SOLUCIÓN A LA PROBLEMÁTICA DEL SISTEMA LOGÍSTICO.

DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO.

Aprovisionamiento/Compras: Se realizarán los pedidos y los datos de esos

pedidos serán almacenados en una base de datos, quedando en la situación de
“pedido” y no computable como existencia en el almacén, en esta base de datos se
almacenará datos como tipo y cantidad del material, proveedor, número de pedido,
fecha de pedido, costes y la probable fecha de entrega. Se adjunta un documento
donde se muestra el proceso de compra.

Recepción-Aceptación: en esta fase se contemplará la descarga y la

identificación de la mercancía en función del número de pedido y el albarán, se hará
una inspección/validación de la mercancía: por pesado, visual comprobado estado y
número, en esta validación, se aceptará el albarán y en el caso de que haya mermas
o deterioros en la mercancía entregada, se registrará en base de datos la cantidad
perdida y las observaciones necesarias. Una vez aceptada la mercancía se validará
los datos del pedido y se actualizará/complementará en caso de que fuera necesario
con la cantidad final real y con la fecha real y hora de entrada.

Una vez validada, en función del tipo de producto, se registrará y etiquetará con
una identificación en la que se codifique el tipo de producto, la fecha de entrada y la
ubicación que va a ocupar en el almacén (el almacén estará dividido en zonas a las
que se le asigna un código), en base de datos quedará con el estado de “en
existencia”. Se usarán etiquetas RFID identificadas por radio frecuencia, serán
etiquetas pasivas que se activan cuando hay un lector de radiofrecuencia, de esta
manera tendremos actualizado el stock a tiempo real y la ubicación en el almacén de
la mercancía.

Lo ideal en estas dos primeras fases, y el objetivo también es conseguir que los
datos del pedido, aunque haya una inspección, pasen directamente una vez
recepcionado al estado de “en existencias”, pues una vez hecho el pedido ya tenemos
identificado el sitio que va ocupar en el almacén, cantidades, fechas…por lo que no es
necesario una corrección de datos. El control en la entrega y su registro en base de
datos nos hará saber que proveedores son más fiables y cuales nos dan la garantía de
cumplir las condiciones acordadas.

Almacenado: Aunque en el problema planteado no se especifica si hay un

almacén para materias primas y otro para producto terminado, o están en la misma
planta, el caso es que ambos serán zonas independientes.

Distribución en planta: Se dividirá el almacén en zonas; zonas de

descarga, zona de carga, zona de inspección, zona de etiquetado- embalaje-
picking, zona de almacenado, zona control pre-producción, almacén
maquinaria. La zona exclusiva de almacenado estará dividida en sub-zonas en
función de las características del producto y de su utilización en producción y
rotación, las que sufren una mayor rotación estará más cerca de la entrada a
producción y la de menos rotación más lejos.
 El sistema físico de almacenaje será mediante paletizado en
estanterías, sustituyendo el anterior de apilado de cajas, serán embalajes
adecuados al producto, este sistema permite la salida del almacén mediante
FIFO, (first in first out), el lote etiquetado con una fecha más antigua es el
primero en entrar en la zona de producción, porque nos permite a cada salida,
una rotación adecuada de la mercancía que permite establecer los turnos de
salida.

En el almacén de producto final será algo parecido, el producto de

mayor petición y mas fuerte rotación estará más cerca de la zona de expedición
y el menos más alejado, cuando hay una salida se efectúa una rotación. El
control también por radiofrecuencia.

Control del almacén: Una vez en el almacén, mediante controles periódicos,

gracias a la gestión por radiofrecuencia, actualizaremos, la cantidad de producto
dentro de cada lote, mediante ese control y otro punto de control en la entrada de
producción, sabremos qué cantidades han sido realmente aprovechadas para producir
o sé han perdido debido a deterioros en el proceso de almacenaje, o por el paso de
tiempo, climatología, etc, Lo que se buscará es controlar el número real de stock y ver
qué productos son más sensibles a las mermas y deterioros, para buscar el problema
e intentar corregirlo.

Salida a Producción: cada vez que la zona de producción necesite un

material, generará una petición con la cantidad necesaria, con esa petición nuestro
sistema automáticamente nos mostrará que lote determinado hay que retirar (el que
más tiempo lleva en almacén), una vez retirado y pasado por el punto de control pre-
producción donde se controla las cantidades y materias pedidas, con el sistema de
radiofrecuencia quedará actualizada la cantidad que hay en nuestro almacén.

Descarga Carga

Pre-producción
Validación inspección

Zona Alm.
maquinaria

Embalaje-etiquetado

Transito personas maquinaria

Zona A fuerte rotación Otros

productos
Transito
fuerte
Zona B rotación media rotación

Transito
Zona C rotación baja Otros

Zona D
 GESTIÓN DE COMPRAS

ALMACEN
BASE DATOS

El departamento de producción cíclicamente, establecerá las

necesidades medias de materia prima, en la entrada de producción para ese
ciclo. En el almacén se establecerá el stock mínimo para poder cumplir con
esas necesidades durante un tiempo determinado, en función de: la capacidad
máxima del almacén, los tiempos de abastecimiento y posibles imprevistos, se
va actualizando el stock en base de datos y cuando se llega al mínimo
estimado se pasa la orden de comprar (hacer el pedido), la cantidad necesaria.
 GESTIÓN ALMACEN STOCK

ALMACEN BASE DE DATOS

Tanto en el almacén de materias primas como en el almacén de producto terminado, se seguirá el criterio FIFO, se llevará un control con etiquetas RFID y
lectores RFID (identificadores por radiofrecuencia), tendremos un control total de las cantidades, productos, lotes y fechas que entran en cada una de las
fases en tiempo real, se hace un control periódico manteniendo actualizado las existencias. Conseguiremos saber las necesidades reales del proceso y
podremos gestionar mejor los tiempos de permanencia.