximadamente entre 250 y 500 micras. El tamaño
promedio de gota es una función del caudal de aceite. La desventaja principal de los
mezcladores estáticos. es que no pueden ajustarse ya que el flujo varía. Por lo tanto, si el
aceite el flujo variará en un rango de 3 a 1, o más, los mezcladores estáticos no deben ser
utilizado como el único dispositivo de mezcla.

Figura 7-52. Nuevo mezclador estático.

Descripción del proceso

La mayoría de la sal contenida en el petróleo crudo se disuelve en las gotitas de agua
pequeñas. Puesto que el agua es el portador de la sal, el agua será quitar la sal desde el
crudo. El contenido de sal del agua se expresa como partes por millón (ppm) de cloruro
de sodio equivalente. La salinidad puede variar de 0 a más de 150.000 ppm. La desalación
es necesaria cuando la cantidad de sal contenida en el agua atrapado después de tratar es
más alta que una cantidad especificada.

Por ejemplo, supongamos un calentador-tratador se utiliza para la deshidratación y

produce aceite 0.5% agua, cada mil barriles de petróleo deshidratado incluye 5 bbl de
agua. Si luego asumimos que el agua tiene un bajo contenido en sal, digamos 10.000 ppm
de NaCl, cada barril de agua contendría aproximadamente 3,5 libras de sal. Con 5 barriles
de agua por mil barriles de petróleo, el aceite entonces contendría aproximadamente 17.5
PTB (libras por mil barriles). Si el contrato de compraventa especifica PTB 10 o menos,
algunos de la desalación, o un deshidratador más eficiente, sería necesario.

En este ejemplo, un tratador electrostático podría ser todo lo que es necesaria para
lograr una salida de aceite que contiene menos de 0.3% de agua. Este ejemplo asume un
bajo contenido en sal. Si el agua tiene un alto contenido de sal, decir 200.000 ppm NaCl,
sería aproximadamente de 70 libras de sal por barril de agua (lb/bbl). En este caso, incluso
deshidratación 0,1% deja 70 PTB. Para llegar a la PTB 10 requiere, la desalación se
requiere.

El proceso de desalación consiste en dos pasos. El primer paso es mezclar agua dulce
con agua producida ocluido. Esto reducirá la salinidad del agua producida diluyendo la
sal. El segundo paso es la deshidratación que es la eliminación del agua del crudo. Esta
dilución y deshidratación produce una menor salinidad en el agua residual en el petróleo
crudo. El agua de dilución en la desalación no tiene que ser fresca. Agua con bajo
contenido de sal que el agua producida puede ser utilizado.

Única Etapa de Desalación

Figura 7-53 es un esquema de un sistema de desalación de etapa única. En este sistema,
el agua de dilución es inyectado en la corriente de aceite y luego se mezcla. El aceite entra
entonces el desalador donde se extrae el agua. Para reducir los requerimientos de agua de
dilución, el petróleo crudo puede estar deshidratado antes del proceso de desalación. Esto
elimina la mayor parte del agua producida antes de la desalación.

Figura 7-53. Esquema de un sistema de desalación de una etapa.

Dos etapas de la desalación
Figura 7-54 es un esquema de un sistema de desalación de dos etapas con capacidad de
reciclaje de agua de dilución. Este sistema es similar al sistema deshidratador y desalar
descrito en la sección anterior. La única diferencia es que el eliminado en la segunda etapa
el agua se bombea a la primera etapa. La adición de este reciclaje prevé cierta dilución
del agua salada antes de la primera etapa. Esto reduce aún más las necesidades de agua
de dilución en comparación con un sistema de deshidratador y desalar de etapa única.
Si además de la desalación es necesario, es posible agregar más etapas en una manera
similar.

Figura 7-54. Esquema de un sistema de desalación de dos etapas con una corriente de
reciclaje.

Nomenclatura
A = área transversal, ft2 (m2)
C = calor específico, BTU/lb-º F (J/Kg ° C)
API = gravedad API del petróleo API
D = diámetro interior del recipiente, ft (m)
d = diámetro interior del recipiente, pulg (mm)
dm = diámetro de la gota, micrones (µ)
F = factor de corto circuito
H = altura de volumen líquido, ft (m)
h = altura del volumen de líquido, pulgadas (mm)
Ho = altura del cojín de aceite, ft (m)
ho = altura del cojín de aceite, pulg (mm)
Hw = altura de salida de agua a la interfaz, ft (m)
hw = altura de la salida de agua a interfaz, pulg (mm)
Leff = longitud efectiva de la nave, ft (m)
Lss = vaso longitud costura a coser, ft (m)
P = presión, psia (kPa)
q = calor de entrada, BTU/hr (kW)
Q = caudal, ft3/s (m3/s)
Qg = caudal de gas, MMscfd (std m3/hr)
Ql = tasa de flujo líquido, BPD (m3/h)
Qo = tasa de flujo de aceite, BPD (m3/h)
Qw = caudal de agua, BPD (m3/h)
SG = gravedad específica
SGo = gravedad específica del agua
SGw = gravedad específica del aceite
T = temperatura, ° R (K)
T = temperatura, ° F (° C)
t = tiempo, s
to = tiempo de retención de aceite o el tiempo de adaptación,
tr = tiempo de retención de líquidos, min
(tr)o = tiempo de retención de aceite, min
(tr) w = tiempo de retención de agua, min
tw = tiempo de retención o tiempo, de adaptación de agua, s
V = volumen, ft3(m3)

Vg = velocidad del gas, ft/s (m/s)

Vl = velocidad media del líquido, ft/s (m/s)

Vo = volumen de aceite, ft3(m3) o aceite velocidad, ft/s (m/s)
Vt = terminal de colocar la velocidad de la gota, ft/s (m/s)
Vw = volumen de agua, ft3(m3)
Vl = velocidad media del líquido, ft/s (m/s)
Wc = corte de agua, por ciento
W = tasa de flujo, lb/hr
w = ancho del flujo, mm
Z = factor de compresibilidad de gas, A sin dimensiones
ΔP = pérdida de presión, psi (kPa)
ΔSG = diferencia en gravedad específica
μ = viscosidad de fase continua, cp (Pa s)
µo = viscosidad de la fase oleosa, cp (Pa s)
µw = viscosidad de la fase del agua, cp (Pa s)
p = densidad de la fase continua, lb/ft3 (kg/m3)
pg = densidad del gas en la temperatura y
la presión en el separador de agua, lb/ft3 (kg/m3)
pt = densidad del líquido, lb/ft3(kg/m3)
po = aceite densidad, lb/ft3 (kg/m3)
pw = densidad del agua, lb/ft3(kg/m3)

Preguntas de revisión
1. Enumere las tres cosas necesarias para que exista una emulsión.

2. Haga coincidir los siguientes términos:

_____________Emulsión inversa a. Agua en aceite
______________Emulsión estable b. Fácil de separar
______________Emulsión normal c. Aceite en agua
______________Emulsión inestable d. Difícil de separar y requiere tratamiento

3. Enumere los cuatro métodos principales para separar el agua del crudo
a) ________________________________
b) ________________________________
c) ________________________________
d) ________________________________
4. Agentes absorbidos en la interfaz agua – aceite para bajar la interfaz la tensión se
llama.
 a) Emulsiones
b) Tensioactivos
c) Coalescentes
d) Desestabilizadores
e) B y D
5. El método más eficiente para determinar los productos químicos que mejor se tratan
una emulsión se logra por
a) Una prueba de botella
b) Coalescencia electrostática
c) Engañando
d) Agitación
e) Inyección
6. La cantidad de demulsionante necesaria para producir el grado deseado del
tratamiento está influenciado por
a) ________________________________
b) ________________________________
c) ________________________________
d) ________________________________
7. Al seleccionar una sustancia química para tratar una emulsión,
a) La velocidad generalmente no es una consideración para un cañón o tanque de
lavado
b) La velocidad se convierte en una consideración más importante para una vertical tratante
c) La velocidad no es una consideración importante para un calentador horizontal
d) Todo lo anterior
e) A y B solamente

8. Tiempo de asentamiento
a) Generalmente se requiere después de la adición química
b) Depende de la densidad diferencial del aceite y el agua
c) Es el tiempo requerido para que el agua libre se separe de la emulsión
d) Todo lo anterior
e) A y C
9. La aplicación de calor en el proceso de tratamiento.
a) reduce el tamaño del vaso de tratamiento
b) puede vaporizar los hidrocarburos ligeros en el aceite
c) es muy caro
d) Todo lo anterior
e) A y B
 10. Uno de los equipos de tratamiento de petróleo crudo más efectivos se utiliza para
eliminar solo agua libre de la corriente de flujo es un (n)
a) FWKO
b) calentador-tratador
c) tratador electrostático
d) cañón
e) tanque de lavado con una funda de gas interna
11. El calentador de combustión indirecta difiere del calentador de combustión directa
en que el calentador de cocción indirecta
a) es menos costoso
b) es más caro
c) tiene una bobina de flujo de proceso
d) Todo lo anterior
e) ) B y C
12. La principal consideración para usar calentadores de combustión directa es
a) eficiencia y costo
b) menos espacio de almacenamiento para BS&W
c) más complicado
d) Todo lo anterior
e) A y B

13. La figura 7-55 es un esquema de un calentador-tratador vertical. Etiquetar cada

alinear con la identificación apropiada del grupo de dispositivos localiza en la
parte inferior de la figura.

14. La figura 7-56 es un esquema de un tratador electrostático horizontal. Etiqueta

cada línea con la identificación apropiada del grupo de dispositivos ubicados en
la parte inferior de la figura.
Tubo de fuego Deflectores Emulsión
Intercambiador de calor Trampa de goteo Gas
Línea de ecualización de presión Boquilla de sifón ajustable Sólidos
Válvula de seguridad Termostato Fluidos de pozos
Extractor de niebla Válvula de comprensión Aceite limpio
Depurador de gas combustible Abajo
 Ejercicios
Problema 1.
Dados los siguientes datos, determine la altura de la pierna externa para un cañón de la
pistola.
Gravedad de aceite = 45°API
Gravedad del agua = 1.05,
Altura de salida de aceite = 30 ft,
Altura de interfaz = 18 ft,
Altura de salida de agua = 1.5 ft.

Problema 2.
Dados los siguientes datos, determine la altura de la pierna externa para un cañón de la
pistola.
Gravedad de aceite = 45°API
Gravedad del agua = 1.05,
Altura de salida de aceite = 9,15 m,
Altura de interfaz = 5,5 m,
Altura de salida de agua = 45 cm.
Problema 3.
Teniendo en cuenta los siguientes datos, seleccione una clasificación estándar de caja de
fuego para un calentador.
Caudal de aceite (Qo) = 1000 BOPD,
Gravedad de aceite = 0.875,
Temperatura de entrada = 80°F,
Temperatura de tratamiento = 160°F.

a. 250,000 BTU / hora

b. 575,000 BTU / hora
c. 650,000 BTU / hora
d. 1,225,000 BTU / hora
e. 3,200,000 BTU / hr
f. Ninguna de las anteriores

Problema 4.
Determine el tamaño de un calentador-tratador horizontal con los siguientes datos:
Qo = 5,000 BOPD,
Qw = 500 BWPD,
Po = 35 psig,
To = 80°F, (SG)o = 30°API
SGw = 1.07,
µ= 10 cp,
(tr)o = 25 min.
Investigar a las siguientes temperaturas: 110° 130° y 150°F.

Problema 5.
Determine el tamaño de un calentador-tratador vertical dados los siguientes datos:
Qo = 2,500 BOPD,
Qw = 200 BWPD,
Po = 35 psig,
T= 80°F,
(SG) o = 35°API
(SG)w = 1.05,
µ = 10 cp.
Investigar a las siguientes temperaturas: 110°,120° y 140°F

Problema 6.
Determine el tamaño de un calentador-tratador horizontal con los siguientes datos:
Qo = 795 m3 / h,
Qw = 80 m3 / h,
Po = 6 kPa,
T= 35° C,
(SG)o = 30°API
(SG)w = 1.07,
µ = 10 cp,
(tr)o = 20 min.
Investigar a las siguientes temperaturas: 40°55 ° y 65° C.

Problema 7.
Determine el tamaño de un calentador-tratador vertical dados los siguientes datos:
Qo = 395 m3 / h,
Qw = 40 m3 / h,
Po = 5 kPa,
T= 35°C,
(SG)o = 30°API
(SG)w = 1.07,
µ = 10 cp,
(tr)o = 25 min.
Investigar a las siguientes temperaturas: 40°50° y 60°C.
Problema 8.
Determine el tamaño de un recipiente vertical FWKO "listo para usar" dado el
siguientes datos:

Qo = 2,000 BOPD,

Qw = 5,000 BWPD,

Po = = 50 psig,

T= 160°F,
(SG)o = 30°API
(SG)w = 1.07,
µ = 10 cp,
(tr)o = 20 min.

Problema 9.
Diseñe una estación de recolección de tratamiento de aceite para el siguiente campo:
Dado:
Tamaño del campo 320 acres,
Bien espaciado de 40 acres,
Número de pozos 8,
Relación gas-petróleo (máximo) 200 ft3/ bbl,
Qo (máx. Por pozo durante 12 años) 100 BOPD,
Ql (máx. Por pozo) 1000 BOPD,
(SG)o 30°API
(SG)w 1.07,
µ 10 cp,
Po 30 psig,
To 55°F,
Requisitos de tubería menos del 1% BS&W
Datos del yacimiento:

Fuerte depósito de agua, inicialmente los pozos fluirán sin agua, pero dentro de 1 a 4
años comenzarán a producir agua, aumentando eventualmente a más del 99% al abandono
después de una vida productiva de 20 años.
Suposiciones:

1) La producción de gas es insignificante.

2) Algunos tanques de almacenamiento de petróleo de tuberías y tanques de
almacenamiento de emergencia serán requeridos con cualquier sistema de
tratamiento seleccionado.
3) La cobertura del operador será de 7 días a la semana, dos veces al día, una vez en
el mañana y una vez por la tarde.
4) Si se selecciona un sistema de cañón de cañón, se debe usar un orificio ciego de
agua libre para eliminar agua libre y un calentador estándar de 350,000 BTU / h
debe usarse para elevar la temperatura del fluido de 55 °F a 120°F
Los resultados de la prueba de botella indican que un cuarto de producto químico tendrá
los siguientes resultados:

1. Por 100 bbl de aceite eliminará el agua salada hasta el 6% de emulsión después
de 9 min.
2. Por 50 bbl, hasta el 3% en 9 min.
3. Por 150 bbl, hasta el 8% en 9 min.
Equipo disponible, incluidos los costos de instalación:
Separador vertical de dos fases (puede manejar 10,000 BLPD y 1.6 MMscfd) USD
60,000,
Knockouts de agua libre
10´ ×30´ USD 90,000
8´ ×20´ USD 70,000
8´×15´ USD 60,000
6´ ×20´ USD 45,000
6´ ×15´ USD 40,000
Separadores trifásicos:

10´ ×30´USD 110,000

8´ ×20´ USD 90,000

8´ ×15´ USD 80,000

6´ ×20´ USD 70,000

6´ ×15´ USD 60,000

Calentador-tratador vertical (puede manejar hasta 875 BOPD, tratando a continuación

0.5% BS&W, las siguientes emulsiones):
1) 3% de emulsión USD 140,000 + USD 40,000 / año combustible
2) 6% de emulsión USD 160,000 + USD 40,000 / año combustible
3) 8% de emulsión USD 200,000 + USD 40,000 / año combustible

Calentador-tratador electrostático (puede manejar hasta 875 BOPD, tratando a

continuación 0.5% BS&W, las siguientes emulsiones)
1) 3% de emulsión USD 140,000 + USD 40,000 / año combustible
2) 6% de emulsión USD 160,000 + USD 40,000 / año combustible
3) 8% de emulsión USD 200,000 + USD 40,000 / año combustible
Referencia

1. M. E. Thro y K. E. Arnold, "Determinación del tamaño de gota para el apresto de tratador de

mejor aceite, el agua" sociedad del petróleo ingenieros 69 conferencia técnica y exposición, New
Orleans, LA, 1994.