Libro Perdidas Indeterminadas en La Produccion de Azucar Granja Vidal Segunda Correccion 2013 PDF

PÉRDIDAS INDETERMINADAS EN LA
PRODOUCCIÓN DE AZÚCAR
María Dolores Granja Ruales - Herminio Rafael Vidal Ochoa
María Dolores Granja Ruales
Ingeniera Química
Herminio Rafael Vidal Ochoa

Doctor en Química
2014
Para comentarios y sugerencias:
PÉRDIDAS INDETERMINADAS EN LA
PRODUCCION DE AZÚCAR
e-mail: granjaruales@andinanet.net
Telefax: 593-6-2950-084
Av. Víctor Manuel Peñaherrera 3-51
Ibarra, Imbabura, Ecuador
© Derechos Reservados de Autor, Ecuador, 2014.

“Las pérdidas indeterminadas en cualquier proceso de
producción agroindustrial, debe ser tomado muy en
cuenta desde todos los niveles de la empresa, grande o
pequeña; el descubrirlas a tiempo puede inclusive ser de
vital importancia para el crecimiento competitivo de la
misma”.
Las cifras, las descripciones de métodos y la información

presentada en este libro, han sido cuidadosamente
verificadas buscando asegurar un buen nivel de precisión.
No obstante, los autores y editores no se hacen
responsables por errores de impresión, por planteamientos
incorrectos o cualquier otra clase de errores. A las personas
que pretendan manipular productos químicos con base a
información proveniente de este libro, se les recomienda
consultar los documentos originales, al igual que las
especificaciones y normativas pertinentes con el fin de
evitar posibles riesgos.
PREÁMBULO
La utilización de los recursos en el Ecuador y en el resto del mundo está
iniciando un proceso de transición, por ejemplo el agua y el aire fueron
durante mucho tiempo los ejemplos favoritos de los economistas de lo que se
consideraban como “materiales gratuitos”. Sin embargo, las personas están
empezando a aceptar el hecho de que el aire y el agua son recursos naturales
que cada día adquieren gran valor y que no constituyen simplemente recursos
inagotables o depósitos de basura inalterables para el uso del hombre en la
producción y el consumo.
Para poder aprender a apreciar y acometer los problemas que se presentan

con la tecnología moderna, y especialmente con la tecnología del futuro, es
necesario familiarizarse con ciertos principios básicos y practicar sus
aplicaciones, en el contexto describe los principios de los balances de
materiales en un ingenio azucarero por varias maneras y por todos los
métodos deben dar los mismos resultados y se ilustra sus aplicaciones en una
gran diversidad de formas.
Los capítulos II, III inician revisando información general fundamental para
el estudio, son pocos los conceptos de estos capítulos que el lector no haya
revisado alguna vez. ¿Por qué, entonces, la necesidad de esta revisión?
Primero, la experiencia ha demostrado que es necesario explicar estos
conceptos básicos de una manera un poco más general y clara; en segundo
lugar, se requiere ciertas ideas generales para desarrollar la habilidad que
permite analizar y resolver los problemas azucareros.
La lectura y la comprensión de los conceptos es una tarea relativamente

sencilla; la aplicación de dichos conceptos a diferentes situaciones
desconocidas no es tanto. El ingeniero se convierte en un técnico competente
en su profesión, mediante el dominio de los procedimientos y técnicas
desarrolladas por sus antecesores. Entonces, quizá, podrá llegar a ser el
pionero de algunas otras nuevas.
INTRODUCCIÓN
Pretendemos que el libro se convierta en un diálogo de saberes, además es un
texto de iniciación a los cálculos básicos de las PÉRDIDAS
INDETERMINADAS EN LA PRODUCCION DE AZÚCAR, donde se
quiere proporcionar al lector una eficaz guía para el desarrollo de enfoques
generalizados en la resolución de problemas. Ha sido escrito para estudiantes
no graduados que han complementado los cursos normales de matemáticas,
física, química y una introducción a la ingeniería química y/o alimentos. Se
supone que los estudiantes poseen un conocimiento elemental de balance de
materiales. Además se ha tratado de emplear un lenguaje empresarial a fin de
que personal del área contable y gerencia puedan entender.
Los desafíos presentados han comprendido la combinación de la vieja y la

nueva tecnología, llevar a cabo una selección critica del material publicado y
producir un libro coherente en forma y contenido. También se ha buscado
mantener una perspectiva balanceada entre la Información empírica y la
teórica. Tanto el ingeniero de planta, como de laboratorio para ser efectivos
deben utilizar ambas, ya que en la mayoría de los casos un trasfondo teórico
promueve un uso más productivo de la información empírica. Hasta donde ha
sido posible, se ha seguido una estructura consistente en cada capítulo y de
manera aproximada se estableció el siguiente orden, presentación de
objetivos, siguiendo con aspectos teóricos y fundamentales, con ejemplos
prácticos. Para cumplir los objetivos del libro, tuvimos que luchar con la
tentación de ser incluyentes en extremo y el presentar un trabajo
comprensivo. El libro ha sido diseñado buscando proporcionar información
relevante y útil tanto para personal administrativo como ingenieros de planta
y personal de proceso. Además se han colocado referencias para aquellos que
requieran profundizar en algún tema
.
Ha surgido de la recopilación de experiencias personales vividas en el día a
día de un técnico azucarero, la paciente selección, revisión, recopilación y
condensación de la literatura técnica de manuales y revistas especializada con
el fin de apoyar a todo el personal técnico de laboratorio, producción y
ejecutivos de un ingenio; para con ello lograr tener un mayor control de
todo el manejo azucarero.
La complejidad intrínseca de la temática que aborda, unida a la propia

dinámica del proceso azucarero en los ingenios desde los más pequeños a los
más grandes en capacidad de procesamiento, este tema es común en
cualquiera de ellos, a pesar de la diversidad de sus características de diseños,
recursos humanos, materia prima, procesos que cada uno tiene, el control
contable azucarero es el común denominador, lo que hace que sea previsible
y necesario una revisión permanente, en el que un elemento enriquecedor
insustituible será sin duda el planteamiento de las críticas, sugerencias y
nuevos requerimientos que se van presentando a través del tiempo así como
también de los controles estatales y necesidades de los consumidores finales.
Este trabajo tiene la finalidad de ser una herramienta de apoyo a las nuevas
generaciones de azucareros que por estar íntimamente convencidos de que la
vida será mucho más rica que el pensamiento más audaz, se invita a esa
corriente renovadora que nacerá de los propios usuarios de esta guía y a todo
el personal que está íntimamente ligado en el desarrollo sustentable de un
mayor control del proceso de fabricación, que con las exigencias del trabajo
diario, con nuevas ideas y necesidades que seguramente surgirán a lo largo
del tiempo, así como el desarrollo científico técnico de la infraestructura que
se irá desarrollado y tecnificando.
La experiencia ha demostrado que hay una gran diferencia entre comprender
un principio y poder desarrollar la habilidad de aplicarlo, por ese motivo se
ha procurado introducir ejemplos reales, además se han incluido temas dentro
de la PÉRDIDAS INDETERMINADAS EN LA PRODUCCION DE
AZÚCAR, se ha adoptado una actitud convencional, ya que con el empleo de
la informática todo el cálculo azucarero reduce el tedio de muchas técnicas de
aproximaciones sucesivas y regenera el interés en el proceso de aprendizaje.
Sin embargo este texto no pretende llegar a obtener valores exactos, y

aunque no abarca el universo azucarero, aspira a que con él logre el técnico
azucarero, con un mínimo de datos y en breve tiempo, aplicar la lógica a
seguir según el caso, apoyado en el nivel profesional y en la experiencia del
trabajo diario que posea o alcance a tener, y una vez analizados los
resultados, tenga una idea de la situación contable del proceso de fabricación.
Se ha recopilado una serie de fórmulas lo más simplificadas, encontradas en

la bibliografía que se revisó para el cálculo azucarero contable, así como
otras que permitieron ayudar a realizar un análisis y/o a obtener un valor
necesario para los cálculos; con el mismo fin se incluyen notas y tablas que
no sólo abarcan la central azucarera en sí, sino que de una u otra forma van a
influenciar en su balance.
Se han respetado las unidades de medidas dadas por las fuentes bibliográficas
consultadas, sin embargo se aplica el Sistema Internacional de Pesos y
Medidas (S.I.).
Para el técnico azucarero así como para cualquier persona que desee
disminuir las pérdidas de azúcar de un ingenio no le es imprescindible
comenzar por la realización de un balance de sacarosa, sobre todo por el
tiempo que requiere para la realización de los cálculos, así como la
preparación previa para la toma de datos.
Además no existen los instrumentos necesarios de mediciones y equipos que

le den el apoyo sustentable. Más importante es, que sepa interpretar un
balance contable, aplicando la PÉRDIDAS INDETERMINADAS EN LA
PRODUCCION DE AZÚCAR; que luego de conocer el resultado del mismo
tanto al personal ejecutivo y técnico les va a permitir tener un camino de
acciones a seguir, que de implantarse y llevarse a cabo permitirían lograr
recuperar mayor eficiencia y productividad.
En muchos casos sin inversión necesaria, y en otros con un mínimo de

recursos, existentes en su mayoría, en las propias áreas del ingenio y otros
que requieran, como es lógico, de recursos financieros más elevados.
Los ingenieros químicos, o químicos siempre han estado satisfechos de su

versatilidad y amplios conocimientos. De acuerdo a la filosofía, el objetivo de
este libro consiste en ayudar a los lectores a que logren la capacidad de
resolver una gran diversidad de problemas prácticos de balance de materiales
dentro del proceso azucarero.
También, proporciona al lector una guía para el desarrollo de enfoques

generalizados en la resolución de problemas, los cuales podrán emplearse en
problemas menos comunes.
Este texto está planeado para familiarizar al lector con un número suficiente
de conceptos fundamentales de la PÉRDIDAS INDETERMINADAS EN LA
PRODUCCION DE AZÚCAR, de tal forma que pueda, primero continuar
con su preparación y en segundo lugar empezar a encontrar por sí mismo, las
soluciones a nuevos problemas.
Permite lograr cierta práctica para definir el problema en sí, para la

recolección de datos, en el análisis y comprensión de la información
disponible, para formar modelos con ideas básicas y, de hecho, para
desarrollar todo el procedimiento de resolución excepto la comprobación
experimental de la solución obtenida.
Una de las ideas básicas consistió en que el lector debe familiarizarse con los
principios y tópicos fundamentales antes de enfrentarse a los conceptos más
complejos. Se proporciona algunas referencias bibliográficas al final del
texto, para satisfacer el interés de los que necesitan información adicional.
En trabajos de esta naturaleza es difícil que los errores no estén presentes,

pero consideramos que son pocos y que se hallan muy distantes entre sí y nos
hacemos responsables de ellos. Esperamos que los lectores los puedan
localizar para que no aparezcan en futuras ediciones.
María Dolores Granja Ruales

Herminio Rafael Vidal Ochoa
1. IMPORTANCIA DE LA PÉRDIDAS INDETERMINADAS EN
LA PRODUCCION DE AZÚCAR
En los últimos años existe una concientización por el aumento de la

eficiencia industrial con el fin de diversificar, mejorar la calidad y también
de maximizar la productividad y de reducir los costos de la mayoría de las
unidades de producción así como la calidad de la materia prima y de los
productos finales para llegar a esas metas.
Para alcanzar estos objetivos empresariales juega un papel vital la

PÉRDIDAS INDETERMINADAS EN LA PRODUCCION DE AZÚCAR,
cuyos propósitos principales son:
1. Guiar el proceso de fabricación acorde a las especificaciones técnicas

en cada una de las etapas.
2. Determinar en cada proceso la eficiencia del mismo y encontrar

actividades que permitan minimizar las perdidas en cada uno de
estos.
3. Controlar por procesos la eficacia, con el fin de mantener el

aseguramiento de la calidad y de conocer los costos de los mismos.
4. Unificar cada área productiva como son: campo, fábrica y parte

administrativa, las mismas que son áreas que trabajan
independientemente buscando el retorno económico, por el
emprendimiento que solamente será asegurado por el aumento de la
cantidad de azúcar y/o alcohol por unidad de área total cultivada y de
la calidad de sus productos en cada una de las etapas.
La PÉRDIDAS INDETERMINADAS EN LA PRODUCCION DE

AZÚCAR permite a un gerente general tener todos los elementos de juicio
sobre las estadísticas de control, como conocer en donde se originan las
diferentes pérdidas. Además es importante tener presente que la confiabilidad
de la información que nace en el laboratorio de control de calidad le permite
al ingenio competir. El servicio de laboratorio que sorprende a los clientes
internos le ayuda a la empresa a desarrollar una reputación de servicio
superlativo, es decir puede sorprender a sus clientes manejando los detalles y
haciendo un esfuerzo adicional.
“La importancia de la confianza del servicio de información a los clientes

internos es de vital importancia, es poco probable que un solo problema de
servicio destruya completamente la confianza de un cliente en la empresa,
salvo en las siguientes circunstancias:
a) Cuando la falta es tan grave que cualquier esfuerzo de recuperación

es inútil. Un ejemplo de esto es un error causado por un proceder
abiertamente deshonesto.
b) Cuando el problema de servicio es parte de un patrón de errores y no
un incidente aislado.
c) Cuando el servicio de recuperación es débil y agrava el problema
original en lugar de corregirlo.
Un error de servicio que si ocurre en el día a día, no es sólo una oportunidad

para ganarse nuevamente la confianza de los clientes internos sino, además,
una oportunidad para mejorar el desempeño.”1
El jefe de laboratorio debe saber en qué punto falla el sistema de servicio con
más frecuencia. De esa manera podrá realizar análisis de las causas
primordiales de los problemas específicos e implantar las medidas
correctivas.
Otro aspecto crucial del contexto de servicio de información que da el

laboratorio es el trabajo en equipo, cada paso de la cadena de servicios debe
realizarse correctamente para que la experiencia del cliente interno sea
excelente, hagamos una comparación para producir una bella música en una
sinfonía, cada instrumento toca una partitura diferente pero cuando suenan al
mismo tiempo produce la bella música que deleita al público, así el trabajo de
tomar muestras, transportarlas, prepararlas, analizarlas, y digitar al sistema
sus resultados debe producir ese hermoso trabajo de apoyo a producción para
obtener una buena calidad de azúcar.
El trabajo en equipo trata de valores, actitudes, sentimientos y destrezas, es

fundamental para la excelencia del servicio, independientemente de la
estructura, la colaboración se caracteriza por una comunicación constante,
abierta y sincera; y un espíritu de ayuda, confianza y fe en los compañeros de
trabajo o del equipo de trabajo; y una responsabilidad compartida en los
resultados, los sentimientos deben ser para cooperar en lugar de competir, de
trabajar interdependiente, no independientemente, entre estos sentimientos
1
Berry, Leonard,!Un buen servicio no basta!, Cuatro Principios del Servicio
Excepcional al Cliente, pág. 111
prevalecen los vínculos con los compañeros, el compromiso con el esfuerzo
del grupo, y el orgullo por las realizaciones conjuntas.
Trabajar en equipo no implica conformarse, deben fusionarse los aportes

individuales de tal manera que el todo es mayor que la suma de las partes. No
es necesario que los miembros del equipo se parezcan, hablen igual, piensen
igual o trabajen igual, la diversidad de personalidades, antecedentes,
experiencias y perspectivas les imprime vitalidad y energía a los procesos de
colaboración, lo más importante que deben hacer los integrantes de un equipo
es respetarse y valorarse mutuamente, comprender su misión y creer en ella,
y considerar el trabajo en equipo como un medio para cumplirla.
“EL trabajo en equipo alienta a los integrantes a comunicarse directamente,

a tener empatía y a apoyarse mutuamente, a discutir distintos puntos de vista
de manera constructiva, a resolver los problemas con eficacia, a realizarse
en su trabajo y a sentirse seguros y valorados como individuos”2
Para que el lector tenga un conocimiento general del proceso azucarero se

describe lo siguiente:
El azúcar se obtiene a partir de la sacarosa que contienen muchas plantas (de

la familia Saccharum officinarum), siendo las principales la remolacha y la
caña de azúcar. En los países tropicales y en especial en el Ecuador, se extrae
solamente de la caña de azúcar, a diferencia de los países que cuentan con
las cuatro estaciones en que se extrae a partir de la remolacha azucarera.
La composición de la caña depende de un gran número de factores,
incluyendo la edad de la caña, las condiciones de cultivo y crecimiento, el
uso de madurantes y enfermedades. Debido a que la cana es una planta, esta
se constituye en una variable inherente de alimentación para las fábricas de
azúcar con respecto al momento en la temporada de zafra y de una zafra a la
siguiente. El contenido de fibra en tallos limpios varía entre 10 y 18 g/100 g
cana. El contenido de sacarosa en canas procesables puede variar entre 8 y 17
g/100 g cana. En una cana de buena calidad, limpia y fresca, la pureza del
jugo se encuentra alrededor de 90, mientras que los sólidos disueltos varían
entre 10 y 19 g/100 g cana. El balance del tallo de cana es el agua, que en
general constituye aproximadamente 70 g/100 g cana. Los componentes que
son no-sacarosas, es decir la diferencia entre solidos disueltos totales y
sacarosa, son también muy variables.
La fabricación de azúcar comprende varias operaciones unitarias como son:
2
Yankelovich, Daniel; Immerwahr, Jhon. Putting the work ethic to work New York_
Public Agenda Fundation, 1983, pág.1
La extracción del jugo por medio de molinos o difusores, sulfitación o
medios decolorantes, alcalinización, clarificación del jugo y la meladura,
evaporación, cristalización, centrifugación, secado y envase, evitando en lo
posible afectar al medio ambiente.
La caña de azúcar es transportada al ingenio donde es pesada; esta es

preparada para la molienda, mediante cuchillas que cortan los tallos en
pedazos a través de molinos de martillos que desmenuzan la caña pero no
extraen el jugo.
En el tándem de molienda comienza la extracción del jugo, moliéndose la

caña entre pesados rodillos o mazas, para ayudar a la extracción se aplican
aspersores de agua caliente llamada imbibición sobre la capa de bagazo según
sale de cada unidad de molienda. En varios países productores de azúcar han
adoptado un proceso alternativo los llamados difusores.
El jugo procedente de los trapiches es ácido y turbio.
El proceso de clarificación remueve impurezas empleando la lechada de cal o

sacarato de calcio y temperatura.
El jugo clarificado contiene aproximadamente 85% de agua. Dos terceras

partes de esta agua se evaporan en los evaporadores al vacío de múltiple
efecto. El jarabe o meladura sale del último cuerpo aproximadamente con
65% de sólidos y 35% de agua.
La cristalización tiene lugar en tachos al vacío de simple efecto, en donde el

jarabe o meladura se evapora hasta llegar a saturación. En este momento se
añaden la semilla a fin de que sirvan de núcleos de cristalización.
Las centrífugas permiten el paso de los núcleos y retienen a los cristales; por
ejemplo en crudo éstos se transportan por medio de fajas hacia la tolva de
envase para su empaquetado final y en el caso de azúcar blanco se lava con
vapor de agua la película de miel adherida al cristal y se pasa por el proceso
de secado, tamización y empaque.
La manera de llevar los informes comprende una contabilidad especializada

que no necesita solamente de un conocimiento de contabilidad comercial sino
también de un sistema del control químico, que se emplea en la fabricación,
así como conocer ampliamente el proceso de la fabricación del azúcar desde
el campo hasta la fábrica.
Cabe resaltar dentro de este capítulo el rol y la importancia que desempeña la

persona encargada del control azucarero que en la mayoría de ingenios recae
sobre el Jefe de Laboratorio de control de producción que viene a ser un
cargo análogo al de un auditor en un departamento de contabilidad, cargando
al Jefe de fabricación la sacarosa que entra al proceso y le acredita con los
productos que salen del mismo, sacarosa en caña, sacarosa en bagazo,
sacarosa en cachaza, sacarosa en miel final, sacarosa en indeterminados y la
sacarosa en el azúcar envasada.
Así como reportando al departamento de campo el contenido de sacarosa que

trae la caña, el ART y contenido de fibra de la caña con lo cual se procede al
cálculo para el respectivo pago a los cañicultores, también el Jefe de
Laboratorio es el encargado de llevar la estadística del proceso de la fábrica,
comunica en sus informes la cantidad de materia prima, los análisis de los
materiales en el curso de la fabricación, la calidad del producto final y de los
secundarios; además debe llevar el registro y la estadística del control de
tiempos perdidos que se origina sean en campo o en fábrica. Cabe recordar
que un ingenio azucarero no procesa caña sino que extrae la sacarosa que trae
la caña y mediante su proceso la convierte en azúcar comercial en sus
diferentes tipos.
Uno de los objetivos planteados en este estudio es el desarrollar un

procedimiento sistemático que nos permitiera registrar los movimientos de la
materia prima y otros materiales, que ingresan a proceso y los resultados del
proceso azucarero; sin embargo, el lector no debe suponer que este objetivo
es nuestra única tarea de análisis.
Por el contrario, debe pensar que el sistema que buscamos tendrá que
producir algo de gran valor, algo que satisfaga las necesidades de la
PÉRDIDAS INDETERMINADAS EN LA PRODUCCION DE AZÚCAR.
Ese sistema es lo que llamamos “sistema informático de laboratorio”, cuya
finalidad es producir, a intervalos periódicos, estados contables de azúcar en
un ingenio azucarero para el tipo de proceso que este disponga.
Existe varios tipos de informes, pero únicamente dos son de singular

importancia: a) el Balance de Pol y b) el Balance Pol% de caña.
Uno de los reportes de mayor importancia dentro del control químico son: el
diario y fecha, semanal y fecha, mensual y fecha, según la costumbre
establecida localmente; la parte del reporte designado como Balance de
Sacarosa, Balance de Pol, o Pérdidas de sacarosa, tienen vital importancia ya
que es ahí donde aparecen las cifras indicadoras de pérdidas que están
ocurriendo en la fábrica. Esto generalmente se reporta con Balance de Pol %o
caña, Balance de Pol % jugo diluido o mezclado, cada título está integrado
por dos columnas: 1) corrida, y 2) a la fecha3, como veremos más adelante
detenidamente.
3
Fecha, se llama fecha a los valores acumulados anuales, que dependiendo del caso
serán ponderados para los resultados de los análisis de rutina como los especiales de
laboratorio.
Uno de los efectos más serios que origina un mal control químico es el
balance general de la fábrica, por citar un ejemplo la eficiencia de la
molienda, lo que le afecta directamente al jefe de molinos quien no podrá
operar con eficiencia el tándem al no contar con datos seguros que le guíen
como índice de preparación de caña , la humedad del bagazo, la cantidad de
imbibición por ciento fibra o por ciento caña, el contenido de pol que pierde
en el bagazo, fibra en caña, peso y temperatura del agua de imbibición, peso
del jugo diluido o mixto, curva de Brix, cantidad de azucares reductores,
sanitización etc.
Prácticamente es imposible para el técnico azucarero más capaz manejar una

fábrica de azúcar a su máxima eficiencia, con un mínimo de pérdidas, sin
disponer de datos reales, confiables, analíticos y precisos que le suministre el
laboratorio, sobre todo el balance de tiempo perdido, las pérdidas de
fabricación, que contempla un balance de la cantidad del azúcar que entra a
la fábrica y de los productos y subproductos que salen de la misma.
Recíprocamente ninguna cantidad de trabajo de laboratorio mejorará los
resultados de la fabricación si el jefe de laboratorio no está verdaderamente
comprometido en lograr la mayor eficiencia del equipo y de las facilidades de
trabajo que dispone en utilizar los informes estadísticos de laboratorio como
base para un control sistemático de las diferentes etapas de fabricación;
desgraciadamente muchos ejecutivos , gerentes generales, de fábrica, de
campo y jefes de producción y mantenimiento dan poca importancia a los
informes de laboratorio, se puede afirmar con razón que las pérdidas de
fabricación son altas y su recuperación baja.
Todo esto afecta al pago de la materia prima, por lo expuesto la manera de

llevar los informes comprende una contabilidad especializada que nace desde
el análisis a la calidad de la materia prima, tiempos perdidos en cada proceso,
balance de sacarosa, calidad de los diferentes productos y subproductos del
proceso azucarero.
Recomendamos a los ejecutivos y técnicos de un ingenio siempre tener

presente los principales requisitos como son: la Capacidad, el Rendimiento, y
el Control de Calidad del producto terminado, aunque actualmente este
último ya no proporciona ninguna garantía para asegurar su inocuidad4, por
eso es necesario que los ingenios azucareros recuerden que, lo que producen
es un alimento de primera necesidad y deben tener como nueva herramienta
dentro del control el sistema HACCP5 que es uno de los sistemas que está
4
Inocuidad: es garantizar que los productos sean sanos y no causen daño alguno al
consumidor.
5
Sistema HACCP: cuyo propósito es identificar los peligros controlados;
asegurando con ello que la elaboración de los productos alimenticios sean inocuos, es
decir sanos para que no afecten la salud del consumidor. Las siglas de HACCP,
siendo muy utilizado en los ingenios a más del sistema de mejoramiento
continuo de la calidad ISO 9001-20086 , para brindar ayuda en la producción
de alimentos inocuos.
Para aquellas personas que no están familiarizados con este tema, piensan
que debe dejarse a los expertos, pero esta experiencia no es más que un
conocimiento de la materia prima, proceso de fabricación y del producto
terminado, además el HACCP tiene en cuenta los peligros físicos(tierra,
piedra, metal.), químicos(bactericidas, grasa.) y biológicos(bacterias, mohos,
levaduras), en el transcurso del envase de azúcar; por lo tanto debe existir un
alto compromiso de los Directivos Gerenciales de los ingenios para elaborar e
implementar el plan HACCP, como también formar un equipo
multidisciplinario conformado por el Personal técnico, ingenieros de fábrica,
operadores, personal de envase, bodegas de azúcar y personal de limpieza
para implementar BPM (buenas prácticas de manufactura)7 que son los
requerimientos mínimos de higiene y de procedimientos sanitarios
necesarios, orientados a garantizar la integridad del producto y así como
también los procedimientos operacionales estándares de saneamiento
SSOP8(Standard Operating Procedures) que son especificaciones establecidas
para que sean seguidas como rutina en la aplicación de tareas específicas para
la limpieza y desinfección en los ingenios; con un adecuado programa de
BPM incluirá procedimientos relativos a:
Entrenamiento e higiene del personal.

Recepción y almacenamiento.
Limpieza y desinfección.
Control de plagas.
Manejo y mantenimiento de equipos.
significa en inglés Hazard(peligro), análisis(análisis), critical(critical),

control(control), point(punto)
6
Qué es ISO 9001-2008, es un sistema estándar Internacional que presenta
requisitos para implementar sistemas de gestión de calidad.
7
BPM, son los principios básicos y prácticas generales de higiene en la
manipulación, preparación, elaboración, envasado, almacenamiento, transporte y
distribución de alimentos para consumo humano, con el objeto de garantizar que se
fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas y se disminuyan los riesgos inherentes
a la producción.
8
SSPO, significa procedimiento estándar de sanitización, las SSOP adoptadas por el
FSIS (Food Safety and Inspection Service) engloban limpieza y desinfección pre-
opracional y durante el proceso; según el FDA abarcan: mantenimiento general,
sustancias usadas para limpieza y saneamiento, almacenamiento de productos
tóxicos, control de plagas, higiene de superficies en contacto con alimentos,
almacenamiento y manipulación de equipos y utensilios limpios, retiro de basura y
residuos.
A continuación se detalla un ejemplo de buenas prácticas de manufactura
(BPM) que incluyen también las buenas prácticas de laboratorio (BPL).
Contaminación por Personal:
Teniendo en cuenta que la base del éxito de un programa de calidad es la

capacitación del personal, resulta adecuado comenzar a implementar las
medidas relacionadas con el mismo.
Estos son algunos de los puntos sobre los que se deberá trabajar en la
capacitación:
 El personal no debe ser un foco de contaminación durante la

elaboración.
 El personal debe realizar sus tareas de acuerdo con las instrucciones
recibidas.
 Los empleados deben lavarse sus manos ante cada cambio de
actividad, sobre todo al salir y volver a entrar al área de
manipulación.
 Se debe usar la vestimenta de trabajo adecuada.
 No se debe fumar, ni salivar, ni comer en las áreas de manipulación
de alimentos.
 El personal que está en contacto con materias primas o
semielaboradas no debe tratar con el producto final a menos que se
tomen las medidas higiénicas.
 Se deben tomar medidas similares para evitar que los visitantes se
conviertan en un foco de contaminación: vestimenta adecuada, no
comer durante la visita, etc.
Frases para el personal:
 Quítese las alhajas antes de comenzar a trabajar.

 Deje ropa de calle en los vestuarios.
 Use ropa de trabajo adecuada: cofia, calzado, guantes de colores
claros.
Todo esto involucra una nueva visión para ser líderes en los productos
alimenticios que comercializa, manteniendo un nivel de excelencia y
mejoramiento continuo, para ofrecer mejor calidad y superar las expectativas
de los clientes; implementando tecnologías y sistemas de aseguramiento de la
calidad, para mantener presencia competitiva en el mercado Nacional e
Internacional.
Cabe indicar que actualmente en el control de calidad de los ingenios

azucareros a nivel mundial se tiene estandarizados los métodos de análisis de
laboratorio recomendados por ICUMSA (International Commision For
Uniform Methods of Sugar Análisis).
“Dentro del concepto de gestión eficiente de un ingenio azucarero y de una

empresa en un entorno altamente competitivo, un aspecto clave es el control
sobre la gestión y sus resultados. Este control empieza a partir de definir
hacia donde se desea conducir al ingenio o a la empresa o a una parte de ella
(área funcional) y que es expresado en un plan empresarial (Plan
Estratégico), una vez definido este aspecto en forma explícita o implícita, el
siguiente paso es determinar que componentes debe tener, como deben estar
interrelacionados y que debe hacer cada uno de ellos, para implementar o
desarrollar las políticas, acciones o estrategias y alcanzar los resultados
requeridos. Esto, que también es un plan de carácter Organizativo, queda
expresado en el Manual de Organización de un Ingenio, o de una empresa o
en el área funcional. Estas son las consideraciones que se deben tener para
formular un Manual de Organización”.9
El Manual de Organización del Departamento de Control de Calidad, es

un documento oficial de un ingenio azucarero o de una empresa donde se
detalla la organización formal del área funcional del Departamento de
Control de Calidad. En este documento se incluye la misión que debe
cumplir el área, su estructura orgánica, funciones, responsabilidades, las
relaciones jerárquicas, las funciones o actividades específicas de cada
puesto que la integra. Dentro de las descripciones de puestos se ha
considerado los aspectos que son relevantes para los fines de un Manual de
Organización en un ingenio o empresa.
“El ámbito de aplicación de este Manual es el área del Departamento de

Control de Calidad y las unidades que la conforman, de igual manera
ponemos como sugerencias a seguir, los objetivos básicos que se pretende
alcanzar con este manual son:
a) Presentar una visión de conjunto de la organización del

departamento de Control de Calidad.
b) Precisar las funciones encomendadas a cada unidad orgánica para
asignar responsabilidades, evitar duplicidad de esfuerzos y
detectar omisiones.
c) Coadyuvar a la ejecución correcta de las labores encomendadas
al personal y propiciar la uniformidad en el trabajo.
d) Permitir el ahorro de tiempo y esfuerzo en la ejecución del
trabajo, evitando la repetición de instrucciones.
9
Mendizábal, H; Morales, J. Manual de Organización y Funciones de Control de
Calidad, Cartavio- Perú, 2007,pág. 2
Con estos objetivos se espera que el desempeño, contribuya a mejorar la
eficiencia y la productividad de un ingenio o para bien propio y de sus
accionistas. A continuación se describe levemente un manual de
organización y funciones para un departamento de control de calidad.”10
1.1. PROPÓSITO
Presentar la estructura orgánica: la misión, principales funciones, relaciones

de autoridad, responsabilidad y coordinación, la organización y la descripción
de puestos, del Área Funcional del Departamento de Control de Calidad.
1.2. ALCANCE
El ámbito de aplicación de este manual, es el área funcional del departamento

de Control de Calidad, y los organismos que la conforman.
1.3. RESPONSABILIDADES
1.3.1. Cada Jefatura que reciba el manual tiene como responsabilidad

mantenerlo actualizado, cuando quiera proponer cambios,
correcciones o recomendaciones debe dirigirse a su jefe inmediato y
éste a la Dirección o Departamento de Talento Humano (como se
llame dentro de un ingenio o empresa), quien evaluará la
conveniencia de incorporar las propuestas y devolverlo cuando se
retire de la empresa.
1.3.2. Cada Jefe de Departamento de Control de Calidad debe tener a su

alcance y como fuente de consulta permanente el manual de
organización de su Departamento y verificar que se cumplan las
funciones y responsabilidades.
1.4. DEFINICIONES
1.4.1. “Área Funcional: Unidad orgánica que desarrolla una función

empresarial, que se maneja como un negocio independiente, bajo la
autoridad de un gerente funcional.
1.4.2. Asistente: Profesional o técnico que actúan como ayudante especial

de un gerente o jefe de línea, con un pequeño conjunto de
actividades, sin ejercer supervisión.
10
Ibid, 2
1.4.3. Autoridad Lineal: Derecho que tiene un superior para tomar
decisiones de todo tipo sobre una unidad organizacional a su cargo
con respecto a las actividades y recursos asignados a ella.
1.4.4. Autoridad Funcional: Derecho que se delega en una persona o

departamento para controlar procesos, prácticas, políticas u otros
asuntos específicos relacionados con actividades que lleva a cabo
personal de otros departamentos.
1.4.5. Cañicultor: Proveedor particular de materia prima, en este caso
caña de azúcar.
1.4.6. Controlar: Comparar lo que se hace con lo planificado,

programado o dispuesto y en caso de desviaciones corregirlas.
1.4.7. Coordinar: Intercambiar opiniones para ponerse de acuerdo sobre

cómo desarrollar una determinada actividad o alcanzar un objetivo,
que sea lo mejor para las partes.
1.4.8. Dirigir: Ilustrar e impartir instrucciones al personal acerca de las

operaciones que deben realizarse para alcanzar determinados
objetivos y supervisarlos para asegurarse que hagan lo correcto.
1.4.9. Descripción de Puestos: Estructuración de un trabajo en términos

de su contenido, función y relaciones. (puestos individuales o
grupos de trabajo).
1.4.10. Departamento: Unidad orgánica integrada por varios puestos

dentro de la estructura orgánica que desarrolla una función
específica para alcanzar un objetivo empresarial y sobre la que una
persona tiene autoridad y ejerce la función de administrar.
1.4.11. Eficacia: Obtención de un resultado en la oportunidad, cantidad y

calidad deseada.
1.4.12. Eficiencia: Logro de objetivos o resultados con la menor cantidad

de recursos, logro de objetivos al menor costo u consecuencias no
deseadas.
1.4.13. Estructura Orgánica: Es la representación de cómo se dividen,

agrupan y coordina las actividades de una organización
empresarial o parte de ella para alcanzar los fines o metas
propuestas en el desarrollo de su misión.
1.4.14. Función: Conjunto de actividades necesarias, permanentes, afines

e interrelacionadas para alcanzar un objetivo o finalidad.
1.4.15. Jefe: Persona que tiene autoridad para mandar a otras personas
(sus subordinados).
1.4.16. Misión: Función o actividad básica de una empresa o parte de

ella, responde a: ¿Cuál es la razón de su existencia?, ¿Por qué o
para qué existe esta empresa o Departamento?
1.4.17. Organizar: Asignar las tareas identificadas en el proceso de

planificación a determinados individuos y grupos dentro de la
empresa, de manera que puedan lograrse los objetivos
establecidos.
1.4.18. Optimizar: Buscar e implementar la mejor manera de realizar

una proceso o función.
1.4.19. Plan Estratégico: Documento que detalla la filosofía empresarial

(Visión, Misión, Valores, Estrategia básica) Objetivos y/o metas
estratégicas y planes de acción estratégicos (Planes a largo plazo
en sus funciones de línea), su punto de partida es un análisis
FODA.
1.4.20. Plan Operativo: Es el plan que enlaza la planificación estratégica

y la operativa. Su perspectiva es al medio y corto plazo (Más
específico que la planificación estratégica).
1.4.21. Planificar: Es seleccionar las metas u objetivos, y establecer

actividades, cronograma de ejecución, y recursos necesarios, para
alcanzarlos. Significa preparar un plan.
1.4.22. Proceso: Conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que

interactúan, las cuáles transforman elementos de entrada en
resultados.
1.4.23. Responsabilidad: Obligación que los subordinados le deben a sus

superiores con respecto al ejercicio de autoridad que les fue
delegada.
1.4.24. Supervisar: Acción de controlar que un trabajo se haga según lo

dispuesto.”11
11
Ibid,4-5
1.4.25. Registro Perfil de Cargos (puestos)
DEPARTAMENTO DE CONTROL DE CALIDAD

ESTRUCTURA ORGÁNICA
GERENCIA
GENERAL
Departamento de SUPERINTENDENCIA
Control de Calidad PRODUCCIÓN
Sección Control
de Calidad
Auxiliar de
Oficina
Supervisor Análisis Supervisor de Supervisor de Supervisor de

Especiales Turno Microbiología Análisis de Caña
o Maduración
Laboratorista Laboratorista Laboratorista Laboratorista
Operador de
Balanza de
materia prima y
producto
terminado
1.4.26. Misión:
“Ser el departamento encargado de ejecutar los análisis físico-químicos y

microbiológicos y cálculos contables de materiales, insumos, productos en
proceso, producto final (azúcar) y subproductos derivados de la caña de
azúcar a fin de mantener todo el proceso productivo bajo control según los
estándares y procedimientos establecidos.”12
1.4.27. Principales Funciones
1.4.27.1. Programar y ejecutar los análisis cualitativos y cuantitativos de

rutina y especiales para el control de calidad del proceso de
elaboración de azúcar y del producto terminado y demás sub-
productos.
1.4.27.2. Realizar los análisis de caña: de pre cosecha o maduración,

referenciales y especiales, para así determinar la calidad de la
materia prima, según el proveedor o cañicultor.
1.4.27.3. Realizar el control de calidad de los reactivos utilizados en el

proceso de elaboración.
1.5.3.4 Llevar registros y control de las principales variables e

indicadores de calidad en cada punto de control, cumpliendo los
procedimientos y métodos establecidos.
1.5.3.5. Llevar un control microbiológico de todo el proceso de

producción del azúcar.
1.5.3.6. Realizar investigaciones científicas tendientes a optimizar los

procesos químicos de azúcar y experimentar la obtención y
aprovechamiento de los subproductos derivados de la caña de
azúcar.
1.5.3.7. Recomendar e implementar políticas aplicables al control de

calidad de acuerdo al Sistema de Gestión de Calidad.
1.5.3.8. Recomendar la utilización de materiales, reactivos y equipos que

ofrezcan mayor efectividad y/o ahorro para la empresa y a la vez
desarrollar un programa de verificación, mantenimiento y
calibración de los equipos de Laboratorio.
1.5.3.9. Efectuar los cálculos de eficiencia de extracción, cálculos de

rendimientos de fábrica y control de producción de azúcar,
12
Cfr, Ibid, 7
alcohol y cogeneración.
1.5.3.10. Presupuestar las necesidades de recursos para desarrollar las

operaciones programadas.
1.5.3.11. Solicitar y mantener un inventario mínimo de reactivos,

materiales y equipo de laboratorio; procurando el empleo
racional de los mismos.
1.5.3.12. Realizar otras funciones coherentes con su misión o a criterio de

la Gerencia General.
1.6. Líneas de Autoridad, Responsabilidad y Coordinación.
1.6.1. Línea de Autoridad
1.6.1.1. El Departamento de Control de Calidad depende de la Gerencia

General.
1.6.1.2. El Departamento de Control de Calidad ejerce autoridad formal

sobre los órganos que la integran.
1.7. Línea de Responsabilidad
El Departamento de Control de Calidad responde ante la Gerencia General

por:
1.7.1. Brindar un eficiente control de todo el proceso de elaboración,

desde el ingreso de la caña hasta la obtención de azúcar y demás
subproductos, tanto cuantitativamente como cualitativamente.
1.7.2. Control analítico y rendimientos de la caña propia y de

proveedores particulares.
1.7.3. Existencia, cuidado y utilización racional de equipos de

laboratorio, herramientas, materiales e insumos utilizados.
1.7.4. Establecer sistemas, procesos o métodos de trabajo eficientes que

coadyuven al eficaz cumplimiento de su misión, funciones y
responsabilidades.
1.8. Línea de Coordinación

1.8.1. Con Superintendencia de Campo, Superintendencia de Fábrica,
en aspectos relacionados con sus funciones.
1.9. Organización
 Jefe Departamento de Control de Calidad.

 Jefe Sección Control de Calidad
 Supervisor de Análisis Especiales.
 Supervisor de Turno.
 Supervisor de Microbiología.
 Supervisor de análisis de Caña.
1.10. Descripción de Puestos
1.10.1. Del Jefe de Departamento de Control de Calidad
Título del Puesto: Jefe de Departamento
Gerencia: General
Superintendencia: NA
Departamento: Control de Calidad
Función Básica:
Planificar, dirigir y controlar la aplicación del control de calidad en todo el
proceso, tanto de azúcar, alcohol, agua de calderas, aguas residuales, materias
primas directas e indirectas a fin de asegurar la obtención de resultados
satisfactorios con un adecuado manejo de recursos humanos, materiales y
financieros.
Relaciones:
Reporta a: Gerente General
Supervisa a: Jefe de Sección, Auxiliar de Oficina, Supervisor de Análisis
Especiales, Supervisor de Turno, Supervisor de Microbiología, Supervisor de
Materia prima.
Coordina:
Internamente: Con el Jefe Departamento de: Campo, Fabricación, Molinos y
Mantenimiento.
Externamente: Con todas las Jefaturas de la Empresa y organismos especializados
en Industria Azucarera.
Principales Funciones:
1) Programar, dirigir y controlar, bajo estándares pre establecidos, la

ejecución de los análisis cualitativos y cuantitativos de materiales,
insumos, productos en proceso, azúcares, alcohol y subproductos,
aguas: calderas, sistemas de enfriamiento, potable y residuales, etc.
2) Analizar los reportes de análisis de laboratorio, verificando que los
parámetros de calidad obtenidos estén dentro de los estándares a fin de
recomendar los correctivos del caso.
3) Supervisar, revisar y autorizar los reportes de producción de azúcar,
ingreso de caña a molienda de caña comprada y propia, cuadros de
rendimientos y eficiencias.
4) Disponer el análisis de control de calidad de los materiales y reactivos
empleados para los análisis químicos y los utilizados en el proceso de
elaboración de azúcar y alcohol.
5) Supervisar la correcta ejecución de los registros y cálculos de
rendimiento en base a la caña molida.
6) Controlar la realización de los trabajos de laboratorio velando por el
cumplimiento de los principios de Buenos Hábitos de Laboratorio,
incluyendo el establecimiento de programas de control, garantía de
calidad y de seguridad.
7) Identificar y establecer sistemas y procedimientos adecuados para la
adquisición y mantenimiento de instalaciones y equipos, limpieza,
vigilancia, así como las condiciones de seguridad en el trabajo general.
8) Aprobar la mejora de procesos, equipos y la capacitación y evaluación
de su personal.
9) Participar en el comité de dirección del Sistema de Gestión de la
Calidad.
10) Supervisar la elaboración y distribución de los Reportes Mensuales a
las gerencias respectivas.
11) Presupuestar y solicitar materiales y/o insumos necesarios para la labor
del Departamento.
12) Realizar otras funciones por iniciativa propia o las que le asigne su
superior inmediato.
Autoridad
El Jefe Control de Calidad tiene autoridad para solucionar problemas
laborales, otorgar permisos, sancionar y disciplinar al personal bajo su
mando según lo establecido en el Código de trabajo. Firmar órdenes de
trabajo, vales de materiales y solicitudes de compra necesarios para las
operaciones de su Departamento, a más de parar el proceso productivo si
este no está acorde a las normas legales vigentes Normas INEN.
1.10.2. Del Jefe de Sección de Control de Calidad
Título del Puesto: Jefe de Sección
Gerencia: General
Función Básica:
Supervisar los análisis físicos, químicos y microbiológicos de materiales,
insumos, productos en proceso, azúcares, alcoholes y subproductos y
cálculos diarios de rendimientos.
Relaciones:
Reporta a: Jefe Departamento de Control de Calidad
Supervisa: Auxiliar de Oficina, Supervisor de Análisis Especiales,
Supervisor de Turno, Supervisor de Microbiología, Supervisor de análisis
de caña o maduración.
Coordina:
Internamente: Con el Jefe del Departamento de Fabricación, Molinos y
Planta de alcohol.
1) Supervisar la ejecución de los análisis cualitativos y cuantitativos de

materiales, insumos, productos en proceso, azúcares, alcohol y
subproductos a fin de mantener bajo control los estándares
establecidos.
2) Observar el cálculo diario de Sacarosa % Caña, Stock rápido,
Recobrado y demás Rendimientos.
3) Elaborar el Reporte de Operaciones de Fábrica, para las reuniones
diarias en la Superintendencia de Fábrica.
4) Supervisar la labor de los Supervisores de turno y de Análisis
Especiales, verificando el correcto empleo de equipos, reactivos,
métodos y registros de acuerdo a procedimientos establecidos.
5) Vigilar el trabajo realizado en Laboratorio de materia prima o Campo,
Laboratorio de Microbiología y Análisis de materia prima (caña) de
proveedores particulares.
6) Coordinar con el Auxiliar de Oficina los ingresos de datos al Sistema,
de azúcar, melaza y alcohol, datos analíticos y modificaciones.
7) Elaborar los Reportes Mensuales: Reporte de Fábrica, Cuadro
Comparativo y Producción Global donde quedan definidos los
Rendimientos mensuales de Fábrica.
8) Determinar las pérdidas de sacarosa en el proceso, en Indeterminados,
sacarosa en aguas y/o invertidos.
9) Disponer el análisis de control de calidad de los materiales y reactivos
empleados para los análisis químicos, y los utilizados en el proceso de
elaboración de azúcar y alcohol.
11) Solicitar materiales y/o insumos necesarios para la ejecución de los
trabajos del Departamento.
12) Cumplir y hacer cumplir las normas de Seguridad e Higiene Industrial
y de buenos hábitos de manufactura.
superior inmediato.
1.10.3. Del Auxiliar de Oficina.
Título del Puesto: Auxiliar de Oficina
Gerencia: General
Función Básica:
Desarrollar los partes de producción, ingreso de datos y manejo del
Sistema en el Departamento de Control de Calidad.
Relaciones:
Reporta a: Jefatura de Departamento de Control de Calidad
Supervisa: NA
Coordina:
Internamente: con el Operador de Balanza de materia prima y producto
terminado y el Supervisor de turno
1) Mantener operativo el sistema de Laboratorio y de Balanza de materia

prima y producto terminado, ingresando los datos de Control de
Calidad al sistema de producción, al sistema informático de
laboratorio y al sistema de pago a proveedores de materia prima.
2) Realizar los Cierres Diarios de Análisis y de Día en el sistema de
informático de laboratorio y de balanza de caña en el sistema de pago
a proveedores.
3) Ingresar el tiempo perdido, toneladas de jugo mezclado% de jugo,
bagazo y agua al Sistema de producción y al sistema informático de
laboratorio, en forma detallada.
4) Ingresar al sistema todos los promedios de las planillas de control
diario de molienda y elaboración para preparar el Parte diario de
Fábrica y Reporte semanal, quincenal y mensual.
5) Ingresar al sistema de fábrica la pol del azúcar y la pol corregida.
6) Ingresar al sistema de producción y al sistema informático de
laboratorio los reductores y sacarosa clerget de miel final de balanza.
7) Ingresar al Sistema de producción y al sistema informático de
laboratorio los análisis de caña propia y comprada.
8) Ingresar la materia extraña de la caña propia del ingenio y de los
proveedores particulares al Sistema de Producción y Sistema de
laboratorio para pago a proveedores de materia prima.
9) Realizar gráficos de control de variables y reportes en el sistema de
informático de laboratorio.
10) Realizar Copia de Seguridad de todos los Archivos en Excel
11) Ingresar al sistema de producción y al sistema informático de
laboratorio la producción de azúcar de los 3 turnos.
12) Reportar a Jefe de Control de Calidad y Departamento de Sistemas los
problemas de mensaje de error que se presenta en los Sistemas de
Producción, sistema informático de laboratorio y de pago a
proveedores de materia prima.
13) Corregir los errores que ocurren en la balanza de caña, previa
autorización de su Jefe.
14) Ingresar las Horas de Quema que tiene la materia prima al Sistema de
la caña del ingenio.
15) Elaborar el reporte de Movimiento de Melaza.
16) Confeccionar Certificados de los lotes de Azúcar despachados, con los
respectivos análisis.
17) Reportar al Jefe de Control de Calidad los reportes de Caña de
proveedores particulares, reportes por canteros, rendimiento en azúcar
y reportes con su respectivo análisis de la molienda de caña propia del
ingenio o de los proveedores.
18) Emitir los reportes de Control de Calidad para su distribución a las
dependencias respectivas.
19) Capacitar al personal de laboratorio y balanza de caña en el uso de los
sistemas informáticos.
superior inmediato.
21) Ingresar de información para el control de Asistencia del personal y
pago de horas suplementarias o extras.
22) Elaborar los documentos para autorizar las Vacaciones del Personal,
Órdenes de Trabajo, vales de Materiales, Borradores de Pedidos, etc.
y mantener al día el Archivo.
1.10.4. Del Supervisor de Análisis Especiales
Título del Puesto: Supervisor
Gerencia: General
Función Básica:
Análisis especiales de elaboración de azúcar y destilería, preparar
soluciones y reactivos, análisis de eficiencia de los molinos en fábrica y
calibración de los equipos de laboratorio.
Relaciones:
Reporta a: Jefe Departamento Control de Calidad
Supervisa: Laboratorista.
Coordina: Con el Jefe de Departamento de Molienda y Supervisores.
1) Programar los trabajos de la Unidad de Trabajo, de acuerdo a

prioridades y requerimientos de los Laboratorios de Fábrica y Planta
de alcohol.
2) Realizar análisis de los Productos Terminados: azúcar y alcohol, según
procedimientos establecidos y registrar los mismos.
3) Supervisar la ejecución de los análisis efectuados por su personal, a fin
de que se ejecuten con los reactivos indicados y siguiendo las normas
establecidas.
4) Informar la CONFORMIDAD o NO CONFORMIDAD de los lotes de
azúcar envasados y alcohol producido, de acuerdo a los parámetros
establecidos por las normas técnicas en vigencia.
5) Preparar las soluciones y reactivos que se utilizan para efectuar los
análisis del proceso de elaboración de azúcar y alcohol,
identificándolos con un membrete, con la fecha de preparación,
normalidad o porcentaje y el tiempo de caducidad del reactivo
preparado.
6) Realizar los análisis químicos e investigación del proceso de
elaboración de azúcar, a fin de recomendar mejoras tanto en los
controles de calidad, como en los procesos mismos de elaboración.
7) Solicitar los materiales, reactivos e insumos necesarios para la
ejecución de las labores de análisis a efectuar por el personal.
8) Chequear los análisis de jugos primarios, mezclado, residual y bagazo
cuando se le solicite realizarlos.
9) Reportar el consumo diario de Reactivos fiscalizados por el CONSEP
y los análisis de Azúcar Cruda, Blanca, Refinada.
10) Llevar el control de la Cantidad de reactivos y materiales consumidos
por el personal de Control de Calidad.
11) Ejecutar la Verificación, Mantenimiento y Calibración interna de los
equipos de Laboratorio de azúcar; registrar los resultados y
recomendaciones de las acciones respectivas, a fin de cumplir con el
programa que se tiene establecido, coordinando con la Jefatura de
Control de Calidad.
12) Programar para el año en lo que respecta a la Verificación,
Mantenimiento y Calibración de los equipos de Laboratorio de
Control de Calidad.
13) Coordinar con Gestión de Calidad para la elaboración de los
documentos que ameriten dentro del sistema ISO 9001:2000.
14) Verificación de los insumos críticos utilizados por Fábrica y planta de
alcohol, reportando en forma inmediata la conformidad o no
conformidad de estos insumos a las personas involucradas de acuerdo
al sistema de Calidad.
15) Supervisar a su personal a cargo en los muestreos de azúcar de los
almacenes.
16) Analizar e identifica los puntos críticos de control del proceso
productivo, recomendando la eliminación de las causas asignables a
los sobrepases de estándares.
17) Determinar eficiencia de molienda, curva de Brix e Índice de
Preparación de la caña.
18) Y otras funciones por iniciativa propia o las que le asigne su superior
inmediato.
1.10.5. Del Laboratorista de Análisis Especiales
Título del Puesto: Laboratorista
Gerencia: General
Función Básica:
Análisis especiales de diversos materiales del proceso.
Relaciones:
Reporta a: Supervisor de Análisis Especiales
Supervisa: NA.
Coordina:
Internamente: Con el Jefe del Dpto. de Extracción.
1) Efectuar los análisis especiales de jugo mezclado, melaza, bagazo,

agua de lavado.
2) Analizar todos los tipos de azúcar producida (cruda, Blanca, Refinada
y de exportación), según métodos oficiales establecidos para cada uno,
reportando color, humedad, cenizas, reductores, sedimentos,
apariencia, turbidez, floc, sulfitos, sabor, clerget, entre otros.
3) Efectuar los análisis de eficiencia, curvas de Brix de trapiche e Índice
de Preparación de la caña.
4) Realizar análisis de humedad, cenizas, bagacillo en cachaza, y aceite
en agua de calderas a fin de llevar el control respectivo.
5) Efectuar reportes de análisis de cal aprovechable y soda de los distintos
proveedores de dicho producto a la empresa.
6) Mezclar y/o combinar reactivos de acuerdo a las fórmulas y/o métodos
establecidos, a fin de obtener la concentración deseada, los mismos que
son usados tanto en los análisis de rutina, como en los análisis
especiales en fábrica de azúcar y en la planta de alcohol.
7) Analizar el % de sacarosa en aguas residuales.
8) Preparar el agua desionizada y destilada una vez por semana para
abastecer los análisis de rutina, Laboratorio de Microbiología,
Laboratorio. Planta de alcohol y Pozos
9) Calcular el % de tierra en agua de lavado, bagazo y jugo mezclado y él
% de bagacillo en torta de cachaza.
10) Control del cloro residual en el agua potable, preparación y
dosificación de cloro.
11) Cumplir con las normas de Buenos Hábitos de Manufactura.
12) Apoyar en los análisis de fosfatos de jugos y color de muestras en
proceso.
13) Hacer muestreos de insumos críticos en los almacenes cuando se les
solicite
14) Procesar muestreos de Azúcar en los almacenes cuando se solicite
dicho muestreo
15) Hacer otras funciones por iniciativa propia o las que le asigne su
superior inmediato.
1.10.6. Del Supervisor de Guardia o Turno
Gerencia: General
Función Básica:
Supervisar al personal de turno, realiza los análisis rápidos del azúcar y de
las aguas de las calderas, determina rendimientos diarios así como toma la
decisión sobre la caña que ingresa a molienda según su calidad.
Relaciones:
Reporta a: Jefe Dpto. Control de Calidad
Supervisa a: Laboratorista y Operario de Balanza de Caña.
Coordina: Con el Jefe de Fabricación y de Molinos.
1) Supervisar la ejecución de los análisis de proceso y de aguas

residuales, dentro de las normas y especificaciones técnicas
establecidas y con las frecuencias señaladas, lo mismo que el buen
funcionamiento de las tomas de muestras de material en proceso y
aguas residuales.
2) Realizar el cálculo del Stock de materiales para los reportes diarios,
quincenales o mensuales.
3) Realizar el Cálculo de Sembradores del día, así como el cálculo de la
sacarosa de la caña que ha ingresado a Fábrica en el día.
4) Supervisar los Análisis Especiales de caña de cañicultores realizados
en los molinos, así como los Análisis Referenciales, evitando que entre
caña de mala calidad a la Fábrica.
5) Analizar el color de todos los materiales del proceso en la elaboración
de azúcar: masas y mieles A, B, C; ligas B, C; jugo claro, jarabe crudo
y claro, azúcar refinada, licor crudo y claro.
6) Realizar el análisis rápido del producto terminado azúcar Cruda,
Blanco Directo, Refinada Doméstica y Refinada Premium, como
Apariencia, humedad, color, sedimentos, turbidez y sulfitos, para
decidir si es producto conforme o no y comunicar a Elaboración.
7) Efectuar los análisis de agua de calderas y tanque de alimentación, a
fin de determinar la dureza, pH, alcalinidad P y O, sólidos totales
disueltos, fosfatos y sacarosa presentes en el agua de calderas e
informar al Dpto. de Calderas.
8) Indicar la dosificación de sosa caustica y fosfatos de agua de calderas,
a fin de mantenerlos en los rangos permisibles.
9) Determinar el % de materia extraña en la caña para poder calcular el
peso de caña neta.
10) Verificación del pH diario del potenciómetro en pH 4.0 y 7.0,
Gerencia: General
determinando su error.
11) Supervisar la limpieza y sanitización de las diversas secciones de
Fábrica, para garantizar la inocuidad del producto, en coordinación
con Laboratorio de Microbiología.
12) Analizar la cal y sosacaustica y todos los insumos críticos y determina
los fosfatos en jugo mixto y jugo claro, en ausencia del personal de
Análisis Especiales.
13) Determinar el porcentaje de Fibra en caña, una vez por guardia.
14) Determinar el % de Concentración de cachaza de cada equipo de
clarificación de jugo o defecadores, dos veces por guardia y él % de
Impurezas del jugo filtrado, una vez por guardia.
15) Realizar su informe referente a aguas condensadas, calidad del
producto en proceso, filtros, lectura de contómetros de agua y jugo
entre otros; a fin de informar a la guardia entrante.
16) Chequear y reportar el peso de las fundas de azúcar envasadas.
17) Ingresar al Sistema, cada 2 horas, la caña molida diferenciando la caña
pesada con la molida. Al final de turno determina la cantidad de caña,
por cañicultor, en el centro de acopio
18) Solicitar los materiales, insumos y/o reactivos necesarios para la
ejecución de los trabajos de rutina.
19) Supervisar y exigir el cumplimiento de los buenos Hábitos de
Manufactura y Diseño en toda la Fábrica.
20) Ingresar al sistema los datos de toneladas. de caña molida, sacarosa,
humedad de bagazo, pureza de miel final para que se visualice en el
panel electrónico de molinos.
superior inmediato.
1.10.7. Del Laboratorista de turno o guardia.

Código:
Gerencia: General
Función Básica:
Efectuar los análisis químicos de jugos de jarabe, licor, masas, mieles,
azúcares y aguas, de acuerdo a los métodos y programas de rutina
Código:
Gerencia: General
establecidos.
Relaciones:
Reporta a: Supervisor de Guardia
Supervisa: NA.
Coordina:
Internamente: con el personal de fabricación y extracción.
1) Muestrear la caña antes que ingresen a balanza, para Análisis

Referencial, llevándolo al molino desfibrador, lo cual se reporta al
Supervisor de turno para la toma de decisiones.
2) Programar los Análisis de caña de acuerdo a su tonelaje, con un
mínimo de un análisis cada 150 toneladas de caña ingresada
3) Coordinar en Balanza de Caña el ingreso de caña según el plan de
molienda establecido.
4) Coordinar con el Chofer de la tracto mula o camión cañero para
descargar los carros en el patio de Acopio, de acuerdo a su ingreso,
ubicándolos para hacer los análisis de dicha caña y registrándolos en
una planilla, donde se anota el nombre del cañicultor, cantero o
campo y número de placa.
5) Da seguimiento de la caña, observa y estima el porcentaje de materia
extraña, como tierra, cogollo y paja, para el descuento respectivo.
6) Muestrear el jugo del primer molino y el jugo mixto de la caña que se
está analizando, tratando de que las condiciones de molienda sean las
normales, para evitar se anule el análisis y se pierda la muestra.
7) Llevar los jugos obtenidos al laboratorio y analizarlos, obteniendo el
Pol Brix y la sacarosa del jugo, pureza, reductores y el pH registrando
en el sistema e imprime una copia de los análisis para que firme el
representante.
8) Alcanzar la relación de los carros que han entrado en molienda al
Auxiliar de Oficina para que haga el ingreso respectivo en el Sistema.
9) Revisar el lavado de los depósitos de muestreo que están bajo su
responsabilidad y colocarlos en forma correcta para la toma de
muestras continuas.
10) Tomar muestra cada hora de molino, jugo primario, Mixto, y del
jugo claro, llevarlo a Laboratorio donde se va formando las muestras
compuestas en tarros debidamente preparados con preservantes, para
realizar la determinación de Brix, Pol, Pureza, Reductores, inversión,
Código:
Gerencia: General
cada 4 horas.
11) A las 6:00 am. junto con el Supervisor de Guardia se toma los niveles
de todo el material que está en proceso: tachos, evaporadores, tanques
de almacenamiento, cristalizadores, tolvas, etc. para calcular el stock
o material en proceso.
12) En Trapiche lee el medidor de jugo, cada 4 horas y lo registra en el
sistema.
13) Al final del turno toma la lectura de los medidores de flujo de agua
de imbibición y temperatura y de flujo de rechazos para reportar al
Supervisor de Guardia.
14) Toma junto con el Supervisor de Guardia, los niveles de los tanques
de almacenamiento de todo el material que queda en la parada
semanal, para el cálculo de Stock de pol y que va a servir para la
determinación del Rendimiento de Fábrica
15) Sacar muestra de Tachos de masas 1ra, 2da y 3ra cada vez que se
produzcan, para determinar el brix, pol, pureza y reductores.
16) Saca muestra de Jarabe de entrada y salida cada hora para realizar el
análisis de Brix, Sacarosa, Pureza, reductores y pH , cada 4 horas
17) Sacar muestra de jarabe encalado cada dos horas para determinar el
pH.
18) Sacar muestra de jugo filtrado cada hora para formar una muestra
compuesta para analizar cada 4 horas el Brix, pol y pureza.
19) Tomar muestra de torta de Filtros cada hora para determinar pol.
20) Luego que ha hecho todos los análisis completos los registra en el
sistema.
21) Recoger muestra de miel 1º, 2da, magma o ligas y miel final cada
hora para formar una muestra compuesta y analizar cada 4 horas el
Brix, Pol, Pureza.
22) Muestrear licor fundido, acidificado, encalado y clarificado, para
determinar el Brix, Pol, Pureza, pH, reductores y Color.
23) De las muestras de azúcar afinada que se recibe se forman una
muestra compuesta para analizar la Pol, en un promedio de tres
análisis por turno.
24) Las masas cocidas 1ª., 2ª., 3ª. y 4ª. y las respectivas mieles son
muestreadas y analizadas para determinar su brix, pol, pureza y pH.
25) Cuando se envasa Azúcar Rubia, trae muestras por Lote, donde
determina la Pol del azúcar y anota en un archivo la cantidad, la
numeración, humedad, color dextrano.
26) En la producción de Azúcar de Exportación, recibe cada hora una
Código:
Gerencia: General
muestra a la que se determina su pol, así como cada camión que se
despacha envía una muestra para el análisis de Pol respectivo, los
valores son anotados en un archivo.
27) Por cada Lote de 640 bolsas envasadas, analiza su Polarización y
forma una muestra compuesta para que sea analizado por el Ing. de
guardia y por la Sección de Análisis Especiales.
28) Recepcionar las muestras de agua de Calderas y Tanque de
Alimentación, para que luego de enfriarlas, analizarlas y determinar
pH, Dureza, Sólidos, Sulfitos, cada 2 horas y según los resultados
agrega los reactivos en coordinación con el Supervisor de Guardia de
calderas.
29) Muestrear cada hora, de la purga de los condensadores de los tachos y
evaporadores, guardando un poco de cada muestra en Laboratorio y
del total de 12 horas, se realiza el análisis para ver la pérdida de
sacarosa.
30) Receptar muestra de jugo sulfitado y jugo encalado cada hora y
formar las muestras compuestas respectivas para realizar la
determinación de pH cada 2 horas y dejar una muestra para analizar
sulfitos, a cargo del Supervisor de Guardia.
31) Tomar cada media hora muestras de bagazo al final del tándem de
molienda, las que en el laboratorio van a juntarse formando una
muestra compuesta, del cual se tomarán las muestras para hacer la
determinación de la humedad y la sacarosa, cada dos horas.
32) Muestrear agua de lavado de caña, dos veces por guardia y depositar
en un recipiente para que en las mañanas lo analice el personal de
análisis especiales % ART.
33) Tomar una muestra de cachaza de los clarificadores de jugo, cada 4
horas y dejar en un vaso para que el Supervisor de Producción y
supervisor de guardia determine el % de tierra.
34) Cumplir y hace cumplir las normas de Seguridad y BHM
35) Realizar otras funciones por iniciativa propia lo que el superior
inmediato.
1.11.- GENERALIDADES DE MANTENIMIENTO DE

LABORATORIO
1.11.1 OBJETIVO Y ALCANCE

El objetivo es describir los requerimientos ambientales, diseño, operación y
mantenimiento de las instalaciones del laboratorio de inspección y ensayos,
así como los requisitos de buenas prácticas del personal que trabaja en este.
1.11.2 DEFINICIONES
1.11.2.1 INSTRUMENTOS: Aquellos aparatos que se utilizan en los

diversos métodos analíticos y que proporcionan resultados cuantitativos.
1.11.2.2 EQUIPO: aquellos aparatos necesarios para llevar a cabo los
procesos analíticos, pero no proporcionan resultados cuantitativos.
1.11.2.3 CALIBRACIÓN: Conjunto de operaciones que bajo condiciones
específicas establece la relación entre los valores de un material de referencia
indicados por un instrumento o sistema de medida y sus valores conocidos
correspondientes.
1.11.2.4 MÉTODO DE ANÁLISIS: Define el procedimiento técnico para
determinar una o más características específicas de un producto o material.
1.11.2.5 INFORME DE ANÁLISIS: Documento que contiene los
resultados de los análisis y cualquier otra información pertinente a la prueba.
1.11.3 CONDICIONES GENERALES DEL LABORATORIO
A continuación se describen las buenas prácticas que deben aplicar

diariamente las personas vinculadas con el laboratorio.
1.11.3.1 FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES
Las funciones y responsabilidades de cada persona del laboratorio están

definidas en su correspondiente manual de funciones.
1.11.3.2 PROTECCIÓN PERSONAL
El personal del laboratorio de calidad de conformidad debe acatar y cumplir

las siguientes medidas de seguridad:
 No ingerir alimentos, ni bebidas en el laboratorio.

 Mantener abrochados batas y vestidos.
 Usar los elementos de protección personal.
 Llevar el cabello recogido.
 Lavarse las manos después de manipular materiales, así como antes de
abandonar las zonas de trabajo del laboratorio.
 No dejar objetos personales en las superficies de trabajo.
1.11.3.3 HÁBITOS DE TRABAJO
 Está estrictamente prohibido pipetear con la boca.

 No se debe colocar ningún material en la boca, ni se debe pasar la
lengua por las etiquetas.
 Todos los derrames, accidentes y exposiciones reales o potenciales a
materiales
Se comunicarán al supervisor del laboratorio.
 Se exige el uso de la ropa específica para el laboratorio.

 Se prohíbe almacenar alimentos o bebidas para consumo humano en
las zonas de trabajo del laboratorio.
 Obligación de leer la etiqueta o consultar las fichas de seguridad de
productos antes de utilizarlos.
 Etiquetar adecuadamente los frascos y recipientes a los que se haya
transvasado algún producto o donde se hayan preparado mezclas,
identificando su contenido, a quién pertenece y la información sobre su
peligrosidad.
 No tocar con las manos desnudas ni probar los productos químicos.
 Calentar tubos de ensayo de lado y utilizando pinzas.
 Utilizar siempre gradillas y soportes.
 No tomar nunca los tubos de ensayo con las manos, siempre con
pinzas.
 Comprobar la temperatura de los materiales antes de cogerlos
directamente con las manos.
 Asegurar la desconexión de equipos, agua al terminar el trabajo.
 Recoger materiales, reactivos, equipos, etc., al terminar el trabajo
 Emplear y almacenar sustancias inflamables en las cantidades
imprescindibles.
 Los materiales de ensayo, reactivos y patrones deben de almacenarse
en condiciones reguladas, se debe tener cuidado con algunas sustancias
y protegerlas de la luz solar o las lámparas fluorescentes que la
afectan.
 Las balanzas e instrumentos delicados necesitan protección contra las
vibraciones (por ejemplo mezcladores, tambores y centrifugas).
 Todo funcionario que ejecute procedimientos analíticos deberá atender
los pasos descritos en los procedimientos establecidos a fin de asegurar
que la metodología establecida por la empresa.
1.11.3.4 DISEÑO E INSTALACIONES DEL LABORATORIO
1.11.3.4.1 Aspectos de Seguridad
Se debe tener y mantener un laboratorio que evite condiciones que puedan

generar problemas de seguridad. Entre ellas figuran:
a. El exceso de personal o de material.
b. La infestación por roedores y artrópodos.
c. La entrada de personas no autorizadas.
d. El circuito de trabajo: utilización de muestras y reactivos concretos.
1.11.3.4.2 Características de diseño
a. Se debe disponer de espacio suficiente para realizar el trabajo de

laboratorio en condiciones de seguridad y para la limpieza y el
mantenimiento.
b. Las paredes, los techos y los suelos deben ser lisos, fáciles de limpiar,
impermeables a los líquidos y resistentes a los productos químicos y
desinfectantes normalmente utilizados en el laboratorio.
c. Las superficies de trabajo deben ser impermeables y resistentes a

desinfectantes, ácidos, álcalis, disolventes orgánicos y calor moderado.
d. La iluminación debe ser adecuada para todas las actividades, evitar los
reflejos y brillos molestos.
e. Debe haber espacio suficiente para guardar los artículos de uso inmediato,
evitando así su acumulación desordenada sobre las mesas de trabajo y en los
pasillos. También debe preverse espacio para el almacenamiento a largo
plazo, convenientemente situado fuera de las zonas de trabajo.
f. Se debe prever espacio e instalaciones para la manipulación y el

almacenamiento seguros de sustancias y materias primas para las actividades
del laboratorio.
g. Los lockers para guardar la ropa y los objetos personales se deben

encontrar fuera de las zonas de trabajo del laboratorio.
h. Los locales para comer y beber y para descansar se debe disponer fuera de
las zonas de trabajo del laboratorio.
i. Se debe tener sistemas como duchas para casos de urgencia y medios para
el lavado de los ojos.
j. Mantener locales o salas de primeros auxilios, convenientemente equipados

y fácilmente accesibles
k. Cuando se planifique una nueva instalación, habrá que prever un sistema

mecánico de ventilación que introduzca aire del exterior sin recirculación.
l. Es indispensable contar con un suministro regular de agua de buena

calidad. No debe haber ninguna conexión entre las conducciones de agua
destinada al laboratorio y las del agua de bebida.
m. Se debe disponer de un suministro de electricidad seguro y de suficiente

capacidad, así como de un sistema de iluminación de emergencia que permita
salir del laboratorio en condiciones de seguridad.
n. El diseño del laboratorio debe cumplir con los requerimientos técnicos que
faciliten un adecuado flujo de personal, materiales, equipos, muestras, otros
medios necesarios para el trabajo, cumpliendo con las exigencias mínimas de
seguridad.
o. El laboratorio se debe mantener ordenado, limpio y libre de materiales no

relacionados con el trabajo.
p. Las superficies de trabajo se deben descontaminar después de todo

derrame de material potencialmente peligroso y al final de cada jornada de
trabajo.
q. Las ventanas que puedan abrirse deben estar equipadas con rejillas que
impidan el
Paso de artrópodos
r.- Las instalaciones del laboratorio de calidad deben brindar y facilitar al

personal la realización correcta de sus actividades diarias. Debe haber una
efectiva separación entre áreas vecinas en las que se realizan actividades
incompatibles. Se deben tomar medidas para prevenir la contaminación
cruzada, la ubicación, el diseño y la distribución de las diferentes áreas que
integran el laboratorio deben minimizar el riesgo de contaminación.
1.11.3.4.3 Requisitos de Condiciones Ambientales y Eléctricas
 Se debe mantener un control adecuado de la temperatura interna del

laboratorio (20 - 25°C),
 Se debe medir y controlar la humedad relativa al interior del
laboratorio (≤ 70 %)
 La iluminación debe cumplir con los parámetros apropiados, en este
caso los parámetros seria:
o Min. 500 luxes
o Medio 700 luxes
o Máx. 1000 luxes
 La capacidad eléctrica
1.11.3.5 CAPACITACIÓN
a.- Se debe tener un programa de capacitación y entrenamiento para el
personal del laboratorio con el fin de tener personal competente, prevenir
errores por el uso incorrecto de las técnicas y prevenir accidentes.
b.- El personal directivo y/o Jefe del laboratorio debe velar por el
cumplimiento de los procedimientos y buenas prácticas en el laboratorio, así
como las necesidades de capacitación básica requerida por el personal.
3.6 REQUISITOS PARA EL PERSONAL DEL LABORATORIO
 Tener vigente la afiliación al IESS.

 Cumplir con los requisitos de selección y contratación determinados
por el Ministerio de Relaciones Laborales
 Realizar únicamente tareas enmarcadas en el ámbito de trabajo del
laboratorio
 Ser autorizados para el uso o entrada en un laboratorio.
 Ser autorizados para el uso de un producto, equipo o instalación
concreta.
1.11.3.6ELEMENTOS DEL PROCEDIMIENTO

1. DEPENDENCIAS Y CARGOS
Departamento de calidad conformidad
- Jefe Depto. Calidad Conformidad
- Analistas Especiales
- Analistas de turno.
2. PROCEDIMIENTO
El personal del laboratorio debe registrar los resultados así:
 Para el caso de los equipos (Polarímetro y Refractómetro) la captura es
automática, pasa del equipo al programa (ejemplo: Sigind) en el
sistema
 Para los otros equipos y registradores se consignaran los resultados en
los formatos correspondientes
En caso que se presente un resultado sea no conforme:

 Se debe repetir la lectura de la muestra lavando bien el porta muestras,
electrodo o lente receptor de muestra.
 De persistir se debe repetir la preparación de la misma muestra
 De persistir el resultado, se debe realizar otro muestreo y realizar el
análisis que presenta la no conformidad.
 De persistir el resultado se debe notificar al área responsable
informando los pasos que se siguieron.
 En caso de encontrar resultado diferente al inicialmente encontrado, se
debe solicitar autorización del jefe del laboratorio o supervisor para el
cambio del resultado obtenido y dejando por escrito que fue lo que
pudo causar el resultado erróneo.
2. TÉRMINOS
2.1. TÉRMINOS EMPLEADOS EN LA INDUSTRIA AZUCARERA
2.1.1. Agua De Imbibición: Es el proceso de añadir agua de imbibición a

la planta de extracción para incrementar la extracción, a veces se la
refiere incorrectamente como maceración (maceración del jugo de
la caña). El agua añadida es llamada agua de imbibición.
Imbibition: The process of adding imbibition water to the extraction

plant to increase extraction sometimes incorrectly referred to as
maceration (steeping cane in juice). Water added is called
imbibition water.
2.1.2. Azúcares Reductores: Es la cantidad de azucares fermentecibles,

contenida en los jugos, mieles, azúcares, etc. Calculado como
azúcar invertido (Ar). Es una mezcla de pequeñas cantidades de
glucosa y fructosa obtenidas por la hidrólisis de la sacarosa.
2.1.3. Bagazo: Es el material que queda de la caña de azúcar, después de

que ésta ha sido sometida a la operación de extracción. Está
compuesta de agua, fibra y sólidos solubles, los porcentajes de
humedad del bagazo oscilan de acuerdo a los diseños de equipos y
el ajuste de molinos. Este se usa en la industria azucarera, como
combustible para la generación de vapor, que es el elemento motriz
en la industria.
2.1.4. Brix: Se define como el porcentaje en peso de sólidos disueltos en

una solución de azúcar.
2.1.5. Cachaza: Es el resultado de los lodos sedimentados en la operación

de clarificación que es el residuo eliminado del proceso de
filtración.
2.1.6. Caña de Azúcar: Es la materia prima vegetal crudo del género

Saccharum Ofininarum transportada al ingenio que incluye: hojas
cogollos, tierra, paja, etc.
2.1.7. Cenizas: Es el residuo que queda después de incinerar toda la
materia orgánica.
2.1.8. Fibra: Es la materia seca de la caña é insoluble en agua. La fibra se

debe considerar como calidad de la materia prima y es la que va a
definir la capacidad de la molienda.
2.1.9. Inversión: Acción y efecto de invertir. El azúcar puede ser natural

o artificial.
2.1.10. Jalea o Semilla: Es una mezcla de azúcar blanca pulverizada y

emulsionada con alcohol potable, que se agrega a los tachos, para
inducir la cristalización.
2.1.11. Jarabe o Meladura: Es el producto que se obtiene por

concentración del jugo clarificado hasta una densidad de60º -
65º Brix.
2.1.12. Jugo Absoluto: Es el jugo de la caña tal como se encuentra en

ella, que incluye todos los sólidos solubles y el agua que
acompaña a las sustancias en estado coloidal.
Se considera:
ugo bsoluto caña fibra
2.1.13. Jugo Primario o “Crusher”: Es el jugo extraído del primer

molino o “chancador”, antes de comenzar la dilución por efecto
de la imbibición.
2.1.14. Jugo Mezclado o Mixto: Es la mezcla del jugo primario y los

jugos provenientes de los demás molinos del tándem, y cuando
este jugo ingresa al proceso de elaboración donde se aplica el
ácido fosfórico faltante para compensar la falta de P2O4 que no
trae el jugo de la caña, este valor debe estar en 300 ppm para una
buena clarificación del jugo.
2.1.15. Jugo Sulfitado: Es el producto mezclado (diluido) y pesado, al

cual se le adiciona Dióxido de azufre (SO2) o gas sulfuroso.
2.1.16. Jugo Encalado: Es el producto mezclado (diluido) y pesado, al

cual se le adiciona Lechada de cal (Ca(OH)2) o el sacarato de
calcio, para neutralizar la acidez del jugo.
2.1.17. Jugo Clarificado: Es el producto que se obtiene, después de la

sulfitación, alcalización y sometiendo a un calentamiento y luego
a la operación de decantación en los clarificadores. Para acelerar
este proceso se emplea un floculante que es una poliacrilamida
aniónica de alto peso molecular.
2.1.18. Jugo Normal: Es el jugo absoluto extraído por los molinos sin
agua de imbibición.
2.1.19. Magma: Es una mezcla de cristales de azúcar provenientes de las

masas segundas y terceras por centrifugación con jarabe, miel o
agua, usando como base semilla de las masas cocidas de
referencia.
2.1.20. Masa Cocida: Es el producto intermedio obtenido mediante el

proceso de cristalización, formado por cristales y miel
susceptibles de ser separados por centrifugación. La
denominación de las masas son las siguientes:
Masa Cocida “ ” o 1ra.

Masa Cocida “B” o 2da.
Masa Cocida “C” o 3ra.
2.1.21. Materia Seca: Es el residuo que queda después de evaporar el

agua del material examinado, hasta peso constante.
2.1.22. Miel: Es el licor madre separado de los cristales por medios

mecánicos (centrifugación). Se denomina mieles de 1ra.o “ ”,
2da. o “B”, 3ra. o “C”, de acuerdo de la masa que proviene.
2.1.23. Miel Final: Es la miel que se obtiene como subproducto de la

última masa cocida (miel 3ra.), en el proceso de agotamiento.
2.1.24. Polarización: Es el contenido de sacarosa aparentemente

expresada como la MASA (o peso) en porcentaje medido por la
rotación óptima de la luz polarizada que pasa a través de una
solución de azúcar. Esto es exacto solamente para soluciones pura
de sacarosa.
Polarization (OR POL): The apparent sucrose content expressed

as a mass percent measured by the optical rotation of polarized
light passing through a sugar solution. This is accurate only for
pure sucrose solutions.
2.1.25. Pie de Templa: Es la porción inicial de magma que se toma para

continuar una masa cocida o templa.
2.1.26. Refundición: Es el azúcar de baja pureza (tercera o final), que se
disuelve con agua o jugo clarificado para ser utilizada como
jarabe.
2.1.27. Templa: Es la descarga de todo tacho, sea blanco, crudo o

refinada y se conduce por medios mecánicos a los cristalizadores
provistos de agitadores.
2.1.28. Vacumpan o Tachos al Vacio: Son equipos donde se realizan los

cocimientos de las masas y la cristalización de los granos o
cristales de sacarosa.”13
2.1.29. Presión Manométrica: Es la presión que ejerce un fluido sobre

las paredes del recipiente que lo contiene.
2.1.30. Presión Atmosférica: Es la presión que ejerce el aire sobre

cualquier objeto en la tierra.
2.1.31. Presión Absoluta: Es la suma de la presión atmosférica + presión

manométrica.
2.1.32. Gravedad Específica: Es la relación de la densidad o peso

específico de un fluido, para la densidad de un fluido estándar
2.1.33. Viscosidad: Es la resistencia al flujo libre de un fluido dentro de

una tubería.
2.1.34. Salinidad: determina la fuente productora, y un grado alto o bajo

de corrosión
2.1.35. Hojas de Flujo de Proceso: Son diagramas, que permiten

visualizar de manera objetiva los diferentes recorridos de los
fluidos.
2.1.36. Hojas de Flujo Mecánica: Permiten localizar cada pieza del

equipo, tubería, válvulas, instrumentos, etc... ”14
2.2. TÉRMINOS EMPLEADOS DE SEGURIDAD Y CALIDAD EN EL

AZÚCAR
2.2.1. Seguridad: Lograr que el Azúcar sea seguro al consumidor; libre

de agentes causantes de enfermedad.
13
TECNICAÑA, Manual de Laboratorio para la Industria Azucarera, Cali-
Colombia, pág.3
14
250 preguntas y respuestas, ojo completar bibliografía
2.2.2. Calidad: Lograr que el Azúcar sea apetecible al consumirlo; buen
sabor y color.
2.2.3. Proceso: Serie de acciones orientadas a producir un resultado

bien o servicio “deseado” en conclusión todo trabajo es un
proceso.
2.2.4. Eficiencia: Es la relación entre el resultado alcanzado y los

recursos utilizados.
2.2.5. Eficacia: Extensión en la que se realizan las actividades

planificadas y se alcanzan los resultados planificados.
2.2.6. “Calidad: Nivel óptimo de excelencia que la Empresa debe alcanzar

para satisfacer a su clientela clave. En negocios hay solo una
definición de calidad “la del cliente” ”15
2.2.7. “Mejoramiento Continuo: Es el cambio incesante de mejora en un

proceso, producto o servicio con el fin de agregar valor (cumplir
requerimientos cambiantes de clientes, reducir costos, optimizar
procesos, incrementar seguridad, etc.). El mejoramiento puede
emplearse en las maquinarias, materiales, métodos de producción,
medio ambiente y en las personas. ”16
2.2.8. Balance de Materia: La ley de conservación de la materia establece

que la materia no se puede crear, ni destruir. Esto conduce al
concepto de masa, y la ley puede enunciarse en la forma de que la
masa de los materiales que intervienen en un proceso es constante.
2.3. LA TERMINOLOGÍA AZUCARERA DENTRO DEL REPORTE

DIARIO DE LABORATORIO
La terminología azucarera dentro de un informe diario de laboratorio se

resume así”17:
2.3.1. Tiempo
2.3.1.1. Días Hábiles de Molienda: Representa el número de días y
fracción de día que un ingenio programa para molienda.
15
Varraza, G. Implementación de un Programa de Aseguramiento de la Calidad
Aplicado a la Agroindustria, Trujillo-Perú, 2007, pág. 3
16
Ibid, p 10
17
Cabrera, V. Manual Sobre Proceso de Fabricación, Control y Cálculos de
Laboratorio de Fábrica del Ingenio San Carlos, Guayaquil, Ecuador, pág. 102-107
2.3.1.2. Tiempo Perdido % Tiempo Hábil: Representa el porcentaje del
tiempo hábil que el ingenio suspende la molienda por factores
asociados a la fábrica.
2.3.1.3. Tiempo Perdido Cosecha % Tiempo Hábil: Representa el

porcentaje del tiempo hábil de paros de molienda por factores
asociados a cosecha.
2.3.1.4. Tiempo Molienda Efectivo% Tiempo Total: Corresponde al

porcentaje de tiempo de molienda de un ingenio con relación al
tiempo calendario del período considerado (días, horas, entre
otros). Su valor representa el aprovechamiento del tiempo para
moler.
2.4. MOLIENDA
2.4.1. Caña Molida (ton): Indica la cantidad de caña molida en un período

determinado.
2.4.2. Caña Molida (Ton/Día Hábil): Cantidad de caña molida por día hábil
en el período considerado.
2.4.3. Caña Molida Efectiva (Ton/Día): Se refiere a la cantidad de caña

molida por tiempo de molienda efectivo expresado en horas.
Tiempo de molienda efectivo se refiere a las horas realmente
molidas dentro del tiempo programado.
2.5. PRODUCCIÓN
2.5.1. Rendimiento Comercial (%): Es el azúcar envasado expresado

como porcentaje de la caña molida. Su valor depende de la calidad
de la caña, de la eficiencia de fábrica y del tipo de azúcar que se
esté produciendo.
2.5.2. Toneladas de Azúcar Producido: Cantidad de azúcar obtenido en

fábrica en un período determinado. Incluye todo tipo de azúcar:
blanco, refinado, crudo.
2.5.3. Rendimiento de Azúcar el 99,5º pol: Es el porcentaje del azúcar neto

respecto a la caña molida, en donde azúcar neto corresponde al
azúcar elaborado y empacado más la diferencia entre los
inventarios anterior y actual del azúcar de los materiales en
proceso en el período considerado (mieles, masas, magmas,
meladuras y jugos).
Este índice convierte todos los tipos de azúcares a una misma base
de contenido de pol 99.5º. En otros países como Colombia su base
de referencia de pol de azúcar es 99,7 º.
2.6. EXTRACCIÓN
2.6.1. Jugo Mezclado Neto en Caña: Indica la relación porcentual entre el

jugo mezclado pesado al cual se le ha descontado la cantidad de
sólidos insolubles (jugo mezclado neto), y la cantidad de caña
molida.
El jugo diluido es la mezcla del jugo de la caña y el agua de

maceración; se conoce también como jugo diluido o jugo bruto.
2.6.2. % Insolubles en Jugo Mezclado: Es el resultado de un análisis de

laboratorio e indica el porcentaje de sólidos que no son solubles
(principalmente arena fina, limo y fibra o bagacillo fino) en el
jugo mezclado pesado.
2.6.3. Sacarosa Aparente % Sacarosa en Caña: Representa el porcentaje

de la sacarosa de la caña que se recupera en el jugo mezclado
neto. Se conoce también como extracción de sacarosa directa.
2.6.4. Sacarosa Reducida a 12,5 % de Fibra: Representa el porcentaje de la

sacarosa de la caña que se recupera en el jugo mezclado, sobre la
base del 12.5 % de fibra industrial en la caña molida; es decir,
busca el mismo referencial de fibra y por ésta razón permite
comparar un tándem con otro. También se le conoce como
extracción reducida a 12,5 % fibra.
2.6.5. Jugo Absoluto en Bagazo % de Fibra: Indica la cantidad de jugo

absoluto presente en la caña que se pierde en el bagazo por 100
unidades de fibra. Se entiende como jugo absoluto a la diferencia
entre la caña y la fibra.
2.7. CAÑA
2.7.1. Fibra Industrial %: Corresponde al porcentaje del material insoluble

presente en la caña. Se determina de manera indirecta e incluye la
fibra agronómica presente en la caña (que hace parte del bagazo)
como también los sólidos insolubles presentes en el jugo
mezclado.
2.7.2. Pol Aparente %: Corresponde al contenido de Pol del jugo mezclado

neto más la Pol contenida en el bagazo con relación a la caña
molida.
2.8. IMBIBICIÓN
2.8.1. %Caña: Indica las toneladas de agua adicionada al molino por 100
toneladas de caña molida.
2.8.2. %Fibra: Indica las toneladas de agua adicionada al molino por 100
toneladas de fibra industrial presente en la caña.
2.9. BAGAZO
2.9.1. % Caña: Indica las toneladas de bagazo producidas por 100 toneladas
de caña molida. Su valor depende de manera directa de la fibra
industrial % caña.
2.9.2. Sacarosa %: Este índice corresponde a una determinación analítica;

representa las partes de sacarosa presentes en 100 partes de
bagazo. Su valor está asociado de manera directa con el proceso
de extracción de la sacarosa presente en la caña.
2.9.3. Humedad %: Corresponde a una determinación analítica; representa

las partes de agua contenidas en 100 partes de bagazo. La cantidad
de humedad afecta de manera directa el poder calorífico del
bagazo y su desempeño como combustible en las calderas.
2.10. ELABORACIÓN
2.10.1. Cachaza % Caña: Representa las toneladas de impurezas físicas

y/o lodos que se retiran durante el proceso clarificación de los
jugos expresadas con respecto a 100 toneladas de caña molida.
2.10.2. Sacarosa %Cachaza: Corresponde a una determinación

analítica; indica la cantidad de sacarosa que es arrastrada por 100
unidades de cachaza. Su valor está asociado de manera directa con
la eficiencia de recuperación de la sacarosa presente en la cachaza
en la estación de filtros al vacío del ingenio.
2.10.3. Miel Final 88º Brix (kg/ton caña molida): Representa los
kilogramos de miel final producidos más la diferencia entre los
inventarios anterior y actual referenciados a un contenido de
sólidos solubles de 88°Brix (para efectos de comparación)
relacionados con las toneladas de caña molida.
2.10.4. Pureza % Miel Final: Es la relación porcentual entre el
contenido de pol y el contenido de sólidos solubles (°Brix)
presentes en la miel final. Este índice es una medida de la
eficiencia de la recuperación de sacarosa en los procesos de
cristalización y centrifugación.
2.10.5. Recuperación de Elaboración (B.H.R): Corresponde al

porcentaje de sacarosa neta recuperada en el azúcar a partir de la
sacarosa del jugo mezclado neto (sin insolubles).
Como su nombre lo indica, es un índice de recuperación que

representa la eficiencia del proceso de elaboración del azúcar a
partir del jugo mezclado hasta la obtención y empaque del azúcar.
En inglés corresponde a Boiling House Recovery.
2.11. ENERGÍA CONSUMIDA EN LA FÁBRICA
2.11.1. KW – h/Ton Caña Molida: Indica la energía eléctrica consumida

en fábrica por tonelada de caña molida.
2.11.2. Lbs Vapor /Ton Caña Molida: Indica la cantidad de vapor en

libras que se requiere para moler una tonelada de caña.
2.12. Pérdidas de Sacarosa
2.12.1. En Miel Final % Caña: Indica la cantidad de sacarosa que se

perdió en la miel final hecha y estimada por 100 unidades de caña
molida.
2.12.2. En Miel Final %Sacarosa en Caña: Indica la cantidad de

sacarosa que se perdió en la miel final hecha y estimada por 100
unidades de sacarosa contenida en la caña.
2.12.3. En Cachaza % Caña: Indica la cantidad de cachaza que se

obtiene po 100 unidades de caña molida.
2.12.4. En Cachaza % Sacarosa en Caña: Indica la cantidad de

sacarosa que se perdió en la cachaza por 100 unidades de sacarosa
contenida en la caña.
2.12.5. En Indeterminadas % Caña: Se determinan como la diferencia

entre las toneladas de sacarosa en jugo mezclado neto y la suma
de las toneladas de sacarosa en azúcar hecha y estimada más las
toneladas de sacarosa que se perdieron en la cachaza y en la miel
final, expresadas por 100 unidades de caña molida.
2.12.6. En Indeterminadas % Sacarosa Caña: Se determinan como la
diferencia entre las toneladas de sacarosa en jugo mezclado y la
suma de las toneladas de sacarosa en azúcar hecha y estimada más
las toneladas de sacarosa que se perdieron en la cachaza y en la
miel final, por 100 unidades de sacarosa contenida en la caña.
2.12.7. En Bagazo % Caña: Indica la cantidad de bagazo que se produce

100 unidades de caña molida.
2.12.8. En Bagazo % Sacarosa Caña: Indica la cantidad de sacarosa que

se perdió en el bagazo por 100 unidades de sacarosa contenida en
la caña.
2.12.9. Totales % Caña: Corresponde al total de toneladas perdidas en miel

final, bagazo, cachaza e indeterminadas por 100 unidades de caña
molida.
2.12.10. Totales % Sacarosa Caña: Corresponde al total de sacarosa

perdida en miel final, bagazo, cachaza e indeterminadas por 100
unidades de sacarosa contenida en la caña.
2.12.11. Balance de Sacarosa % Caña: Las cifras que aparecen con este
título indican las pérdidas de sacarosa por tonelada de caña
molida. Además el recobrado en azúcar, y él % de sacarosa en
caña.
2.12.12. Balance de Sacarosa % Sacarosa en Caña: Siempre se

recomienda que el balance de sacarosa sea reportado en base a la
pol % caña además de en % caña. En este balance deben aparecer
no solamente los porcentajes en cada reglón sino también las
respectivas cantidades en peso.
2.12.13. Balance de Sacarosa % Pol en Jugo Mezclado: Otra manera que

se utiliza para computar el balance de sacarosa es tomado como
base la sacarosa pol o Pol extraída en el jugo mezclado,
fundamentalmente este balance lo que trata es de evaluar las
pérdidas en el departamento de Fabricación o elaboración.
2.13. RECUPERADO EN SACAROSA APARENTE
2.13.1. Sacarosa Aparente Recuperado %Sacarosa Caña:

Corresponde a la sacarosa neta recuperada en el azúcar como un
porcentaje de sacarosa en la caña.
Se obtiene de restar de 100 unidades de sacarosa las pérdidas

totales expresadas sobre la misma base. Una alternativa para
obtener este índice es multiplicar la extracción de sacarosa
aparente % sacarosa aparente en caña por la recuperación BHR.
2.13.2. Sacarosa Aparente Recuperado % Caña: Indica la cantidad de
sacarosa recuperada en azúcar hecha y estimada; tiene en cuenta
el cambio de inventarios en los materiales de proceso en el
período analizado por cada 100 unidades de caña molida.
2.14. ANÁLISIS DE LABORATORIO
2.14.1. Brix del Jugo de la Primera Extracción: Corresponde al

porcentaje en peso de los sólidos solubles en el jugo de primera
extracción. Su valor está asociado a la calidad de la caña que entra
y es extraído por el primer molino.
2.14.2. Brix Jugo Mezclado: Corresponde al porcentaje en peso de los

sólidos solubles en el jugo mezclado. El jugo mezclado es la
mezcla del jugo de primera extracción y de los jugos obtenidos de
los otros molinos de un tándem a los cuales se les ha adicionado el
agua de imbibición.
El valor de este índice depende tanto de la calidad de la caña (en
términos de contenido de sólidos) como de la cantidad de agua
adicionada durante el proceso de molienda.
2.14.3. Pureza Jugo de Primera Extracción: La pureza está dada por la

relación porcentual entre el contenido de pol y el contenido de
sólidos solubles RDS (Brix) presentes en una muestra.
2.14.4. Pureza Jugo Mezclado: La pureza está dada por la relación

porcentual entre el contenido de pol y el contenido de sólidos
solubles RDS (Brix) presentes en una muestra.
2.15. AGENTES QUÍMICOS USADOS EN LA FABRICACIÓN DE

AZÚCAR18
En las fábricas de Azúcar se hace un extenso uso de los agentes químicos con
el objeto de conseguir ciertos cambios deseables en la naturaleza de los
materiales procesados. Ejemplo en la purificación de jugos lodosos y de color
verde oscuro, en jugos clarificados brillantes de color amarillo claro, con este
objeto se utiliza tanto el calor como algunas sustancias químicas cuya acción
es precipitar aquellos no- azucares que si no se eliminan del jugo podrían
interferir en contra de una eficiente separación de los cristales de sacarosa del
licor madre.
18
Cfr. K. Douwes Dekker. Convenio de Investigación y Divulgación para el
Mejoramiento de la Industria Panelera Ica-Holanda, Manual de Elaboración de
Panela y otros Derivados de la Caña, Barbosa, Colombia, pág. 50-53
El AZUFRE, que sirve para producir la mayor parte de dióxido de azufre
gaseoso que se usa en la clarificación, debe ser considerado como uno de los
agentes químicos más importantes de la industria azucarera.
S + O2
La acción del bióxido de azufre sobre los jugos es blanqueante, neutralizante

y reductor de la viscosidad.
En una fábrica es difícil producir un azúcar de calidad uniforme, porque la

pureza de la materia prima varia. El guarapo crudo frío es bombeado a través
de una torre de Sulfitación en contracorriente con el SO2 para que absorba
todo el gas que sea posible, se aplica en forma de ducha, actualmente existe
productos químicos que se coloca al jugo frio en línea mediante bombas
dosificadoras y se logra el mismo objetivo de las torres de Sulfitación.
Los POLÍMEROS QUÍMICOS, para comprender la función de los polímeros

químicos es necesario conocer la teoría de la coagulación y floculación, se
llama coagulación-floculación al proceso por el cual las partículas se
aglutinan en pequeñas masas, con peso específico superior al de la solución,
llamadas floc. Por lo general los empleados en la industria azucarera son los
Poli electrolitos, que son polímeros de alto peso molecular, conformados por
uno o varios tipos de monómeros unidos en cadenas lineales o ramificadas.
Las cadenas polimerasa ya se encuentran formadas cuando se agregan a la
solución; poseen un gran número de sitios activos por cadena y en todos los
casos forman macromoléculas de tamaño coloidal, Se clasifican de acuerdo
con su carga, según la polaridad de los grupos ionizables, en aniónicos y
catiónicos. Aunque también existe la posibilidad de que sean no iónicos o
neutros, cuando no poseen grupos ionizables.”
3. GENERALIDADES DEL AZÚCAR Y CAÑA DE AZÚCAR
3.1. EL AZÚCAR
3.1.1. Definición
El azúcar es un endulzante de origen natural, sólido, cristalizado, constituido

esencialmente por cristales sueltos de sacarosa, obtenidos a partir de la caña
de azúcar (Saccharum officinarum L).
3.1.2. Composición
El azúcar es sacarosa, un carbohidrato de origen natural compuesto por

carbono, oxígeno e hidrógeno. Los azúcares blancos son alimentos muy
puros con más del 99% de sacarosa. Los azúcares crudos poseen un
contenido algo menor de sacarosa (96 al 98%) pues conservan aún parte de la
miel a partir de la cual fueron fabricados.
Composición Promedio de la Caña de Azúcar
Por ciento Por ciento

AGUA 74.5 74.50
SiO2 0.25
2O 0.12
N 2o 0.01
CaO 0.02
CENIZAS 0.5 MgO 0.01
Fe2 O3 vestigios
P2 O5 0.07
SO 0.02
CL vestigios
3.1.3. Sacarosa
La sacarosa es la forma básica de la energía en el reino vegetal. Las plantas

convierten el agua y el dióxido de carbono (que es un contaminante del aire)
en sacarosa, utilizando la energía del sol en el proceso de fotosíntesis. La
sacarosa de la caña de azúcar es un disacárido natural formado por los
monosacáridos glucosa y fructosa.
3.1.4. Alimentación.
El azúcar que consumimos es exactamente el mismo que existe en la caña de

azúcar, las frutas y vegetales. Es una fuente de energía eficiente, económica,
pura y a la vez un alimento muy útil. Pocas veces se consume en forma
directa siendo lo usual adicionarlo a otros alimentos para mejorar su sabor,
textura y cuerpo (bebidas, jugos, helados), utilizarlo como preservante (leche,
frutas, jamones) y como mejorador de la apariencia (panadería,
pastelería). Ningún otro edulcorante puede realizar todas las funciones del
azúcar con su costo y facilidad, características que lo hacen indispensable
para muchos de nuestros alimentos más populares.
Azúcar
Sinónimos: Azúcar de caña, azúcar de remolacha, sacarosa.
Tipos de azúcar comercial:
Azúcar blanco
Sinónimos: Azúcar blanco directo, azúcar directo, azúcar lavado, azúcar

blanco de plantación.
Descripción.
En general se llama azúcar blanco a todo azúcar granulado de color claro ya

sea blanco propiamente dicho, blanco especial o azúcar refinado. En
particular se llama azúcar blanco al producto sólido cristalizado constituido
esencialmente por cristales sueltos de sacarosa obtenido mediante
procedimientos industriales apropiados de la caña de azúcar o de la
remolacha azucarera y que no ha sido sometido al proceso de refinación.
Azúcar Blanco Especial
Sinónimos: Azúcar blanco (en sentido general).
Descripción
El azúcar blanco especial es un azúcar blanco que posee mejores
especificaciones que el azúcar blanco propiamente dicho.
También puede ser obtenido como un azúcar refinado de menor calidad. En

otras palabras, es un azúcar con especificaciones entre las del azúcar blanco y
las del azúcar refinado.
Azúcar crudo
Sinónimos. Azúcar mascovado, azúcar rubia, azúcar moreno.
Descripción.
El azúcar crudo es el azúcar obtenido de la caña de azúcar o de la remolacha

azucarera, constituido esencialmente por cristales sueltos de sacarosa
cubiertos por una película de su miel madre.
Azúcar invertido
Sinónimos: Azúcar invertido, azúcar invertido total.
Descripción
Se llama así a la mezcla de los azúcares (+) D-glucosa y (-) D-fructosa

obtenida a partir de la inversión (hidrólisis) de la sacarosa. El grado de
inversión puede variar de poco a total. Comercialmente se utilizan los grados
medio y total. En el azúcar invertido medio la mitad de la sacarosa se ha
descompuesto mientras la otra mitad permanece inalterada. En el azúcar
invertido total no queda sacarosa pues toda se ha convertido en glucosa y
fructosa.
Azúcar refinado
Sinónimos: Azúcar blanco
Descripción.
El azúcar refinado es obtenido por la purificación, decoloración y re

cristalización del azúcar crudo afinado, esto es, disolviendo azúcar crudo,
purificando el jarabe resultante y cristalizando de nuevo para formar el grano.
3.2. LA CAÑA DE AZÚCAR
La caña de azúcar (Saccharum officinarum L) es una gramínea tropical,

originaria de Nueva Guinea, traída por Cristóbal Colón a territorio americano
hacia 1502 y cultivada en zonas tropicales y subtropicales, su forma es erecta
con tallos de 2 a 5 metros de altura y entrenudos pronunciados sobre los
cuales se insertan hojas, su reproducción es agámica y sus raíces muy
ramificadas. El tallo es cilíndrico con diámetro variable de 2 a 4 cm y
dividido en nudos, las hojas son delgadas y están colocadas alternadamente.
Consta de una parte exterior formada por la corteza, comúnmente cubierta de
una capa de cera de grosor variable que contiene el material colorante,
seguidamente se encuentra la porción interna constituida por el parénquina y
paquetes fibrovasculares dispuestos longitudinalmente, terminado en hojas y
yemas un pasto gigante emparentado con el sorgo y el maíz en cuyo tallo se
forma y acumula un jugo rico en sacarosa, compuesto que al ser extraído y
cristalizado en el ingenio forma el azúcar. La sacarosa es sintetizada por la
caña gracias a la energía tomada del sol durante la fotosíntesis.
La composición de la caña depende de un gran número de factores,
incluyendo la edad de la caña, las condiciones de cultivo y crecimiento, el
uso de madurantes y enfermedades. Debido a que la caña es una planta, esta
se constituye en una variable inherente de alimentación para las fábricas de
azúcar con respecto al momento en temporada de zafra y de una zafra
siguiente. El contenido de fibra en tallos limpios varía entre 10 y 18 g/100 g
de caña. El contenido de sacarosa en cañas procesables pueden variar entre 8
y 17 g/100g de caña. En una caña de buena calidad, limpia y fresca, la pureza
del jugo se encuentra alrededor de 90, mientras que los sólidos disueltos
varían entre 10 y 19 g/100 g de caña. El balance del tallo de caña es el agua,
que en general constituye aproximadamente 70 g/ 100 g de caña. Los
componentes no-sacarosas, es decir, la diferencia entre sólidos disueltos
totales y sacarosa, son también muy variables.
3.2.1. Constituyentes de la Caña.
La caña está constituida principalmente por agua, fibra y sólidos solubles

(azúcares especialmente), los entrenudos o el tronco de la caña de azúcar está
compuesto por una parte sólida llamada fibra y una parte líquida, el jugo, que
contiene agua y sacarosa. En ambas partes también se encuentran otras
sustancias en cantidades muy pequeñas, tal es el caso de los minerales,
proteínas, ceras, grasa y ácidos que pueden estar libre y combinada. Entre los
sólidos solubles de la caña sobresale la sacarosa como azúcar principal, los
otros azúcares que se encuentran en concentraciones sustanciales son la
glucosa y la fructosa, conocidos como azúcares reductores o invertidos. Los
azúcares se clasifican químicamente como carbohidratos y se caracterizan por
ser compuestos de carbono combinados con oxígeno e hidrógeno en las
proporciones que se requieren para formar moléculas de agua.
Las proporciones de los componentes varían de acuerdo con la variedad

(familia) de la caña, edad, madurez, clima, suelo, método de cultivo, abonos,
lluvias, riegos, etc. Sin embargo, unos valores de referencia general pueden
ser:
Tabla Nº 1 Constituyentes de la Caña de Azúcar
Agua 73 - 76 %
Sacarosa (C12H22O11) 8 - 15 %
Fibra 11 - 16 %
La sacarosa del jugo es cristalizada en el proceso industrial como azúcar y la

fibra constituye el bagazo una vez molida la caña.
Tabla Nº 2 Otros Constituyentes Presentes en el Jugo de Caña
Glucosa(C6H12O6) 0,2 - 0,6 %

Fructosa (C6H12O6) 0,2 - 0,6 %
Sales 0,3 - 0,8 %
Ácidos orgánicos 0,1 - 0,8 %
Otros 0,3 - 0,8 %
En el Centro de Investigaciones de la Caña de Azúcar, CENICAÑA, en

Colombia han hecho investigaciones relacionadas con el aporte de Color que
es imputable a cada sección de la Caña. Esta información permite entender el
efecto que tiene la caña cosechada sin quemar, en el caso que se imponga en
el futuro esta modalidad, por razones de Reglamentación del Medio
Ambiente, tema que va tomando mucha importancia. Es notorio el efecto que
produce el cogollo y las hojas en el contenido del color de los materiales que
ingresan a fábrica en el jugo mezclado. Si se tiene en consideración el hecho
de que los parámetros de calidad del Azúcar Blanco Especial son cada vez
más restrictivos, como máximo 180 unidades ICUMSA (UI) de color y 80
unidades de Mili absorbancia (m.a.u) de turbiedad (máximo), se podrá
conceptualizar el costo que tiene un proceso cuando se deben procesar
materiales que presenten altos contenidos de materia colorante, en la
siguiente tabla de datos se tiene el efecto del color
Tabla Nº 3 Promedio de Lecturas de Color (ICUMSA a 420nm)
Materiales Color
Entrenudos 5.500
Nudos 20.700
Banda de raíces 28.900

Tallo limpio 13.400
Cogollos 139.700
Hojas 640.000
Seguramente que con la tecnología actual y con el uso de productos químicos

se podrá encontrar la manera de producir un Azúcar Blanco, Azúcar Blanco
especial, Azúcar Refinado que cumpla con los parámetros establecidos para
cada tipo. Pero no es económicamente justificable cuando es mucho más fácil
evitar estos sobre costos manejando eficientemente la cosecha.
3.2.1.1Fotosíntesis
El desarrollo de la caña de azúcar depende en gran medida de la luz solar,

razón por la cual su cultivo se realiza en las zonas tropicales que poseen un
brillo solar alto y prolongado, y sobre todo cambios fuertes de temperatura
como días soleados y noches frías.
La clorofila existente en las células de las hojas de la caña absorbe la energía

de la luz solar , la cual sirve como combustible en la reacción entre el dióxido
de carbono que las hojas toman del aire y el agua que junto con varios
minerales que las raíces sacan de la tierra, para formar sacarosa que se
almacena en el tallo y constituye la reserva alimenticia de la planta, a partir
de la cual fabrican otros azúcares, almidones y fibra, en la siguiente ecuación
se resume la acción de la fotosíntesis de la caña:
Dióxido de carbono + agua = sacarosa + oxígeno.
12CO2 + 11H2O = C12H22O11 + 12O2
La caña de azúcar se encuentra dentro del grupo más eficiente de

convertidores de la energía solar que existen.
3.2.1.2 Estructura y Configuración de la Sacarosa
Sinónimos: Beta-D-fructofuranosil-alfa-D-glucopiranosida, alfa-D-

glucopiranosil-beta-D-fructofuranosida, azúcar, azúcar de caña,
azúcar de remolacha.
Composición: C12
H22 O11, oxígeno
51,42%, carbono
42,10%, hidrógeno
6,48%.
Peso
molecular: 342,3
03 g/mol
La sacarosa es un disacárido producido por la condensación de glucosa y

fructosa o compuesto por una molécula de glucosa y una de fructosa. Tiene
como fórmula empírica C12 H22 O11. Los cristales tienen una densidad de
1,5879 g/cm3 y muestran actividad óptica a lo largo de 2 de sus 3 ejes. Su
temperatura de fusión es de 188 ºC pero se han reportado valores de 160 a
180 ºC producto del efecto de las trazas de impurezas sobre la sacarosa.
Al calentar en un medio ácido o por acción de la enzima invertasa se
descompone para formar (+) D-glucosa y (-)D-fructosa, mezcla que se llama
«azúcar invertido». Es estable al aire pero en polvo se torna higroscópica,
absorbiendo hasta el 1% de humedad. Es fermentable pero en altas
concentraciones (~ 17%) resiste a la descomposición bacteriana. En solución
este azúcar es dextrógiro 66.53º a
una concentración de 26 g por 100 cm³ de agua. Es muy soluble en agua
como casi todos los azúcares. Una solución saturada a 20 ºC contiene 67,09
% por peso. No reduce los iones de cobre o de otros metales en soluciones
alcalinas tales como las de Fehling, ya que ni el grupo reductor de aldosa ni
el de cetosa está libre en la molécula del disacárido.
Se utiliza como endulzante, preservarte, antioxidante, excipiente y agente
granulador, la siguiente figura es una
representación tridimensional de la
molécula de sacarosa.
Representación Tridimensional de
la
Molécula de Sacarosa
3.2.1.3 Fructosa
La fructosa es un monosacárido levo-rotatorio (gira a la izquierda la luz

polarizada) con un sabor mucho más dulce que la glucosa y la sacarosa, razón
por la cual se prefiere en muchos usos alimentarios que requieren un
endulzado intensivo. Está presente en gran cantidad de frutas y en la miel.
Se da en las formas furanosa y piranosa. A 20 °C una solución acuosa

contiene un 20% de la forma furanosa. Como curiosidad, es el único azúcar
que se encuentra en el semen de los toros y humanos. Se fabrica a partir de la
glucosa o de la sacarosa.
Estructura de la Fructosa
Sinónimos: D-fructosa, beta-D-fructosa, levulosa, azúcar de frutas,

Fructosteril®, Laevoral®, Levugen®, Laevosan®.
Composición: C6 H12 O6, con oxígeno 53,29% y carbono 40,00%,

hidrógeno 6,72%.
Peso molecular: 180,16
Nota. La DL-fructosa es la alfa-acrosa o metosa, un componente de

la formosa (producto de la polimerización del formaldehído).
3.2.1.4 Glucosa
Estructura de la
Glucosa
Sinónimos: Alfa-glucosa, D-
glucosa, dextrosa, azúcar de la
sangre, azúcar de uvas, azúcar
de maíz, Cerelose®, Clintose®, Dextropur®, Dextrosol®,
Glucolin®, Golden C®, Staleydex®.
Composición: C6 H12 O6, oxígeno 51,41% y carbono 42,11%,

hidrógeno 6,48%.19
Peso molecular: 180,16
La glucosa es un monosacárido dextro-rotatorio (gira a la derecha la luz

polarizada). Es una fuente principal de energía para los organismos vivos.
Se da naturalmente y en estado libre en las frutas y otras partes de las

plantas. Se obtiene de los cereales con alto contenido de almidón, tales como
trigo, maíz, arroz, papas, etc., o por inversión de la sacarosa. La sangre
humana normal contiene entre 0,08 y 0,1% de glucosa.
3.2.1.5 Inversión
Por inversión se entiende la hidrólisis o rompimiento de la molécula de

sacarosa (disacárido) en dos moléculas de cadena más corta: glucosa
dextrosa) y fructosa (levulosa).
C12 22O11 + 2O ----------- C6 12O6 + C6 12O6
19
BARTENDS. Manual de Tecnología Azucarera. Propiedades de la Sacarosa,
pág.113
Sacarosa Glucosa Fructosa
92.4º
A esta reacción hidrolítica se conoce generalmente con el nombre de

inversión, ya que produce un cambio de actividad óptica dextrógira propia de
la sacarosa a un - 39,7º.
Este fenómeno se inicia desde la misma planta de caña, pero se acentúa

después del corte y especialmente por efectos de temperatura, tiempo y pH.
La sacarosa es estable en medio alcalino, mientras que los azúcares

reductores lo son en medio ácido, por lo tanto en la elaboración del azúcar se
debe trabajar con un pH que evite el desdoblamiento de la sacarosa, pero que
a la vez no destruya los azúcares reductores presentes, pues esto da origen a
compuestos de coloraciones oscuras.
3.3 Madurez de la Caña
La sacarosa se sintetiza en la caña de abajo hacia arriba y su contenido

aumenta con el tiempo hasta alcanzar su óptimo de madurez. Una vez madura
la caña se inicia la inversión de la sacarosa a glucosa y fructosa (azúcares
reductores).
La madurez se puede determinar de dos maneras: La primera fijando

previamente la edad de corte, la segunda es mediante el análisis de brix del
jugo, realizándose de la siguiente manera, en base a un muestreo del lote se
toma el jugo de los canutos superiores y de los canutos inferiores de la caña,
mediante un refractómetro de campo, se realiza la división del brix superior
para el brix inferior y este valor debe aproximarse a la unidad, cuando una
caña está madura.
3.3.1 Resumen Sobre la Caña de Azúcar
La caña de azúcar
(Saccharum officinarum
L) es una gramínea
tropical, un pasto gigante
emparentado con el sorgo
y el maíz en cuyo tallo se
forma y acumula un jugo
rico en sacarosa,
compuesto que al ser
extraído y cristalizado en
el ingenio forma el
azúcar. La sacarosa es sintetizada por la caña gracias a la energía tomada del
sol durante la fotosíntesis.
3.3.1.1 Constituyentes de la Caña
Tallo o tronco de
Caña
El tallo o tronco de la caña de azúcar está compuesto por una parte sólida
llamada fibra y una parte líquida, el jugo, que contiene agua y sacarosa. En
ambas partes también se encuentran otras sustancias en cantidades muy
pequeñas.
Las proporciones de los componentes varían de acuerdo con la variedad

(familia) de la caña, edad, madurez, clima, suelo, método de cultivo, abonos,
lluvias, riegos, etc. Sin embargo, unos valores de referencia general pueden
ser:
Agua 73 - 76 %
sacarosa 8 - 15 %
Fibra 11 - 16 %
La sacarosa del jugo es cristalizada en el proceso como azúcar y la fibra

constituye el bagazo una vez molida la caña.
Otros constituyentes de la caña presentes en el jugo son:
Tabla Nº 4 Otros Constituyentes de Caña
glucosa 0,2 - 0,6 %

fructosa 0,2 - 0,6 %
Sales 0,3 - 0,8 %
ácidos orgánicos 0,1 - 0,8 %
Otros 0,3 - 0,8 %
Las hojas de la caña nacen en los entrenudos del tronco. A medida que crece
la caña las hojas más bajas se secan, caen y son reemplazadas por las que
aparecen en los entrenudos superiores. También nacen en los entrenudos las
yemas que bajo ciertas condiciones pueden llegar a dar lugar al nacimiento de
otra planta.
3.3.1.2 Materia Extraña
Las hojas y cogollos partes de la caña, dentro del proceso azucarero son
considerados como materia extraña, pero también lo es todo lo demás que sea
entregado de la cosecha de la caña incluyendo: suelo del campo, suciedad,
rocas y pedazos de hierro. Estos materiales silenciosos son todos
perjudiciales para la fábrica, pero no se miden. Sin embargo, en varios
lugares se han hecho intentos de medir hojas, cogollos y estimar el suelo con
base en análisis de ceniza en caña.
La cantidad del suelo (tierra) en la caña cosechada es influenciada en gran
parte por el clima, de manera que un clima lluvioso inevitablemente resulta
en cenizas más altas en caña, aunque la cosecha y el método de carga
también tiene influencia. La cosecha y carga mecanizada puede conducir a un
contenido de suelo muy alto, si los cargadores son de diseño inadecuado o
cuando no se operan correctamente. La carga mecánica a menudo causa la
presencia de rocas o piedras en la caña a fábrica. E Sudáfrica la ceniza en
caña ha sido medida rutinariamente en varias fábricas durante muchos años,
usando la medida de ceniza como indicador del suelo (Lionnet 1996), para
dar una guía el valor de referencia del contenido de ceniza está entre 0.4 y 0.8
g/100 g de caña limpia, y en la realidad se han obtenido valores promedio de
aproximadamente 1.5 a 2.0 g/100 g de caña.
Generalmente en Sudáfrica, la caña la clasifican según su contenido de ceniza
de acuerdo a los siguientes valores:
Contenido de cenizas en %
Caña limpia 0.6
Buenas calidad 1.0
Calidad media 1.5
Baja Calidad 2.5
Inaceptable 4.0
3.3.1.3 Composición típica de caña entregada a los ingenios
En la practica la composición de la caña recibida por una fábrica depende no

solo de la composición del tallo de caña, sino también de otros factores como
la variedad de caña, la cantidad de hojas y cogollo, demás materia extraña, el
momento dentro de la zafra, la madurez de la caña, la tardanza entre quema,
corte y entrega a la fábrica. La composición obtenida en cada área de cultivo
de caña refleja una combinación de todos estos factores. Cifras típicas
promedio para algunas áreas de cultivo de caña se presentan en la Tabla N°5
La variación en la composición de la caña a lo largo de una zafra también
depende de las condiciones durante la misma. En casos donde los factores
climáticos permanecen relativamente constantes durante la zafra, como por
ejemplo, Loja, Imbabura, Colombia hay una variación mínima en la
composición de la caña. En otras áreas donde las temperaturas cambian
significativamente durante la zafra, la variación en la composición puede ser
más evidente.
Tabla 5: Composición típica de la caña (en kg/100 Kg caña) entregada a fábricas de azúcar en diferentes países
Brasil Australia Sudáfrica Colombia Filipinas Mauricio Luisiana
Pol 14 14.6 12.8 13.2 10 12 14
Brix 16.2 16.4 15 15 12.5 13.8 16
Pureza 86 89 85 88 80 87 85
aparente %
Humedad 70.5 69.3 70 70 72.5 71.2 71
Fibra 13.3 14.3 15 15 15 15 13
Tabla 6: Análisis de caña comercial entregada comparada con tallos limpios (Reid y Lionnet 1989)
Muestra de Pol Brix Pureza Humedad Fibra Cenizas

caña g/100 g g/100gcaña % g/100gcaña g/100gcaña g/100gcaña
caña
Verde 11.5 13.6 84.6 65.2 21.2 2.5
descogollada
Tallo limpio 14.7 16.2 90.8 71.6 12.2 0.4
Quemada 13.6 25.4 88.4 70.2 14.4 1.1
descogollada
Tallo limpio 14.0 15.6 89.6 71.3 13.1 0.8
Verde sin 10.6 13.2 80.4 65.5 21.6 2.8
descogollar
Tallo limpio 15.0 16.5 90.9 71.3 12.2 0.4
Quemada 13.4 15.5 86.4 69.8 14.7 2.1
sin
descogollar
Tallo limpio 14.5 16.2 89.4 71.3 12.6 0.4
Los datos muestran que la presencia de hojas y cogollo reduce la pureza del
jugo significativamente. Las hojas aumentan el contenido de fibra en 47% y
el contenido de ceniza en 62 %. Los cogollos tienen un efecto menos severo,
incrementando ligeramente la fibra, pero aumentan las cenizas en 36 %. Los
datos para la caña quemada y descogollada muestran que la quema industrial
de caña no llega a brindar el mismo análisis que una caña limpiada
manualmente, esta última muestra un contenido de fibra ligeramente inferior
y menos cenizas
3.3.1.4Efecto de la tardanza entre cosecha y molienda

Luego del corte, la caña de azúcar está sujeta a deterioro, en gran parte debido a
la actividad de microorganismos, esto resulta en pérdidas de azúcar y la
formación de impurezas indeseables. El grado de deterioro es determinado por
varios factores, pero en todos los casos el efecto en la recuperación de azúcar y
procesamiento de caña es desfavorable. Por lo tanto la tardanza entre cosecha y
molienda debe mantenerse al mínimo. El deterioro en caña quemada comienza a
partir del momento de la quema, pues, generalmente el calor del fuego
resquebraja la corteza y expone parte del jugo. En caña sin quemar, el deterioro
comienza en el momento del corte, este ocurre únicamente en las puntas cortadas. El
deterioro es más rápido en la caña cosechada mecánicamente porque se tiene muchas
más puntas expuestas. Este efecto puede ser minimizado aumentando la longitud de
los trozos de caña y asegurando la longitud de los trozos de caña y asegurando que
las cuchillas afiladas para lograr un corte limpio; asegurando así que la cantidad de
jugo expuesta a la atmósfera se mantenga en un mínimo. En general, la velocidad de
deterioro es más rápida en caña quemada que en caña verde. Los microorganismos
del suelo o el aire infectan el jugo expuesto.
En general, la velocidad de deterioro es más rápida en cana quemada que en

cana verde. Los microorganismos del suelo o el aire infectan el jugo
expuesto. De acuerdo con el organismo que predomine, los productos de la
actividad microbiológica pueden ser uno o más de los siguientes: dextranas,
Etanol, oligosacáridos y ácidos orgánicos. Todos los microorganismos usan
azúcar como alimento. 1.2.7 Efecto de la tardanza entre cosecha y molienda
47 Aparte de la perdida directa de azúcar que ocurre, el contenido de no-
sacarosas de la caña se incrementa, llevando a una perdida más grande de
azúcar en mieles y menor recuperación de azúcar La velocidad con la cual
estos organismos metabolizan sacarosa depende en gran parte de la
temperatura y su actividad es considerablemente reducida en clima frio.
4. PÉRDIDAS DE SACAROSA, SU CONTROL Y PLAN PARA
DETERMINARLAS, EN EL PROCESO DE FABRICACIÓN
DE AZÚCAR
4.1. Introducción
Intentar una definición de PÉRDIDAS INDETERMINADAS EN LA

PRODUCCION DE AZÚCAR en momentos que se inicia su estudio, no
amerita, ya que hasta que el alumno no haya aprendido algo acerca de qué,
cómo y por qué se lleva la PÉRDIDAS INDETERMINADAS EN LA
PRODUCCION DE AZÚCAR, no podrá tener una idea sustancial de lo que
esta significa. Sin embargo, no ofrece una definición para aquellos
estudiantes a quienes pudiera interesar, con presentarla descargamos nuestra
obligación, una definición formal de PÉRDIDAS INDETERMINADAS EN
LA PRODUCCION DE AZÚCAR es esta:
“PÉRDIDAS INDETERMINADAS EN LA PRODUCCION DE AZÚCAR

es el arte de coleccionar, resumir, analizar e interpretar datos del resultado de
análisis de laboratorio, datos de tiempos perdidos, datos de básculas de caña
y producto terminado, datos de inventarios de proceso diarios, para obtener
así las informaciones necesarias de los varios intereses que se afectan por las
operaciones de una empresa azucarera”.
Sin duda alguna, el estudiante se extrañará ante esta afirmación y quizás se

pregunte si realmente debiera seguir adelante. En respuesta a esto, se puede
asegurar que aunque la definición le parezca poco interesante, la contabilidad
en sí misma no lo es. Es cierto que en un principio sus bases resultan
rutinarias y limitadas, pero el alumno casi puede estar seguro de que una vez
que haya aprendido, el material será interesante y atractivo. De todas
maneras, los autores esfuerzan en presentar un capítulo ameno, lógico y fácil
de entenderse.
Primero se desarrolla un sistema de aprendizaje que permita registrar los

datos de los resultados de análisis de laboratorio y para empezar, se debe
entender que las pérdidas de azúcar son dinero, cantidad de dinero,
desafortunadamente es dinero que no se está llevando para el banco. Durante
el desarrollo del proceso productivo está siendo quemado en los hornos de
los calderos, ésta en la cachaza, está en el aumento de la pureza de la miel
final, en los derrames y regueros que se registran en parte dentro del rubro de
pérdidas indeterminadas, pero lo que sí es cierto, no se está llevando ese
dinero al banco.
La manera singular y tradicional que los ingenios reportan sus pérdidas,

hacen muy fáciles de aceptar, por ejemplo se reportan como 2,0; 2,5 o 3,0 % ,
cualquiera que sea el valor ese valor significa mucho ya que es el 2,0, 2,5 ó
3,0 por ciento de la caña molida. Estos porcentajes o valores parecen
insignificantes de pérdidas, pero no es nada pequeño, por ejemplo si esa caña
puede estar trayendo un 12 % de azúcar al ingenio, puede ser más o menos
que se esté perdiendo el 25, 21 ó 17 % del azúcar que entra en la fábrica, eso
llama a meditar en este ejemplo que se esté perdiendo azúcar entre el 17 al
25 % de toda el azúcar que entra el ingenio. Eso es cantidad monetaria, para
ser más explícitos del ejemplo quiere decir que por cada 1000 toneladas de
azúcar que comercializa el ingenio y convierte en dinero, hay 200 toneladas
de azúcar que se están perdiendo en esos numeritos tan insignificantes del 2,0
% de las pérdidas totales. Así que no es que se vea a esos números como
insignificantes e inofensivos que en la realidad no lo son.
Por eso el deseo de recopilar información, en el día a día de vivir en un

ingenio azucarero, éste capítulo de pérdidas sirva para que aprendan a
interpretar los informes diarios que no sean sólo leídos; pero que si les sirva
el informe diario como un reporte que es llevado a la práctica como el primer
paso en la interpretación de un sistema, de una metodología de trabajo,
enfocada específicamente hacia la reducción de pérdidas de azúcar dentro de
todo el universo que es el proceso azucarero.
El principal objetivo de este capítulo es discutir y proponer una metodología

para la determinación y control de las pérdidas de sacarosa que ocurren en el
proceso de producción de azúcar, el mismo que de manera simplificada se
puede observar en el diagrama siguiente:
Determinación y Control de Pérdidas de Sacarosa
CAÑA DE PROCESO
AZÚCAR AZÚCAR
PÉRDIDAS DE
SACAROSA
La finalidad de este tema es controlar el proceso productivo con el objetivo
de garantizar el alcance de dos objetivos fundamentales:
a) Producir azúcar de calidad, que atienda los requisitos mínimos establecidos

por el cliente.
b) Minimizar pérdidas de sacarosa, buscando maximizar la producción de

azúcar.
Para alcanzar estos resultados, es importante establecer y aplicar las

siguientes herramientas gerenciales:
 Establecer rangos de trabajo (metas) bien definidas para las

principales variables de proceso (molienda, pérdidas, parámetros de
calidad, pH, brix, temperatura, vapor, agua, etc.).
 Es importante que los operadores participen de la definición de estos

parámetros para que se comprometan a buscarlos con determinación
y voluntad.
 Establecer procedimientos operacionales (por escrito), que

uniformicen las metodologías de trabajo y orienten a los operadores
como alcanzar y mantener las variables de proceso dentro de los
rangos establecidos.
 Entrenar a los operadores, empleando como base de este

entrenamiento, los procedimientos operacionales implementados.
 Es importante que el operador precise creer que la meta establecida

es posible de ser alcanzada pues, caso contrario, poco o nada hará
para cumplirla.
 Compromiso, determinación, voluntad y disciplina en la búsqueda de

las metas establecidas. La expresión que se debe emplear aquí es que
debemos estar “permanentemente no conformes” con los
resultados que se encuentren fuera da las metas establecidas.
 Debemos buscar de manera incansable las causas de los desvíos de

calidad y las pérdidas de sacarosa, encontrando y aplicando las
mejores soluciones para cada caso.
4.2. CAUSAS DE LAS PÉRDIDAS DE SACAROSA
Las pérdidas de sacarosas en cuanto a sus causas, pueden ser clasificadas

como:
4.2.1. Físicas: Normalmente son pérdidas determinables, como pol del
bagazo, pol de la cachaza, pol de la melaza, pol arrastrada en el agua de
lavado de caña y agua de los condensadores barométricos, fugas y regueros
etc.
4.2.2. Químicas: Pérdidas causadas por la inversión de sacarosa en glucosa y

fructosa y transformación de azúcares por la inversión acida, a lo largo del
proceso productivo.
4.2.3. Microbiológicas: Pérdidas causadas por la acción de bacterias

presentes en el proceso de extracción de jugo, formando gomas y dextranas,
etc.
4.3. CLASES DE PÉRDIDAS DE SACAROSA

Las pérdidas de sacarosa en el proceso azucarero son, básicamente, de dos
tipos:
4.3.1. Pérdidas Determinadas: Son aquellas que pueden ser identificadas,

cuantificadas y monitoreadas.
Normalmente se mide la eficiencia de un determinado proceso productivo.
Proceso de Pérdidas de Sacarosa
BAGAZO
CACHAZA PÉRDIDAS MELAZA

DETERMINADAS
AGUA DE
CONDENSADORES Y
LAVADO DE CAÑA
4.3.2. Pérdidas Indeterminadas: Corresponden a las pérdidas no

identificadas y que son calculadas por diferencia entre la pérdida total y las
pérdidas determinadas.
Este es un método de análisis indirecto de la caña, solamente es justificable

cuando el ingenio no tiene condiciones para determinar directamente la pol
en caña.
Método de Análisis Indirecto de la Caña
POL DE POL DE
AZÚCAR + AZÚCAR EN
RECOBRADO PRODUCIDO PROCESO
DE SACAROSA =
POL EN CAÑA
Método para Determinar las Pérdidas
100 RECOBRADO
PÉRDIDA = - DE SACAROSA
TOTAL
PÉRDIDAS PÉRDIDAS PÉRDIDAS

INTERMEDIAS = TOTALES - DETERMINADA
Las causas de las pérdidas indeterminadas se originan por los siguientes

motivos:
4.3.2.1. Errores de mediciones (muestreo y análisis), se considera que el

mayor porcentaje de error se producen por ejecución incorrecta de la toma de
muestra que no son representativas y por lo general se delega esta operación
básica de laboratorio a personas con falta de criterio que piensan que con
llevar la muestra ya cumplió con su trabajo, y otras veces el error se da en no
tomar las debidas precauciones de encerar los equipos, limpiar
adecuadamente y por mas excelente muestra llevada a laboratorio no se
obtendrán los resultados reales, de ahí nace la importancia de cumplir con las
buenas prácticas de laboratorio. Por ejemplo como afecta al balance de
sacarosa en la determinación del azúcar en la caña o cuando se superestima o
se subestima alguna pérdida sectorial (por ejemplo: pérdidas en la melaza).
4.3.2.2. Descomposición o destrucción de azúcares provocada por factores de

proceso como las variables de: pH, temperatura, tiempo de retención de
materiales en proceso en equipos, e inversiones de la sacarosa, entre otros.
4.3.2.3. Paradas de molienda no programadas, que son habituales en toda
factoría. Es importante que laboratorio lleve registros minuciosamente de la
información que le proporciona campo, maquinaria y producción de los
tiempos perdidos y sus respectivas causas, para distribuir a cada uno de los
rubros establecidos para este tema por cada ingenio. Mediante el uso de
herramientas estadísticas la información recopilada va a permitir detectar las
causas y efectos que las mismas producen sobre la eficacia de cada proceso.
El aporte silencioso a las perdidas indeterminadas por el retraso en el tiempo
de molienda por cualquier causa, por ejemplo generan el aumento de
derrames en los momentos de paro o de arranque de la fábrica debido a los
diferentes cuellos de botella que todo ingenio adolece, a más de las
pérdidas tácitas por inversión y retención de los diferentes materiales en
proceso y materia prima en espera.
4.3.2.4. Puntos muertos en tuberías, equipos, (descomposición de azúcar por

bacterias), hay que tener presente sobre todo en paradas largas programadas o
no programadas de realizar liquidaciones in situ adecuadas a la situación que
se presente.
4.3.2.5. Tiempo entre quema, corte, alce, transporte y molienda, información

que debe cada departamento ser transparente a fin de llegar a determinar las
verdaderas causas de los retrasos frente a cada indicador programado.
4.3.2.6. Porcentaje de infestación por ataque de plagas en la materia prima,

información que el departamento de agricultura hará llegar a laboratorio así
mismo con la transparencia necesaria con el fin de poder hacer una
evaluación a la materia prima que va a ser procesada a tiempo.
4.3.2.7. Influye mucho en la detección de pérdidas indeterminadas la falta de

comunicación veraz e inmediata dentro de todos los departamentos
involucrados en el proceso de fabricación de azúcar.
Para alcanzar resultados reales en el cálculo de las pérdidas tanto de azúcar

como de tiempos perdidos, es fundamental implementar un sistema de
información confiable y seguro. Por citar un ejemplo: si los resultados
presentados por el laboratorio de evaluación de caña no son confiables y
representativos, nunca se podrá afirmar que el recobrado industrial de
sacarosa está correcto. Esto puede llevar a adoptar dos posturas totalmente
diferentes:
a) Si la sacarosa de la caña determinada en el análisis es menor que la

realmente contenida en la caña, tendremos recobrados mayores. Quedaremos
tranquilos pensando que las pérdidas están controladas, lo que no es verdad.
Originando que en ciertas ocasiones se presentan perdidas
indeterminadas negativas, lo cual jamás en un ingenio debe suceder y
peor reportar.
b) Si la sacarosa de la caña determinada en el análisis es mayor que la
realmente contenida en la caña, se tendrá recobrados menores, con pérdidas
indeterminadas mayores, situación que gasta tiempo, energía y recursos
buscando por pérdidas que no existen, desviando la atención de otros
problemas más importantes.
Estos ejemplos motivan a que se pase, a discutir los métodos para la

determinación del contenido de la sacarosa en la caña. Pero antes se debe
indicar que dentro de los métodos básicos de laboratorio para la evaluación
de la caña se inicia con las tomas de muestras y sus análisis de Pol, Fibra,
RDS o Brix y AR; con los resultados de estos y con la aplicación de las
respectivas fórmulas de cálculo indican que cantidad de azúcar estimada está
presente en la caña; pero los datos de los análisis por si solos no nos dicen
cuanta cantidad de azúcar está presente en la misma y cuanto se va a
recuperar.
4.4. MÉTODOS DE DETERMINACIÓN DEL POL EN CAÑA:
Existen, básicamente, tres métodos para determinar la pol porcentual de caña:
1) Método de determinación por balance de masa;
2) Método de la Prensa;
3) Método del Digestor en frío (Licuadora)
4.4.1. Método de Determinación por Balance de Masa
Los cálculos de reportes azucareros arrancan de la ecuación fundamental:
Caña + gua de mbibición ugo mezclado + bagazo (1)
4.4.1.1. Caso Nº 1
En caso de que se conozcan los pesos de la caña, el agua y el jugo mezclado,

conocer el peso del bagazo es muy sencillo, pues por simple despeje se tendrá
su peso.
Caña + gua de ambición - ugo mezclado Bagazo

Ejemplo:
Cuadro Nº 5 Datos para Calcular el Bagazo
Peso Toneladas
Caña 1000.00
Agua de imbibición 200.60
Jugo mezclado 919,10
Bagazo ¿?
Este es el caso más sencillo para conocer los cuatro factores de la ecuación
fundamental. Cabe destacar que en este ejercicio la caña, el agua y el jugo es
pesado, lo cual es lo más correcto.
La balanza de jugo mezclado determina la cantidad de jugo bruto que extrae

el molino por lo tanto es necesario determinar la cantidad de insolubles que
trae el mismo para lo cual se realiza el análisis en el laboratorio partiendo de
la muestra homogénea y representativa de la misma.
Este porcentaje de insolubles se le resta de las toneladas de jugo bruto y

obtenemos el jugo mezclado neto con el cual se arranca todo el proceso de
cálculos para la PÉRDIDAS INDETERMINADAS EN LA PRODUCCION
DE AZÚCAR. Tampoco es correcto trabajar con jugo bruto porque de los
insolubles (tierra) no se puede obtener azúcar sino que queda desbalanceada
la ecuación fundamental:
Tándem No. 1
Ecuación del Balance de Materiales
TMC 3253,93 + T. Agua 848,38 = T. jugo diluido 3096,15 + T. bagazo

1006,16
Datos con jugo diluido bruto
TMC 3253.93 + T. Agua 848,38 = T. jugo diluido 3015,03 + T. bagazo

1087,279
Datos calculados con el jugo neto
Cuadro Nº 6 Datos para la Ecuación del Balance de Materiales
Jugo Jugo
Detalle Informe
neto Bruto
Extracción % en Jugo mezclado 92,66 92,66 95,15
Extracción % Sacarosa en Caña 93,27 93,75 93,9
Extracción Reducida 12,5% de Fibra 93,87 93,77 93,92
Sacarosa % Caña 11,87 11,81 12,11
Fibra % Caña 13,55 12,54 12,54
Jugo Absoluto Perdido % Fibra 42,94 43,62 42,54
Imbibición % Caña 26,07 26,07 26,07
Imbibición % Fibra 192,41 207,95 207,94
Fibra % en Bagazo 40,55 40,55 40,55
Bagazo % Caña 33,41 30,92 30,92
Tándem No. 2
Ecuación de Balance de Materiales:
TMC 5700,39 + T. Agua 1481,15 = T. jugo dil. 5589,41 + T. bagazo

1592,13 Datos con jugo diluido bruto
TMC 5700,39 + T. Agua 1481,15 = T. jugo dil. 5358,008 + T. bagazo
1823,532 Datos calculados con el jugo neto
Cuadro Nº 7 Datos para la Ecuación de Balance de Materiales
Jugo
Detalle Informe Jugo Bruto
neto
Extracción % en Jugo mezclado 94 94 98,05
Extracción % Sacarosa en Caña 90,93 91,99 92,29
Extracción Reducida 12,5% de Fibra 91,35 91,09 91,42
Sacarosa % Caña 11,81 11,68 12,38
Fibra % Caña 13,03 11,38 11,38
Jugo Absoluto Perdido % Fibra 60,54 62,36 60,04
Imbibición % Caña 25,98 25,98 25,98
Imbibición % Fibra 199,37 228,34 228,34
Fibra % en Bagazo 40,74 40,74 40,74
Bagazo % Caña 31,99 27,93 27,93
En los resultados del tándem Nº 1, la diferencia en peso entre las toneladas de

jugo bruto y toneladas de jugo neto es igual a 81,12 toneladas de insolubles
lo que representa el 2,62 % de insolubles en el jugo mezclado.
A estas 81,12 toneladas de insolubles se deben sumar al bagazo y volver a
recalcular bagazo % caña y fibra % caña.
Los ejemplos presentados corresponden a una realidad vivida en un ingenio,

donde el dato del casillero informe es cómo se venía reportando, pero no se
estaba balanceando la ecuación fundamental ya que se corregía de jugo bruto
a jugo neto, pero los insolubles a dónde se iban, en los dos tándems sumados
los insolubles no se consideraba 312,522 toneladas de jugo mezclado, esto
en un día que en la semana era muy significativa alterando los datos de
pérdidas indeterminadas, habiendo casos que llegaban a ser cero o negativas,
lo cual jamás en un ingenio puede suceder eso.
Se debe recordar que en ningún Ingenio del mundo las pérdidas por
indeterminados pueden llegar a cero. “Peor reportar negativas “
Cuadro Nº 8
% de Pérdidas por
Tandem Extracción indeterminado % de
Jugo diluido caña
1 88,08 +0,51
2 93,56 +0,34
3 90,66 +0,24
4 90,24 +0,04
5 91,52 +0,14
6 93,05 -0,03 Negativo
7 92,75 +0,41
8 94,19 -0,01Negativo
9 93,33 -0,01Negativo
10 92,73 Cero Negativo
11 93,43 -0,09Negativo
12 93,68 0,07
13 94,12 0,06
14 94,08 -0,18Negativo
15 93,51 0,16
16 92,36 0,06
17 95,02 0,21
18 93,34 -0,18Negativo
19 91,12 Cero
20 89,23 0,18
21 96,1 0,09
_____ ____
Promedio Fecha 92,82 0,16

0,24
4.4.1.2. Caso Nº 2
Otro caso es cuando solo se conoce el peso de la caña y el peso del jugo
mezclado y se desconocen el peso del agua de imbibición y el del bagazo, los
cálculos para conocer el peso del bagazo se basan en el análisis de laboratorio
para lo cual se determina el porcentaje de fibra en caña como el análisis del
bagazo.
Ejemplo:
Cuadro Nº 9 Datos para Conocer el Peso del Bagazo
Datos
Fibra % en cana 13,00
Humedad % bagazo 49.78
Pol del bagazo 3,16
Pureza del jugo residual 79,05
Para los análisis de bagazo y jugo residual o del último molino deben ser
tomadas las muestras simultáneamente a fin de que corresponda a la misma
caña.
Pol bagazo
ólidos en bagazo * 100 (2)
Pureza jugo residual
3.16
* 100
79.05
3.997 %
Fibra en bagazo 100 - (humedad bagazo + sólidos en bagazo) (3)
100 (49.78 + 3,997)
46,22 %
Fibra % caña
agazo ca a * 100 (4)
Fibra % bagazo
13.00
* 100
46.22
28.13%
Para comprobar el dato que se obtiene se debe proceder a:
CAÑA + AGUA JUGO MEZCLADO BRUTO = BAGAZO
Con lo cual se debe coincidir con el análisis directo de la muestra tomada al

ingreso de la caña desfibrada que entra al primer molino promedio de los
análisis realizados por el laboratorio en las 24 horas.
Conocido ya el dato de Bagazo % caña, nos regresamos a la ecuación

fundamental para determinar el agua de imbibición % caña.
(5)
gua de imbibición ca a (jugo mezclado %caña+bagazo%caña-100
(91,91 + 28,13) 100
20,04 %
Los resultados alcanzados de bagazo y agua en porcentaje son bastante

aproximados al determinado por peso, como fue en el ejemplo anterior.
4.4.1.3 Caso Nº 4
El caso más difícil es el siguiente cuando no se conocen los pesos del jugo
mezclado, agua de imbibición y del bagazo, se puede calcular por el método
conocido como la Relación de Hawaii:
Se llama así al cociente:
Bri del jugo absoluto

(6)
Bri del primer jugo e tra do
Este factor k es generalmente, del orden del 0.96 al 0.97 pero es muy variable
de una fábrica a otra, inclusive en la misma fábrica, de una variedad de caña
a otra, aun en pequeña proporción.
Esta relación se determina fácilmente mediante pruebas de molienda en seco.
Arcenaux encontró en Lousiana que el contenido de fibra en caña tiene

influencia sobre el coeficiente k. Después de numerosas observaciones
realizadas en diversas variedades de caña, encontró cifras que, excepto para
ligeras variaciones peculiares de ciertas variedades, permiten que la ecuación
siguiente se use con un buen grado de aproximación:
k 1- 0.02 F (F Fibra % caña)
Control de los Molinos por la relación de Hawaii:
Este cálculo se basa en la ecuación:
Peso Caña Molida + Peso del gua de mbibición peso del jugo mezclado + peso del bagazo
El desarrollo de los cálculos es el recomendado por la asociación de técnicos

del Hawaii “Método de Control Qu mico” (Pág. 75 año 1931, Manual de
Hugot).
Este cálculo está basado enteramente en cifras dadas por el laboratorio,

siempre y cuando los análisis sean representativos y lo más correctos
posibles.
Cuadro Nº 10
Detalle Brix Pol Pureza Humedad Fibra %A.R

Jugo primario 15,48 13,32 86,00 0.89
Jugo mezclado 12,99 10,90 83,91 1.01
Jugo Residual 79,05
Cana 13,00
Bagazo 3,16 49,78
4.4.1.3. Cálculos
Para la determinación del Pol % Bagazo, sólidos % Bagazo y Fibra %

Bagazo tenemos que utilizar la metodología del Desintegrador en Frío y las
fórmulas del Manual de Cálculos de Antonio Carlos Fernández que ya se
explicó anteriormente Manual (Pág. 94, 95, 96, 97). Para el cálculo del
análisis de humedad en el Bagazo; % Pol en el Bagazo, Fibra % en Bagazo y
Sólidos % Bagazo.
Además valiéndose de este mismo método de análisis Digestor en Frió en

Ingenios que no dispongan del Core Sampler se determina el contenido Fibra
% Caña de la muestra tomada a la entrada del primer molino.
Por lo tanto con los resultados de la tabla N° 10 para determinar el bagazo %

Caña
Fibra % caña
Bagazo % caña
Fibra % Bagazo
13.00*100
4
Por tanto este porcentaje de bagazo calculado, multiplicamos por las

toneladas de Caña molida dividido para Cien nos dan las Toneladas de
Bagazo obtenidas en la Molienda.
Cálculo del Factor: k 1 - 0.002 Fibra % Caña
k = 1 - 0.002 * 13.00
k=1 0.026
k = 0.974
 Bri del ugo bsoluto Bri ugo Primario Coeficiente k
15.48 0.974 15.08
 Jugo Extraído % del Jugo en la Caña =
100 Bagazo % Caña Sólidos Bagazo

100 - * +
(100-Fibra % Caña)Bri del ugo bsoluto
100 40
100 * +
(100 13.00) 15.08
100 -
1311.96
= 100 8.568
= 91.431627 %
 Pureza del Jugo Absoluto =
(Jugo extraído % jugo en la caña x % Pureza Jugo mezclado) + (100 Jugo

Extraído % jugo en la caña) x Pureza Jugo Residual / 100
(9 83.91)+(100-9 ) 79.05
100
7 +6
100
= 83.493
 Pol % ugo bsoluto =
Bri del ugo absoluto Pza.jugo absoluto

100
15.08 83.
100
=12.59 %
 Pol % Caña =
(100 Fibra % Caña) Pol % ugo bsoluto

100
(100 13.00 ) 12.59
100
= 10.953 %
 Pérdida de Pol Bagazo % Caña
Bagazo % Caña Pol % Bagazo

100
2 . 3.16
100
= 0.889 %
 Extracción % Caña
= Pol % Caña Pérdidas de Pol Bagazo % Caña
= 10.953 0.889
= 10.064 %
 Pol Extraído % Pol en Caña
E tracción % Caña 100

Pol % Caña
10. 100
= 91.8835 %
 Jugo Absoluto Extraído % Caña
(100 Fibra % Caña ) Pol E t. % Pol

100
(100 13.00 ) 9 .
100
= 79.938
 Jugo Mezclado % Caña
ugo bsoluto E t. % Caña Bri ugo bsoluto

100 Bri del ugo Mezclado
15.08 100
100 * 12.99
= 92.80 %
Por lo tanto:
Éste porcentaje obtenido lo multiplicamos por las toneladas de Caña molida y

dividido para 100, da las Toneladas Jugo Mezclado bruto en la Caña.
 mbibición % Caña
( ugo Mezclado % Caña+Bagazo % Caña) - 100
100
9 + 26.115 - 100
100
20.9245
Éste porcentaje obtenido multiplica por las toneladas de Caña molida y

dividido para 100 nos da las Toneladas de Agua de Imbibición.
 gua de mbibición que entra en el ugo Mezclado
= Jugo Mezclado % Caña Jugo Absoluto Extraído %

Caña
= 92.80 79.938
= 12.862 %
 Agua de Imbibición que entra en el Bagazo
= Imbibición % caña Agua Imbibición que entra en el

jugo mezclado
= 20.9245 12.862
= 8.0625 %
 Pérdida en los Molinos
Pol % Bagazo 100

Fibra % Bagazo
3.16 100
4
= 6.83
 Pérdida de sacarosa en Kg por tonelada de caña molida en molinos
{( ) ( )}
Dónde:
Ton JMB = toneladas de jugo mezclado bruto
TCM= toneladas de caña molida
JM= jugo mezclado
JP = jugo primario
%AR= azúcares reductores
Para el ejemplo caso 4, tenemos
*( ) ( ( )}
= 0.9315046*{0.89-(0.84753876)}*10
= 0.39552896 Kg de sacarosa/tonelada de caña molida
 Relación de Java
Pol % Caña 100

Pol ugo Primario
10.953 100
13.32
= 82.23
Este es un método de análisis indirecto de evaluación de la caña, que

solamente es justificable cuando un ingenio no tiene condiciones para
determinar por análisis directamente la Pol % caña.
Es conocido también como Método por “ nferencia” y se debe realizar el

balance de masa en los trapiches para cálculo de la calidad de la caña, o sea
empleando la ecuación fundamental y los diferentes métodos de cálculo
indicados anteriormente de acuerdo a las condiciones de cada ingenio.
Consiste básicamente en determinar las toneladas de pol contenida en el jugo

mezclado y las toneladas de pol retenida en el bagazo. Por lo tanto la suma
de estos dos parámetros nos dan las toneladas pol en cana, que dividiendo
para las toneladas de caña molida nos da la pol % en caña.
4.4.1.4 Equipos necesarios para obtener datos de la ecuación

fundamental
Para utilizar el método descrito es necesario:
 Conocer las toneladas de Jugo Mezclado que puede ser determinado

por medio de balanzas de jugo o por medio de medidor de flujo para
lo cual es necesario conocer la densidad y temperatura del jugo.
 Para obtener las toneladas de Bagazo que normalmente es
determinada por diferencia de la ecuación fundamental, pero lo
correcto sería tener el peso del bagazo a la salida del último molino
mediante una balanza.
 Determinar las toneladas de Agua de Imbibición, las mismas que

puede ser medida a través de medidores de flujo, considerando la
corrección por la temperatura del agua de imbibición, o por medio de
balanzas para obtener su masa, y cuando no se dispone de medios
puede ser calculada.
 Recolectar y analizar muestras de jugo mixto o mezclado y bagazo,

las mismas que recomendamos se realicen por sistemas automáticos,
por medio de una válvula solenoide, como se indica en la foto
siguiente ( toma muestras de jugo mezclado):
Muestra de Jugo Mezclado por medio de Válvula Solenoide
En las fotos siguientes se presenta un modelo de equipo para analizar la

humedad de bagazo de manera más rápida y confiable, y a continuación se
indica dos alternativas de muestreo continuo para bagazo.
Equipos para Analizar Humedad de Bagazo

Estos instrumentos tienen posibilidades de errores que son muy grandes. A
continuación citamos algunos posibles:
 Error en la
determinación
de las toneladas
de jugo y agua
por balanzas
descalibradas,
acumulación de
tierra en el
fondo de la
balanza.
 Las muestras de: jugo y bagazo deben ser continuas, representativas

y recolectadas en punto correcto de proceso.
 Además existen pérdidas indeterminadas en el tamden que no son
consideradas en el balance, que ya indicamos su cálculo
anteriormente como pérdida de sacarosa en Kg por tonelada de caña
molida.
4.4.1.5 Imbibición y Dilución
No deben confundirse estos dos términos, ocurre con frecuencia.
La Imbibición es la cantidad total de agua que se agrega a los molinos,

relacionada a 100 kilogramos de caña.
La Dilución es la cantidad de agua de imbibición que entra al jugo mezclado,
por 100 kg de caña. La diferencia entre estas dos cantidades representa la
cantidad de agua de imbibición que permanece en el bagazo por 100 kg de
caña.
Debe notarse que para los valores corrientes de la imbibición, la cantidad de

agua que permanece en el bagazo varia poco. Se encuentra generalmente
entre 5 y 8%. El resto de la imbibición va al jugo mezclado.
Cuando la imbibición se aumenta, el peso del jugo diluido es igual al agua

suplementaria agregada que va al jugo y es la cantidad de “jugo mezclado %
caña” que sigue casi ntegramente las variaciones de la imbibición.
4.4.2. Análisis Directo de la Caña (Método de la Prensa Hidráulica):
Consiste en tomar muestras de caña directamente en los camiones o tracto

mulas y analizarlas en un laboratorio debidamente constituido para este fin.
Las etapas básicas de este proceso son:
a) Colectar muestras de caña directamente de los camiones o tracto

mulas (por sonda horizontal o sonda oblicua).
Camiones de Carga de Caña
Colección de Muestras de Caña

Se puede observar al personal y maquinaria recolectando las muestras de
caña.
Tractor Utilizado para la Colección de Caña
b) Preparar las muestras de caña que se recolecto por la sonda

desfibrándolas en un desfibrador apropiado y después mezclándolas
en un mezclador. La preparación de la muestra es muy importante
porque puede perjudicar todo los resultados posteriores. Este método
de preparación se garantiza que el desfibrador tenga índice de
preparación que debe estar cerca de 90,0%., con la finalidad de que la
prensa sea lo más eficiente en su extracción.
Muestra de Caña
c) Pesar 500 g de la muestra de caña desfibrada.
Muestra de Caña Desfibrada
d) La muestra de caña desfibrada se lleva a una prensa hidráulica por 1

minuto, a presión de 250 kgf/cm2.
Prensa Hidráulica
De este procedimiento obtenemos dos productos:
 Jugo extraído: donde determinamos brix y pol
Jugos Para Determinación de Brix y Pol
 Bolo Húmedo: donde determinamos la fibra en caña.
Bolo Húmedo
En la prensa no se logra la extracción de todo el jugo.
 ugo bsoluto
= Jugo Extraído + Jugo Residual (contenido en el bolo húmedo)
Por lo tanto:
 Pol en Caña
Pol en ugo bsoluto + Pol en ugo E tra do + Pol del ugo Residual
El pol en jugo extraído es fácilmente obtenida por análisis directo de este

producto. Para determinar la pol en jugo residual sería necesario determinarlo
del bolo húmedo por medio de un digestor (licuadora).
Como este proceso es muy trabajoso, por ejemplo se desarrolló en Brasil un

método considerado más sencillo a través del cálculo de la siguiente
ecuación:
c j – F c
Donde:
Sc = Pol en caña
Sj = Pol en jugo extraído en la prensa
F = Fibra % caña
c = coeficiente que relaciona la pol en jugo extraído con la pol en jugo
absoluto
Sja
c
Sj (siempre menor que 1,0)
Este coeficiente depende de factores que pueden ser controlados como grado
y homogeneidad de la muestra triturada, presión y tiempo de prensaje y tipo
de equipo utilizado. Pero, también depende de factores que no pueden ser
controlados como porcentaje y tipo de fibra, por este motivo es fundamental
el encontrar mediante análisis de cañas propias de cada ingenio y determinar
este factor de correlación.
Para poder determinar el factor c, es necesario desarrollar este factor para

cada ingenio, para esto es necesario obtener datos por la prensa para el jugo
de la caña, fibra y por el digestor en frío determinar las características del
bolo húmedo residual después del prensado, así por ejemplo:
Cuadro Nº 11 Datos Determinados por la Prensa
Cantero Variedad Edad Brix Pol jugo Pza

A H575174 11,5 18,20 15,65 85,989
A H575174 11,5 18,40 15,98 86,848
B H328560 15,4 20,30 18,04 88,867
C H328560 14 21,10 18,97 89,905
Cantero Variedad Edad PBU PBS Pol bolo
A H575174 11,5 117 69 3,1
A H575174 11,5 112 66 3,7
B H328560 15,4 114 74 3,6
C H328560 14 115 75 3,4
Para los datos arriba determinados mediante análisis se procede a calcular el

factor c, así
Ejemplo:
15,65
Cantero c 0,834666
(15,65 + 3,1)
Cantero c 0,811998
(15,98 + 3,7)
18,04
Cantero B c 0,833641
(18,04 + 3,6)
18,97
Cantero B c 0,846497
(18,97 + 3,4)
Cuadro No 12 Cálculo del Factor c
Pol%
Cantero Variedad Edad Fibra C
Caña
A H575174 11,5 11,664 0,83466 11,54
A H575174 11,5 11,125 0,81199 11,53
B H328560 15,4 12,861 0,83364 13,12
C H328560 14 12,861 0,84649 13,99
Para el caso expuesto, se procedió a realizar la toma de datos durante un ciclo

de cultivo de la caña, y se llegó a determinar que el valor de c aplicado en ese
ingenio fue así:
c = (0,900 – 0,00575 × F) y la determinación de la pol %caña para este

ingenio quedó así:
c j – F – F
En cambio en el Brasil se desarrolló diversas tablas (específicas para las

situaciones en que fueran obtenidas) que posibilitan la obtención del
coeficiente “c” para diferentes porcentajes de fibra. ctualmente en el Estado
de Sao Paulo, el valor de “c”, puede ser obtenido por la siguiente ecuación”:
c – F
Así, el cálculo de pol en caña en el Brasil puede ser hecho por la siguiente
ecuación simplificada:
c j – F – F
f) Cálculo de la fibra % caña: para determinación de la fibra, es utilizado el

bolo húmedo. Uno de los métodos utilizados es el método de Tanimoto, que
consiste en pesar el bolo húmedo (PBU) y después secarlo por 6 horas a 8
horas a una temperatura de aproximadamente 105 ° C, obteniéndose el bolo
seco. Pesándose el bolo seco tenemos el PBS.
La fibra en caña es entonces calculada por la siguiente ecuación:
(100 PBS Bj PBU)

F 12,22%
{5 (100 - Bj)}
Donde:
PBU = peso del bolo húmedo

PBS = peso del bolo seco
Bj = Brix del jugo extraído
Ejemplo:
Cuadro Nº 13 Datos para Calcular la Fibra en Caña
Peso de la canasta 164,3 g

Peso de canasta + bagazo seco 241,5 g
Peso bagazo húmedo(PBU) 142,4 g
Peso bagazo seco(PBS) (241,5-164,3) = 77,2 g
Brix del jugo extraído Bj 19,8 %
(100 77,2-19,8 142,4)

Fibra % caña 12,22%
(5 (100-19,8))
Según Antonio Carlos Fernández, el valor correcto del Brix a ser utilizado en
esta ecuación debería ser el Brix del jugo residual (Bjr), lo cual es
desconocido en los análisis de rutina. Una alternativa seria la introducción de
un factor de corrección, que transformase el Bj en Bjr, variable en función del
porcentaje de fibra. Entretanto, algunos trabajos experimentales demostraran
que el factor está muy próximo a uno o normalmente mayor, lo que torna
innecesario su utilización. Así, la presuposición de que el Brix del jugo
extraído es igual al Brix del jugo residual no resulta un gran desvío para el
cálculo de la Fibra % Caña.
Conclusión:
Como se observa en lo descrito arriba, el método de la prensa, usa una

ecuación para cálculo del coeficiente “c” que fue desarrollada con datos de
caña de Brasil, más específicamente en el Estado de Sao Paulo y hace una
presuposición (que Bj = Bjr).
La ventaja de realizar el muestreo de la caña por el método de la sonda

horizontal u oblicua, nos permite determinar en cada muestra de la caña
conforme viene del campo el contenido de trash que trae la misma y permite
evaluar de cada proveedor la cantidad de hojas, tierra, cogollo que viene con
la materia prima. Cada ingenio tiene su política con respecto a este tema,
unos descuentan al proveedor, otros no, solo es para tener un control sobre la
cosecha.
En la tabla Nº 1 de datos reales siguiente se puede ver los resultados de un

parcial de muestreo con sus diferentes parámetros de materia extraña o trash,
donde la hacienda Sonolipe 2, cantero 10 presenta valores fuera de rango, y la
hacienda Palmera 3 está dentro del parámetro establecido, pero generalmente
se quiere llegar a valores de trash no superiores al 3%., como se explicó
anteriormente dentro de las generalidades de la caña en el acápite de la
incidencia del color sobre los materiales que ingresan a proceso en el jugo
mezclado.
Tabla Nº 1 Resultados de parcial Muestreo
MUES.TRA
% % %
Cogollo
Tierra
Hoja
BRUTA
CAÑIICULTOR
HACIENDA
COGOLLO
CANTERO
MAT.EXT
TIERRA
FECHA
CAÑA
PAJA
(Kg)
(Kg)
(Kg)
(Kg)
(%)
13/11/200
A
8 Sonolipe 2 1 16,8 0,33 1,188 0,290 1,96 7,07 1,73 10,76
13/11/200
A
8 Sonolipe 2 12 15,7 0,245 0,943 0,182 1,56 6,01 1,16 8,73
13/11/200
A
8 Sonolipe 2 5 16,5 0,26 1,05 0,191 1,58 6,36 1,16 9,10
13/11/200
A
8 Sonolipe 2 11 15,5 0,249 1,18 0,200 1,61 7,61 1,29 10,51
13/11/200
A
8 Sonolipe 2 10 15,4 0,262 2,098 0,339 1,70 13,62 2,20 17,53
13/11/200
B
8 Luis Aldana 21 20,2 0,305 1,182 0,318 1,51 5,85 1,57 8,94
13/11/200
B
8 Luis Aldana 19 15,7 0,211 1,36 0,218 1,34 8,66 1,39 11,39
13/11/200
A
8 Sonolipe 2 2 24,2 0,811 1,132 0,180 3,35 4,68 0,74 8,77
13/11/200 Agroinv.F
8 AGUSA Gilberto 24,8 0,178 0,989 0,102 0,72 3,99 0,41 5,12
13/11/200 Agroinv.
8 Rey Cao Enzo 17,8 0,058 0,379 0,063 0,33 2,13 0,35 2,81
13/11/200 Agroin.
8 Levasa El Triunfo 23,2 0,147 0,438 0,048 0,63 1,89 0,21 2,73
13/11/200
A
8 Sonolipe 2 6 22 0,426 0,641 0,290 1,94 2,91 1,32 6,17
13/11/200
B
8 Luis Aldana 21 25,9 0,945 1,327 0,312 3,65 5,12 1,20 9,98
13/11/200
A
8 Sonolipe 2 7 20,2 0,658 2,308 0,314 3,26 11,43 1,55 16,24
13/11/200
B
8 Luis Aldana 20 21 0,215 1,425 0,228 1,02 6,79 1,09 8,90
13/11/200
A
8 Sonolipe 2 4 19,5 0,426 0,703 0,168 2,18 3,61 0,86 6,65
13/11/200
C
8 La Chimenea 20,3 0,14 0,52 0,130 0,69 2,56 0,64 3,89
13/11/200
D
8 La Palmera 3 12,6 0,026 0,301 0,048 0,21 2,39 0,38 2,98
13/11/200
D
8 La Palmera 3 12,6 0,026 0,301 0,048 0,21 2,39 0,38 2,98
13/11/200
E
8 Jiron 2ª 12 19,9 0,054 0,53 0,090 0,27 2,66 0,45 3,39
13/11/200
E
8 Jiron 2ª 12 19,9 0,054 0,53 0,090 0,27 2,66 0,45 3,39
13/11/200
F
8 Florencio 25,3 0,085 0,611 0,150 0,34 2,42 0,59 3,34
13/11/200
G
8 Gilberto 24,8 0,178 0,989 0,102 0,72 3,99 0,41 5,12
13/11/200
A
8 Sonolipe 2 14 19,5 0,18 0,608 0,050 0,92 3,12 0,26 4,30
13/11/200
A
8 Sonolipe 2 3 21,2 0,225 0,633 0,050 1,06 2,99 0,24 4,28
13/11/200
A
8 Sonolipe 2 15 18,2 0,15 0,603 0,080 0,82 3,31 0,44 4,58
13/11/200
E
8 Jiron 2ª 26 25,2 0,45 0,296 0,060 1,79 1,17 0,24 3,20
13/11/200
H
8 Caballero 16,0 0,175 0,509 0,078 1,09 3,18 0,49 4,76
13/11/200
D
8 La Palmera 3 12,6 0,026 0,301 0,048 0,21 2,39 0,38 2,98
13/11/200
I
8 Abanto 18 0,152 0,456 0,178 0,84 2,53 0,99 4,37
13/11/200
J
8 Medina 18,5 0,195 0,64 0,142 1,05 3,46 0,77 5,28
13/11/200
C
8 Los Ciruelos 20,3 0,14 0,52 0,130 0,69 2,56 0,64 3,89
13/11/200
B
8 Nepen 8 0,88 3,44 0,82 5,14
Una acotación importante que se debe considerar en el muestreo con la sonda

horizontal es los puntos de muestreo juega un papel muy importante, por citar
un ejemplo real en la tabla de datos siguientes vemos cuanto influye este
resultados, así para el mismo transporte con dos puntos de muestreo se
obtuvo 4,37 % de trash y con cuatro puntos de muestreo se obtuvo 12,77 %
de trash. En cambio con la sonda oblicua el muestreo es más representativo.
Cuadro Nº 14 Muestreo del Cantero Hda Arriba 16 # 39, con dos Puntos
de Muestreo
Peso Total 12,20 Kg % Trash

Peso paja 0,320 Kg 2,62295
Peso tierra 0,10 Kg 0,81967
Peso cogollo 0,114 Kg 0,93442
4,37704
Cuadro Nº 15 Muestreo del Cantero Hda Arriba 16 # 39, con Cuatro

Puntos de Muestreo
Peso Total 18,40 Kg % Trash

Peso paja 0,997 Kg 5,41847
Peso tierra 0,130 Kg 0,70652
Peso cogollo 1,222 Kg 6,64130
12,7663
Tabla Nº 2 Rendimientos en Sacarosa y ART de los
Ton de
sacarosa en Ton de ART Ton de
Caña/Ha en Caña /Ha azucar96/H Sacarosa en Ton de
mes mes a mes caña caña/ha mes
Fecha
acumulado
acumulado
acumulado
acumulado
acumulado
mes
mes
mes
mes
mes
acumulado
2007 1,29 1,40 1,16 13,01
Ene-08 1,21 1,21 1,31 1,31 1,10 1,10 13,06 13,06 9,25 9,25
Feb-08 1,25 1,23 1,37 1,35 1,07 1,08 12,78 12,90 9,80 9,57
Mar-08 1,38 1,27 1,52 1,39 1,17 1,11 11,64 12,53 11,84 10,15
May-08 1,58 1,30 1,71 1,42 1,31 1,12 14,12 12,69 11,17 10,24
Jun-08 1,44 1,32 1,55 1,44 1,24 1,14 13,20 12,80 10,91 10,34
Jul-08 1,40 1,33 1,50 1,45 1,23 1,16 13,17 12,86 10,64 10,37
Ago-08 1,37 1,34 1,48 1,45 1,24 1,17 12,59 12,81 10,91 10,45
Sep-08 1,24 1,33 1,33 1,44 1,09 1,16 13,01 12,83 9,53 10,36
Oct-08 1,30 1,33 1,39 1,43 1,25 1,23 13,15 12,88 9,87 10,30
4.4.3. Método por Análisis Directo de la Caña (Método del Digestor en

Frío)
Este método está constituido por las siguientes etapas:
a) Recolección de muestras de caña directamente en los camiones o tracto

mulas (por sonda horizontal o sonda oblicua).
b) Preparación de las muestras de caña desfibrándolas en el desfibrador de

laboratorio y después mezclándolas en un mezclador. La preparación de la
muestra es muy importante pues puede perjudicar todo los resultados
posteriores. Por lo general es común evaluar la calidad de las muestras
determinando su Índice de Preparación del equipo de laboratorio que debe
estar cerca del 90,0%.
c) Toma en peso de dos muestras de caña desfibrada: una de 500 g y otra de

100 g.
Con la muestra de 500 g determinar el brix y la pol en caña, de la siguiente

forma:
 Se introduce la muestra de 500 g de caña desfibrada en el vaso de la
licuadora y después adicionar 1000 g de agua.
Vaso de Licuadora y eje rotor de la misma
 Digestión en frío por 20 minutos, En algunos ingenios llegan hasta

45 minutos de digestión dependiendo del contenido de fibra en caña,
en nuestro medio está entre 20 y 30 minutos.
 Retira el extracto del digestor y filtrar en un embudo de malla fina.
 Toma una muestra de aproximadamente 50 ml del extracto filtrado y

determinar el Brix de la siguiente forma:
 Agitación de la muestra y filtrarla en un embudo con algodón, con

la finalidad de evitar taponamientos en el embudo de flujo
continuo del refractómetro, y leer el Brix de la muestra diluida
(Brix = bjbg).
 Recolecta cerca de 200 ml del extracto filtrado y determinar la Pol

de la siguiente forma:
 Adicionar de 10 a 12 g de clarificante (que generalmente es el

octapol) y agitar bien.
 Filtra la muestra en un papel de filtro.
 Descarta los primeros 20 ml del filtrado.
 Toma cerca de 150 ml del filtrado limpio, y realizar la lectura

sacarimétrica (Ld) en tubo de 200 mm.
La pol del extracto puede ser calculada por la siguiente ecuación:

sjbg djbg – bjbg
Esta ecuación es válida para el rango de Brix entre 3,0% y 6,0%.
d) Con la muestra de 100 g determinar la humedad % caña, de la siguiente

manera:
Secar esta muestra hasta peso constante en estufa con circulación forzada de
aire. La pérdida de peso corresponderá a la humedad % caña.
Obs.: Cuando es utilizada la estufa Spencer, es recomendable secar 25 g de

cana desintegrada.
Hc = humedad % caña
e) Cálculos:
Para diferentes cantidades de agua y caña desfibrada en el vaso del digestor,

teniendo en cuenta que la proporción de dilución sea de dos a uno; la
ecuación genérica para el cálculo del porcentaje de fibra en caña, es:
 Fibra % Caña
a
– c –( ) b
Fc
. b
Donde:
b = Brix refractométrico del extracto del digestor

a = masa de agua utilizada en el digestor
c = masa de caña utilizada en el digestor
Hc = humedad en caña
Para 500 g de caña y 1000 g de agua, la ecuación simplificada es:
c– b
Fc
. b
 Brix en Caña

la ecuación genérica para cálculo del Brix en caña, es:
a
c b
c . Fc
Donde:
b = Brix refractométrico del extracto del digestor

Fc = fibra en caña
Para 500 g de caña y 1000 g de agua, la ecuación es simplificada para:
c b – . Fc
 Pol en Caña

la ecuación genérica para cálculo de la Pol en caña, es
Pc s )
Donde:
s = pol del extracto del digestor

Fc = fibra en caña
Para 500 g de caña y 1000 g de agua, la ecuación se simplifica así:
Pc s – . Fc
 Pureza en Caña
Obsérvese que la pureza se refiere a los componentes de porcentaje en caña

que nos dan resultados diferentes que aquellos observados en el jugo extraído
en la prensa. Teóricamente el resultado obtenido por el digestor en frío
representa la pureza del jugo absoluto.
% Pureza = 100 x Pc ÷ Bc
 ART % Caña
Para la determinación de los reductores totales se determina en el extracto del
digestor por el método tradicional de Lane & Eynon o por colorimetría.
Calculando el ART teórico en el extracto para idénticas peso y disolución así:
masa de agua = 1000g y masa de caña = 500 g , por lo tanto el ART % caña
es igual a:
– . Fc
 AR % Caña
Del mismo modo que se determinó el ART para determinar los azucares
reductores se los realiza en el extracto del digestor por el tradicional método
de Lane & Eynon o por colorimetría. El cálculo teórico del AR en el extracto
para masa de agua = 1000g y masa de caña = 500 g, entonces:
ar – . Fc
f) Observaciones y cuidados con el método del digestor:

 Se debe tomar muchos cuidados para evitar errores durante la
ejecución de los ensayos (muestreo, preparación de la muestra,
digestión y análisis), pues estos errores serán multiplicados por el
factor de dilución, normalmente tres veces.
 Por ser un método muy trabajoso, lo que no permite realizar la misma
cantidad de análisis hechos con el método de la prensa. Así, es
común en este método mezclar muestras de una misma hacienda (o
de un mismo cantero), respetándose la proporcionalidad de caña
entrada de cada uno de estos sitios.
 Se debe tener en cuenta que las fórmulas de cálculo del ART y AR
son idénticas lo que si varia es el método de realizar el análisis del
ART y AR.
La muestra debe ser compuesta siempre dentro de un período previamente

establecido, por ejemplo, de las 02:00 hasta 04:00 horas, si los análisis fueren
realizados cada dos horas:
En la tabla siguiente mostramos un ejemplo de cómo se debe componer una

muestra de 500g de caña desfibrada:
Considerando que en el período de 02:00 hasta 04:00 fueran tomadas las

siguientes muestras:
03 muestras de la hacienda (o cantero) A

04 muestras de la hacienda (o cantero) B
01 muestras de la hacienda (o cantero) C
02 muestras de la hacienda (o cantero) D
Cuadro Nº 16 Muestra de 500g de Caña Desfibrada
Cantidad de la
Cantidad Porcentaje de
muestra para
Cantero de cana entrada
componer la
muestras por cantero
muestra final
A 3 30 % 150 g
B 4 40 % 200 g
C 1 10 % 50 g
D 2 20 % 100 g
Total 10 100 % 500 g
Con esta composición, la muestra es analizada por el método de digestor

conforme es descrito arriba.
Normalmente, la composición es hecha por cantero, calculándose después el

promedio ponderado de la pol de cada cantero, en función de la cantidad de
caña del correspondiente camión muestreado. El pol medio del día también es
calculado de forma ponderada en función de la cantidad de caña entregada
por cada una de ellas.
Los ingenios brasileños que utilizan este método, para efecto de balance de
masa de la industria (cálculo de recobrado), continúan utilizando el método
de la prensa para dar informaciones más detalladas para personal de campo.
4.4.4. Determinación de las Pérdidas de Sacarosa:
Como se ha descrito anteriormente, la primera cosa que se debe tener para un

buen control de las pérdidas en el proceso de fabricación, es la
determinación correcta y confiable de la Pol % Caña.
Recomendamos adoptar como criterio, para presentar todas las pérdidas de

pol (totales y de cada proceso) como un porcentaje de Pol % Caña.
Para determinación de las pérdidas de sacarosa en cada proceso, es necesario,

antes, calcular el recobrado total de la industria, que puede ser calculado por
la ecuación siguiente:
Pol total producido (ton)

ecobrado industrial * 100
Pol en caña (ton)
Las pérdidas totales son calculadas así:

P rdidas totales 100 Recobrado ndustrial %
Las pérdidas indeterminadas son calculadas:
P rdidas ndeterminadas
Pérdidas Totales Pérdidas determinadas
Ahora, es necesario calcular las pérdidas determinadas para un efectivo

control de las pérdidas del proceso. Básicamente, las pérdidas actualmente
determinables en un proceso de producción de azúcar son:
a) Pérdidas en el bagazo
b) Pérdidas en la cachaza
c) Pérdidas en la miel final (melaza)
d) Pérdidas en el agua de los condensadores barométricos
e) Pérdidas en las aguas residuales
4.4.4.1. Pérdidas en el Bagazo:
Para determinar las pérdidas de pol en el bagazo necesitamos:
 Recolectar muestras de bagazo en la salida del último molino de

manera continua y automatizada. Es importante conservar la muestra
en un recipiente apropiado, conocido como tambor de behner. Este
tambor tiene un fondo falso, conteniendo en su interior algodón
embebido en una solución de hidróxido de amonio Este
procedimiento tiene por finalidad conservar adecuadamente la
muestra hasta su análisis.
 Analizar la muestra de bagazo para determinar la Pol, Humedad y la
Fibra.
 Hacer el balance de masa para determinar la cantidad de bagazo. Para

este balance es necesario conocer el peso de jugo mezclado y el peso
de agua de imbibición.
on. de Cana on gua mbibición – on Jugo mezclado
on agazo
Conocida la pol del bagazo y su cantidad, calcular la cantidad de pol pérdida,

expresada en toneladas. Este valor, dividido por la pol en caña (también
expresada en toneladas) nos da el porcentaje de pol pérdida en bagazo % pol
en caña.
4.4.4.2. Pérdidas en la Cachaza:
Para determinar las pérdidas de pol en cachaza se necesita:
 Recolectar muestras de cachaza, de preferencia de manera continua a

lo largo de cada tambor de filtración.
 Determinar la pol de la cachaza.
 Determinar la cantidad de cachaza mediante la determinación de su

peso.
 Conocida la pol de la cachaza y su cantidad, calcular la cantidad de

pol pérdida expresa en toneladas. Este valor, dividido por la pol en
caña (también expresada en toneladas) da el porcentaje de pol
pérdida en la cachaza % pol en caña.
 En ingenios donde no se puede determinar el peso directo de la
cachaza, se hace necesario obtener este dato mediante un área
conocida del filtro que debe pesarse la torta y multiplicar por el área
total del filtro y el número de vueltas que da en el periodo de las 24
horas.
4.4.4.3. Pérdidas en la Melaza
Para determinar las pérdidas de pol en melaza necesitamos:
 Recolectar muestras de la miel final, de preferencia, de manera

continua y automática, A continuación se presenta una foto donde la
muestra se recolecta a través de una válvula solenoide:
Observar que el enfriamiento de la muestra es hecha de forma muy sencilla.

Este sistema consiste en depositar el recipiente de la muestra dentro de un
recipiente por donde hay una corriente de agua fría.
Para evitar que la válvula se tape con impurezas presentes en la melaza,

utilizar una válvula solenoide de pasaje pleno, conforme se indica en la foto
siguiente:
Válvula Selenoide de Pasaje Pleno
Lo mismo con el sistema de enfriamiento, la muestra debe ser recolectada en

períodos cortos y conservada en el laboratorio. También hacemos referencia
de que existen otros sistemas de recolección de muestras de melaza que
pueden ser adaptados a cada ingenio de acuerdo a su infraestructura, pero sin
olvidar que debe ser continua.
 Analizar la muestra de melaza y determinar la pol, y de preferencia

se puede utilizar el método de la doble polarización (método Clegert)
para determinar sacarosa.
 Calcular la cantidad de melaza producida. Mediante el peso con una
balanza para conocer la cantidad producida durante las 24 horas de
molienda. La confiabilidad de la balanza es fundamental.
 Conocida la pol de la melaza y su cantidad, calcular la cantidad de

pol pérdida, expresa en toneladas. Este valor, dividido por la pol en
caña (también expresa en toneladas) nos da el porcentaje de pol
pérdida en la melaza % pol en caña.
4.4.4.4. Pérdidas en el Agua de los Condensadores Barométricos:
Para determinar las pérdidas de pol en el agua de los condensadores

barométricos de tachos y evaporadores es necesario:
 Recolectar muestras de agua en la entrada de los condensadores

barométricos (salida del sistema de enfriamiento de agua), de
preferencia, de manera continua.
Condensadores Barométricos
 Colectar muestras de agua en la salida de los condensadores

barométricos, de preferencia, de manera continua.
Aquí debemos hacer una observación. Hay ingenios que recolectan una
muestra de agua en el colector principal en la salida de todos los
condensadores de evaporación y otra muestra en el colector principal en la
salida de los tachos de cocimiento. Así tenemos dos resultados de pérdidas.
Si uno de ellos presenta valores muy elevados, analizar separadamente cada
uno de los condensadores para identificar en cuál de ellos está ocurriendo la
pérdida o arrastre.
Otros ingenios prefieren analizar cada uno de los condensadores

separadamente, lo que se considera innecesario y muy trabajoso.
A continuación se presenta fotos de muestreos de agua de condensadores
barométricos hechos con válvulas solenoides:
Otra forma más sencilla y barata de hacer este muestreo es utilizando el

equipo presentado en la fotografía siguiente.
Notar que al lado del recipiente de muestreo hay un enfriador con serpentín
para enfriar la muestra, estas deben ser recolectadas en períodos cortos y
conservadas en neveras existentes en el laboratorio.
 Analizar las muestras de la entrada y de las salidas, determinando el

pol. Cabe destacar que no es conveniente hacer este control de
pérdidas utilizando la pol como medida. Por estar en concentraciones
muy bajas y, principalmente, en un ambiente de bajo pH, ocurre
inversión significativa de sacarosa en glucosa y fructosa, reduciendo
las pérdidas. Así lo mejor es hacer este control a través de la medida
de ART (azúcares reductores totales).
 Determinar la cantidad de agua utilizada en los condensadores.

Normalmente utilizamos un valor fijo medio, obtenido por el cálculo
de consumo de agua de condensación. Algunos ingenios consideran
el tiempo aprovechable de las cajas evaporadoras y de los tachos, o
sea, la cantidad de agua es proporcional al tiempo de operación real
de estos equipos. Para esto es necesario crear un control de los
tiempos de parada de estos equipos, como se hace en el tándem de
molienda.
 Conocido el ART del agua de los condensadores barométricos y su
cantidad, calcular la cantidad de pol pérdida, expresa en toneladas.
Este valor, dividido por la pol en caña (también expresada en
toneladas) da el porcentaje de pol pérdida en la agua % pol en caña.
4.4.4.5. Pérdidas en las Aguas Residuales:
Para determinar las pérdidas de pol en las aguas residuales es necesario:
 Recolección de muestras de agua en el canal de aguas residuales, de

preferencia, de manera continua. Hay varias formas de hacer estos
muestreos y a continuación se presentan estas opciones:
 Análisis de las muestras de agua,

determinando la pol. Cabe
destacar que no es conveniente
hacer este control de pérdidas utilizando la pol como medida. Por
estar en concentraciones muy bajas y, principalmente, en un
ambiente de bajo pH, ocurre inversión significativa de sacarosa en
glucosa y fructosa, reduciendo las pérdidas.
Así lo mejor es hacer este control a través de la medida de ART (azúcares

Reductores totales).
 Determinación de la cantidad de aguas residuales. Una forma de

hacer esto es utilizando un medidor tipo calha parshal, típico para
medir caudal de fluidos en canales:
Para determinar el caudal de agua que pasa a través del canal, es necesario
medir el nivel de líquido en la posición indicada en la figura anterior. Esta
medida puede ser hecha de dos formas:
 Manualmente: por un operador, que en intervalos fijos de tiempo
toma las medidas y las apunta en una planilla. Al final del día se
calcula la media aritmética y, a través de una tabla, esta medida es
convertida en caudal.
 Automáticamente: esta forma empezó recientemente a ser utilizada

en Brasil. Consiste en instalar sobre el medidor parshal un sensor de
nivel que mide y acumula el caudal de agua. A continuación se
presenta una foto de un sistema completo (muestreo, conservación de
la muestra, medidor parshal y sensor de nivel) instalado en un
ingenio en Brasil:
Medidor Parshal con Sensor de Nivel para Medición del Flujo
Otra vista del parshal con la caseta donde queda la bomba de muestreo y el
refrigerador para conservación de la muestra:
Parshal con Caseta

Bomba de Muestreo y Refrigerador para Conservación de la Muestra
Conocida el ART de las aguas residuales y su cantidad, calcular la cantidad

de sacarosa pérdida, expresada en toneladas. Este valor, dividido por la pol en
caña (también expresa en toneladas) da el porcentaje de pol pérdida en la
agua % pol en caña.
Importante:
Las muestras deben ser recolectadas en intervalos regulares y cortos de
tiempo, analizándose inmediatamente su pol. Este ensayo inmediato sirve
para detectar si está ocurriendo alguna pérdida excesiva, importante para
acciones rápidas.
Pero para efecto de balance de masa, es mejor hacer análisis de ART. Por ser
más demorada y trabajosa, acostumbrase hacer apenas un ensayo por día,
siendo necesario conservar la muestra en un refrigerador, para que la misma
no se deteriore.
5. REPORTE DIARIO DE FABRICACIÓN Y LABORATORIO
Análisis de Químicos y Microbiológicos
El laboratorio dentro de la estructura de un Ingenio es encargado de ejecutar

los análisis físico-químicos y microbiológicos cálculos contables de
materiales, insumos, productos en proceso, azúcares, y subproductos
derivados a fin de mantener todo el proceso productivo bajo control según
los estándares y procedimientos establecidos.
Por regla general se emplean varias clases de informes en los ingenios

azucareros y que con la ventaja de la informática todos los resultados están en
línea por medio del intranet, a disposición de todos los usuarios de la
información de laboratorio de control, desde la Gerencia General pasando por
el área técnica, para que de esta manera producción pueda controlar el
proceso productivo, el impreso que se realiza diariamente va para archivo de
laboratorio y de Gerencia, corresponde a la Hoja de Reporte de análisis
diario.
El Jefe de laboratorio y el Jefe de Fabricación coordinan los análisis que se

deben realizar y la frecuencia de los mismos, el horario para tomarlos y los
análisis que deben efectuarse, estos datos son reportados en línea de los
análisis conforme se va ejecutando en laboratorio.
Para la elaboración del cierre diario, las cifras que aparecen en el reporte o
son promedio de todas las muestras de los tres turnos y el promedio
compensado se aproxima más al promedio aritmético en las 24 horas del día,
las toneladas de caña, toneladas de jugo mezclado, toneladas de agua de
imbibición, toneladas de bagazo y sacos de azúcar producidos, procesos
tomados al cierre del día, tiempos perdidos y sus causas, inventarios de caña
en patio los que ingenios que aun tengan este.
A más de llevar los datos diarios, simultáneamente el sistema informático va

acumulando día a día los datos a la semana, mes, año y se compara con zafras
anteriores, con la finalidad de ir detectando variaciones y que sirven de
comparación con el mismo ingenio y con otros ingenios.
A pesar de que este tema ya lo tienen definido todos los ingenios, sin
embargo detallamos las bases en que se ejecutaron estos y los cambios que se
han ido dando con el tiempo, por ejemplo los balances de sacarosa
incluyendo la producción de etanol, cogeneración de energía y subproductos
como la panela.
Generalmente el informe diario de laboratorio se basa en:
 Rubros de molienda en toneladas,

 sacos de azúcar producidos y por cada tipo de azúcar en sus
diferentes presentaciones.
 alcohol producido,
 energía empleada y producida
 tiempos perdidos con sus respectivas causas de paradas,
 consumo de materiales directos e indirectos de fabricación,
 promedios de resultados de análisis, tanto de materia prima,
productos en proceso, productos terminados y subproductos.
 Toneladas de materiales en proceso al cierre del día,
 Observaciones y recomendaciones.
Cada de una de estas secciones contiene los datos del día y hasta la fecha o
corrida, generalmente en la parte superior se anota el número cronológico del
reporte que normalmente coincide con el número de días de zafra, la fecha y
el ano que corresponde a la misma, a continuación el siguiente ejemplo
Tabla Nº 3 Reporte de Análisis por Fechas
A LA A LA
DATOS MES DATOS MES
FECHA FECHA
ENERGÍA
CONSUMIDA
TIEMPO FÁBRICA
Kw-h/ton. caña
Días hábiles 29,83 183,76 molida* 21,94 24,21
Tiempo perdido fábrica % Lb vapor/ton. caña
tiempo hábil 8,38 10,91 molida* 1246 1235
Tiempo perdido cosecha PÉRDIDAS DE
% tiempo hábil 3,26 5,76 SACAROSA
Tiempo molienda
efectivo% tiempo total 85,04 73,62 En miel final % Caña 1,009 0,867
En miel final %
MOLIENDA Sacarosa Caña 7,891 6,812
Caña Molida (t) 159619 861916 En cachaza % Caña 0,074 0,093
En cachaza %
Caña Molida (t/día hábil) 5350,96 4690,45 Sacarosa Caña 0,579 0,731
En indeterminadas %
Caña Molida (t/hora) 252,29 234,54 Caña 0,235 0,186
En indeterminadas %
PRODUCCIÓN Sacarosa Caña 1,838 1,461
Toneladas de azúcar
producido 17450 94872 En bagazo % Caña 0,509 0,573
Rendimiento Comercial En bagazo % Sacarosa
(%) 10,932 11,007 Caña 3,981 4,502
Rto en azúcar con base en
99.7° 10,993 11,042 Totales % Caña 1,827 1,719
Totales % Sacarosa
EXTRACCION Caña 14,288 13,506
RECUPERADO EN
Jugo Diluido Neto % SACAROSA
Caña 98,070 97,630 APARENTE
% Insolubles en jugo
diluido 1,650 2,160 % Caña 10,960 11,009
Sac. aparente %Sac. % Sacarosa Caña
aparente en Caña 96,020 95,500 (O.R.) 85,712 86,494
Sacarosa reducida a 12.5 ANÁLISIS DE
% fibra 96,800 96,610 LABORATORIO
Jugo absoluto en bagazo Brix Jugo de Primera
% fibra 22,38 23,71 Extracción 18,00 17,87
CAÑA Brix Jugo Diluido 14,32 14,21
Pureza Jugo de Primera
Fibra industrial % 15,100 15,950 Extracción 89,06 89,43
Sacarosa aparente % 12,787 12,728 Pureza Jugo Diluido 87,39 87,65
* Cifras no
IMBIBICIÓN estandarizadas.
En pérdidas por
% caña 28,972 30,269 efluentes:
% fibra 191,931 191,116 DATOS Mes A la fecha
BAGAZO Efluentes % caña 0,02 0,02
Efluentes % sacarosa
% Caña 29,255 30,486 caña 0,12 0,16
Sacarosa % 1,74 1,88
Humedad % 51,76 52,32
ELABORACIÓN
Cachaza % Caña 3,86 4,99
Sacarosa % Cachaza 1,93 1,86
Miel final 88 Brix
(Kg./ton caña molida) 33,57 28,33
Pureza % Miel Final** 34,14 34,76
Recuperación de
elaboración (B.H.R) 89,270 90,570
5.1. Número de días de zafra: Se registra el día o fracción del día que se
muele al arranque de molienda y en la corrida la suma total de los mismos a
la fecha.
5.2. Horas de molienda: Se anota el número de horas y su fracción efectivas

de molienda y en la corrida la suma total de estas.
5.3. Horas paradas: Igual que el ítem anterior pero referente al tiempo no
molido, generado por diferentes causas.
5.4. Tiempo perdido % del tiempo total: Al día es igual al porcentaje de

horas y fracción perdidos en las veinte y cuatro horas. A la fecha es igual al
porcentaje de horas paradas con relación al número total de horas de zafra.
De los datos que envía producción y maquinaria de las causas de parada de

molienda como el reporte siguiente:
Cuadro Nº 17 Causas de Parada de Molienda
Causas de parada Hora Hora

Total %
molinos inicial Final
Falla eléctrica del
conductor intermedio 2do 08:43 08:50 00:07 0,4861
molino
Sacando barajas en cush-
cush # 1 y sacando fierro 11:18 11:25 00:07 0.4861
del electroimán
Cambiando machete en
trozadora de conductor 16:25 16:45 00:20 1.3889
auxiliar
Cadena del colador d jugo
23:17 23:31 00:14 0.9722
# 1 rota
Total 00:48 3,3333
Se obtiene el total de horas y fracción de horas perdidas o que no se molieron
por las distintas causas, se procede a calcular de la siguiente manera:
Total de horas del día = 24:00

Total de horas paradas = 00:48
Total de horas molidas = 23:12 en el reporte este valor debe corresponder a
horas y fracción de hora, en las paradas y molidas por tanto queda:
Total de horas paradas = 0,80

Total de horas molidas =23,20
Total de hora del día =24,00
El tiempo perdido % tiempo total será igual a las horas paradas por cien
divididos para las veinte y cuatro horas que tiene el día.
Para el ejemplo expuesto será:
Tiempo perdido % tiempo total = 0,80 x 100/24,00 = 3,33 %
El ejemplo expuesto es para el día, ahora vamos a ilustrar como proceder a

calcular el acumulado a la fecha (son todos los días de zafra):
Días de zafra año = 83
Por tanto para pasar a horas son: 83 x 24 = 1992 horas
Cuadro Nº 18 Tiempo a Calcular los días de Zafra
Día Día anterior Acumulado a la fecha

Horas molidas: 23,20 1691,91 1715,11
Horas paradas: 0,80 276,09 276,89
T perdido %Total: 3,33 14,03 % 13,90 %
Horas molidas mas las horas molidas acumuladas al día anterior no dan el
acumulado total de horas a la fecha, para nuestro ejemplo será: 23,20 +
1691,91 = 1715,11 horas.
Ahora procedemos ídem con las horas paradas así: 0,80 + 276,09 = 276,89
horas acumuladas paradas a la fecha.
Para calcular el Tiempo perdido % tiempo total será igual a las horas paradas
acumuladas a la fecha para el tiempo total de las horas que corresponde al
número de días de zafra, que para nuestro ejemplo será:
Tiempo perdido % tiempo Total = 276,89 x 100/ 1992 = 13,90 %
El tiempo es un recurso no renovable y además el balance contable de la

PÉRDIDAS INDETERMINADAS EN LA PRODUCCION DE AZÚCAR
es de un año calendario de 365 días y para un año bisiesto de 366 días, por lo
que el registro de días de zafra es exactamente igual al número de días del
año, para calcular los días y horas molienda, como también para llevar
registrado los días y horas de parada de un ingenio para calcular su tiempo
perdido. Lo correcto es considerar los 365 días y en los reportes se lleva de
manera porcentual.
Para reportar el tiempo perdido, cada causa de parada ocurrida en la fábrica,

se clasificará de acuerdo a su origen, y constara en el reporte diario.
Las paradas así clasificadas se suman día a día, totalizando el número de

horas por cada causa, luego se procederá a calcular el tiempo parcial del
periodo y del total hasta la fecha por cada rubro causante del tiempo perdido,
luego se procede a calcular el porcentaje del tiempo total perdido que
corresponde a cada causa. Corresponde de 24 horas de molienda, de la
semana 168 horas, mes 720 horas y el anual, estas a su vez se clasifican de la
siguiente manera:
Cuadro Nº 19 Tiempo Perdido
%del % del
Causas de las tiempo tiempo
paradas(h) día semana Fecha total perdido
Calderas(vapor)
Maquinaria
Lluvias
Limpieza y reparación
Fabricación
Eléctricas o Energía
Falta de caña por
campo
Falta de caña por
transporte
Misceláneas
Total
Sin embargo cada ingenio tiene libertad de introducir parámetros de acuerdo

a lo planificado.
Es importante tener presente que todo proceso químico y de manera especial
el azucarero tiene que ser lo más continuo y regular posible, para lograr el
máximo de eficiencia y minimizar las pérdidas.
Ya que este aumenta la retención de todos los materiales en proceso que

contienen sacarosa, los cuales están sometidos a distintas temperaturas y
grado de acidez o alcalinidad, y la sacarosa es susceptible a descomponerse
bajo estas condiciones.
El tiempo perdido siempre ocasionará aumentos en las pérdidas de sacarosa

por inversión y destrucción, mayor producción de mieles finales y pérdidas
en mieles, y aumento en las pérdidas indeterminadas.
En la práctica es muy común que ocurran pérdidas adicionales, como

consecuencia de las paradas de los equipos. Tal es el caso por ejemplo de la
bomba de jugo mezclado que estaba operando correctamente, y que después
de la parada del molino al tratar de ponerla de nuevo en operación resulta que
no bombea y hay derrame de jugo mezclado.
Estos casos ya son bastantes comunes y familiares al personal operativo.

También las posibilidades de pérdidas por errores humanos aumentan con las
paradas y puesta en marcha de los equipos. Esto es aún, más crítico, cuando
se incurre en varias paradas de corta duración durante las veinte y cuatro
horas de operación.
Las plantas con tiempo perdido alto siempre tendrán mayores pérdidas de
sacarosa que aquellas con tiempo perdido bajo.
El tiempo perdido silenciosamente también ocasiona pérdidas en las cañas

que se atrasen y deterioren, sobre todo produce desajustes en todas las
operaciones de la cosecha.
Otro aspecto de las consecuencias del tiempo perdido es el aumento en el

costo de producción. Una cifra muy interesante y objetiva que el
departamento de contabilidad lo determine es obtener el valor monetario de
cada hora de parada en la fábrica. Se recomienda como una buena práctica el
mantener informado a todo el personal operativo de cuánto cuesta una hora
de parada, con el fin de alertar y crear conciencia con el tiempo sobre este
costo.
5.5. Toneladas de Caña Molida: Esta información es proporcionada por el

departamento de Logística y báscula, dato directo.
5.6. Toneladas Molida por Hora: Son las toneladas de caña molidas en el
día dividido para el número de horas y fracción efectivas de molienda.
Para ilustrar mejor toda la información de cálculos vamos a partir de un
ejemplo práctico, así:
Cuadro Nº 20 Ejemplo de Toneladas Molidas por Hora
Peso de la caña 7730 TMCD

Peso del jugo mezclado 7104,643 Ton
Peso del agua de imbibición 1550,638 Ton
Peso del bagazo 2175,995 Ton
Humedad % bagazo 49,78 %
Horas pérdidas 0,80 h
Horas de molienda 23,20 h
Ton. Molidas/hora efectiva 7730/23,20 = 333,190
Ton. Molida/hora 7730/24= 322,083
Tiempo perdido% Tiempo Total 3,33 %
Del cuadro de datos, se observa dos datos de molienda horario, la una

significa el trabajo efectivo de molinos y la otra es el record por día hábil que
siempre es menor, pero este ayuda a visualizar la eficiencia y capacidad
diaria del ingenio.
5.7. Fibra % Caña: Determinado por análisis directo de laboratorio, que

puede ser a través del digestor en frío o de la prensa, cabe resaltar que para
este análisis la muestra debe ser tomada en el conductor de cana antes que
ingrese al primer molino, y pasada por el desfibrador de laboratorio para que
alcance un índice de preparación no menor a 90 % porque debe ser
representativa de todo el universo de variedades de cana que muele el ingenio
sean cana propia o compradas.
5.8. Toneladas de Fibra en Caña: El peso total de la fibra en caña o en el

bagazo son sinónimos los términos, se obtiene por cálculo del resultado del
análisis de la fibra % cana multiplicado por las toneladas de caña molida para
el día y a la fecha por el promedio ponderado.
Ejemplo:
Fibra % caña: 13,00

TMCD: 7730
7730 13,00
Toneladas de fibra en caña 1004,900 ton.
100
5.9. Toneladas de Fibra en Caña por Hora: Corresponde a las toneladas de

fibra en cana dividida para las horas efectivas de molienda,
Ejemplo:
1004,9
Toneladas de fibra en caña por hora 43,315 ton/h
23,20
Esto es la capacidad del molino y la cantidad de fibra que va a la caldera.
5.10. Extracción del Jugo Mezclado (diluido o mixto), Son las toneladas
de jugo mezclado reportadas en la balanza o medidor de flujo al cierre de las
24 horas de molienda, divido para las toneladas de caña molida.
(dato balanza en ton jugo)

E tracción Jugo mezclado
TMCD 100
Ejemplo:
(7104,643)
E tracción % ugo mezclado 91,91%
7730 100
South África recomienda para obtener una buena extracción que este valor
puede llegar al 110 % de la caña.
5.11. Del sistema informático del reporte de análisis diario se toma el
resultado del análisis del jugo mezclado el Brix, pol y pureza, del promedio
del muestreo continuo cada dos horas, así como de las toneladas de jugo
mezclado en este mismo periodo de tiempo, dato que se toma de la báscula:
ahora existe la ventaja de que esta información es llevada al laboratorio con
los actuales sistemas de control automático.
Ejemplo:
Para este solo consideramos los datos del día.
Resultado del promedio ponderado de análisis del día:
Brix = 12,99 Pol = 10,90 Pureza = 83,91
Toneladas de jugo mezclado del d a 7104,643 ton
5.11.1. Toneladas de Sólidos de Jugo Mezclado
Toneladas de sólidos se determina multiplicando a las toneladas de jugo

mezclado por el Brix promedio ponderado para 100:
Toneladas de sólidos de jugo mezclado
7104,643 12,99
100
922,893 ton
5.11.2. Toneladas de pol en Jugo Mezclado
Se determina multiplicando a las toneladas de jugo mezclado por el pol

promedio ponderado por 100.
Toneladas pol en jugo mezclado
7104,643 10,90
100
774,406 ton
Estos datos indican la cantidad de sólidos y sacarosa que está entregando al
Jefe de Fabricación para que sea recobrada durante el proceso como azúcar y
subproductos.
5.12. Fórmulas para Calcular por Método del Digestor en Frio, Fibra %
Bagazo y Pol % Bagazo
Para obtener datos reales y que se correlacionen debemos tomar las muestras
en el último molino en forma simultánea el jugo residual y el bagazo para
determinar % Brix, %Pol y calcular la pureza del mismo. A su vez calcular el
Pol en el bagazo y su contenido de humedad.
Debemos recordar que estas dos muestras se deben tomar a lo largo de la

masa y a todo el ancho del conductor, esta recomendación va para ingenios
que no disponen de toma muestras continuas.
5.12.1. Fibra % en Bagazo
a 26 Lpoleb
100 Ubg PURcr
bg+1
Fibra % en bagazo
1-(0.26 Lpoleb
PURcr
Ubg = Humedad del bagazo, determinada directamente en un desecador.
a = masa del agua destilada empleada en el digestor en gramos.

bg = masa del bagazo utilizada en el digestor en gramos.
Lpoleb = lectura sacarimétrica del extracto leída en un tubo de 200 mm.
PURcr = pureza del jugo residual del último molino.
Se debe pesar 100 g. de bagazo y se añade 1000 g de agua destilada. Cuando
se utiliza el digestor en frío estos dos pesos son constantes en la fórmula por
tanto la formula se simplifica.
Lectura del sacar metro

100 umedad Bagazo 286
Pureza del jugo ltimo
Fibra% en bagazo
1- 0.26 Lectura del sacar metro
pureza del jugo ltimo
Fibra % bagazo = 46,22%
5.12.2. Pol % Bagazo
La fórmula genérica para el cálculo % Pol en el bagazo por el método del

digestor en frío para lecturas en tubo de 200mm es la siguiente:
Pol % Bagazo 0,26 Lectura sacarimétrica del e tracto
( 11-0,01 Fibra % bagazo)
Ejemplo:
Pol % bagazo 3,16%
Debemos hacer énfasis que esta metodología es utilizada en la mayoría de los

ingenios del mundo, está transcrita con mayor detalle del Manual de Cálculos
de la Agroindustria de la caña de azúcar 2da. Edición por Antonio Carlos
Fernández páginas No. 94, 95, 96, 97. Pero en la vida práctica cuando se
realiza este análisis debemos tener presente el estado de las cuchillas del
digestor y que el sistema de enfriamiento del digestor esté en perfecto
funcionamiento para evitar que la muestra se caliente y genere inversión de la
sacarosa del extracto.
5.12.3. Sólidos % Bagazo
Los sólidos % en bagazo se calcula mediante la fórmula del resultado del pol
% en bagazo divido para la pureza del jugo residual o del último molino por
100.
Ejemplo:
Pol% bagazo = 3.16
Pureza del jugo residual = 79,05
3,16
Sólidos % Bagazo 4%
79,05
5.13. Bagazo % Caña
Fibra % caña
Bagazo % caña
Fibra %Bagazo * 100
Ejemplo:
Fibra % caña = 13,00%
Fibra % Bagazo = 46,22%
13,00
Bagazo % Caña * 100 28,1 %
46,22
Con este valor se puede recalcular las toneladas de bagazo así y comprobar
con las toneladas de bagazo por la ecuación fundamental, así para este
ejemplo es:
Bagazo%caña toneladas de caña

Toneladas de bagazo
100
28,13 7730
Toneladas de bagazo 2174,449 ton.
100
Toneladas de bagazo por la ecuación fundamental = 2175,995 ton.
Los resultados encontrados por los dos métodos para determinación de las
toneladas de bagazo como se observa no puede ser exacto pero si lo mas
aproximado para este ejemplo tenemos un desvío de 1,546 ton, tenemos el
0,07 % de error, lo que indica una buena toma de datos tanto de jugo
mezclado, agua de imbibición y se puede decir que los análisis de laboratorio
estén correctamente ejecutados para el bagazo de los análisis de laboratorio
para bagazo.
Para contra chequear le ejecución del análisis de Fibra % Caña, en función de

la Fibra % bagazo y multiplicado por Bagazo % caña divido para 100 nos da
Fibra % caña, para nuestro ejemplo:
Fibra % bagazo= 46,22%
Bagazo % caña = 28,13%
46,22 28,13
Fibra % de caña 13,002%
100
Como se puede observar que el dato calculado con el determinado en análisis

es idéntico, esto dice que todo el procedimiento tanto de toma de muestra,
análisis y cálculos está bien ejecutado. Por lo que recomendamos realizar
contra chequeos de los cálculos, con la finalidad de garantizar la información,
como se puede ver no se necesita la ejecución de más análisis.
Este procedimiento de cálculo va a ser de mucha ayuda cuando se producen

danos que nunca falta en los equipos de medida de fábrica, o cuando una vez
ejecutado el informe diario apoyado en los sistemas informáticos la
información generada no acorde a un dato normal, entonces al aplicar este
método de cálculo se puede verificar inmediatamente donde ocurre el
problema de levantamiento de información.
Hay que tener presente que para el dato de Fibra % Caña se toma la muestra a
la entrada al primer molino, que no tiene nada que ver con la fibra de la caña
que ingreso por variedades al molino, el dato calculado está en función de la
cantidad de bagazo, si por ejemplo el dato de Fibra% caña es alto, por ende
físicamente se debe reflejar este en una mayor cantidad de bagazo en el patio
de almacenamiento para las calderas.
Este dato de Fibra % caña juega un papel muy importante tanto dentro de la
PÉRDIDAS INDETERMINADAS EN LA PRODUCCION DE AZÚCAR,
como para el balance energético del Ingenio y que es una obligación del Jefe
de Laboratorio de ser minucioso al momento de tener en sus manos la
información del día, ya que a mayor cantidad de fibra mayor cantidad de
bagazo, por ende el Pol % caña va a ser mayor, y el balance de recuperación
va a ser mejor y las pérdidas de sacarosa en bagazo también van a ser
mayores, incidiendo simultáneamente sobre el total de pérdidas.
Luego de que el Jefe de Laboratorio haya analizado detenidamente toda esta

información por el sistema informático, debe corroborar en sitio, es decir,
debe ir a fábrica y verificar lo que sucede, antes de emitir el informe final.
Otra información que va acorde a lo expuesto anteriormente y que le sirve de

guía al Jefe de Laboratorio son los datos de los análisis y rendimientos de
canteros de las muestras que han sido tomados sus jugos en la primera
extracción del molino de fábrica, que no es lo mismo que el tomado por la
sonda a la caña que recién entra a fabrica, por eso en este reporte se ve
reflejado la riqueza de los jugos en los análisis de brix, pol y pureza de cada
una respectivamente.
A su vez con el rendimiento real obtenido de la fábrica se determina la

cantidad de sacos de azúcar teóricos que se obtendrían en la fábrica contra la
cantidad de sacos de azúcar reales que se ha envasado en función de las
toneladas de caña molida, esta información le permitirá conocer si la cantidad
de pol en jugo primario está de acuerdo con estas muestras especiales que se
ven reflejados en rendimientos de canteros.
5.14. Toneladas de Sólidos en Bagazo: Es igual a toneladas de bagazo por

los sólidos de bagazo dividido para 100.
ton bagazo Sólidos % bagazo

Toneladas de sólidos en bagazo
100
Ejemplo:
2175,995 4
Toneladas de sólidos en bagazo 87,040
100
5.15. Toneladas de Pol en Bagazo: Igual a toneladas de bagazo por la Pol
% Bagazo divido entre 100.
ton bagazo Pol % Bagazo

Toneladas Pol en bagazo
100
Ejemplo:
2175,995 3,16
Toneladas pol en bagazo 98,761
100
5.16. Toneladas de agua en bagazo, que es igual a toneladas de bagazo

multiplicado por la humedad del bagazo divido en 100.
ton bagazo humedad bagazo

Ton agua bagazo
100
Ejemplo:
2175,995 49,78
Ton agua bagazo 1083,210 ton.
100
5.17. Toneladas de Sólidos en Caña: es igual a las toneladas de sólidos en

jugo mezclado más las toneladas de sólidos en bagazo.
Ton de sólidos en caña
Ton sólidos jugo mezclado + ton sólidos bagazo
Ejemplo:
Ton sólidos en caña 922,893 + 87,040 1009,933
5.18. Toneladas de Pol en Caña: Igual a las toneladas pol en jugo

mezclado más las toneladas de pol en bagazo
Ton pol en caña
Ton pol en jugo mezclado + toneladas pol bagazo

Ejemplo:
Ton pol en caña 774,406 + 68,761 843,167
Las toneladas de pol en caña nos indica la cantidad de azúcar que viene en la
caña, la cual va a ser transformada después del proceso en sacos de azúcar,
pero menos lo que se va en el bagazo.
5.19. Extracción Polarización o Extracción de pol: Igual a las toneladas
de pol en jugo mezclado dividido para las toneladas de pol en caña por cien.
También en algunos ingenios se le conoce con el nombre de Extracción de

sacarosa en caña, y se la efectúa a través de los molinos que contiene un
tándem, en la mayoría de ingenios se tiene para esta operación de extracción
entre cinco y seis molinos, en las fotos siguientes se puede apreciar los
componentes de un molino.
Molinos de un Tándem
ton pol jugo mezclado 100

E tracción de pol
ton pol en caña
Ejemplo:
774,406 100
E tracción de pol 91,84 %
843,167
Este dato corresponde a la cantidad de azúcar que extrae el molino de la

cantidad total que viene en la caña y esta es entregada al proceso. Hay que
considerar que el molino no muele caña, sino fibra que trae la caña, por lo
tanto a mayor contenido de fibra menor extracción de jugo, menor fibra
mayor extracción porque el molino puede comprimir mas, hay que
considerar que esta extracción está ligado con la cantidad de agua de
imbibición este último depende de la capacidad de evaporación que tenga la
casa de cocimientos.
5.20. Extracción Reducida 12,5 % de Fibra en Caña: Como el dato de

fibra % caña en los ingenios no es la misma, y no es estándar, esta varía
según las variedades de caña que se está moliendo en los mismos ingenios,
ni tampoco es un valor fijo de 12,5, por lo tanto para tener un valor de
referencia se parte de un valor estándar 12,5. Este dato le sirve de guía al Jefe
de Molinos para el control de su tándem de molinos y lograr una mayor
extracción manteniendo sus indicadores.
E tracción educida Fibra en Ca a
(100 ((100 Fibra % caña) (100- E tracción de pol))

(7 Fibra % caña)
Ejemplo:
E tracción Reducida 12,5%Fibra en caña
100 (100 13) (100-91,84)

92,20
7 13
Este último dato 92,20 es mayor que el valor de extracción pol que nos dio
91,84, por cuanto la fibra% caña por análisis es 13 que es mayor a 12,5, y
para visualizar el efecto de la fibra vamos a calcular con una fibra menor a
12,5; así:
Fibra % caña = 12%
E tracción Reducida 12,5%Fibra en caña
(100 ((100 12) (100-91,84))

7 12
= 91,45
5.21. Pol % Caña o Sacarosa % Caña: Es el azúcar contenido en la caña

que le entrega campo a fabrica pero este dato es calculado y no medido ya
que depende de la eficiencia de la extracción en molinos y de la imbibición %
fibra en cana, se ve afectado por el tiempo en que la caña fue quemada,
incluyendo corte, alce y transporte, y estos factores van a influir directamente
sobre el valor real de azúcar que tenía en verde la caña, esto afecta al
departamento de campo quienes antes de sembrar una nueva variedad o
seguir con las misma proyectan un gran trabajo de labores culturales como es
preparación de suelos, fertilización, riego etc., y otro intangible como es el
tiempo de cultivo que muchas veces lo echamos por la borda cunado
procedemos a las labores de cosecha y poscosecha de la misma.
El cálculo de pol % caña es igual a las toneladas pol en cana dividido para las
toneladas de caña molida por cien.
ton. Pol en caña 100
Pol% cana
ton.caña molida
Ejemplo:
843,167 100
Pol % caña 10,91%
7730
5.22. Imbibición % Caña
La determinación correcta de agua de imbibición que se emplea en un

ingenio tiene una importancia preponderante, agregando un elevado
porcentaje de agua de imbibición se consigue una mayor extracción de
sacarosa, pero debemos tener presente que será mayor la cantidad de agua
que se tendrá que evaporar en los evaporadores ya que se partiría de un jugo
más diluido, razón por la cual es necesario hacer un cálculo del balance de
vapor para determinar la cantidad optima de agua de imbibición que hay que
añadir a los molinos, está ahora está en relación con la cantidad de fibra que
trae la fibra la caña.
Con la adicción del agua de imbibición su objetivo es extraer la cantidad

mayor posible de azúcar que trae la caña, con el fin que el bagazo que salga
del último tenga sus valores más bajos. Esta agua se le debe agregar de
manera uniforme si es posible a presión y temperatura no mayor a 70ºc y no
menor a 50ºc.
Dentro de la preparación de caña en los ingenios se considera diferentes

clases de imbibición como:
1.- Imbibición simple que consiste en agregar agua al bagazo a la salida de

cada molino, está ya no se emplea en ningún ingenio debido al consumo alto
de vapor en la casa de cocimientos.
2.- Imbibición compuesta, en la figura siguiente se puede apreciar este

modelo de imbibición, que actualmente es la más utilizada.
Modelo de Imbibición
Como herramienta de control por parte de laboratorio al trabajo de molinos y
con los datos que se obtienen se apoya directamente al Jefe de Molinos para
que vea como están operando estos, para esta determinación laboratorio toma
muestras de jugo de sus respectivas mazas (cañera y bagacera) y bagazo de
cada molino.
Ejemplo:
Cuadro Nº 21 Reporte de Corrida de Molinos
Pureza del
Sólidos en
Humedad
Bagazo%
Fibra en
Equipo
bagazo
bagazo
Pol en
caña
jugo
jugo
Desfibrador 73,00 15,11 12,52 82,82 11,089 100
Desmenuzador 64,30 12,73 10,52 82,60 22,97 51,72
a
Molino 1 57,10 10,78 8,86 82,12 32,12 37.76
Molino2 54,20 8,66 6,86 79,18 37,14 32,01
Molino 3 54,00 6,83 5,34 78,23 39,62 30,01
Molino 4 54,40 5,20 3,98 76,55 40,40 29,43
Molino5 52,30 3,82 2,87 75,04 43,88 26,91
14 Noviembre 2008
Hora de muestreo:11h15
Figura Nº 10 Curva de Brix en Molinos
CURVA DE BRIX EN MOLINOS
20 25
18
16 20
14
12 15
%Brix
10
8 10
4 5
0 0
1 2 3 4 5 6
Brix cañera 18,54 14,86 7,62 9,02 3,42 2,61
Brix Bagacera 19,11 13,71 7,51 5,31 3,72 2,81
Molinos
Se observa presencia de hongos en las bandejas de recolección de jugos.

Se observa presencia de hongos en las bandejas de recolección de jugos. Como se va a empezar con producción de blanco se debe
Comoprogramar
se vaen la
los anteriores.
aparada
empezar
realizar unacon
buena producción deEnblanco
limpieza y desinfección. sepresenta
el molino uno debeproblemas,
programar
de acuerdo en la y con
al diagrama
parada realizar una buena limpieza y desinfección. En el molino uno presenta

problemas, de acuerdo al diagrama y con los anteriores.
Para calcular imbibición % caña debemos considerar que el agua añadida al
molino es caliente, fluctuando su temperatura durante todo el día de
molienda, razón por la cual la toma de la información debe ser
simultáneamente incluyendo los dos datos tanto flujo como temperatura
dependiendo de la frecuencia de muestreo de cada ingenio para su toma, es
importante que en el sistema informático de cálculo de laboratorio se incluya
las respectivas tablas de corrección de densidad que corrijan la información
tomada a 20 grados centígrados, para su cálculo de su volumen final, como la
densidad del agua a 20 grados es igual a la unidad, por tanto su volumen es
igual a su masa(peso) en toneladas. Sugerimos a laboratorio que durante los
paros programados de molienda ejecute contra chequeos de los datos del
medidor de flujo empleando con tanqueros cuyo peso conocido de agua se
hace pasar por el medidor de flujo de agua de imbibición de molinos,
verificando este volumen con el peso conocido de agua determinado en
bascula de cana de los tanqueros, luego de algunas determinaciones (mínimo
tres pruebas), se calcula el margen de error que tiene el medidor de flujo, y
con este valor se corrige los datos que se obtendrán la semana siguiente de
molienda, a más de que el departamento de instrumentación haga sus
chequeos rutinarios.
Una vez asegurado el dato se procede a aplicar la siguiente ecuación:
Toneladas de agua de imbibición 100

mbibición % caña
Ton.caña molida
Ejemplo:
Imbibición % Caña =
1550,638 100
7730
= 20,06 %
5.23. Imbibición % Fibra, este parámetro es el que nos indica de manera más
explícita el trabajo de los molinos, ya que interviene la cantidad de agua
adicionada como imbibición y las toneladas de fibra que esta moliendo el
molino para que un tándem de molienda sea eficiente, se considera como
valor mínimo 200 %.
Ton agua imbibición 100

mbibición % Fibra
Ton. fibra en caña
Ejemplos reales de tres ingenios:
Cuadro Nº 22
Ton agua imbibición
Pérdida en bagazo
Ton Fibra en caña
Ton caña molida
Fibra % caña
Pol en bagazo
Imbibición.
Imbibición
% caña
Ingenio
%fibra
5390, 807,9 1550,28
A 15,10 191,93 28,972 1,74 0,51
96 95 0
6151, 911,6 2523,98

B 14,82 276,86 41,03 1,62 0,48
56 61 5
3823, 14,46 553,1

C 624,211 112,85 16,327 2,51 0,64
18 8 38
Del cuadro de datos obtenidos él % de Fibra influye directamente sobre la pol

del bagazo, por lo tanto a mayor imbibición % fibra, menor pol en bagazo y
menores pérdidas de sacarosa. También dependerá de la capacidad de
evaporación en casa de cocimientos de cada ingenio.
5.24. Pérdida de Molida: es igual a las toneladas de pol en bagazo por

cien dividido para las toneladas de fibra en bagazo.
ton pol bagazo 100

Perdida de molida
ton fibra bagazo
Ejemplo:
68,761 100
Pérdida en molida 6,843%
1004,9
Nota: Las toneladas en caña es igual a toneladas de bagazo.
Cuadro Nº 23
Pol en
Extracción Humedad Pérdida de
Ingenio Bagazo
Polarización % Bagazo Molida
A 95,500 52,32 1,88 3,593
B 96,150 51,61 2,01 2,866
C 97,135 47,43 1,58 2,859
D 93,49 50,43 2,95 6,425
Como se puede observar los datos de extracción pol y la pérdida de molida,

están íntimamente ligadas con la pol del bagazo de ahí que es fundamental
que la muestra del bagazo tiene que ser representativa, como también del
jugo residual del último molino; para el caso citado en la tabla de datos se
observa un problema de determinación de pol en bagazo en el ingenio A o B,
donde el ingenio C, tiene una mejor extracción, y el ingenio D tiene muchas
oportunidades de mejora para alcanzar al C.
5.25. Relación de Java o Factor de Java: Igual a relación de pol % caña

por cien dividido para el pol del jugo primario, y es un dato que siempre se
trabaja en porcentaje.
Pol% caña 100

Relación de ava
Pol jugo primario
Ejemplo:
Caso 1: Ingenio A
10,91 100
Relación de ava 81,91 %
13,32
Caso 2: Ingenio B
11,89 100
Relación de ava 13,52 %
13,52
5.26. Toneladas de Jugo Absoluto en Caña: Igual a las toneladas de caña

menos las toneladas de fibra en caña.
Ton jugo absoluto ton caña ton fibra
Ejemplo
Ton jugo absoluto 7730 1004,900 6725,100 ton jugo abs.
5.27. Brix del Jugo Absoluto: Igual a las toneladas de sólidos en caña
multiplicado por cien y dividido para toneladas de jugo absoluto en caña.
ton sólidos en caña 100
Bri jugo absoluto
ton jugo absoluto
Ejemplo:
1009,933 100
Bri jugo absoluto 15,02
6725,100
5.28. Pol en jugo absoluto: Igual a toneladas de pol en caña por cien y
divido toneladas de jugo absoluto en caña.
ton pol en caña 100

Pol en jugo absoluto
ton jugo absoluto
Ejemplo:
843,167 100
Pol jugo absoluto 12,54 %
6725,100
5.29. Pureza en Jugo Absoluto: Igual a las toneladas pol en jugo absoluto
por cien y dividido para sólidos en jugo absoluto.
pol en jugo absoluto 100

Pureza en jugo absoluto
Bri de jugo absoluto
Ejemplo:
12,54 100
Pureza en jugo absoluto 83,49 %
15,02
En la tabla siguiente podemos comparar sólo para explicación los análisis

obtenidos por cálculo los resultados del de jugo absoluto y para compararles
con los análisis del jugo primario o de la primera extracción, en el caso de
tener para el mismo jugo resultados de análisis de la prensa o digestor en frío
también se puede comparar para cotejar si no tenemos desviación de estos
dentro del cálculo azucarero.
Para nuestro caso específico solamente disponemos de los análisis del jugo de
la primera extracción y son los siguientes:
Cuadro Nº 24
Jugo Brix Pol Pureza

Jugo primario 15,48 13,32 86,00
Jugo absoluto 15,02 12,54 83,49
5.30. Jugo Absoluto % Caña: Igual a toneladas de jugo absoluto por cien
Divido entre las toneladas de caña molida.
Jugo absoluto % caña es sinónimo de extracción de jugo absoluto.
Este dato le sirve guía cuando se desconoce la cantidad de jugo mezclado o

cuando hay duda del dato de toneladas de jugo mezclado emitido por los
equipos instalados para su determinación, considerando que el jugo absoluto
es sin agua de imbibición, por lo tanto el dato de jugo mezclado debe ser
mayor a este valor.
Ejemplo:
Extracción jugo Absoluto = 6725,10/ 7730 x 100 = 87,00 % y la extracción

de jugo mezclado % caña fue igual a 91,91 %, entonces jamás las toneladas
de jugo mezclado pueden ser menores al jugo absoluto.
Un método rápido de cálculo es igual a 100 menos la fibra % caña.
Para nuestro ejemplo es:
ugo absoluto %caña 100 -13 87 %
5.31. Toneladas de Agua de Dilución, es igual a toneladas de jugo

mezclado menos las toneladas de jugo absoluto extraído.
oneladas de agua de dilución
ton jugo mezclado ton jugo absoluto e tra do
Ejemplo:
Toneladas de agua de dilución
7104,643 6725,10 379,543 ton

5.32. Dilución % Caña: Igual a toneladas de agua de dilución por cien
dividido para las toneladas de caña.
ton agua dilución 100

Dilución % caña
ton de caña
Ejemplo:
379,543 100
Dilución % caña 4,91 %
7730,00
5.33. Dilución % Jugo Absoluto Extraído: Igual toneladas de agua de

dilución por cien dividido para las toneladas de jugo absoluto extraído.
ton agua dilución 100

Dilución % caña
ton de jugo absoluto e tra da
Ejemplo:
379,543 100
Dilución % caña 5,64 %
6725,10
5.34. Toneladas de Cachaza en Caña, por lo general es un dato directo,

cuando se dispone del peso de báscula, pero para cuando no se dispone de
ésta se calcula en base al peso de un área específica de cada filtro y
multiplicado por el área total del filtro y por el número de revoluciones de
cada uno, es igual a toneladas de cachaza por filtro.
Muchas ocasiones por no darnos el trabajo de determinar la cantidad de

cachaza por filtro, asumimos un valor estándar de producción de cachaza, por
el ejemplo tomamos como referencia entre el 5 a 6 % del peso de la caña
molida, pero con el siguiente ejemplo real de un ingenio que dispone de la
infraestructura para la cachaza se observa lo siguiente.
Cuadro Nº 25
Día Ton caña molida Ton cachaza % cachaza

Domingo 679,71 46,69 6,86
Lunes 3753,63 12,52 0,33
Martes 4803,59 97,43 2,03
Miércoles 4999,21 74,40 1,49
Jueves 4712,10 110,15 2,34
Viernes 4786,53 145,40 3,04
Sábado 4654,02 126,79 2,72
Domingo 674,15 30,33 4,50
También cabe indicar de la capacidad de lavado de caña y de la cantidad de

tras que trae la misma desde el campo.
5.35. Toneladas de Sacarosa en Cachaza: Igual a las toneladas de cachaza

por filtro multiplicado por el pol de cachaza de cada filtro divido para cien.
Cuadro Nº 26 Datos Reales de Cachaza
Análisis
Ton Sacarosa
Ton % de Pol
Días caña %
cachaza cachaza en
molida cachaza
cachaza
Domingo 679,71 46,69 6,86 2,66 1,242
Lunes 3753,63 12,52 0,33 2,51 0,314
Martes 4803,59 97,43 2,03 2,87 2,796
Miércoles 4999,21 74,40 1,49 2,26 1,681
Jueves 4712,10 110,15 2,34 1,13 1,245
Viernes 4786,53 145,40 3,04 2,07 3,01
Sábado 4654,02 126,79 2,72 2,18 2,764
Domingo 674,15 30,33 4,50 2,59 0,786
Día Ton Análisis % Ton. de Sacarosa
caña de Pol cachaza la %
molida en asumida cachaza cachaza
cachaza real
Cuadro Nº 27 Datos de Cachaza Mediante Valor Fijo
Análisis de Sacarosa
Ton caña Ton %
Días Pol en %
molida cachaza cachaza
cachaza cachaza
Domingo 679,71 2,66 5,00 33,9855 0,904
Lunes 3753,63 2,51 5 187,682 4,711
Martes 4803,59 2,87 5 288,215 8,272
Miércoles 4999,21 2,26 5 249,961 5,649
Jueves 4712,10 1,13 5 235,605 2,662
Viernes 4786,53 2,07 5 239,327 4,954
Sábado 4654,02 2,18 5 232,701 5,073
Domingo 674,15 2,59 5 33,708 0,873
Como podemos observar en los dos ejemplos para el mismo caso, el uno
tiene datos reales de peso de cachaza, y en el otro se asume mediante un valor
fijo, donde los datos de pérdidas son mayores que en el real. De ahí nace la
importancia de contar con mecanismo de medida idóneos, para el ejemplo en
el primer caso vamos a tener mayor cantidad de pérdidas indeterminadas y en
el segundo caso estas pérdidas son menores, porque el pol % caña es el
mismo para los dos casos. Para el caso dos las pérdidas indeterminadas se las
está cargando a los filtros de cachaza en lugar de buscar donde realmente
están.
Alternativa 1
Filtro de Cachaza
R1(m)
Lm
R2 (m)
Determinando el flujo volumétrico que sale de los filtros, el volumen

aproximado de cachaza en un tiempo determinado se podrá calcular de la
siguiente manera:
Volumen
V= (R2-r2)*L
Flujo Volumétrico
Vs=  (R2-r2)*L)/T
V = Volumen (m3)
R1 = Radio interior (m)
R2= Radio exterior (m)
T = Tiempo que demora en dar 1 vuelta (3.21 segundos)
Volumen acumulado en un día:
Va =N (Vs) (86400) ------ (m3/día)
N = Numero de filtros que están funcionando
Número de veces que el camión debe recoger por día
NVD=Va/15
Asumiendo que en promedio la diferencia de radios sea aproximadamente

0.005 y una longitud de 4 metros el volumen de cachaza es de
aproximadamente 0.1343 m3 de cachaza y un flujo volumétrico de 0.0006686
m3/s.
El Volumen acumulado de cachaza durante el día es de aproximadamente

173 m3, lo cual implica que el camión para cumplir su objetivo debe realizar
aproximadamente 12 viajes.
Tabla Nº 4
Grosor de G de C
Filtro (N) Cachaza(cm) en m
1 0.5 0.005
2 0.4 0.004
3 0.7 0.007
Promedio 0.5 0.005
T en 1
RADIO m Л rev(s)
R1 1 3.1416 201
R2 1.005
Volumen(m3) V л (R2-r2)*L 0.1344
F.Volu(m3/s) Vs л (R2-r2)*L)/T 0.0007
Va =N (Vs)(86400) -----
V.acumulado - (m3/día) 173
Veces que el camión
debe recoger por día
12
NVD=Va/15
Observaciones
El grosor de la cachaza que sale de los filtros va a depender de la cantidad
que se esté moliendo.
Se tiene que tener en cuenta la cantidad de filtros que estén funcionando.
5.36. Toneladas de Miel Final (melaza) Producida, es un dato directo que

se obtiene de la balanza respectiva.
Tabla Nº 5
MIEL FINAL
FECHA TON BRIX SAC PZA
01/11/2007 180,230 81,900 33,950 41,453
02/11/2007 166,124 81,410 32,280 39,651
03/11/2007 184,318 81,770 31,630 38,682
04/11/2007 77,056 81,119 32,265 39,775
05/11/2007 63,920 80,830 31,230 38,637
06/11/2007 181,624 81,550 32,930 40,380
07/11/2007 100,958 81,430 31,990 39,285
08/11/2007 127,219 81,600 32,700 40,074
09/11/2007 181,714 82,040 34,100 41,565
10/11/2007 164,692 82,390 34,550 41,935
11/11/2007 203,900 83,450 35,750 42,840
12/11/2007 267,768 83,370 35,280 42,317
13/11/2007 198,890 82,300 35,550 43,196
14/11/2007 191,480 80,970 35,810 44,226
15/11/2007 210,448 82,590 35,430 42,899
16/11/2007 120,574 82,040 35,030 42,699
17/11/2007 66,712 79,420 34,650 43,629
18/11/2007 172,828 81,470 33,640 41,291
19/11/2007 185,752 82,760 34,110 41,216
20/11/2007 250,300 82,540 34,340 41,604
21/11/2007 245,634 83,040 33,780 40,679
22/11/2007 223,006 85,340 35,120 41,153
23/11/2007 204,460 84,380 36,050 42,723
24/11/2007 167,876 83,400 36,120 43,309
25/11/2007 121,808 83,440 36,170 43,349
26/11/2007 159,589 83,422 34,800 41,716
27/11/2007
28/11/2007 24,978 80,843 33,600 41,562
29/11/2007 86,368 79,320 33,190 41,843
30/11/2007 172,734 83,020 36,130 43,520
4702,960 82,486 34,430 41,740
5.37. Toneladas de Sólidos en Miel Final, es igual a las toneladas de miel
final producida multiplicado por el resultados del análisis de los sólidos
dividido para cien.
5.38. Toneladas de pol en Miel Final, es igual a las toneladas de miel final
producida multiplicada por los resultados del análisis de la pol dividido para
cien.
5.39. Kilogramos de miel Final Producida por Tonelada Caña Molida,

es igual al peso total de la melaza producida por cien y dividido para las
toneladas de caña molida.
5.40. Producción de Azúcar, es el total de azúcar producido por la fábrica y

comprobado por bodega de producto terminado, en sus diferentes
presentaciones, al respecto del control cada ingenio tiene definida su política.
En punto es importante resaltar que los equipos de medida de peso en las

diferentes presentaciones estén verificándose de manera frecuente y las
pautas para esto se definen el SGC de la ISO 9001-2000.
5.41. Toneladas de Sacarosa Producida, es igual al número de sacos

producidos en cada una de las presentaciones multiplicado por él % de pol de
cada uno.
Ejemplo:
El azúcar blanco se envasa en unidades de 50 kg, donde el número de sacos

para un día de producción es 12000 unidades entonces nos da 600 toneladas
de azúcar,
Cuadro Nº 28
Tipo Ton Humedad Ton Pol Ton pol

azúcar azúcar azúcar humedad azúcar producida
azúcar
Blanco 600 0,030 0,005 99,61 597,660
crudo 600 0,71 4,260 98,07 588,420
TOTAL 1200 0,355 4,265 98,84 1186,080
Esto es en el caso que un ingenio envase azúcar blanco y crudo a la vez.

Para calcular los sólidos en el azúcar partimos de 100 menos la humedad, por
lo tanto la pureza del azúcar es igual a pol del azúcar dividido por los sólidos
en el azúcar multiplicado por cien.
Cuadro Nº 29
Tipo Ton Humedad Pol Brix en el Pureza en

azúcar azúcar azúcar azúcar azúcar el azúcar
Blanco 600 0,030 99,61 99,97 99,64
crudo 600 0,71 98,07 99,29 98,771
Una vez que hemos terminado con el cálculo de todas las figuras del reporte
diarios del día, debemos a su vez sumar estas toneladas de cada uno de los
rubros que hemos calculado los siete días de la semana para poder calcular el
informe semanal y a la fecha, cuando es mensual es los treinta días y a la
fecha, cuando es anual es el total de año y a la fecha. Todos los métodos de
cálculo son idénticos, sino que en lugar de ocupar los datos del día se toma
los datos del periodo en análisis, como puede ser semanal, mensual, anual o
un período específico.
5.42. Análisis de Laboratorio
Para cumplir con este objetivo el Jefe de Laboratorio tiene como principales
funciones para obtener la información necesaria para la PÉRDIDAS
INDETERMINADAS EN LA PRODUCCION DE AZÚCAR, dentro
actividades y responsabilidades hemos resumido las siguientes:
1) Programar, dirigir y controlar, bajo estándares preestablecidos, la

ejecución de los análisis cualitativos y cuantitativos de materiales,
insumos, productos en proceso, azúcares, y subproductos, aguas
residuales, etc...
2) Analizar los reportes de análisis de laboratorio, verificando que los
parámetros de calidad obtenidos estén dentro de los estándares a fin de
recomendar los correctivos del caso.
3) Supervisar, revisar y autorizar los reportes de producción de azúcar,
molienda de caña por canteros, cuadros de rendimientos y eficiencias.
4) Disponer los análisis de control de calidad de los materiales y reactivos
empleados para los análisis químicos y los utilizados en el proceso de
elaboración de azúcar.
5) Supervisar la correcta ejecución de los registros y cálculos de rendimiento
en base a la caña.
7) Identificar y establecer sistemas y procedimientos adecuados para la
adquisición y mantenimiento de instalaciones y equipos, limpieza,
vigilancia, así como las condiciones de seguridad en el trabajo general.
8) Aprobar la mejora de procesos, equipos y la capacitación y evaluación de
su personal.
9) Participar en el comité de dirección del Sistema de Gestión de la Calidad.
Recomendar e implementar políticas aplicables al control de calidad de
acuerdo al Sistema de Gestión de Calidad.
10) Supervisar la elaboración y distribución de los Reportes Diarios,
Semanales, Mensuales y de Fin de Zafra a las gerencias respectivas.
11) Presupuestar y solicitar materiales, reactivos e insumos necesarios para
la labor del Departamento.
12) Ejecutar la Verificación, Mantenimiento y Calibración interna de los
equipos de Laboratorio de producción; registrar los resultados y
recomendar las acciones respectivas, a fin de cumplir con el programa
que se tiene establecido y realizar las programaciones para el año en lo
que respecta a la Verificación, Mantenimiento y Calibración de los
equipos de Laboratorio de Control de Calidad.
13) Supervisar el cálculo diario de Sacarosa % Caña, Stock rápido,
Recobrado y demás Rendimientos. Determinar las pérdidas de sacarosa
en el proceso, en Indeterminados, sacarosa en aguas o invertidos.
14) Establecer sistemas, procesos o métodos de trabajo eficientes que
coadyuven al eficaz cumplimiento de su misión, funciones y
responsabilidades.
A continuación detallamos un ejemplo de un plan de muestreo y análisis

básicos para el control de la fabricación de azúcar.
Tabla Nº 7 Plan de Muestreo y Análisis Básicos para el Control de la

Fabricación de Azúcar
Análisis o medida a
Material o proceso Punto de muestreo realizar
CAÑA
Ingreso Báscula Peso
Materia Extraña Core Sampler Peso
º Brix - pol pza-Ar-
Prensa o Digestor Transporte ART-fibra
Molienda de caña Mesa alimentación Peso
MOLINOS
º Brix - pol pza -
Jugo Primario Primer molino %Ar
Jugo mixto Antes de la balanza de jugo Brix - pol pza -%Ar

Insolubles Peso-
Balanza medidor de flujo temperatura
Maza Bagacera último
Jugo Último molino º Brix - pol pza
Bagazo Salida del último molino % Pol en bagazo
% Humedad Peso
Medidor de Agua de Volumen -
Agua Imbibición Imbibición temperatura
Índice de preparación
Caña desfibrada Entrada al primer molino - %fibra
Maza cañera y maza Curva de Brix
Jugo de los molinos bagacera de cada molino
CLARIFICACIÓN
DE JUGO
Sulfitación Tanques de sulfitación pH
Alcalinización Tanque de jugo encalado pH
pH-Brix-Pol-Pza-Ar-
Jugo clarificado Salida clarificador
Color-turbidez
Cachaza Filtros Peso-Pol-humedad
EVAPORACIÓN
Jarabe o meladura Tanque de Jarabe º Brix - pol - pza
Curva de brix Salida de cada cuerpo º Brix
CLARIFICACIÓN
DE JARABE
Jarabe o meladura Tanque de meladura pH-Brix-Pol-Pza-Ar-
clarificada clarificada Color-turbidez
COCIMIENTO
Masa A-Masa B- Descarga de Tachos a
º Brix - pol - pza
Masa C Cristalizador
Miel A-Miel B-Miel
rica Tanque de Miel A º Brix - pol - pza
Agua de Lavado Salida de agua a Centrífugas pH - STD-Color
Magma B- Liga B Semilleros de Magma B º Brix - pol - pza
Magma C- Liga C Semilleros de Magma C º Brix - pol - pza
Pie de cristal Semillero Pie B º Brix - pol - pza
Semillero Pie C º Brix - pol - pza
º Brix - pol - pza.-Ar-
Miel final o C cenizas
Pol-humedad-color-
Azúcar Blanco Entrada a tolvas o silos insolubles
cenizas-puntos
negros-turbidez
azucares reductores-
sulfitos-floc-
Pol-humedad-color-
Azúcar Crudo Entrada a tolvas insolubles
cenizas-puntos
negros-turbidez
azucares reductores-
dextranos-
factor de seguridad
Cuadro Nº 30 Consumo de Productos Químicos
PRODUCTO UNIDAD DÍA FECHA

CAL kg
AZUFRE kg
ACIDO FOSFÓRICO kg
SOSA CAÚSTICA kg
FLOCULANTE kg
ACIDO CLORHÍDRICO kg
CONSUMO BUNQUER galones
PRODUCCIÓN DE VAPOR lbs
ENERGÍA COMPRADA kw-h
ENERGÍA GENERADA kw-h
5.43. Cálculo del Rendimiento, el porcentaje de azúcar recuperado o

envasado se le conoce con diferentes nombres entre los más conocidos son
 Recuperación
 Retención
 Rendimiento
 Recuperación casa de calderas
Para el fin de efectuar su determinación se utilizan una serie de fórmulas las

cuales las más conocidas y ampliamente usadas son las siguientes,
5.43.1. Fórmula SJM, esta fórmula conocida también de NOEL-DEER,

dice en que la pureza del jugo es igual J la misma que produce una azúcar de
pureza S y una miel final de pureza M, el porcentaje de pol total o sacarosa
del producto original que contendrá el azúcar producido será
RT 100 S ( .M)| ( M)
En la que
S a la pureza del az car, donde esta es igual a
S 100 (pol del az car)| (100 humedad del az car)

J = Pureza del jugo mezclado
M = Pureza de la miel final
Ejemplo:
Pol del azúcar 99,6

Sólidos en el azucara 99,95
Humedad del azúcar 0,05
Pureza del azúcar 99,65
Pureza del jugo mezclado 83,91
Pureza de la miel final 38,19
100 * 99,65*(83,91 38,19)

Recuperación teórica
83,91 * (99,65 38,19)
Recuperación teórica = 88,34 %
Esto significa que del total del pol del jugo mezclado que recibió el
departamento de producción y multiplicado por la eficiencia de casa de
calderas se podrá conocer su rendimiento.
La pol que entra a producción es:
(Pol del jugo mezclado % de jugo mezclado e tra do)

100
Para nuestro ejemplo el rendimiento sería igual a:
(10,90 92,41)
10,07 %
100
Por lo tanto el rendimiento seria:
10,07 88,34
8,675
100 97,52
100
Nota: 97,52 es el resultado del cálculo de la eficiencia de casa de calderas

B.H.R la misma explicaremos su cálculo más adelante.
A continuación detallamos un ejemplo de otra aplicación de la ecuación de

recuperación descrita para calcular:
Instrucciones para el manejo del Programa de Cálculo de la Caída Neta

de Pureza entre la Templa A y la Miel A correspondiente y la molienda.
Fundamentación:
La eficiencia de la operación de cristalización en cualquiera de sus pasos

contemplados como Masa A, B o C se puede medir en base a la diferencia
que se observe entre la Pureza de una Masa recién descargada del Tacho y la
Pureza de la Miel A correspondiente, mediante una muestra tomada a la
descarga de la Templa (en el 50 % del volumen) a la que se le extrae la Miel
por medio de una Bomba Nutsch. La Pureza es proporcional al contenido de
sacarosa y tiene la ventaja de que, siendo una relación de Sólidos es
independiente del contenido de agua.
La base del valor paramétrico de la Caída Neta de Pureza de la Templa se

basa en la experiencia. Se ha observado que en los Ingenios que tienen una
eficiencia generalmente aceptada como correcta, la Caída de Pureza en el
Tacho es de 17 puntos. Este valor sirve para medir la eficiencia de la
operación del Tachero. Luego a seguir el proceso, la Masa se purga en las
centrifugas en donde se hace uso de agua y/o vapor para desalojar la película
de Miel que rodea los cristales de sacarosa. Dependiendo de las condiciones
de la Masa y de la operación de las Centrifugas, parte de la Sacarosa se
disuelve y ocurre una Elevación de Pureza entre el momento que la Masa
entra a la purga y el momento en que se opera la separación de los cristales y
la Miel. Esta se considera como un retroceso a la primera fase de la operación
de cristalización en el Tacho y se le llama con el nombre de Elevación de
Purezas en la purga. Este valor se considera que no debe ser superior a 3
puntos, por lo que la Caída Neta de Pureza viene entonces a ser igual a 14.0
puntos. Con el tiempo y con el control, es factible que la Caída Neta se defina
paramétricamente con un mayor valor de los 14 aquí considerados. Eso
dependerá de que establezca una operación que se revise en forma
permanente. Mientras tanto usaremos los 14 puntos como valor de referencia.
Las bases del Cálculo del efecto de la Caída de Purezas en la Templa de A en

la Molienda diaria son las siguientes:
1. Se usa la fórmula de SJM, base Sólidos, para calcular la Retención de

los Sólidos de la Templa promedia de A en un periodo dado que puede ser 24
horas o un periodo entre paros. Se debe tener la seguridad de que las Purezas
de las Templas A y sus Miles A se correspondan. Si esto no fuera posible, se
debe proceder a tomar muestras de las Mieles A en forma intensa, una por
hora, para disponer de un buen valor ponderado. Con respectos a las Masas
A, es normal que un Ingenio las analice una por una. Entonces, la Pureza de
las Masas A se señalan por la letra J y la Pureza de las Mieles A por M. Para
conocer la Pureza del Azúcar A se debe disponer de los datos de la
Polarización (P) y la Humedad % (H) de la misma, obviamente un valor
representativo. Este valor se representa por la letra S.
La Retención (R) se calcula según SJM como:
-M
Retención (R) (1)
S-M
La Retención representa la fracción de los Sólidos presentes en la Masa que

se separan como Sólidos que se quedan en el Azúcar S y el complemente es
la fracción de los Sólidos que quedan en la Miel A, M.
Ejemplo:
Una Masa A tiene los siguientes análisis:
Brix = 92.69 %
Pol = 83.19 %
Pureza = 89.75 %
El Azúcar A tiene una Polarización (P) de 99.77o y Humedad (H) de 0.03%.
La Pureza de esta Azúcar es:
99.77
Pureza 99.81%
(1-0.03)
100
La Miel A tiene Pureza promedia de 75.75 %.
Aplicando la fórmula de la Retención, se tiene:
(89.75 75.75)
Retención (R) 0.5819
(99.81 75.75)
Ahora, debemos calcular el Peso de Sólidos en la Templa, de la siguiente

manera:
Peso Sólidos en Masa Volumen de Masa * Densidad, (2)
El Brix de la Masa A es 92.69 que corresponde a una Densidad de 1.51 kg/L.
Por consiguiente:
Tomaremos un Tacho de 1800 ft3, o 50.98 m3, y con el Brix de 92.69 % la

Densidad es 1.5022 pero que aproximamos a 1.50 y el peso es:
1800 ft3 28.32 L

ft3 1.50 g
Sólidos Masa , g
L 0.9269
g.Sol
70.874.0 kg
g.Templa
Estos Sólidos se repartirán entre los Sólidos al Azúcar A y a la Miel A, según

la Retención:
Sólidos al Azúcar, (S) = 70.874.0 x 0.5818 ~ 41.240.0 k

Sólidos a la Miel A, (M)= 70.874.0 41.240.0 = 29.634.0 kg
Calculemos los kilos de Azúcar Comercial y de Miel A efectivos.
Para ello, recordemos que:
1 umedad
g. Sólidos z car g. z car
100
O también:
g. Sólidos z car
g. z car
1- umedad
100
O sea:
41.240.0
g. z car 41.253.0
1 0.03
100
Igual para la Miel A:
g. Miel Bri
g. de Sólidos Miel
100
Y de aquí:
g. Sólidos Miel 100
g. Miel
Bri
29.634.0 100
g. Miel 39512.0
75.00
El Brix de la Miel A se toma igual a 75.0 %, que corresponde a la Miel A

preparada, esto es después de la disolución de los cristales de la purga.
Obviamente, se usa el mismo Brix para los casos que se comparan.
2. Cantidad de retorno de Azúcar y Miel A para una molienda dada.
Es necesario calcular la cantidad de Masas A que se producirán a partir de

una molienda dada de caña con un Recobrado igual al comercial. El cálculo
anterior corresponde a una Masa de 1800 ft3 o 50.98 m3. Por consiguiente,
calculando el número de Masas para la molienda, podemos aplicar las
diferencias calculadas en el numeral anterior a todas ellas.
Tomaremos un Recobrado o Rendimiento Comercial de 10.50%. Esto es, 105
kg. de Azúcar Comercial por Tonelada Métrica de Caña. Tomaremos una
molienda base de 5000 TCD.
Primeros haremos uso de una aproximación. Necesitamos saber cuántos pies

cúbicos de Masa A se requieren para producir 50 kilos de Azúcar Comercial.
La experiencia afirma que se requieren 2.5 ft3 de Masa A por cada quintal de
Azúcar. Podemos comprobarlo a continuación. Debemos saber que él % de
cristales de Azúcar comercial de una Masa A es el 47.2 % del peso de la
Masa, por determinaciones prácticas hechas a lo largo de un periodo
razonable de tiempo. Por lo tanto:
2.5 ft3 28.32 L

z car comercial, g. 49.9 ~ 50.0
ft3 1.50 g
0.472
dicionalmente, una regla rápida basada en el cálculo anterior dice que “la
cantidad de ft3 de Masa A que se requiere para alcanzar un Recobrado
Comercial” se puede calcular con bastante e actitud como:
Ft3 de Masa Rendimiento % Caña

TC 2
Por lo tanto, la cantidad de Masa A producida moliendo 5000 TCD, es igual

a:
Ft3 de Masa 5000 TC 5.25 ft3

26.250.0 ft3
da da TC
Esta cantidad de Masa A es la producida en un día. Si dividimos este valor

por el volumen de la Masa de 1800 ft3 que tomamos inicialmente,
conoceremos el número de Masas A que se producen con la molienda
considerada. Y a ese número aplicamos las cifras que resulten de comparar el
desempeño de la fábrica con el valor de la Caída de Pureza de 14.0 puntos.
A partir del dato de 26.250.0 ft3 de Masa A diarios, calculemos el Número de

Masas A:
26.250.0 ft3
N mero de Masas da 14.58
1800 ft3
Masa
3. Cálculo del efecto de la diferencia en Recobrado entre el Esquema

paramétricos y el resultado actual de un determinado periodo.
Esta fase corresponde a calcular los mismos coeficiente que hemos deducido
a la Templa de A, pero bajo las condiciones de una Caída Neta de Purezas de
8.23 puntos. Se hace en forma igual y solamente exponemos los resultados.
Estos son:
Cuadro Nº 31
Casos 3 Actual 4 Parámetros

Pureza Templa A 89.75 89.75
Pureza Miel A 81.52 75.75
Caída de Pureza 8,23 14.00
Pol Azúcar 99.78 99.78
Humedad Azúcar 0.03 0.03
Pureza Azúcar 99.81 99,81
Recobrado X 0.4500 0.5819
Volumen Templa, ft3 1800 1800
Brix Templa % 92.69 92.69
Brix Miel A % 75.00 75.00
Kg. Sólidos en Templa 70.874 70.874
Kg. Sólidos en Azúcar 31.892 21.240
Kg. Sólidos en Miel 38.963 29.634
Kg. Azúcar 31.901 41.253
Kg. Miel 51.977 39.512
Ahora establecemos las diferencias entre el Caso3 y el Caso 4, entendiendo

entonces el Caso 3 como el resultado del periodo en consideración o Caso
Actual y el Caso 4 como el Paramétrico.
Los valores son:

Cuadro Nº 32
Kg. Azúcar /Masa 1800 ft3 Caso 3 Caso 4 Diferencia

Por Templa 31.901 41.253 9352
Por día de molienda 136.377
Kg. Miel A/Masa 1800 ft3 51977 39512 12465
Por día de molienda 181.781,6
La conclusión es que una Caída de 8.23 puntos en la Pureza de la Templa

con respecto a la Miel A, en lugar de 14.0 puntos, representa una menor
recuperación de 136.377 kilos de Azúcar y un retorno de 181.781.6 kilos de
Miel A. Es evidente que esta Azúcar eventualmente da la vuelta y sale por la
producción como Azúcar, pero mientras tanto lo que ocurre es que los Tachos
han reprocesado los 181.781.6 kilos de Miel A, ocupando volumen,
consumiendo vapor y tiempo y reduciendo la capacidad del área de Tachos.
De all provienen los famosos “llenos de Mieles ” que nos hacen ser
ineficientes. La opción para el Tachero es: 1). Parar la Molienda., 2). Iniciar
la producción de Mieles A de Alta Pureza no controlada, que se traducirá en
templas B alta de Pureza al igual que las Templas C y como resultado final
Miel Final de Alta Pureza.
Adicional a estos efectos debemos asegurar que esa recirculación de

materiales, produce con absoluta seguridad alguna pérdida de Sacarosa que
aparecerá como Indeterminada y causara elevación del Color del Azúcar
Comercial. Generalmente sucede lo segundo. Vale la pena revisar el tiempo
perdido al año por el concepto de “Paro de Molienda por llenos de Miel ”.
Pues bien, esta Azúcar que retorna y que hemos calculado igual a 136.377
kilos diarios se puede e presar en términos de Caña “Molida” o “Molienda
Fantasma” relacionando la cantidad con la Caña a través del Recobrado o
Rendimiento:
Sabemos que:
Caña Rendimiento %
z car
100
Por lo que:
z car*100
Caña
Rendimiento %
En el caso actual:
136.377 100
Caña 1.298,829 g.
10.50
Caña 1299 Toneladas diarias.
El Programa ofrece otros dos Casos adicionales para medir la Caída con
diferentes valores y evaluar el efecto de lo que hemos llamado “Molienda
Fantasma”, No es un concepto teórico. Es una realidad que podemos entender
y descubrir por el simple conocimiento de la Caída que existe en la Pureza de
las Masas A y sus Mieles correspondientes producidas en la centrifugación.
El resumen final es que si bien el Ingenio molió 5000 Toneladas diarias en

promedio durante el periodo en consideración la Molienda Efectiva es en
realidad 5000 + 1299 = 6.299 Toneladas.
43.2 Otra fórmula muy empleada para el cálculo de rendimiento, es la

siguiente:
(100 Pol jugo mezclado)- (Bri jugo mezclado pureza miel fina
Sólidos de az car Pureza de la miel final
Pol az car- 100
Ejemplo:
((100 10,07) (12,00 38,19))

R 8.93
((99,95 38,19)
99.6 - 100
8,93 eficiencia casa de calderas
R 8.71
100 8,93 97,52)
100
Ejemplo, para la molienda de 7730 toneladas de caña y aplicando el

rendimiento en kg nos da que debemos tener una producción de esa caña de
7730 87,10
Sacos de az car 13466 sacos de 50 g
50
5.44. Cálculo de la Eficiencia de Casa de Calderas (B.H.E.N), Para

determinar este parámetro primero tenemos que calcular la recuperación
practica que es igual a las toneladas de azúcar envasado multiplicado por el
pol del azúcar más las toneladas de azúcar en proceso multiplicado por su
pol, dividido para las toneladas de pol en jugo mezclado por cien.
Recuperación practica (Rp)

(ton. z car envasado %pol az car)+(Ton z car en proceso % pol az car)
ton pol jugo mezclado 100
En el artículo 43.1, ya se indicó como determinar la recuperación teórica y

que es:
100 S( .M)|
RT
( M)
Por lo tanto el B.H.E.N es igual a la recuperación practica divido para la

recuperación teórica por 100
RT
B. .E.N
Rp 100
5.45. Cálculos para el Informe de Corrida o Hasta la Fecha, el informe
más importante es de corrida o hasta la fecha que contiene un resumen de los
datos de fabricación de los informes diarios, un balance de sacarosa de la
fábrica y una serie de datos calculados. Como base para el balance de
sacarosa se efectúa antes un inventario de materiales en proceso los cálculos
de este informe se detallan más adelante.
Una de las cifras más importantes de la corrida es el rendimiento, y el único

modo de comprobar lo correcto de esta cifra es efectuando un balance de
sacarosa de la fábrica o sea el inventario de todos los materiales en proceso
partiendo desde toneladas de jugo mezclado hasta el azúcar que está
depositado en las tolvas y/o silos,
5.45.1. Toma del Inventario Físico del Azúcar en Proceso, en toda fábrica
de proceso químico continuo siempre hay en existencia parte del material que
se encuentra en proceso de fabricación. En una fábrica de azúcar la cantidad
de este material en términos de azúcar comercial puede representar la
producción de un día completo por lo que es necesario realizar el inventario
de este material en proceso en forma diaria al cierre del día de producción
con el fin de comprobar la eficiencia de la fábrica. El inventario del material
en proceso en un ingenio es un procedimiento relativamente complicado el
mismo que consiste en determinar el peso y los análisis de todos los
materiales que contengan sacarosa en el proceso.
Al hacer un inventario se presentan dos situaciones diferentes: cuando la
fábrica está operando o moliendo normalmente y la otra cuando ocurre una
parada programada o inesperada, generalmente se escobe al final del día de
trabajo esta puede ser de al cierre de las 24 horas del día de zafra, la hora del
cierre es propio de cada ingenio, por decir, unos cierran a las 06h00, otros a
las 07h00.
Durante el tiempo de mantenimiento en los ingenios es el espacio donde, el

Jefe de Laboratorio debe cubicar en metros cúbicos absolutamente todos los
tanques y recipientes que contienen jugos, mieles, masas, semilleros,
cristalizadores, tachos, evaporadores, clarificadores, tolvas, silos, conductores
de azucare, etc., a fin de verificar los datos que tiene y también insertar
nuevos equipos o recipientes, o modificaciones en los mismos.
Hay que tener presente que el Jefe de Laboratorio debe conocer toda la planta
industrial y además codificar cada uno de los recipientes y equipos de fábrica
y sobre todo antes de iniciar la zafra debe realizar una buena cubicación de
los equipos de esta: ya que de esto depende directamente el inventario de
azúcar en proceso, además calcular el volumen en metros cúbicos en función
de la altura; por cuento en operación al medir líquidos en tanques es mejor
medir el volumen del vacío que corresponde a la distancia desde la parte
superior del líquido hasta el borde superior del tanque en lugar de medir la
profundidad del líquido directamente, ya que los tanques frecuentemente
tiene fondos desiguales en donde se depositan los cristales de azúcar, ya que
esto puede ocasionar medidas de profundidad falsas, también en operación
ciertos materiales forman espuma en la parte superior de los recipientes que
las contienen, lo que puede generar volúmenes falsos del espacio vacío, por
lo tanto tener precauciones cuando esto suceda.
Como no se puede pesar el material en proceso se determina el peso del

mismo indirectamente, por el cálculo del volumen y la densidad del material
que contiene y su respectiva temperatura en sitio, ya que por esta causa varía
su volumen. Para la toma de inventario se puede realizar mediante regletas
marcadas en centímetros o valiéndose de un flexo metro esta información se
va anotando en una hoja que ya debe estar diseñada para este fin.
Para completar este inventario también se debe considerar los tanques de
almacenamiento de la miel final, considerando los movimientos de despachos
y existencia o saldos en el mismo, a fin de corroborar la información de
báscula de la miel final de fábrica, además de registrar conjuntamente el
resultado de sus análisis respectivos a 20 ºC de todo el proceso.
Cabe indicar que el volumen en los evaporadores se considera el 1/3 de la

altura de los tubos de la calandria como operación de trabajo continuo, y otra
consideración es en los tachos de cocimiento de masas cocidas en donde
debemos tomar la altura donde se encuentra al momento del cierre del día en
la mirillas o lucetas con la ayudad del respectivo operador quien conoce lo
que contiene cada uno de estos equipos.
Como libro de apoyo para la ejecución del inventario de azúcar en proceso se

debe tener el libro de ICUMSA en el apéndice 1, se encuentra la tabla A de
densidad de la sacarosa a 20 ºC , la misma que está en función del Brix de
las soluciones azucaradas.
A continuación vamos a detallar minuciosamente en palabras todo el

procedimiento para el cálculo del azúcar en proceso y luego realizaremos un
ejemplo práctico a fin de detallar de manera explícita todos los cálculos que
implican los mismos.
Tabla Nº 8 Procedimiento para el Cálculo del Azúcar en Proceso
COLUMNAS
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
PRODUCTO Volumen de Temperatura ANÁLISIS factor Volumen Corregido Densidad Toneladas Toneladas
medido en m3 ºC (fábrica) % Brix % Pol %Pureza Temperatura 20 ºC en m3 kg/m3 sólidos Pol
Jugo clarificado 851,3459928 100 12,5 10,25 82 0,95731 815,002032 1047,5 106,71443 87,505833
J.en evaporadores 116,4105563 100 30,2 25,28 83,708609 0,95731 111,440990 1126,96 37,9278721 31,7488943
Meladura 56,97349534 50 58,97 49,36 83,703578 0,98418 56,072175 1279,56 42,309576 35,414629
Masa A 69,48954154 65 88,59 71,64 80,866915 0,97953 68,067091 1469,710 88,6244471 71,6678563
Masa B 32,64932412 68 91,09 68,6 75,310133 0,97788 31,927121 1487,19 43,2510761 32,5724429
Masa C 418,0699231 70 91,59 58,15 63,489464 0,97675 408,349797 1490,71 557,536839 353,97715
Miel A 32,76259151 63 63,57 40,09 63,064339 0,98061 32,127325 1306,89 26,6910594 16,83254
Miel B 14,41327492 64 64,23 34,41 53,573097 0,98007 14,126018 1310,88 11,8937998 6,37187689
Semilla 14,21505699 56 87,09 76,25 87,553106 0,98418 13,990175 1459,31 17,7803083 15,5672122
Total 1551,102724 932,729408 651,658435
Datos adicionales necesarios Pureza media 69,87
miel final 88,7 33,88 38,196167 Recuperación teórica 73,54
pureza azúcar 99,57 Recuperación Practica 71,45
B.H.E.N 97,16 Ton sólidos en proceso 666,45 Toneladas
Ton Pol en proceso 455,29 Toneladas
sacos de azúcar
en proceso 9105,72159 sacos 50 Kg
Cálculo de la miel final en proceso
ton pol miel final en proceso 196,372355
ton de miel final en proceso 579,611438

En donde:
Columna # 1 es el detalle del nombre del producto en proceso

Columna # 2 es el volumen en metros cúbicos
Columna # 3 es la temperatura en fábrica en º C con la que está el material
en proceso.
Columna # 4 es el brix del material en proceso analizado a 20 ºC
Columna #5 es el pol del material en proceso analizado a 20 ºC
Columna #6 es la pureza del material en proceso
Columna # 7 es el factor de corrección de temperatura Tabla Nº 4 de la
temperatura vrs de densidad aparente en kg/litro del libro de Spencer
Columna # 8 es el volumen corregido a 20 º C, este sale de multiplicar la
columna # 2 por la columna # 7
Columna # 9 es el valor de la densidad del material en proceso que se
determina con º Brix del apéndice Nº 1, tabla A del Manual de ICUMSA.
Columna # 10 es Toneladas de sólidos del material en proceso que se calcula
con el valor de la columna # 8 por el valor de la columna # 9 por el valor de
la columna # 4 divido entre 100
Columna # 11 es el valor obtenido en la columna # 10 por el valor de la
columna # 6 divido para 100.
El paso siguiente es la sumatoria de la columna # 10 y # 11, que corresponde

a las toneladas de sólidos y de pol en proceso respectivamente.
5.45.2. Cálculo de la Pureza Media.
Es igual a la sumatoria de las toneladas de pol en proceso dividido para la

sumatoria de las toneladas de sólidos en proceso multiplicado por cien.
Para nuestro ejemplo es:
651,658435
Pureza Media 69,87 %
932,729408
5.45.3. Cálculo de la Recuperación Teórica.
Para esto nos valemos de la ecuación de Noel Deer, (SJM)
S ( -M)
Recuperación teórica
(S-M) 100
Donde J es la pureza media del inventario en proceso S es la pureza promedio

del azúcar hecho en ese día M es la pureza de la miel final promedio del día.
Para nuestro ejemplo es,

99,57 (69,87 38,20
Recuperación Teórica
69,87 (99,57 38,20) 100
Recuperación Teórica = 73,54 %
5.45.4. Cálculo de la Recuperación Práctica.
Es le recuperación teórica por le eficiencia de casa de calderas (B.H.E.N).
Ejemplo:
73,54 97,16
Recuperación práctica 71,45 %
100
5.45.5. Cálculo de las Toneladas de Sólidos Retenidos en Proceso.
Es igual a la sumatoria de los sólidos en proceso por la recuperación práctica

divido para cien.
Ejemplo:
932,729408 71,45
Ton. Sólidos retenidos en proceso 666,45
100
5.45.6. Toneladas de pol del Azúcar en Proceso.
Es igual a las toneladas de sólidos retenidos en proceso por la pureza media

de los productos en proceso dividido para cien.
Ejemplo:
666,45 69,87
Ton. Pol az car en proceso 455.29
100
5.45.7. Sacos de Azúcar en Proceso.
Es igual a las toneladas de pol del azúcar en proceso por veinte para expresar
en sacos de 50 kg.
Ejemplo:
Sacos az car 455,29 20 9105,72159 sacos de 50 g

5.45.8. Toneladas pol de Miel Final en Proceso.
Es igual a la sumatoria de toneladas de pol en proceso menos de las toneladas
de pol del azúcar en proceso.
Ejemplo:
Ton pol en miel final en proceso 651,658435 - 455,29 196,37
5.45.9. Toneladas de Miel Final en Proceso.
Es igual a las toneladas pol miel final en proceso por cien dividido para la pol
de la miel final promedio del día.
Ejemplo:
196,37 100
Toneladas de niel final en proceso 579.61
33.88
5.45.10. Galones de Miel Final a 88 º Brix
Es igual al peso de la miel final en proceso dividido para la densidad de la

miel final a 88 º Brix que es igual a 1,46561 g/cm3.
masa
Volumen
densidad
Si tenemos 579,61 toneladas de miel final por 1000 = 57961,00 Kg que

dividido para 1465,61 kg/m3 entonces el volumen es 39,547 m3
Estos 39,547 m3 pasamos a galón multiplicando por 264,17078, entonces

obtenemos 10447 galones a 88 º Brix.
5.46. Balance de Polarización o Sacarosa
Volvemos a insistir que en todo ingenio la PÉRDIDAS

INDETERMINADAS EN LA PRODUCCION DE AZÚCAR está basada en
el control de las toneladas de material que entra y deben ser iguales a las que
salen, además de los aspectos de precisión científica se debe hacer por
razones económicas. Este balance de materiales que en la industria azucarera
se refiere más bien a un balance de sacarosa, puesto que la cantidad de
sacarosa que entra en proceso debe ser igual a la que sale, esto nos permite
llevar un control perfecto del proceso de fabricación, permitiendo controlar,
los materiales con alto contenido de sacarosa no sean eliminados por lavados
excesivos, derrames de materiales en proceso así como por inversión de la
sacarosa.
Para efectuar este balance de sacarosa partimos de las toneladas de materiales

en existencia así como las cantidades estimadas de sacarosa y mieles finales
en proceso. Recordemos que el azúcar producido y estimado corresponde a
los sacos de azúcar envasado más el peso del azúcar en proceso.
El reporte de corrida se divide en cuatro cuadros cada uno de ellos lleva dos
columnas en la una se anota las cantidades de las pérdidas del día y a la fecha
la que corresponde a los siete días de las semana. En la otra columna los
valores acumulados a la fecha en todos los días de la zafra hasta la
terminación de la misma.
Para mayor claridad vamos a calcular el balance de sacarosa por partes,

comenzaremos calculando las cantidades de sacarosa en toneladas (primer
cuadro) este cuadro se va a efectuar a base de los valores consignados en el
reporte diario de laboratorio (toneladas de materiales) o sea los que se reporta
en el informe en el día y a la fecha.
Este primer balance consiste en comprobar que el peso de la sacarosa salida o

envasada más la sacarosa en proceso es igual al peso de la sacarosa que tiene
la caña, esto tiene que cumplirse. Las salidas de sacarosa consisten en
pérdidas y productos obtenidos.
Las pérdidas de sacarosa son ocasionadas por el bagazo, miel final, cachaza,
e indeterminados, a la suma de estas se le llama pérdidas totales.
La comprobación de esta primera parte del balance radica en que la suma de

las PÉRDIDAS TOTALES, más AZÚCAR PRODUCIDA Y ESTIMADA,
es igual a la SACAROSA EN CAÑA.
Para el inicio del cálculo del balance de sacarosa se debe partir de los datos
de toneladas de material como se puede observar en la tabla de datos
siguiente:
Luego de que tenemos los datos básicos del resumen en el período y a la

fecha, son los que se encuentran en el reporte diario de fabricación que se van
acumulando día a día, se debe tener precaución de la comprobación diaria de
esta información con la finalidad de que las toneladas de sacarosa que entra
con la caña a molerse sea igual al azúcar que sale en producto final y
subproductos. En el ingreso de la información a los distintos sistemas
informáticos se debe realizar con la precaución debida al momento de digitar,
ya que esto conlleva a que los balances que a continuación indicaremos no se
balancearan si un dato está mal digitado o mal calculado.
Partimos de un ejemplo práctico que los resultados del stock de fábrica

fueron los siguientes: la sumatoria del total de sólidos que es igual a 1519,
9482 ton y el total de sacarosa 1000,0462 ton y el porcentaje de pureza en
stock 65,7948 (J) , para el cálculo de (S) es necesario partir de los análisis del
azúcar:
El pol % del azúcar es 99,7015, % de humedad del azúcar es 0,0258, por lo
tanto los sólidos del azúcar es igual a 100 menos la humedad (100-0,0258=
99,9742). Por lo tanto la pureza del azúcar es igual a 99,7015*100/99,9742
=99,7272. (M) es la pureza de la miel final del día: 31,5221 con estos datos
calculamos la recuperación teórica por SJM:
99,7272 (65,7948 31,5221)

RT
65,7948 (99,7272 -31,5221) *100
RT = 76,1646
Sacarosa recuperable en stock
1000,0462 76,1646
100
761,681188045 toneladas
z car recuperable
sacarosa recuperable en stock 100

99,7015
763,9616
763,9616 son las toneladas de azúcar recuperable que multiplicado por el

B.H.E.N(97,15/100) = 742, 189 toneladas de azúcar recuperable
742,189 ton az car recuperable 20
14844 sacos de az car de 50 kg
Rendimiento en kg de azúcar por tonelada métrica de caña es igual a las

toneladas de sacarosa hecha y estimada dividido para las toneladas de caña
molida.
Cálculo de la sacarosa en miel final, es igual a las toneladas de sacarosa en

stock menos la sacarosa recuperable en el azúcar, nos dan las toneladas de
sacarosa en miel final en stock.
"1000,0462 761,681188045 =
238,3647 ton de sacarosa en miel final en stock

Cálculo de las toneladas de miel final en el stock es igual a las toneladas de
sacarosa en miel final por cien dividido para el porcentaje de sacarosa en miel
final del análisis del promedio del día.
238,3647 100
24,8709
958,408019 ton de miel final recuperables 1000
958408,019 kg de miel final recuperable
El brix de la miel final promedio del informe es 78,90 %, visto en la tabla de

densidad corresponde 1,40391.
El volumen es igual a masa dividido para la densidad, entonces quedará:
958408,019
682670,5551 litros de miel final.
1,40391
682670,5551
180343 galones de miel final a obtener.
3,7854
Para tener una idea de cómo proceder a calcular la producción del día de
azúcar colocamos un ejemplo real:
Sacos de 50
Producción del día
kg
Blanco especial 6728
Blanco 6053
Blanco 250 g 2
Blanco 500 g 13
Blanco 1 kg 324
Blanco 2 kg 1022
Blanco 5 kg 316
Blanco 10 kg 3
Blanco familiar 1680
Total producción 14461
% de %
Análisis del azúcar
Polarización Humedad
Blanco 99,72 0,0226
Familiar 99,71 0,0257
Blanco Especial 99,72 0,0264
Ton
Sacos Ton
Ton pol azúcar humedad en
azúcar azúcar
azúcar
6728 336,400 325,458 0,0760264
6053 302,650 301,80258 0,07778105
1680 84,00 83,7564 0,022176
14461 723,050 721,01698 0,17598345
Pol promedio del az car en el d a es igual a:
721,01698 100
99,7118%
723,050
umedad promedio del az car en el d a es igual a:
0,17598345 100
0,2433904%
723,050
por lo tanto los sólidos del azúcar en el día:
100 0,2433904 99,97566
La pureza del azúcar en el día:
99,7118 100
99,736 (S)
99,97566
5.46.1. Cálculo del Balance de Pérdidas
Para realizar este cálculo partimos de las toneladas del material a la semana y
a la fecha, que se resume en la siguiente tabla de datos:
Cuadro Nº 33 Resumen de las Pérdidas de Sacarosa en

Toneladas
BALANCE DE SACAROSA TONELADAS

Período a la fecha
Pérdidas en MIEL FINAL Hecho y
estimado 598,200088 7050,9141
Pérdidas en CACHAZA 54,4996 494,9552
Pérdidas INDETERMINADAS 84,6394 1578,7992
Pérdidas EN FABRICACIÓN 737,339088 9124,6685
Pérdidas en BAGAZO 495,6378 6232,2039
Pérdidas Totales 1232,9777 15356,8724
Azúcar producido y estimado 6075,6135 81731,2759
Sacarosa en Caña 7308,5912 97088,1483
Calcula de las pérdidas de la semana % caña
Miel Final = a la sacarosa hecha y estimada en miel final por cien dividido
para las toneladas de caña molida de la semana.
598,200088 100
Miel Final 1,09742%
54509,61
Cachaza = a las ton de sacarosa en cachaza * 100 dividido para toneladas de

caña molida de la semana
54,4996 100
Cachaza 0,09998%
54509,61
Indeterminados = a las toneladas de sacarosa en indeterminados por cien
dividido para las toneladas de caña molida de la semana
84,6394 100
ndeterminados 0,15527%
54509,61
Pérdidas en Fabricación = a las toneladas de sacarosa perdidas en

fabricación por cien dividido para las toneladas de caña molida de la semana
737,339088 100
54509,61
Pérdidas en fabricación
1,35268
Pérdidas en Bagazo = a las toneladas de sacarosa perdidas en bagazo por

cien dividido para las toneladas de caña molida de la semana
495,6378 100
Pérdidas en bagazo 0,9092%
54509,61
Total de Pérdidas en Fábrica = a las toneladas de sacarosa perdidas en

fábrica o producción por cien dividido para las toneladas de caña molida de la
semana
1232,97768 100
Total de Pérdidas en Fábrica 2,2619%
54509,61
Toneladas de Sacarosa Recuperada = a las toneladas de sacarosa hecha y

estimada por cien dividido para las toneladas de caña molida de la semana.
Toneladas de sacarosa hecha y estimada
6075,6135 100
11,1459%
54509,61
Pol % Caña = a toneladas de sacarosa en caña por cien dividido para las
toneladas de la caña molida en la semana.
7308,5912 100
Pol% Caña 13,40789%
54509,61
Estas mismas formas de cálculo nos sirven para determinar las pérdidas a la
fecha, el resumen de los datos encontrados se coloca en la siguiente tabla:
Cuadro Nº34
Toneladas de caña molida 54509,61 809084,99

BALANCE DE SACAROSA %CAÑA
Período a la fecha
estimado 1,09742 0,87147
Pérdidas TOTALES 2,26195 1,89805
Sacarosa en Caña 13,40789 11,99975
5.46.2. Cálculo de las Pérdidas de la Semana en Pol % Caña.
Miel Final = a las toneladas de sacarosa hecha y estimada en miel final por
cien dividido para las toneladas de sacarosa en caña de la semana.
598,200088 100
Miel Final 8,18489%
7308,5912
Cachaza = a las toneladas de sacarosa en cachaza por cien dividido para

toneladas de sacarosa en caña de la semana.
54,4996 100
Cachaza 0,74569%
7308,5912

dividido para las toneladas de sacarosa en caña de la semana.
84,6394 100
7308,5912

fabricación por cien dividido para las toneladas de sacarosa en caña de la
semana.
737,339088 100
Pérdidas en fabricación 10,08866%
7308,5912
Pérdidas en Bagazo = a las toneladas de sacarosa perdidas en bagazo por

cien dividido para las toneladas de sacarosa en caña de la semana.
495,6378 100
Pérdidas en bagazo 6,7815%
7308,5912
Total de Pérdidas en Fábrica = a las toneladas de sacarosa perdidas en

fábrica o producción por cien dividido para las toneladas de sacarosa en caña
de la semana.
1232,97768 100
Total de Pérdidas en Fábrica 16,87025%
7308,5912

estimada por cien dividido para las toneladas de sacarosa en caña de la
semana.
6075,6135 100
Toneladas de sacarosa hecha y estimada 83,1297%
7308,5912
Sacarosa en Caña = a toneladas de sacarosa en caña por cien dividido para

las toneladas de sacarosa en caña en la semana. Y para verificar si el balance
está bien realizado se procede con la sumatoria de todos los valores deben
sumar 100.00.
7308,5912 100
Sacarosa en Caña 100%
7308,5912
fecha.
A continuación se resumen los datos calculados a la semana y se incorporan

los datos a la fecha.
Cuadro Nº 35
toneladas de pol en caña 7308,5912 97088,1483

BALANCE DE SACAROSA % pol en caña
Período a la fecha
estimado 8,18489 7,26238
Pérdidas TOTALES 16,87025 15,81745
Sacarosa en Caña 100,00000 100,00000
5.46.3. Pérdidas de Pol % en Jugo Mezclado
Este balance es el fiel reflejo de las pérdidas de fabricación que también se

las conoce como las pérdidas en casa de calderas, lo cual es la
responsabilidad directa del Superintendente de Fabricación en un ingenio.
Insistimos que si los datos base de cálculo tienen error en su acumulación

este balance no cuadra.
Miel Final = a las toneladas de sacarosa hecha y estimada en miel final por
cien dividido para las toneladas de sacarosa en jugo mezclado de la semana.
598,200088 100
Miel Final 8,78033%
6812,9534
Cachaza = a las toneladas de sacarosa en cachaza por cien dividido para
toneladas de jugo mezclado de la semana.
54,4996 100
Cachaza 0,79994%
6812,9534

dividido para las toneladas de jugo mezclado de la semana.
84,6394 100
6812,9534

fabricación por cien dividido para las toneladas de jugo mezclado de la
semana, y también puede calcularse directamente con las sumatoria de las
ton. Miel final hecha y estimada, en cachaza e indeterminados.
737,339088 100
Pérdidas en fabricación 10,82261%
6812,9534

estimada por cien dividido para las toneladas de sacarosa en jugo mezclado
de la semana, esto viene a representar la recuperación práctica que dividido
para la recuperación teórica por cien obtenemos el B.H.E.N del
departamento de fabricación.
Toneladas de sacarosa hecha y estimada
6075,6135 100
89,17738%
6812,9534
Sacarosa en Caña = a toneladas de sacarosa en caña por cien dividido para

las toneladas de jugo mezclado en la semana. Y para verificar si el balance
está bien realizado se procede con la sumatoria de todos los valores deben
sumar 100.00.
7308,5912 100
Sacarosa en Caña 100%
7308,5912
fecha.
A continuación se resumen los datos calculados a la semana y se incorporan

los datos a la fecha.
Cuadro Nº 36
toneladas de pol en jugo mezclado 6812,9534 90855,9444

% de extracción pol en
BALANCE DE SACAROSA jugo
Período a la fecha
estimado 8,78033 7,76054
Pérdidas en BAGAZO
Pérdidas TOTALES
Polarización total 99,99999 100,00000
Para ilustrar con un ejemplo práctico cómo se deben llevar los datos de
producción y el estimado en el proceso o stock con el propósito de que se
conozca con claridad las pérdidas indeterminadas es necesario que se reporte
en el informe diario la cantidad de sacos que se estima al día y a la fecha.
Exactamente igual se debe llevar la cuenta de la producción de la miel final

hecha y estimada (día y fecha).
A continuación indicaremos al detalle con un ejemplo práctico datos tomados

de un informe correspondiente a la semana Nº 23 y 24 que correspondió al 12
de noviembre al 18 de noviembre y 19 de noviembre al 25 de noviembre.
Datos de producción semana Nº 23 Semana Fecha

Total de azúcar producida en sacos 118889 2945785
Estimado azúcar en proceso - 2335 20482
Total azúcar hecha y estimada 116554 2966267
Datos de producción semana Nº 24 Semana Fecha

Total de azúcar producida en sacos 100488 3046273
Estimado azúcar en proceso - 2891 17591
Total azúcar hecha y estimada 97597 3063864
Por lo tanto el hecho y estimado de 3068864
la semana es
Por lo tanto el hecho de la semana - 2966267
pasada es
Obtenemos el hecho y estimado de 97597
la semana
Si la producción en sacos es 100488
Menos el hecho y estimado de la 97597
semana es
El proceso de la semana es negativo -2891
El proceso de la semana es negativo se interpreta de la siguiente manera que

se molió menos caña sin embargo el envase fue mayor.
Ahora vamos hacer de la miel final:
Datos de producción de la miel final Semana Fecha

semana Nº 23
Total de miel final producida en galones 394309 10369887
Estimado de miel final en proceso 553 134486
Total de miel final galones hechos y 394862 10504373
estimados
Datos de producción de la miel final Semana Fecha
semana Nº 24
Total de miel final producida en galones 342297 10712184
Estimado de miel final en proceso 31502 102984
Total de miel final galones hechos y 310795 10815168
estimados
5.47. Control de Producción de Miel Final y Despacho de Melaza.
Bodega de azúcar es el departamento encargado de la recepción y despacho

de melaza. Los siguientes son los puntos críticos que deben considerarse
para la zafra.
1.- Chequear el área del fondo de cada uno de los tanques acordando con el
Jefe de Bodega ejecutarlo a través de una compañía de experiencia que se
dedica a este tipo de trabajo para que lo realice, así conoceríamos el volumen
en función de su altura en cm, con un indicador de nivel como referencia.
Ejemplo de cálculo:
Fábrica envió 270.980kg de miel final con un Brix promedio del día de 78,70
visto en las tablas de densidad corresponde a 1.40258
1.40258 x 3.7854 litros es igual a 5.309326332 kg/gal.
Por lo tanto:
270.980kg
51038gal.
5.309326332
Esta forma de cálculo sirve para chequear la producción diaria que envía
fábrica para su almacenamiento.
Para llevar el control de egresos sean estos para venta a particulares tiene que
los despachos por los tanqueros lo controla por la báscula de caña, el cálculo
tiene que ser igual al peso que determina la balanza de caña y mediante el
análisis del Brix conocer su densidad en la tabla de ICUMSA, apéndice 1 y
determinar los galones, al día siguiente suman los kilogramos despachados de
todas las ventas realizadas en el día y de sus galones respectivos calculados y
comprueba su veracidad contra el indicador de nivel en el caso de que
producción no tenga balanza para su pesaje en fábrica.
Para el control de la producción de la miel final al inicio de zafra, bodega

tiene que ponerse de acuerdo con anticipación con el departamento de ventas,
en que las tres o cuatro primeras semanas de zafra no pueden despachar hasta
cuando uno de los tanques de almacenamiento llegue a los ¾ de su volumen
teórico y de ahí para pasar al siguiente tanque de almacenamiento Nº, de tal
manera que ventas empieza a despachar del tanque Nº 1 y recibe la
producción en el tanque Nº de esa manera no mezcla la recepción de la
melaza con el despacho del mismo ya que esto en la práctica genera
demasiados errores en determinar su producción.
Se debe coordinar con el departamento de sistemas o informática del ingenio

para hacer un programa de recepción y despacho y así poder establecer saldos
reales día a día con lo cual se va a evitar los ajustes periódicos que cuando se
despacha y recibe melaza en el mismo tanque, lo que ocasiona desajustes en
la PÉRDIDAS INDETERMINADAS EN LA PRODUCCION DE AZÚCAR
y sobre todo afecta en el balance de pérdidas.
5.48. Análisis de las Pérdidas de Sacarosa % Caña
El balance de sacarosa es un instrumento que permite enfocar las

operaciones del campo y la fábrica bajo los aspectos de eficiencia y
reducción de pérdidas.
En los datos de las tablas registradas anteriormente que corresponden al

balance de sacarosa o balance de pol o pérdida de sacarosa tiene una gran
importancia ya que ahí aparecen las cifras indicadoras de las pérdidas que
están ocurriendo en una fábrica. El balance de sacarosa generalmente se
reporta bajo dos títulos: % caña y % pol en jugo, indican cifras que no
visualizan en forma global como podemos observar en los datos reales del
cuadro siguiente:
Tabla Nº 9
INGENIO A INGENIO B INGENIO C INGENIO D
PERÍODO
PERÍODO
PERÍODO
PERÍODO
PÉRDIDAS
FECHA
FECHA
FECHA
FECHA
DE
SACAROSA
En miel final
% Caña 1,009 0,867 0,830 0,806 1,080 0,994 1,11 0,95
En miel final
% Sacarosa
Caña 7,891 6,812 5,892 5,955 8,246 7,652 7,67 7,05
En cachaza %
Caña 0,074 0,093 0,061 0,091 0,094 0,125 0,07 0,07
En cachaza %
Sacarosa
Caña 0,579 0,731 0,431 0,671 0,721 0,963 0,46 0,51
En
indeterminada
s % Caña 0,235 0,186 0,186 0,163 0,125 0,237 0,08 -0,04
En
indeterminada
s % Sacarosa
Caña 1,838 1,461 1,324 1,204 0,951 1,825 0,52 -0,28
En bagazo %
Caña 0,509 0,573 0,664 0,612 0,479 0,514 0,87 0,87
En bagazo %
Sacarosa
Caña 3,981 4,502 4,719 4,517 3,658 3,954 6,03 6,51
Totales %
Caña 1,827 1,719 1,741 1,672 1,779 1,870 2,12 1,85
Totales %
Sacarosa
Caña 14,288 13,506 12,366 12,348 13,576 14,394 14,68 13,80
RECUPERA
DO EN
SACAROSA
APARENTE
% Caña 10,960 11,009 12,338 11,869 11,323 11,123 12,34 11,56
% Sacarosa
Caña 85,712 86,494 87,634 87,652 86,424 85,606 85,32 86,20
Las pérdidas totales % Caña de estos cuatro ingenios el más alto es 1,87 % y
el más bajo es 1,67 %, se puede llegar a la conclusión que en cualquier tipo
de fábrica aun no siendo una fábrica de azúcar esta cifra de pérdidas de 1,87
pudiera ser aceptable dentro de los límites prácticos de operación. Pero si
recordamos que en un ingenio azucarero no procesa caña sino extrae la
sacarosa que trae la caña y mediante su proceso lo convierte en azúcar
comercial, veremos que este 1,87 % de pérdidas totales nos indican que por
cada 100 toneladas de caña que se muelen se pierden 1,87 toneladas de
azúcar(37, 4 sacos de azúcar de 50 kg),luego se puede sacar conclusión que
en 100000 toneladas de caña molida se pierden 37400 sacos de azúcar, los
mismos que si los valoramos al precio del mercado el valor económico que
deja de percibir el ingenio es muy significativo, por lo tanto cualquier
porcentaje de reducción por mínimo que sea significa una ganancia para el
ingenio.
Por el análisis del ejemplo citado con el que se ha querido ilustrar las
pérdidas de sacarosa, se puede deducir que por cada 1 % de reducción en las
pérdidas totales se puede evitar la pérdida de 18,7 toneladas de sacarosa (374
sacos de azúcar). Esto quiere decir que cualquier esfuerzo que se realice para
disminuir las pérdidas adicionales tendrán como fruto el producir más azúcar
y mejorar la economía de la Empresa. Este esfuerzo no necesariamente tiene
que ser una tarea gigantesca, sino que debe ser por prioridades, constante y
sistemática.
Como ya se explicó anteriormente las pérdidas que más afectan un ingenio

son las indeterminadas que pueden ser por destrucción e inversión de
sacarosa, derrames y salideros en la fábrica, peso de la caña molida, con más
del 10 % de materia extraña, errores de cálculos y análisis defectuosos de
laboratorio, balanzas por los datos de peso de jugos y azúcar, estas pérdidas
deben ser mínimas en todo ingenio, pero nunca negativas como se observa en
la tabla anterior del ingenio D.
En el ejemplo siguiente donde tuvimos unas pérdidas indeterminadas muy

bajas a la fecha donde alcanza al 0,195 % si este valor lo visualizamos como
sacos de azúcar de 50 kg podemos ver que tenemos a la fecha 31576, que
valorizados justifican cualquier esfuerzo que se haga para minimizar esta
pérdida.
Tabla Nº 10
Resumen de las
Pérdidas de Sacarosa Sacos Perdidos
en Toneladas TONELADAS
BALANCE DE
SACOS AZÚCAR 50 kg
SACAROSA
Período a la fecha período fecha
Pérdidas en MIEL
FINAL Hecho y
estimado 598,200088 7050,9141 11964,0018 141018,282
Pérdidas en
CACHAZA 54,4996 494,9552 1089,992 9899,104
Pérdidas
INDETERMINADAS 84,6394 1578,7992 1692,788 31575,984
Pérdidas EN
FABRICACIÓN 737,339088 9124,6685 14746,7818 182493,37
Pérdidas en BAGAZO 495,6378 6232,2039 9912,756 124644,078
Pérdidas TOTALES 1232,9777 15356,8724 24659,554 307137,448
Azúcar producido y
estimado 6075,6135 81731,2759 121512,27 1634625,52
Sacarosa en Caña 7308,5912 97088,1483 146171,824 1941762,97
5.49. Energía Consumida Fábrica
A continuación vamos a detallar ligeramente los factores que influyen sobre

la eficiencia térmica de un ingenio azucarero:
 Mala calidad, suministro inestable de materia prima y tiempo

empleado desde el corte hasta la molida.
 Tiempo perdido (lluvias, falta de caña, roturas, interrupciones
operativas, etc.).
 Insuficiente fibra de la caña.
 Humedad del bagazo.
 Temperatura y tipo de maceración.
 Limpieza de los molinos.
 Agua para limpieza y enfriamiento.
 En generadores de vapor:
 Temperatura del aire.
 Sistemas mecánicos o neumáticos de suministro.
 Número de calderas en operación y carga.
 Eficiencia de combustión (forma en que se quema el combustible:
capa, pila, etc.).
 Temperatura de gases de escape: utilización de economizadores,
calentadores de aire, secadores de bagazo, y otras superficies
recuperativas.
 Estado del refractario y aislamiento de los generadores de vapor.
 Temperatura y calidad del agua de alimentación.
 Régimen químico del agua de calderas: Extracciones adecuadas y
utilización del calor de las mismas.
 Sistemas de condensado.
 Impurezas en los jugos.
 PH del jugo clarificado.
 Temperatura del jugo a la salida de los calentadores.
 Brix de la meladura.
 Brix de las masas cocidas.
 Caída de pureza entre las masas cocidas y sus mieles.
 Licuación de mieles.
 Pureza de la semilla.
 Tipo de esquema termo energético (presiones y temperaturas
utilizadas en la generación de vapor, y combinaciones de los motores
primarios y esquema calentamiento-evaporación-cocción), de
acuerdo al tipo de esquema se tendrá un central productor de energía
eléctrica con pocas posibilidades de bagazo sobrante y viceversa (Los
mejores esquemas en el mundo dan posibilidades de hasta un 50 %
de bagazo sobrante).
 Limpieza periódica de los equipos de intercambio de calor.
 Uso de agua en filtros y centrífugas.
 Programación adecuada del trabajo de los tachos.
 Utilización de vapores vegetales y extracciones.
 Vacío en evaporadores y tachos.
 Insuficiente o ningún aislamiento térmico en tuberías, tanques y
aparatos.
 Salideros en tuberías de vapor directo, escape, y tanques y mal
funcionamiento en las trampas de vapor.
 Tipo de leña utilizada para combustible: Tiempo después de cortada.
 Características del combustible: composición, temperatura, densidad,
etc.
 Humedad del azúcar en los secadores.
 Calidad del azúcar.
 Utilización y temperatura de las aguas dulces.
 En electricidad:
 Energía eléctrica producida y consumida del sistema
 Factor de potencia.
 Utilización del alumbrado artificial y natural.
 Utilización a capacidad óptima de transformadores y motores.
 Vacío en evaporadores y tachos.
 Tipo de sistema de inyección-rechazo utilizado (puede estar presente
también el uso del vapor si los equipos motrices son turbinas de
vapor).
 Calificación, concientización y estabilidad del personal.
5.50. Lista de Chequeo para Determinar Pérdidas de Sacarosa dentro

del Proceso Azucarero
Se considera importante detallar las posibles causas de pérdidas de azúcar
dentro de la PÉRDIDAS INDETERMINADAS EN LA PRODUCCION DE
AZÚCAR, hay que tener presente que algunas pérdidas indeterminadas en un
equipo en particular se puede reflejar en un aumento de las pérdidas en miel
final, a continuación se detalla las más importantes:
5.50.1. Caña
Cuadro Nº 36
Donde están las

Tipo Revisar lo siguiente
pérdidas
Caña Escondida Madurez, variedad, tiempo de corte
Cosecha de la caña Escondida Altura del corte, carga de la caña,
transporte de la caña, horas de quema,
trash
Cogollo Escondida Corte de la caña, % glucosa en jugo
primer molino
Materia extraña Escondida Corte y limpieza de la caña, % materia
extraña, forma de recoger la caña para
la carga a camiones
Caña deteriorada Escondida Tiempo entre corte, carga, transporte,
molienda, daño por enfermedades o
plagas, horas de quema
Pesaje de la caña Escondida Calibración de básculas por organismo
autorizado, datos incorrectos, exactitud
pesas, tara de equipos de transporte,
sistema informático de recepción de
datos de peso.
Descarga de la Escondida Sistema de almacenaje, daños de la
caña caña, derrames de la caña
Almacenaje de Escondida Daño por equipo, tiempo a
caña almacenamiento, secuencia al mandar
la caña a fábrica, envejecimiento en
almacenaje, equipo caminero rodando
por encima de la caña.
Lavado de la caña Escondida Número de cortes de la caña, sistema
de lavado, azúcar en el agua de lavado.
5.50.2. Preparación y Molienda
Cuadro Nº 37
Donde están
las pérdidas
Preparación de Escondida Derrames, infecciones, índice de
la caña preparación de la caña, número de
cuchilla, distancia entre cuchillas,
ajuste, filo de las cuchillas,
velocidad de rotación, desgaste de
los martillos, posición del yunque,
desgaste de los martillos.
Conductor de Escondida Derrames, limpieza del conductor,
caña método de limpieza, nivelador,
irregularidad al alimentar la caña
a las desfifradores y molinos.
Molinos Escondida Sistema de limpieza, presencia de
dextranas, pureza jugo último
molino, caída de pureza entre
molinos, contenido de glucosa en
el jugo.
Bagazo Determinada Preparación de la caña, fibra %
caña, setting molinos, agua de
imbibición(cantidad y
temperatura), maceración,
mantenimiento, operación del
tandem, desgastes de las masas,
velocidad de los molinos,
cuchillas, flotación de las masas,
raspadores, alimentación,
5.50.3. Elaboración
Cuadro Nº 38
Donde están las

pérdidas
Calibración de las básculas. Precisión
Pesado de jugo Aparentes
pesas, errores en pesadas
Ph del jugo alcalizado, ph del jugo
clarificado, calidad de cal, derrames,
salideros, presencia de dextranas,
Alcalización Indeterminadas calibración de instrumento de ph,
consumo anormal de cal, tiempo de
retención en clarificadores, brix del
jugo mezclado.
Temperatura, ph jugo, contaminación
con azúcar los condensados, tubos
flojos o rotos, velocidad del jugo,
salideros en bombas, tuberías y
válvulas, posición de las válvulas,
Calentadores Indeterminadas
durante la operación y limpieza.
Contaminación del jugo con sada
caustica durante la limpieza,
contaminación de la soda caustica con
jugo.
Ph jugo clarificado, temperatura del
jugo, tiempo de retención, caída de ph,
extracción de cachaza, liquidación en
Clarificadores Indeterminadas
paradas, limpieza, aplicación de
floculantes, velocidad del jugo
entrando al clarificador.
Vacio defectuoso, tubos de succión
tupidos, telas rotas, telas tupidas,
presión de agua de lavado,
temperatura de agua de lavado,
cantidad de agua de lavado,
Filtro de cachaza Indeterminadas atomizadores, mezcla de bagacillo,
espesor de torta, aplicación de
floculante, velocidad de rotación
tambor, recirculación de cachaza a
filtrar, cantidad de bagacillo,
frecuencia de limpieza de telas
Tanque de jugo Tiempo de retención, liquidación en
Indeterminada
clarificado paradas, salideros, derrames
Temperatura, salideros, tubos flojos o
Precalentador Indeterminada
rotos, salideros en bombas, posición
de las válvulas durante operación y
limpieza contaminación de
condensados.
Tamizado jugo Temperatura, circulación, limpieza del
Indeterminada
clarificado tamiz
Temperatura, jugo. Circulación,
inversión, vacío, contaminación
Evaporadores Indeterminada condensados, tiempo de retención,
niveles de jugo, arrastres, limpiezas,
salideros, temperatura del jarabe.
Temperatura, tiempo de retención,
Tanques de jarabe
Indeterminadas liquidación, limpieza, derrames,
o meladura
salideros, nivel de los tanques.
Temperatura, vacio, inversión,
circulación, arrastres, contaminación
de condensados, vapor de escoba,
Tachos Indeterminadas salideros, derrames, brix masas
cocidas, purezas de masas cocidas,
pies de templa, cantidad de semilla,
tubos flojos, tubos rotos.
Cantidad de cristales, uniformidad de
cristales, granos gemelos,
Cristalización Determinadas
conglomerados, concentración de
cristales, cristales aguja, falso grano.
Pureza de jarabe, purezas masas
Sistema de
cocidas, viscosidad, caída de purezas,
cocimiento de Determinadas
sistema seleccionado, recirculación de
masa
mieles.
Purezas de masas cocidas, purezas de
Caída de pureza Determinada mieles, operación de cristalizadores,
operación de tachos.
Brix masas cocidas, concentración de
cristales, temperatura final de masas
cocidas, temperatura de enfriamiento,
temperatura de recalentamiento,
tiempo de retención, grano falso,
Cristalizadores Determinada
fermentación espumosa, salideros de
agua, secuencia en la descarga,
mezclas de masas cocidas, adición de
agua, caídas de pureza de la masa
cocida a su miel.
Temperatura, derrames, salideros de
Mezcladores de
Indeterminada masa cocida, niveles, tiempo de
las centrifugas
retención.
Mezcladores de Determinada Salideros de agua
las centrifugas
Temperatura, salideros, derrames,
Tanques de mieles Indeterminada tiempo de retención, dilución de las
mieles “a” y “b”
Tipo de telas, montaje de telas, telas
rotas, derrames, salideros en
compuertas de alimentación,
uniformidad de cristales de azúcar,
temperatura de masa cocida,
Centrifugas Determinadas
viscosidad, ciclo de purga, ciclo de
lavado, temperatura de agua lavado,
flujo de alimentación, aplicación de
vapor, granos falsos, ciclo de secado,
limpieza de telas.
Magma azúcar Pureza magma (con se prepara: agua,
Determinadas
“c” jugo clarificado, jarabe)
Magma azúcar Derrames, salideros
Indeterminada
“c”
Bombas de miel Indeterminada Derrames, salideros
Tanque de Temperatura de miel, fermentación
almacenamiento Escondida espumosa, regueros en despacho, peso
miel final de la miel final en despacho
Tanque de Pureza de miel final en despacho
almacenamiento Determinada
de miel final
Conductor de Derrames, infecciones, erosión de
Indeterminada
azúcar cristales, limpiezas.
Calibración de pesas, errores en
Pesas de azúcar Escondidas
pesadas, humedad de azúcar
Pesas de azúcar Indeterminada Derrames
Material insoluble en azúcar,
uniformidad de cristales de azúcar,
tamaño de grano, humedad en azúcar,
exceso de lavado, condiciones
Almacenamiento
Escondidas sanitarias de la bodega, temperatura
de azúcar
del azúcar, humedad en almacén,
calidad de agua de lavado, focos de
infección, lluvias y goteras, robo de
azúcar.
Condensadores Azúcar en agua de enfriamiento
Determinada
barométricos
Tuberías, válvulas Salideros y derrames
Indeterminada
y compuertas
Bodega de azúcar, descargas a la zanja
en líneas de liquidación, liquidación
de clarificadores, liquidación de
Puntos de evaporadores, calentadores, tanques de
Indeterminada
seguridad mieles, limpieza de equipos de
materiales en proceso, robo de azúcar,
certificación de básculas cañeras, y
azúcar.
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 SISDELLI, João, engenharia, projetos e processos sucro-alcooleiros,
Brasil, 2007
 Lionnet G.R.E (1986) Post-harvest deterioration of wholw stalk
sugarcane. Proc. S. Afr. Sugar Technol. Ass,60,52-57
 Lionnet G.R.E (1992) The effect of some selected factors on color in
cane. Proc.S.Afr. Sugar technol. Ass, 66,121-126
 Lionnet G.R.E (1996) A review of cane quality in South Africa and
its effect on factory performance. Proc. Int. Soc. Sugar Cane Technol
22,103-113
 Reid M.J; Lionnet G.R.E (1989), The effect of tops and trash on cane
milling based on trials at Maidstone. Proc. S. Afr. Sugar Technol.
Ass, 63, 3-6
Anexos
Brix Densidad Brix Densidad Brix Densidad Brix Densidad
0 0,997153 0,32 0,9983872 0,64 0,9996238 0,97 1,0009019
0,01 0,9971915 0,33 0,9984258 0,65 0,9996625 0,98 1,0009406
0,02 0,99723 0,34 0,9984644 0,66 0,9997012 0,99 1,0009793
0,03 0,9972685 0,35 0,998503 0,67 0,9997399 1 1,001018
0,04 0,997307 0,36 0,9985416 0,68 0,9997786 1,01 1,0010569
0,05 0,9973455 0,37 0,9985802 0,69 0,9998173 1,02 1,0010958
0,06 0,997384 0,38 0,9986188 0,7 0,999856 1,03 1,0011347
0,07 0,9974225 0,39 0,9986574 0,71 0,9998947 1,04 1,0011736
0,08 0,997461 0,4 0,998696 0,72 0,9999334 1,05 1,0012125
0,09 0,9974995 0,41 0,9987346 0,73 0,9999721 1,06 1,0012514
0,1 0,997538 0,42 0,9987732 0,74 1,0000108 1,07 1,0012903
0,11 0,9975766 0,43 0,9988118 0,75 1,0000495 1,08 1,0013292
0,12 0,9976152 0,44 0,9988504 0,76 1,0000882 1,09 1,0013681
0,13 0,9976538 0,45 0,998889 0,77 1,0001269 1,1 1,001407
0,14 0,9976924 0,46 0,9989276 0,78 1,0001656 1,11 1,0014458
0,15 0,997731 0,47 0,9989662 0,79 1,0002043 1,12 1,0014846
0,16 0,9977696 0,48 0,9990048 0,8 1,000243 1,13 1,0015234
0,17 0,9978082 0,49 0,9990434 0,81 1,0002818 1,14 1,0015622
0,18 0,9978468 0,5 0,999082 0,82 1,0003206 1,15 1,001601
0,19 0,9978854 0,51 0,9991207 0,83 1,0003594 1,16 1,0016398
0,2 0,997924 0,52 0,9991594 0,84 1,0003982 1,17 1,0016786
0,21 0,9979626 0,53 0,9991981 0,85 1,000437 1,18 1,0017174
0,22 0,9980012 0,54 0,9992368 0,86 1,0004758 1,19 1,0017562
0,23 0,9980398 0,55 0,9992755 0,87 1,0005146 1,2 1,001795
0,24 0,9980784 0,56 0,9993142 0,88 1,0005534 1,21 1,0018339
0,25 0,998117 0,57 0,9993529 0,89 1,0005922 1,22 1,0018728
0,26 0,9981556 0,58 0,9993916 0,9 1,000631 1,23 1,0019117
0,27 0,9981942 0,59 0,9994303 0,91 1,0006697 1,24 1,0019506
0,28 0,9982328 0,6 0,999469 0,92 1,0007084 1,25 1,0019895
0,29 0,9982714 0,61 0,9995077 0,93 1,0007471 1,26 1,0020284
0,3 0,99831 0,62 0,9995464 0,94 1,0007858 1,27 1,0020673
0,31 0,9983486 0,63 0,9995851 0,95 1,0008245 1,28 1,0021062
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN
IMPORTANCIA DE LA PÉRDIDAS INDETERMINADAS EN LA
PRODUCCION DE AZÚCAR
PROPÓSITO
ALCANCE
RESPONSABILIDADES
DEFINICIONES
DOCUMENTOS APLICABLES Y/O ANEXOS
Registro: Perfil de cargos (puestos)
MISIÓN:
PRINCIPALES FUNCIONES
LÍNEAS DE AUTORIDAD, RESPONSABILIDAD Y
COORDINACIÓN
Línea de Autoridad
Línea de Responsabilidad
Línea de Coordinación.
ORGANIZACIÓN.
DESCRIPCIÓN DE PUESTOS.
Del Jefe de Dpto. Control de Calidad
Del Jefe de Sección de Control de Calidad
Del Auxiliar de Oficina.
Del Supervisor de Análisis Especiales
Del Laboratorista de Análisis Especiales
Del Supervisor de Guardia o Turno
Del Laboratorista de Guardia.
TÉRMINOS
TÉRMINOS EMPLEADOS EN LA INDUSTRIA AZUCARERA.
TÉRMINOS EMPLEADOS DE SEGURIDAD Y CALIDAD EN EL
AZÚCAR
LA TERMINOLOGÍA AZUCARERA DENTRO DEL REPORTE
DIARIO DE LABORATORIO
TIEMPO
MOLIENDA
EXTRACCIÓN
PRODUCCIÓN
RENDIMIENTO COMERCIAL (%)
TONELADAS DE AZÚCAR PRODUCIDO
CAÑA
IMBIBICIÓN
BAGAZO
ELABORACIÓN
ENERGÍA CONSUMIDA FÁBRICA
PÉRDIDAS DE SACAROSA
RECUPERADO EN SACAROSA APARENTE
SACAROSA APARENTE RECUPERADO %SACAROSA CAÑA
SACAROSA APARENTE RECUPERADO % CAÑA
ANÁLISIS DE LABORATORIO
AGENTES QUÍMICOS USADOS EN LA FABRICACIÓN DE
AZÚCAR
GENERALIDADES DEL AZÚCAR Y CAÑA DE AZÚCAR
EL AZÚCAR
Definición
Composición
Sacarosa
Alimentación.
LA CAÑA DE AZÚCAR.
Constituyentes de la Caña.
Fotosíntesis.
Estructura y Configuración de la Sacarosa
Fructosa
Glucosa
Inversión
Madurez de la Caña
Resumen Sobre la Caña de Azúcar
PÉRDIDAS DE SACAROSA, SU CONTROL Y PLAN PARA
DETERMINARLAS, EN EL PROCESO DE FABRICACIÓN DE
AZÚCAR
INTRODUCCIÓN
CAUSAS DE LAS PÉRDIDAS DE SACAROSA:
CLASES DE PÉRDIDAS DE SACAROSA:
MÉTODOS DE DETERMINACIÓN DEL POL EN CAÑA:
MÉTODO DE DETERMINACIÓN POR BALANCE DE MASA
CASO Nº 1
CASO Nº 2
CASO Nº 3
IMBIBICIÓN Y DILUCIÓN
CONTROL DE LOS MOLINOS
CÁLCULOS
TRABAJO DE LOS MOLINOS
MÉTODO POR ANÁLISIS DIRECTO DE LA CAÑA (MÉTODO DE
LA PRENSA):
Método por Análisis Directo de la Caña (Método del Digestor en Frío)
Pérdidas en el Bagazo:
Pérdidas en la cachaza:
Pérdidas en la melaza:
Pérdidas en el agua de los condensadores barométricos:
Pérdidas en las aguas residuales:
REPORTE DIARIO DE FABRICACIÓN Y LABORATORIO
Número de días de zafra
Horas de molienda
Horas paradas
Tiempo perdido %del tiempo total
Toneladas de Caña Molida
Toneladas molida por hora
Fibra % caña
Toneladas de fibra en caña
Toneladas de fibra en caña por hora
Extracción del jugo mezclado (diluido o mixto
Del sistema
Toneladas de sólidos de jugo mezclado
Toneladas de pol en jugo mezclado
FÓRMULAS PARA CALCULAR POR MÉTODO DEL DIGESTOR
EN FRIO, FIBRA % BAGAZO Y POL % BAGAZO
Fibra % en bagazo
POL % BAGAZO
Sólidos % Bagazo
Bagazo % Caña
Toneladas de Sólidos en Bagazo
Toneladas de pol en bagazo
Toneladas de humedad en bagazo
Toneladas de Sólidos en Caña
Toneladas de pol en Caña
Extracción Polarización o Extracción de pol
Extracción Reducida 12,5 % de Fibra en Caña
Pol % Caña o Sacarosa % Caña
Imbibición % Caña
Imbibición % Fibra
Pérdida de Molida
Relación de Java o Factor de Java
Toneladas de Jugo Absoluto en Caña
Brix del Jugo Absoluto
Pol en jugo absoluto
Pureza en Jugo Absoluto
Jugo Absoluto % Caña
Toneladas de Agua de Dilución
Dilución % Caña
Dilución % jugo absoluto extraído
Toneladas de Cachaza en Caña
Toneladas de Sacarosa en Cachaza
Toneladas de Miel Final (melaza) Producida
Toneladas de Sólidos en Miel Final
Toneladas de pol en Miel Final
Kilogramos de miel Final Producida por Tonelada Caña Molida
Producción de Azúcar
Toneladas de Sacarosa Producida
Análisis de Laboratorio
Cálculo del Rendimiento
Cálculo de la Eficiencia de Casa de Calderas (B.H.E.N
Cálculos para el Informe de Corrida o Hasta la Fecha
Toma del Inventario Físico del Azúcar en Proceso
Cálculo de la Pureza Media
Cálculo de la Recuperación Teórica
Cálculo de la recuperación práctica
Cálculo de las Toneladas de Sólidos Retenidos en Proceso
Toneladas de pol del Azúcar en Proceso
Sacos de Azúcar en Proceso
Toneladas pol de Miel Final en Proceso
Toneladas de Miel Final en Proceso
Galones de Miel Final a 88 º Brix
Balance de Polarización o Sacarosa
CÁLCULO DEL BALANCE DE PÉRDIDAS
CÁLCULO DE LAS PÉRDIDAS DE LA SEMANA EN POL %
CAÑA
PÉRDIDAS DE POL % EN JUGO MEZCLADO
Control de Producción de Miel Final y Despacho de Melaza
ANÁLISIS DE LAS PÉRDIDAS DE SACAROSA % CAÑA
ENERGÍA CONSUMIDA FÁBRICA
LISTA DE CHEQUEO PARA DETERMINAR PÉRDIDAS DE
SACAROSA DENTRO DEL PROCESO AZUCARERO
CAÑA
PREPARACIÓN Y MOLIENDA
ELABORACIÓN
María Dolores
Granja Ruales,
Ingeniería Química,
graduada en la
Universidad Central
de Ecuador, ha
dedicado toda su vida
profesional al
desarrollo y
producción de azúcar
y panela, fundamentando su experiencia en
la visita y asistencia técnica recibida de
valiosos profesionales del ramo, tanto de
Colombia, Perú y México, que al mismo
tiempo le han permitido acumular valiosos
conocimientos prácticos para establecer
normativas de BPM en la eficiencia y
rentabilidad de la producción de azúcar y
sus derivados, desde su cultivo como caña
de azúcar hasta su industrialización,
innovando procesos productivos con
mayor control de las pérdidas mal
llamadas "desconocidas". Así mismo,
María Dolores ha brindado asesorías a
diferentes ingenios azucareros del país, así
como de México, Colombia y Perú. Ha
desarrollado el proceso productivo de
"AZÚCAR AMORFA" que no es otra cosa
que la PANELA CRISTALIZADA,
manteniendo las propiedades nutritivas de
la panela con vitaminas y minerales pero
sin el OLOR fuerte y penetrante de la
panela que cambia el sabor de los jugos.
Este producto ha sido seleccionado por el
programa de alimentos andinos aptos para
el Japón (JETRO), el mismo que cumple
las exigentes normas de control de sanidad
y calidad del Japón.
Herminio Rafael
Vidal Ochoa, Doctor
en Química, ha
dedicado toda su vida
profesional al control
de la calidad en el
Ingenio Azucarero
"San Carlos" del
Ecuador, acumulando
vasta experiencia en el
desarrollo de puntos de control, buscando
soluciones a los puntos muertos de la
producción azucarera, especializado en el
manejo e implementación de las normas en
el laboratorio de control de la calidad,
afianzando su destreza y acumulación de
datos que le han permitido establecer
códigos de control exclusivos para la
rentabilidad en la producción de azúcar.

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PÉRDIDAS INDETERMINADAS EN LA

Herminio Rafael Vidal Ochoa

© Derechos Reservados de Autor, Ecuador, 2014.

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 El personal no debe ser un foco de contaminación durante la

Frases para el personal:

 Quítese las alhajas antes de comenzar a trabajar.

Cabe indicar que actualmente en el control de calidad de los ingenios

“Dentro del concepto de gestión eficiente de un ingenio azucarero y de una

El Manual de Organización del Departamento de Control de Calidad, es

“El ámbito de aplicación de este Manual es el área del Departamento de

a) Presentar una visión de conjunto de la organización del

Presentar la estructura orgánica: la misión, principales funciones, relaciones

El ámbito de aplicación de este manual, es el área funcional del departamento

1.3.1. Cada Jefatura que reciba el manual tiene como responsabilidad