"DISEÑO DE UN SISTEMA DE ASEGURAMIENto

UNIVERSIDAD TECNOLOGICA EQUINOCCIAL
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERIA
ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
TEMA:
“DISEÑO DE UN SISTEMA DE ASEGURAMIENTO

DE LA CALIDAD DEL HORMIGON PREMEZCLADO
APLICADO EN OBRA CON HQ SEGÚN COMITÉ
ACI-121”
PROYECTO PREVIA LA OBTENCION DEL TITULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL
DIRECTOR: INGENIERO JORGE VITERI
DESARROLLADO POR:
M. GUILLERMO LOAYZA S.
2004-2005
CERTIFICACION
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Guillermo Loayza S.

DECLARATORIA
Lo expresado en la presente tesis es responsabilidad del autor Guillermo Loayza S.

DEDICATORIA
A Mima y a Mamita, quienes solas, formaron excelentes hijos para que sean excelentes padres
AGRADECIMIENTOS
Agradezco a mi Padre, a mi Madre y mis hermanas, a Don Jorge y a todos

mis amigos, quienes me han apoyado, orientado y ayudado
incondicionalmente durante el duro proceso de desarrollo de este trabajo.
Agradezco tambien a todo el personal de Hormigonera Quito, quienes

siempre estuvieron prestos a colaborar.
Y un especial agradecimiento a la Universidad Tecnologica Equinoccial, por

brindarme las facilidades para lograr mi carrera.
ii
RESUMEN
Uno de los principales materiales para construir, es el hormigón. En la actualidad la

elaboración del hormigón está dejando en el pasado la preparación manual para ser ahora
elaborado en Plantas Premezcladoras. A traves de un hormigón premezclado, el constructor
y cliente final aceleran los procesos y tiempos de construcción y aseguran que el hormigón
cumpla con especificaciones de diseño requeridas.
Entre estas plantas premezcladoras se encuentra Hormigonera Quito, empresa que lleva
ya varios años produciendo hormigón premezclado, que es una mezcla de pasta de cemento
y agregados. Estos elementos que conforman la mezcla de hormigón son parte de un
proceso que concluye una vez que el producto final se encuentre colocado en sitio y cumpla
con los requerimientos y espectativas del cliente.
Estos requerimientos y espectativas del cliente pueden ser cumplidos, he incluso excedidos
solamente si el productor de hormigón conoce todos los elementos necesarios para obtener
un producto de calidad, además de que cada uno de sus procesos se encuentren bajo un
Sistema controlado de Aseguramiento de Calidad.
Este trabajo inicia estableciendo un Marco Teorico que permita conocer cada uno de los
componentes involucrados dentro de la mezcla de Hormigón.
Solo después de entender cada uno de los componentes que comprenden al hormigón y
conociendo la situación actual de la empresa, se procede a tratar el desarrollo de un Diseño
de Sistema de Aseguramiento de Calidad, el cual se fundamenta en las recomendaciones del
Comité ACI 121R-98.
ACI, que son siglas para American Concrete Institute, que es la institución de mayor
renombre en el campo de la construcción, la cual establece recomendaciones necesarias
para la construcción con calidad. Dentro de sus comités, el ACI 121R-98 es el encargado de
establecer las recomendaciones para la construcción de calidad con hormigón premezclado.
Para esto, El Comité ACI 121, basa sus guías en en las norma ISO 9000:1994, que consiste
de 20 pasos para establecer el Manual de Calidad.
Estos pasos han sido revisados para realizar una adaptación de la norma versión 1994 a
la versión 2000, con lo cual se pretende mejorar la estructura del Manual de Calidad para
facilitar la introducción de los nuevos elementos del sistema.
iii
El desarrollo de este trabajo establecera los primeros pasos para facilitar la
implementacion a futuro de las normas de Aseguramiento de Calidad ISO 9000, no solo a
Hormignera Quito, sino a todas aquellas plantas de hormigón premezclado interesadas en
cumplir y exceder los requerimientos y espectativas del cliente.
iv
SUMMARY
Concrete is one of the most important materials used for construction. Hand made
Concrete is by now a matter of the past and new technologies are being used to produce it
as ReadyMix Concrete. Using it, both the Contractor and Project Owner are able to increase
and optimize time process while asuring that concrete meet or exceeds design specifications.
Among a choice of ReadyMixed Concrete plants, Hormigonera Quito has been producing
readymixed concrete for some years now. Concrete is obtained by mixing together cement
and agregates. This mix is just part of a whole process that ends only when the final product
is at last in its resting place and only when it has meet or exceds design requirements set by
the owner.
These requirements would be achieved only when the Readymixed concrete provider has
proved his knowledge on all the procesess to produce quality concrete through the use of a
controled Quality System.
The work of this thesis starts introducing each and everyone of the components requiered
to obtain concrete, as well as making a prognosis for the company, so only then be able to
start with the development and design for a Quality Asurement System, which will be based
on the ACI 121R-98 Committee recommendations.
ACI, which stands for American Concrete Institute, is a well reknown institute on the
construction field and stablish a great majority of standards and recommendations for the
field. ACI 121R-98 has been designated to stablish recommendations for Quality Concrete
Construction.
This Committee is based on ISO 9000:1994 standards, which consists of twenty steps that
has been revised and adapted to meet ISO 9000:2000 standard eight steps. Through this
adaptation, we pretend to easy up the introduction to all the new elements that conforms
the system, so we could improve the Quality Manual structure.
This Thesis will establish and easy up the first steps required for a smoother transition to
adopt ISO 9000 Quality Asurement standards. Not only will this be usefull for Hormigonera
Quito, but hopefully, for any other Readymixed company interested to conform and exceed
customer design requirements.
.
v
CONTENIDO
TEMA:....................................................................................................................... I
AGRADECIMIENTOS ................................................................................................ ii
RESUMEN................................................................................................................ iii
SUMMARY................................................................................................................ v
ILUSTRACIONES.................................................................................................... xii
TABLAS ................................................................................................................. xiv
CAPITULO I - GENERALIDADES...................................................................... 1
INTRODUCCION ...................................................................................................... 1
OBJETIVO GENERAL ................................................................................................ 1
OBJETIVOS ESPECIFICOS........................................................................................ 1
TEMA A DEFENDER .................................................................................................. 2
VARIABLES .............................................................................................................. 2
JUSTIFICACION E IMPORTANCIA ........................................................................... 2
METODOLOGIA ........................................................................................................ 3
Característica del estudio ......................................................................................... 3
Métodos ................................................................................................................. 3
CAPITULO II - MARCO TEORICO..................................................................... 4
FUNDAMENTOS........................................................................................................ 4
TIPOS DE HORMIGÓN Y PROPIEDADES.................................................................. 5

Hormigón fresco (recién mezclado) ........................................................................... 5
Mezclado ............................................................................................................ 6
Trabajabilidad ..................................................................................................... 6
Sangrado y Asentamiento..................................................................................... 6
Consolidación...................................................................................................... 7
Hidratación, Tiempo de Fraguado y Endurecimiento ................................................ 7
Hormigón Endurecido .............................................................................................. 8
Curado ............................................................................................................... 8
Velocidad de Secado del Hormigón........................................................................ 9
Resistencia ....................................................................................................... 10
Masa Unitaria, Densidad..................................................................................... 11
Permeabilidad y Estanquidad .............................................................................. 12
Resistencia a Abrasión ....................................................................................... 13
Estabilidad de Volumen y Control de Fisuración (agrietamiento).............................. 13
LA MEZCLA DE HORMIGÓN ...................................................................................14

Pruebas de control ................................................................................................ 14
Asentamiento.................................................................................................... 14
vi
Contenido, continuación
Contenido de aire .............................................................................................. 15

Resistencia a la Compresión................................................................................ 15
Peso específico y volumen fresco ........................................................................ 16
Cementos............................................................................................................. 17
Especificaciones del cemento para el proyecto ...................................................... 17
Fabricación de cemento Portland......................................................................... 18
Tipos básicos de cemento portland...................................................................... 18
Otros materiales cementicios .................................................................................. 18
Ceniza volante .................................................................................................. 19
Microsílica......................................................................................................... 19
Puzolana granulada ........................................................................................... 19
Agua de Mezcla..................................................................................................... 19
Relación agua-cemento.......................................................................................... 20
Agregados............................................................................................................ 20
Aditivos................................................................................................................ 22
Aditivos introductores de aire.............................................................................. 22
Aditivos reductores de agua................................................................................ 22
Aditivos Superplastificantes para hormigón fluido .................................................. 23
Aditivos Retardantes .......................................................................................... 23
Aditivos de control de la hidratación .................................................................... 23
Aditivos acelerantes ........................................................................................... 23
Inhibidores de corrosión..................................................................................... 23
Aditivos reductores de contracción (retracción) ..................................................... 24
Compatibilidad de los aditivos con los materiales cementantes................................ 24
Diseño de mezclas................................................................................................. 24
La mezcla correcta para el trabajo....................................................................... 25
Adición de agua en obra ........................................................................................ 25
ESPECIFICACIONES DEL HORMIGÓN ................................................................... 26

Elementos a confirmar en las especificaciones .......................................................... 26
Resistencia ....................................................................................................... 26
Resistencia inicial .............................................................................................. 26
Resistencia a la flexión....................................................................................... 26
Contenido mínimo de cemento............................................................................ 26
Relación agua-cemento...................................................................................... 27
Asentamiento.................................................................................................... 27
Introducción de aire........................................................................................... 27
Aditivos ............................................................................................................ 27
Tiempo de despacho del hormigón premezclado ................................................... 27
Temperatura del hormigón ................................................................................. 27
SISTEMA DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD PARA HORMIGÓN ..........................28

Comité ACI 121R-98 .............................................................................................. 28
Principios de Aseguramiento de Calidad. .................................................................. 29
1.- Enfoque al Cliente ........................................................................................ 29
2.- Liderazgo..................................................................................................... 30
3.- Participación. ............................................................................................... 30
4.- Alcance de Procesos. .................................................................................... 30
5.-Alcance de Administracion de Sistema.............................................................. 31
6.-Mejoramiento Continuo .................................................................................. 31
7.- Toma de decisiones ...................................................................................... 32
8.- Relación de beneficio mutuo con los proveedores............................................. 32
DEFINICIONES ......................................................................................................32
CAPITULO III - LA EMPRESA ......................................................................... 36
vii
ESTADO ACTUAL DE LA EMPRESA .........................................................................36

Historia ................................................................................................................ 36
Su misión ............................................................................................................. 36
Su visión .............................................................................................................. 36
SISTEMA DE CALIDAD ...........................................................................................36

Métodos ............................................................................................................... 36
ORGANIZACIÓN PARA LA CALIDAD ......................................................................37

Control de calidad ................................................................................................. 37
Registro de datos .................................................................................................. 37
Especificaciones .................................................................................................... 38
Calidad y Ganancia ................................................................................................ 38
El equipo de construcción....................................................................................... 39
ASPECTOS ADMINISTRATIVOS DEL SISTEMA DE CALIDAD ACTUAL....................40

Responsabilidades del propietario............................................................................ 40
Características del sistema de calidad ...................................................................... 40
Reuniones iniciales de prehormigonado.................................................................... 41
CAPITULO IV - PROPUESTA DEL SISTEMA DE GESTION DE CALIDAD ... 42
Definición de Macro Procesos................................................................................42
Manual de calidad para HQ....................................................................................43
1. INTRODUCCIÓN-GENERALIDADES ...................................................................43
Objetivo General ................................................................................................... 44
Objetivos específicos ............................................................................................. 44
Aplicación............................................................................................................. 44
2. REFERENCIAS NORMATIVAS.............................................................................45
Comité ACI 121..................................................................................................... 45
3. TÉRMINOS Y DEFINICIONES............................................................................. 45
Calidad.- .............................................................................................................. 45
Aseguramiento de la calidad (AC)............................................................................ 45
Control de calidad (CC) .......................................................................................... 45
Sistema de Gestión de Calidad (SGC)....................................................................... 45
Manual de calidad ................................................................................................. 45
Contratista ........................................................................................................... 45
Propietario............................................................................................................ 46
Producto .............................................................................................................. 46
4. SISTEMA DE GESTION DE LA CALIDAD .............................................................46

Requisitos Generales ............................................................................................. 46
La aceptación y pago ......................................................................................... 46
Control de Calidad ............................................................................................. 46
Aseguramiento de la Calidad............................................................................... 46
Resolución de Disputas ...................................................................................... 47
Requisitos de la Documentación.............................................................................. 47
Generalidades ................................................................................................... 47
Manual de Calidad ............................................................................................. 47
Control de los documentos ................................................................................. 47
Control de los registros de calidad ....................................................................... 47
5. RESPONSABILIDADES DE LA DIRECCION.........................................................48
viii
Compromiso de la Dirección ................................................................................... 48

Enfoque al Cliente ................................................................................................. 48
Política de Calidad ................................................................................................. 49
Planificación ......................................................................................................... 49
Objetivos de la Calidad....................................................................................... 49
Planificación del Sistema de Gestión de la Calidad ................................................. 49
Responsabilidad, autoridad y comunicación .............................................................. 49
Responsabilidad y autoridad ............................................................................... 49
Representante de la Dirección............................................................................. 50
Comunicación Interna ........................................................................................ 50
Revisión por la dirección......................................................................................... 50
Generalidades ................................................................................................... 50
Información para la revisión ............................................................................... 51
6. GESTION DE RECURSOS ....................................................................................51
7. REALIZACION DEL PRODUCTO..........................................................................51

Planificación de la realización del producto ............................................................... 51
Procesos relacionados con el cliente ........................................................................ 51
Determinación de los requisitos relacionados con el producto ................................. 51
Control de procesos........................................................................................... 51
Control de productos provistos por el propietario de obra....................................... 52
Control de diseño .............................................................................................. 52
Identificación y rastreo....................................................................................... 52
Adquisiciones .................................................................................................... 52
Control del equipo de medición y ensayo.............................................................. 53
8. MEDIDA, ANALISIS Y MEJORA ..........................................................................53

Inspección y Ensayo .......................................................................................... 53
Estado de la inspección y ensayo ........................................................................ 53
Control de inconformidad de producto - Rechazo .................................................. 54
Acciones correctivas y preventivas....................................................................... 54
Técnicas estadísticas.......................................................................................... 54
Tratado de los Procedimientos e Instrucciones.......................................................... 55
PROCEDIMIENTOS DE PLANIFICACION Y PROGRAMACION DE LOS PROCESOS DE

PRODUCCION ........................................................................................................58
PROPOSITO.......................................................................................................... 58
ALCANCE.............................................................................................................. 58
RESPONSABLES .................................................................................................... 58
PROCEDIMIENTO .................................................................................................. 58
REGISTROS .......................................................................................................... 59
PROCEDIMIENTOS DE PRECOCOLOCADO .............................................................60

PROPOSITO.......................................................................................................... 60
ALCANCE.............................................................................................................. 60
RESPONSABLES .................................................................................................... 60
PROCEDIMIENTO .................................................................................................. 60
Charlas PreHormigonado .................................................................................... 61
REGISTROS .......................................................................................................... 62
Lista de Control de la Sesion de Precolocado ........................................................ 62
PROCEDIMIENTOS DE INSPECCION EN LA OBRA.................................................66

PROPOSITO.......................................................................................................... 66
ALCANCE.............................................................................................................. 66
RESPONSABLES .................................................................................................... 66
PROCEDIMIENTOS ................................................................................................ 66
Preparación del sitio de trabajo ........................................................................... 66
ix
Preparación de la Subrasante.............................................................................. 67
Subbase ........................................................................................................... 68
Encofrados ....................................................................................................... 68
Protección Contra la Lluvia ................................................................................. 69
REGISTROS .......................................................................................................... 69
PROCEDIMIENTO DE DISEÑO DE MEZCLAS ..........................................................71

ALCANCE.............................................................................................................. 71
RESPONSABLES .................................................................................................... 71
PROCEDIMIENTOS ................................................................................................ 71
La mezcla de hormigón ...................................................................................... 71
REFERENCIAS....................................................................................................... 72
REGISTROS .......................................................................................................... 72
Control de Diseño de Mezclas ............................................................................. 72
PROCEDIMIENTO DE DOSIFICACION Y PREMEZCLADO .......................................74

PROPUESTA.......................................................................................................... 74
ALCANCE.............................................................................................................. 74
RESPONSABLES .................................................................................................... 74
PROCEDIMIENTOS ................................................................................................ 74
Dosificación .......................................................................................................... 74
Mezclado del hormigón .......................................................................................... 75
REFERENCIAS....................................................................................................... 76
INSTRUCCIONES PARA DESPACHO.......................................................................77

PROPOSITO.......................................................................................................... 77
ALCANCE.............................................................................................................. 77
RESPONSABLES .................................................................................................... 77
PROCEDIMIENTOS ................................................................................................ 77
Control de Volumen en planta............................................................................. 78
REFERENCIAS....................................................................................................... 78
REGISTROS .......................................................................................................... 78
Hoja de Orden de Despacho ............................................................................... 78
INSTRUCCIONES DE TRANSPORTE .......................................................................80

PROPOSITO.......................................................................................................... 80
ALCANCE.............................................................................................................. 80
RESPONSABLES .................................................................................................... 80
PROCEDIMIENTOS ................................................................................................ 80
REFERENCIAS....................................................................................................... 80
Métodos y Equipos de Transporte y Manejo del Hormigón...................................... 80
PROCEDIMIENTO DE REMEZCLADO ......................................................................83

PROPOSITO.......................................................................................................... 83
ALCANCE.............................................................................................................. 83
RESPONSABLES .................................................................................................... 83
PROCEDIMIENTOS ................................................................................................ 83
REFERENCIAS....................................................................................................... 84
PROCEDIMIENTO DE COLOCACION Y VACIADO ...................................................85

PROPOSITO.......................................................................................................... 85
ALCANCE.............................................................................................................. 85
RESPONSABLES .................................................................................................... 85
PROCEDIMIENTOS ................................................................................................ 85
Adición de agua en obra..................................................................................... 86
Elección del mejor método ................................................................................. 86
Descarga desde el Mixer..................................................................................... 88
Uso de Carretillas .............................................................................................. 89
x
Hormigón Bombeado ......................................................................................... 89

Hormigón Ligero................................................................................................ 90
REFERENCIAS....................................................................................................... 91
REGISTROS .......................................................................................................... 91
Lista de control de colocado ............................................................................... 91
INSTRUCCIONES DE CONSOLIDACION.................................................................93
PROPOSITO.......................................................................................................... 93
ALCANCE.............................................................................................................. 93
RESPONSABLES .................................................................................................... 93
PROCEDIMIENTO .................................................................................................. 93
Vibración .......................................................................................................... 93
Reglas vibratorias.............................................................................................. 95
Consecuencias de la Vibración Inadecuada. .......................................................... 95
INSTRUCCIONES DE TERMINADO.........................................................................96
PROPOSITO.......................................................................................................... 96
ALCANCE.............................................................................................................. 96
RESPONSABLES .................................................................................................... 96
Enrasado o Nivelación........................................................................................ 96
Aplanado.......................................................................................................... 97
Paleteado o Emparejado..................................................................................... 97
Alisado ............................................................................................................. 98
Cepillado .......................................................................................................... 99
INSTRUCCIONES DE CURADO .............................................................................100

PROPOSITO.........................................................................................................100
RESPONSABLES ...................................................................................................100
ALCANCE.............................................................................................................100
PROCEDIMIENTOS ...............................................................................................100
PROCEDIMIENTO DE ENSAYOS DE CONTROL.....................................................101

PROPOSITO.........................................................................................................101
ALCANCE.............................................................................................................101
RESPONSABLES ...................................................................................................101
PROCEDIMIENTOS ...............................................................................................101
Pruebas de asentamiento ..................................................................................101
Toma de cilindros .............................................................................................102
Evaluación de Resultados ..................................................................................103
Programas de ensayo........................................................................................104
Definiciones .....................................................................................................104
REFERENCIAS......................................................................................................105
REGISTROS .........................................................................................................105
PARAMETROS DE GESTION...................................................................................106
MANTENIMIENTO................................................................................................107
CAPITULO V - CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................... 108
CONCLUSIONES...................................................................................................108
RECOMENDACIONES ...........................................................................................108
PROBLEMAS TÍPICOS –CAUSAS Y PREVENCIÓN ...............................................109
FUENTES DE INFORMACION ...............................................................................111
xi
ILUSTRACIONES
Fig. 1. Elementos del hormigón.- cemento, agua, arena, ripio. ......................................... 4

Fig.2. Sección transversal del hormigón endurecido. La pasta de cemento y agua cubre
completamente cada partícula de agregado y llena todos los espacios entre las partículas. ....... 5
Fig. 3. Agua de exudación en la superficie del hormigón recién colado en la losa. ................. 6
Fig. 4. Una buena consolidación (izquierda) es necesaria para lograrse un hormigón
denso y durable. Una consolidación pobre (derecha) puede resultar en corrosión temprana
de la armadura de refuerzo y baja resistencia a compresión. .......................................... 7
Fig. 5 Hormigón con consistencia rígida (bajo asentamiento o bajo revenimiento) en cono
de Abrams o cono de revenimiento)............................................................................... 7
Fig. 6. Tiempo de inicio y fin de fraguado para una mezcla de hormigón en diferentes
temperaturas ............................................................................................................... 8
Fig. 7. Relación agua-cemento Variación de resistencias típicas para relaciones agua-cemento
de hormigón de cemento portland basadas en más de 100 diferentes mezclas de hormigón
moldeadas entre 1985 y 1999....................................................................................... 10
Fig. 8 Ensayo a compresión de cilindro de hormigón........................................................ 11
Fig. 9 Efecto de la resistencia a compresión y del tipo de agregado sobre la resistencia a
abrasión del hormigón............................................................................................ 13
Fig. 10 Asentamiento de hormigón fresco. El cono es llenado en tres capas de igual
volumen (pasos 1, 2,3). Cada capa es golpeada 25 veces con una varilla lisa. Luego de alisar
la superficie (paso 4), el cono de asentamiento es levantado lentamente de manera vertical
(paso 5). El asentamiento se mide por la distancia tomada desde el centro medio de la
superficie de la mezcla (paso 6).................................................................................. 15
Fig. 11 Los moldes para los cilindros de ensayo son llenados en tres capas iguales, cada
capa será golpeada con la varilla 25 veces. Cada cilindro deberá se etiquetado y
encapuchado o protegido de alguna manera para prevenir evaporación de agua. ............. 16
Fig. 12 para determinar el peso unitario, pesar un recipiente con hormigón al raz, reste el
peso del recipiente vacío y divida la resultante para el volumen del recipiente.................. 17
Fig. 13 agregado fino................................................................................................. 20
Fig. 14 agregado grueso ............................................................................................ 21
Fig. 15 la granulometría es medida utilizando tamices. Para la muestra, se coloca los tamices
uno sobre otro con el #4 encima. Al sacudir los tamices, las partículas de arena son
separadas de acuerdo a su tamaño ............................................................................. 21
Fig. 16 El hormigón fluido con alto revenimiento (arriba) se coloca fácilmente (centro),
incluso en áreas con alta congestión de armadura (abajo). .......................................... 24
Fig. 17 diagrama de Macro-Procesos ........................................................................... 42
Fig. 18 Diagrama de procesos de producción, transporte y colocado ............................... 55
Fig. 19 El substrato debe estar previamente saturado para evitar absorción excesiva del
agua de mezcla......................................................................................................... 67
Fig. 20 Sala de control con los equipos para dosificación................................................ 75
Fig. 21 Mezclado en planta y entrega con camión mezclador o mezcladora ...................... 78
Fig. 22 Camiones no agitadores se usan en plantas mezcladoras, indicados donde el
transporte corto y rápido permite la colocación rápida de grandes volúmenes de hormigón 78
Fig. 23 El hormigón llega a su destino final mediante el uso de bombas y tuberías de alta
presión .................................................................................................................... 82
Fig. 24 Descarga de hormigón en sitios complicados requiere de especial planificación para
evitar atrasos............................................................................................................ 86
Fig. 25 Normalmente, el hormigón premezclado puede ser vaciado en sitio directamente
desde el mixer. ......................................................................................................... 88
El hormigón se transporta desde la bomba (Fig. 26) hacia el punto final a través de tuberías
(Fig. 27)................................................................................................................... 90
Fig. 28 Inserción del vibrador en intervalos de 38cm durante 10 a 15 segundos. .............. 94
Fig. 29 Uso de regla vibratoria .................................................................................... 95
Fig. 30 Uso de paleta para alisar la superficie de hormigón ........................................... 97
Fig. 31 maquinas paleteadoras en acción ..................................................................... 98
xii
Ilustraciones, continuación
Fig. 32 Uso de llanas para paleteado y alisado.............................................................. 99

Fig. 33 Medición del asentamiento con cono de Abrams................................................102
Fig. 34 El técnico deberá tener su equipo en orden antes de iniciar las pruebas. La muestra
tomada del Mixer es remezclada en la carretilla y cubierta con plástico para prevenir la
pérdida de agua.......................................................................................................103
xiii
TABLAS
Tabla 1 Promedio de las Masas Volumétricas Observadas para el Hormigón Fresco .............. 12
Tabla 2 Elementos del sistema de calidad .................................................................... 39
Tabla 3 Desarrollo de un sistema de calidad por fase del proyecto y responsabilidades ..... 40
Tabla 4 La “x”indica que la organización tiene una sección para indicar el panorama de
responsabilidad (como revisión, aprobación, comentario, rechazo) para cada elemento..... 50
Tabla 5 Lista de control para Precolocado ........................................................... 63
Tabla 6 Lista de Control de Inspección de la obra ........................................................ 70
Tabla 7 Control de Diseño de Mezclas .................................................................... 73
Tabla 8 Hoja de Orden de Despacho .......................................................................... 79
Tabla 9 Métodos y equipos más comunes .................................................................... 81
Tabla 10 Lista de control de colocado.......................................................................... 92
xiv
CAPITULO I - GENERALIDADES
INTRODUCCION
La gente familiarizada con las normas ISO 9000 probablemente habrá notado como estas
se han relacionado más con empresas manufactureras. Los estándares de calidad ISO
fueron implementados inicialmente en la industria manufacturera por varias razones. Una de
ellas es la relativa facilidad con que las normas pueden aplicarse a la producción en masa,
donde los procesos ocurren dentro de condiciones mucho mas controladas que las que se
dan en una construcción.
Así, mientras que la mayoría de industrias manufactureras realizan sus procesos en

lugares cerrados, con condiciones climáticas controladas dentro de una fábrica; la colocación
del hormigón se realiza a la intemperie, donde la temperatura, la precipitación, la humedad,
el viento y otras variables estarán presentes sin un control directo sobre cada una de ellas.
El hormigón es una mezcla de pasta de cemento y agregados. La pasta, compuesta de

materiales cementicios y agua, sirve como recubrimiento de la superficie de los agregados
finos y gruesos (arena, grava/ripio y otros materiales) y los junta, los cura y los endurece,
transformándolos en un material similar a una roca, llamado hormigón.
En la actualidad la tecnología del hormigón se ha desarrollado para mantener el ritmo con

la demanda. Esto ha generado la creación de plantas de elaboración de hormigón
premezclado, como Hormigonera Quito, la cual conciente de la evolución de los
requerimientos del cliente se encuentra en constante cambio para lograr un Aseguramiento
de Calidad.
Los tratados del Sistema de Gestión de Calidad siguen las recomendaciones dadas por el
Comité ACI 1211, y no se fundamenta solamente en el Control de Calidad de los ensayos de
los materiales para asegurar el desempeño del hormigón como erróneamente se acostumbra
en nuestro medio.
OBJETIVO GENERAL
DISEÑAR UN SISTEMA DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD DEL HORMIGON UTILIZANDO

LAS RECOMENDACIONES DEL COMITÉ ACI-121 PARA UN MEJORAMIENTO CONTINUO
CONTROLADO.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
• Identificar la situación actual de todo el proceso para la obtención del hormigón.

• Analizar los procedimientos y condiciones de trabajo en obra.
• Crear un sistema de seguimiento, desde el momento de elaboración, hasta
colocación y ensayos de resistencia.
• Elaborar un plan de ASEGURAMIENTO DE CALIDAD.
1
El Comité ACI 121 basa sus recomendaciones en los elementos de la norma ISO 9001:94
1
Sistema de Aseguramiento de Calidad para Hormigón en Obra
TEMA A DEFENDER
Si se diseña un Sistema de Aseguramiento de Calidad, entonces se podrá implementar un

Plan de Calidad para lograr un mejoramiento continuo de procesos.
VARIABLES
V.I. Sistema de procesos de HQ para producción y colocado
V.D. Métodos actuales

Sistema de control
Mejoramiento continuo
Comité ACI-121
JUSTIFICACION E IMPORTANCIA
El hormigón es el material preferido para la construcción en nuestro medio. Esto se debe a

una ventaja significativa del hormigón -mientras está fresco- sobre otros materiales: puede
ser moldeado prácticamente a cualquier forma y es fuerte y durable una vez endurecido.
Además de la utilización de cemento, la industria contempla: proveedores de agregados,

diseñadores, hormigoneras, constructores y compañías de reparación y mantenimiento. Es
por esto que todo el proceso para la obtención del hormigón -así como también todos sus
participantes- debe ser direccionado a un compromiso de mejoramiento en su eficiencia y
productividad.
Los controles realizados actualmente no aseguran el proceso, debido a que, no existe una
sistematización del seguimiento ni verificación de las condiciones y parámetros que regulan
ésta operación; además que la tecnología del hormigón en la industria continúa ampliándose
a toda una gama de actividades, lo que exige cumplir las crecientes demandas de un
mercado exigente.
Se debe reconocer que mejoramientos considerables son esenciales en productividad y

desempeño para la supervivencia de la industria.
Es por esto que plantea este trabajo. Para ayudar a Hormigonera Quito a definir
claramente los procesos y responsabilidades para la entrega de un producto de calidad,
procurando una armonía con las demás organizaciones del proyecto de construcción.
Se plantea la creación de un plan de calidad con responsabilidades claramente definidas,

que ayude a HORMIGONERA QUITO dentro de sus procesos de producción y colocado. Para
esto, el Plan contendrá un “Manual de calidad”que detallara, en base a “Listas de control o
Checklists”las acciones a seguir antes, durante y después de la entrega y colocado del
hormigón premezclado. Este Manual detallará también hasta donde llegan las
responsabilidades de HORMIGONERA QUITO como organización dentro del proyecto de
construcción, indicando claramente quienes tomaran medidas preventivas y/o correctivas
para cada fase en la obra.
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GENERALIDADES
Cabe indicar además que se utilizarán las recomendaciones del COMITÉ ACI-121 ya que el
Instituto Ecuatoriano de Normalización (INEN) tiene éste tema aún en desarrollo; no
contando con una Normativa Nacional para aplicación y seguimiento.
Para poder entregar su producto en las mejores condiciones posibles, HORMIGONERA

QUITO debe tener un buen conocimiento del entorno y de las situaciones previas y
posteriores a la entrega y colocado del hormigón.
Esto no implica que HORMIGONERA QUITO sea responsable de dicho entorno ni de las
situaciones que normalmente están a cargo de las otras organizaciones dentro del proyecto
de construcción, es decir, la calidad del producto de HORMIGONERA QUITO es
independiente de la calidad del proceso de colocado y de las situaciones del entorno en la
obra.
HORMIGONERA QUITO tiene tres tipos de clientes:
• Constructoras
• Aquellos que se encuentran bajo la Asesoria Técnica de un Ingeniero o de un
Arquitecto
• Aquellos que realizan el trabajo con un Maestro Mayor.
Es imperativo que estos tres tipos de cliente puedan ser atendidos bajo las mismas
normas de calidad, siguiendo los mismos procedimientos con cada uno de ellos. La
importancia radica en que debemos concientizar a cada uno de estos clientes en el hecho de
que un procedimiento controlado asegura la calidad.
El desarrollo de este trabajo establecerá los primeros pasos que facilitaran la

implementación a futuro de las normas de Aseguramiento de Calidad ISO 9000.
METODOLOGIA
Tipo de investigación: Experimental.- El estudio probará la relación causa/efecto de las

variables
Característica del estudio
Retrospectivo parcial.- Se cuenta con parte de la información. El resto está por obtenerse a
partir de trabajos futuros.
Longitudinal.- Las variables en estudio son medidas o evaluadas varias veces.
Métodos
De observación: Se inicia el proceso de conocimiento en base a experiencia, conocimiento

del problema, comunicación con el personal y por último, participando del problema.
Inductivo: Se partirá de situaciones concretas para encontrar información de las mismas,

analizándolas en un marco teórico general.
Experimental: Una o algunas de las variables estudiadas pueden ser modificadas a voluntad
para obtener resultados esperados.
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CAPITULO II - MARCO TEORICO
FUNDAMENTOS
El hormigón es una mezcla de dos componentes: agregados y pasta. La pasta,

compuesta de cemento portland y agua, une los agregados, normalmente arena y ripio,
creando una masa similar a una roca. Esto ocurre por el endurecimiento de la pasta en
consecuencia de la reacción química del cemento con el agua (Fig. 1). Pueden ser incluidos
otros materiales cementantes y minerales adicionales.
Un hormigón que cumple con

Fig. 1. Elementos del hormigón.- cemento, agua, arena, ripio.
especificaciones es solo el principio.
Debe ser una mezcla económica
que cumpla con los requerimientos
del proyecto tanto en resistencia
como en durabilidad..
Las proporciones de mezcla

están usualmente bajo la
responsabilidad del productor del
hormigón o de un laboratorio de
control. Pero son los conocimientos
del propietario o su representante
Fuente:PORTLAND CEMENT ASOCIATION -tanto en materiales de hormigón
como en proporción de mezclas- los
que al estar en estrecha relación
con el productor de hormigón premezclado aumentará la calidad del trabajo, disminuirá los
costos de construcción y aumentará las ganancias para ambos.
La mezcla de hormigón deberá ser ajustada –casi siempre- para cada caso específico;
dependiendo de factores como la colocación o la temperatura.
La calidad del hormigón depende de la calidad de la pasta, del agregado y de la unión

entre los dos. En un hormigón adecuadamente preparado, todas las partículas de agregado
son completamente cubiertas por la pasta y todos los espacios entre partículas se llenan
totalmente con pasta (Fig.2).
La calidad del hormigón endurecido es fuertemente influenciada por la cantidad de agua

usada en relación a la cantidad de cemento. Si grandes cantidades de agua son
empleadas, se diluye innecesariamente la pasta de cemento. Las ventajas de la disminución
de la cantidad de agua son:
• Aumento de la resistencia a la compresión y de la resistencia a flexión
• Disminución de la permeabilidad, produciendo disminución de la absorción y aumento

de la estanquidad
• Aumento de la resistencia a la intemperie
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MARCO TEORICO
• Mejor unión entre el hormigón y armadura
• Reducción de la retracción y agrietamiento
• Menores cambios de volumen causado por mojadura y secamiento
Cuanta menos agua se use, mejor

es la calidad del hormigón, si es que Fig.2. Sección transversal del hormigón endurecido. La pasta de
cemento y agua cubre completamente cada partícula de agregado y llena
la mezcla se puede consolidar todos los espacios entre las partículas.
adecuadamente. Menores cantidades
de agua de mezclado resultan en
mezclas más secas; pero, con
vibración, aún las mezclas más rígidas
pueden ser fácilmente colocadas. Por
lo tanto, la consolidación por
vibración permite una mejoría en la
calidad del hormigón. Tanto las
propiedades del hormigón fresco
como del hormigón endurecido se
pueden cambiar con la adición al
hormigón de aditivos químicos, Fuente:PORTLAND CEMENT ASOCIATION
normalmente en estado líquido,
durante la dosificación.
Los aditivos químicos comúnmente se emplean para (1) el ajuste del tiempo de
fraguado, (2) la reducción de la cantidad de agua, (3) el aumento de la trabajabilidad, (4) la
introducción intencional de aire y (5) el ajuste de otras propiedades en estado fresco o
endurecido.
Después del diseño, dosificación, colocación (hormigonado), consolidación, terminado y

curado adecuados; el hormigón se endurece, transformándose en un material no
combustible, durable, resistente a la abrasión e impermeable, requiriendo poco o ningún tipo
de mantenimiento.
TIPOS DE HORMIGÓN Y PROPIEDADES
Hormigón fresco (recién mezclado)
El hormigón recién mezclado debe ser plástico o semifluido y generalmente capaz de ser
moldeado a mano. Una mezcla de hormigón muy húmeda se puede moldear en el sentido
de que puede “encofrarse”sin entrar en la definición de plástico.
En una mezcla plástica de hormigón todos los granos de arena y ripio son envueltos y
sostenidos en suspensión. Los ingredientes no son propensos a la segregación durante el
transporte. Cuando el hormigón se endurece, se transforma en una mezcla homogénea.
Durante la colocación, el hormigón de consistencia plástica no se desmorona, sino que
fluye lentamente sin segregarse.
Una mezcla plástica es apropiada para la mayoría de las obras. Se puede usar aditivos
plastificantes para que el hormigón fluya más fácilmente en elementos estrechos y
fuertemente reforzados.
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Mezclado
La Fig. 1 muestra separadamente los componentes básicos del hormigón. Son necesarios
esfuerzo y cuidado para asegurar que la combinación de estos elementos sea homogénea.
La secuencia de carga de los ingredientes en la mezcladora puede desempeñar un papel
importante en la uniformidad del producto acabado. La secuencia, sin embargo, puede
variar y aún producir un hormigón de buena calidad. Las diferentes secuencias requieren
ajustes en el momento de la adición del agua, el número total de revoluciones del tambor de
la mezcladora y la velocidad de la revolución. El volumen del hormigón mezclado en
relación con el tamaño del tambor de la mezcladora, el tiempo transcurrido entre el
proporcionamiento y el mezclado, y el diseño, configuración y condiciones del tambor y de
las paletas de la mezcladora son otros factores importantes en el mezclado. Las
mezcladoras aprobadas, correctamente operadas y conservadas garantizan un intercambio
de materiales de extremo a extremo a través de la acción del rolado, plegado y amasado del
volumen del hormigón sobre si mismo mientras éste se mezcla.
Trabajabilidad
El grado de la trabajabilidad que se requiere para una buena colocación del hormigón se
controla por los métodos de colocación, tipo de consolidación y tipo de hormigón. Los
diferentes tipos de colocación requieren diferentes niveles de trabajabilidad. Los factores
que influyen en la trabajabilidad del hormigón son: (1) el método y la duración del
transporte; (2) cantidad y características de los materiales cementantes; (3) consistencia
del hormigón (asentamiento en cono de Abrams ; (4) tamaño, forma y textura superficial
de los agregados finos y gruesos; (5) aire incluido (aire incorporado); (6) cantidad de
agua; (7) temperatura del hormigón y del aire y (8) aditivos. La distribución uniforme de
las partículas de agregado y la presencia de aire incorporado ayudan considerablemente en
el control de la segregación y en la mejoría de la trabajabilidad. Las propiedades
relacionadas con la trabajabilidad incluyen consistencia, segregación, movilidad,
bombeabilidad, sangrado y facilidad de acabado. La consistencia es considerada una
buena indicación de trabajabilidad. El asentamiento en cono de Abrams se usa como medida
de la consistencia y de la humedad del hormigón. Un hormigón de bajo revenimiento tiene
una consistencia rígida o seca. Si la consistencia es muy seca y rígida, la colocación y
compactación del hormigón serán difíciles y las partículas más grandes de agregados pueden
separarse de la mezcla. Sin embargo, no debe suponerse que una mezcla más húmeda y
fluida sea más trabajable. Si la mezcla es muy húmeda, puede ocurrir segregación y
formación de huecos. La consistencia debe ser lo más seca posible para que permitir la
colocación aún empleando equipos de consolidación.
Sangrado y Asentamiento
El sangrado es causado por la Fig. 3. Agua de exudación en la superficie del hormigón recién
sedimentación de las partículas sólidas colado en la losa.
y la subida simultánea del agua hacia
la superficie (Fig. 3). El sangrado es
normal y no debería disminuir la
calidad del hormigón adecuadamente
colocado, acabado y curado. Un poco
de sangrado es útil en el control de la
fisuración por retracción plástica. Por
otro lado, el exceso de sangrado
aumenta la relación agua-cemento
cerca de la superficie; provocando una
superficie débil y de poca
durabilidad, particularmente si se hace
el acabado cuando el agua de Fuente:PORTLAND CEMENT ASOCIATION
sangrado aún está presente. Los vacíos y bolsas de agua pueden ocurrir, como resultado
consecuencia de un acabado prematuro de la superficie. El uso de agregados de
granulometría adecuada, ciertos aditivos químicos, aire incluido, materiales cementantes
6
MARCO TEORICO
suplementarios y cementos más finos reduce el sangrado. El hormigón usado para rellenar
vacíos, proporcionar soporte o proporcionar impermeabilidad con una buena adherencia
debe presentar bajo sangrado para evitar formación de bolsas de agua.
Consolidación
La vibración mueve las partículas del hormigón recién mezclado, reduce la fricción
entre ellas y les da la movilidad de un fluido denso. La acción vibratoria permite el uso de
mezclas más rígidas con mayores proporciones de agregado grueso y menores proporciones
Fig. 4. Una buena consolidación (izquierda) es necesaria para lograrse un hormigón denso y durable.
Una consolidación pobre (derecha) puede resultar en corrosión temprana de la armadura de refuerzo y baja
resistencia a compresión.
Fuente:PORTLAND CEMENT ASOCIATION
de agregados finos. Si el agregado es bien gradado, cuanto mayor es su tamaño máximo,

menor es el volumen por llenar con la pasta y menor es el área superficial para ser cubierta
por la pasta, por lo que menos agua y cemento son necesarios. El hormigón con la
granulometría óptima del agregado es más fácil de consolidarse y colocarse (Fig. 4,
izquierda). La consolidación del agregado grueso y de mezclas más rígidas mejoran
la calidad y la economía. Por otro lado, la mala consolidación puede resultar en un
hormigón poroso y débil con poca durabilidad (Fig. 4, derecha).
La vibración mecánica tiene muchas ventajas. Los

Fig. 5 Hormigón con consistencia
vibradores permiten una colocación económicamente viable de rígida (bajo asentamiento o bajo
mezclas que no se pueden consolidar manualmente bajo revenimiento) en cono de
muchas condiciones. Por ejemplo, la Fig. 5 presenta un Abrams o cono de revenimiento).
hormigón con consistencia rígida (bajo revenimiento). Este
hormigón se vibró mecánicamente en los encofrados,
conteniendo armadura poco espaciado. Para una consolidación
con vara manual, sería necesaria una consistencia más
húmeda.
Hidratación, Tiempo de Fraguado y

Endurecimiento
La calidad de unión (adhesión) de la pasta de cemento
portland se debe a las reacciones químicas entre el cemento y el
agua, conocidas como hidratación.
Las propiedades del hormigón – fraguado y

endurecimiento, resistencia y estabilidad– dependen
principalmente del silicato de calcio hidratado. Fuente:PORTLAND CEMENT
ASOCIATION
En pastas endurecidas de cemento, el silicato de calcio
7
hidratado forma un vínculo denso entre las otras fases cristalinas y los granos de
cemento aún no hidratados; también se adhiere a los granos de arena y a los
agregados gruesos, cementándolo todo junto.
Mientras el hormigón se endurece, su volumen bruto permanece casi inalterado, pero el

hormigón endurecido contiene poros llenos de agua y aire, los cuales no tienen resistencia.
La resistencia está en las partes sólidas de la pasta, sobre todo en el silicato de calcio
hidratado y en los compuestos cristalinos.
Cuanto menos porosa es la pasta de cemento, más resistente es el hormigón. Por lo

tanto, al mezclarse el hormigón, no se debe usar más agua que aquélla estricta- mente
necesaria para obtenerse un hormigón plástico y trabajable. Incluso, la cantidad de
agua usada es normalmente mayor que la necesaria para la hidratación completa del
cemento. Aproximadamente se necesitan 0.4 gramos de agua por gramo de cemento para la
hidratación completa del cemento. Sin embargo, la hidratación completa es rara en los
hormigones de las obras, debido a una falta de humedad y al largo periodo de tiempo
(décadas) que se requiere para obtener la hidratación total.
El conocimiento de la cantidad de calor liberado por la hidratación del cemento

puede ser útil para la planificación de la construcción. En invierno, el calor de
hidratación va a ayudar a proteger el hormigón contra los daños causados por las
temperaturas muy bajas. Sin embargo, el calor puede ser perjudicial, como por ejemplo
en estructuras masivas, tales como las presas, pues puede producir temperaturas
diferenciales indeseables.
El conocimiento de la velocidad de reacción entre el cemento y el agua es importante

porque determina el tiempo de fraguado y endurecimiento. La reacción inicial debe ser
suficientemente lenta para que haya tiempo para transportar y colocar el hormigón. Una vez
que el hormigón ha sido colocado y acabado, es deseable un endurecimiento rápido.
Fig. 6. Tiempo de inicio y fin de fraguado para una mezcla de La finura del cemento,
hormigón en diferentes temperaturas aditivos, cantidad de agua
adicionada y temperatura de los
materiales en el momento de la
mezcla son otros factores que
influyen la tasa de hidratación. La
Fig. 6 muestra las propiedades de
fraguado de mezclas de hormigón
en diferentes temperaturas.
Hormigón Endurecido
Curado
El aumento de la resistencia
con la edad continúa siempre que
(1) el cemento no hidratado aún
esté presente, (2) el hormigón
permanece húmedo o tiene una
humedad relativa arriba de
aproximadamente 80% (Powers
1948), (3) la temperatura del hormigón permanece favorable y (4) haya suficiente espacio
para la formación de los productos de hidratación. Cuando la humedad relativa dentro del
hormigón baja por cerca de 80% o la temperatura del hormigón baja a menos del
punto de congelación, la hidratación y ganancia de resistencia se interrumpen.
8
MARCO TEORICO
Si se vuelve a saturar el hormigón después del periodo de secado, la hidratación

empieza de nuevo y la resistencia vuelve a aumentar. Sin embargo, es mucho mejor que el
hormigón sea curado en húmedo continuamente desde el momento de la colocación hasta
que haya alcanzado la calidad deseada; una vez que el hormigón se haya secado
completamente, es muy difícil volver a saturarlo.
Velocidad de Secado del Hormigón

El hormigón no se endurece o se cura por el secado. El hormigón (o más precisamente
el cemento en él) necesita de humedad para hidratarse y endurecerse. Cuando el
hormigón se seca, deja de ganar resistencia; el hecho de que esté seco no indica que
haya ocurrido suficiente hidratación para que se obtengan las propiedades físicas
deseables.
El conocimiento de la velocidad de secado (tasa de secado) es útil para el entendimiento

de las propiedades o condiciones físicas del hormigón. Por ejemplo, como ya ha sido
mencionado, el hormigón debe mantener suficiente humedad a través del proceso de curado
de tal manera que el cemento se hidrate a un punto en que las propiedades deseadas sean
alcanzadas. Los hormigones recién colocados tienen abundancia de agua, pero a medida
que el secado progresa de la superficie hacia el interior del hormigón, el aumento de
resistencia continúa hasta el interior solo mientras la humedad relativa permanezca a niveles
sobre el 80%.
Un buen ejemplo de esto es la superficie un piso de hormigón que no tuvo suficiente

curado húmedo. Como se ha secado rápidamente, el hormigón en la superficie es débil y el
tráfico en él crea polvo. Además, cuando el hormigón se seca, se retrae a medida que pierde
agua, igual que le ocurre a la madera y la arcilla (pero no al mismo grado). La retracción por
secado es la principal causa de fisuración y el ancho de las fisuras (grietas, rajaduras) es
función del grado de secado, espaciamiento y frecuencia de las fisuras y del momento en
que éstas se presentan.
Mientras que la superficie del elemento de hormigón se seca rápidamente, tomará

mucho más tiempo para el secado de su interior. Los elementos del hormigón en obra
tendrán distintos perfiles de acuerdo a las condiciones ambientales, efectos secundarios y
propiedades del hormigón.
El contenido de humedad del hormigón depende de sus componentes, cantidad original

de agua, condiciones de secado y del tamaño del elemento de hormigón. Luego de varios
meses de secado al ambiente con una humedad relativa entre 50% a 90%, el contenido de
humedad es alrededor del 1% al 2% del total de la masa de hormigón.
La forma y tamaño del miembro de hormigón influyen considerablemente en la

velocidad de secado. Los elementos con área superficial grande con relación a su
volumen (como en los pisos) se secan mucho más rápidamente que los miembros con gran
volumen de hormigón con relativamente pequeñas áreas superficiales (como en los
estribos de los puentes).
Muchas otras propiedades del hormigón endurecido también son afectadas por la
cantidad de humedad, tales como: elasticidad, fluencia (flujo plástico, deformación
deferida), valor de aislamiento, resistencia al fuego, resistencia a abrasión,
conductividad eléctrica, resistencia al congelamiento (congelación), resistencia al
descascaramiento (descascarillado, astilladura, desonchadura, despostilladura,
engalletamiento y desmoronamiento) y resistencia a reactividad álcali-agregado.
9
Resistencia
La resistencia a la compresión se puede definir como la medida máxima de la
resistencia a la carga axial de especimenes de hormigón. Normalmente, se expresa en
kilogramos por centímetros cuadrados (kg/cm2), megapascales (MPa) o en libras por
pulgadas cuadradas (lb/pulg2 o psi) a una edad de 28 días. Se pueden usar otras edades
para las pruebas, pero es importante saber la relación entre la resistencia a los 28 días y la
resistencia en otras edades. La resistencia a los 7 días normalmente se estima como 75% de
la resistencia a los 28 días y las resistencias a los 56 y 90 días son aproximadamente 10% y
15% mayores que la resistencia a los 28 días. La resistencia a la compresión especificada se
designa con el símbolo f`c y la resistencia a la compresión real del hormigón fc debe
excederla.
La resistencia a la compresión que el hormigón logra, fc, es una resultante de la relación

agua-cemento (o relación agua-materiales cementantes), de cuanto la hidratación ha
progresado, del curado, de las condiciones ambientales y de la edad del hormigón. La Figura
II-7 presenta las resistencias a compresión para una gran variedad de mezclas de hormigón
y relaciones agua-cemento a los 28 días de edad. Observe que las resistencias
aumentan con la disminución de la relación agua-cemento. Estos factores también afectan la
resistencia a flexión y la tracción y la adherencia entre hormigón y acero.
La correspondencia entre relación agua-cemento y resistencia a compresión en la Fig. 7

son valores típicos para hormigones sin aire incluido. Cuando valores más precisos son
necesarios, se deben desarrollar gráficos para materiales y proporciones de mezcla
específicos para que sean usados en la obra.
Para una cierta trabajabilidad y un contenido de cemento, el hormigón con aire

incluido requiere menos agua de mezclado que un hormigón sin aire incluido. La
posibilidad de empleo de relaciones agua-cemento menores en el hormigón con aire incluido
compensa las resistencias menores en estos hormigones, especialmente en mezclas pobres
o con medio contenido de cemento.
La determinación de la resistencia a compresión se obtiene a través de muestras de

ensayo, especimenes de hormigón o mortero. Los ensayos en mortero se hacen (a menos
que sea especificado de manera diferente), en cubos de 50 mm (2 pulg.), mientras que
los ensayos en hormigón se realizan en cilindros de 150 mm (6 pulg.) de diámetro y 300
mm (12 pulg.) de altura (Fig. 8). Cilindros menores 100 x 200 mm (4 x 8 pulg.) también se
pueden usar para el hormigón.
Fig. 7. Relación agua-cemento Variación de resistencias típicas para

La resistencia a la
relaciones agua-cemento de hormigón de cemento portland basadas en más compresión es una propiedad
de 100 diferentes mezclas de hormigón moldeadas entre 1985 y 1999. principalmente física y
frecuentemente usada en los
cálculos para diseño de
puentes, edificios y otras
estructuras. Los hormigones
para uso general tienen una
resistencia a la compresión
entre 200 y 400 kg/cm2 o
20 y 40 MPa (3000 y 6000
lb/pulg2). Hormigones con
resistencias a la compresión de
700 y 1400 kg/cm2 o 70 a 140
MPa (10,000 a 20,000 lb/pulg2)
han sido empleados en puentes
Fuente:PORTLAND CEMENT ASOCIATION especiales y edificios altos. La
resistencia a la flexión o el
10
MARCO TEORICO
módulo de ruptura (rotura) se usa en el diseño de pavimentos u otras losas (pisos, placas)
sobre el terreno. La resistencia a la compresión, la cual es más fácil de medirse que la
resistencia a la flexión, se puede usar como un índice de resistencia a flexión, una vez que la
relación empírica entre ambas ha sido establecida para los materiales y los tamaños de los
elementos involucrados. La resistencia a la flexión de hormigones de peso normal es
generalmente de 0.7 a 0.8 veces la raíz cuadrada de la resistencia a compresión en
megapascales o de 1.99 a 2.65 veces la raíz cuadrada de la resistencia a compresión en
kilogramos por centímetro cuadrado (7.5 a 10 veces la raíz cuadrada de la resistencia a
compresión en libras por pulgada cuadrada).
Fig. 8 Ensayo a compresión de cilindro de hormigón La resistencia a la tensión

(resistencia a tracción,
resistencia en tracción) directa
del hormigón es
aproximadamente de 8% a 12%
de la resistencia a compresión y
se estima normalmente de 0.4 a
0.7 veces la raíz cuadrada de la
resistencia a compresión en
megapascales o de 1.3 a 2.2
veces la raíz cuadrada de la
resistencia a compresión en
kilogramos por centímetro
cuadrado (5 a 7.5 veces la raíz
cuadrada de la resistencia a
Fuente:PORTLAND CEMENT ASOCIATION compresión en libras por pulgada
cuadrada).La resistencia a
esfuerzos por cortante (cisallamiento, corte o cizalladura) es del 8% al 14% de la resistencia
a compresión (Hanson 1968). La resistencia a tensión por cisallamiento en función del
tiempo es presentada por Lange (1994).
La resistencia a torsión en el hormigón está relacionada con el módulo de ruptura y las

dimensiones de los miembros de hormigón. Hsu (1968) presenta correlaciones para la
resistencia a torsión.
Las correlaciones entre resistencia al cortante (corte) y resistencia a compresión se

discuten en el ACI 318 código de construcción. La correlación entre resistencia a compresión
y resistencia a flexión, tensión, torsión y cortante varía con los componentes del hormigón y
el medio ambiente.
El módulo de elasticidad, denotado por el símbolo E, se puede definir como la razón

entre el esfuerzo normal a una deformación correspondiente para el esfuerzo de tensión
o compresión abajo del límite de proporcionalidad del material. En hormigones de peso
normal, el E varía de 140,000 a 420,000 kg/cm2 o de 14,000 a 41,000 MPa (2 a 6 millones
de lb/pulg2) y puede ser aproximado a 15,500 veces la raíz cuadrada de la resistencia a
compresión en kilogramos por centímetro cuadrado o 5,000 veces la raíz cuadrada de la
resistencia a compresión en megapascales (57,000 veces la raíz cuadrada de la resistencia a
compresión en libras por pulgada cuadrada). Como en otras relaciones de resistencia, la
relación entre el módulo de elasticidad y la resistencia a compresión es específica para
una mezcla de ingredientes y se la debe verificar en el laboratorio (Word 1992).
Masa Unitaria, Densidad

El hormigón convencional, normalmente utilizado en pavimentos, edificios y otras
estructuras, tiene masa volumétrica (masa unitaria, densidad) que varía de 2200 hasta
2400 kg/m3 (137 hasta 150 libras/piés3). La masa volumétrica del hormigón varía
dependiendo de la cantidad y la densidad del agregado, la cantidad de aire atrapado
11
(ocluido) o intencionalmente incluido y las cantidades de agua y cemento. Por otro lado, el
tamaño máximo del agregado influye en las cantidades de agua y cemento. Al reducirse la
cantidad de pasta (aumentándose la cantidad de agregado), se aumenta la masa
volumétrica. Algunos valores de masa volumétrica para el hormigón fresco se presentan en
la Tabla II-1. En el diseño del hormigón armado (reforzado), la masa volumétrica de la
combinación del hormigón con la armadura (refuerzo) normalmente se considera 2400
kg/m3 (150 libras/pie3).
Tabla II-1 Promedio de las Masas Volumétricas Observadas para el Hormigón Fresco
Densidad, kg/m3**
Tamaño
máximo del Contenido Gravedad específica del agregado
agregado, de aire, Agua, Cemento,
mm porcentaj kg/m3 kg/m3 2.55 2.60 2.65 2.70 2.75
19 e
6.0 168 336 2194 2227 2259 2291 2323
37.5 4.5 145 291 2259 2291 2339 2371 2403
75 3.5 121 242 2307 2355 2387 2435 2467
Fuente: Portland Cement Asociation
El peso del hormigón seco es igual al peso de los ingredientes del hormigón fresco
menos el peso del agua de mezclado evaporable. Parte del agua de la mezcla se combina
químicamente con el cemento durante el proceso de hidratación, transformando al cemento
en un gel. Además, parte del agua permanece fuertemente retenida en los poros y en los
capilares y no se evapora bajo las condiciones normales. La cantidad del agua de mezclado
que se evaporará del hormigón expuesto en un medio ambiente con humedad relativa del
50% es cerca del 1 2% al 3% del peso del hormigón; la cantidad real depende del
contenido inicial de agua, de las características de absorción de los agregados y del tamaño
y forma de los miembros del hormigón.
Aparte del hormigón convencional, hay una gran cantidad de hormigones especiales
para atender a las más variadas necesidades, los cuales varían de hormigones aislantes
ligeros (livianos) con masa volumétrica de 240 kg/m3 (15 libras por yarda cúbica) hasta los
hormigones pesados con masas volumétricas de 6000 kg/m3 (375 libras por yardas
cúbicas), usados como contrapesos o blindajes contra radiación.
Permeabilidad y Estanquidad
El hormigón usado en estructuras de retención de agua o expuestas a condiciones del
tiempo u otras condiciones severas de exposición deben ser casi impermeables. La
estanquidad (hermeticidad) es normalmente conocida como la habilidad del hormigón en
retener el agua sin escurrimiento o escape visible. La permeabilidad es la cantidad de agua
que migra a través del hormigón, mientras que el agua está bajo presión o la habilidad del
hormigón en resistir a la penetración del agua u otra sustancia (líquidos, gases o iones).
Generalmente, la misma propiedad que hace el hormigón menos permeable también lo hace
más estanco.
La permeabilidad total del hormigón al agua es función de: (1) la permeabilidad de la

pasta; (2) la permeabilidad y la granulometría del agregado; (3) la calidad de la pasta y de
la zona de transición del agregado y (4) la proporción relativa de pasta y agregado. La
disminución de la permeabilidad aumenta la resistencia al congelamiento y deshielo del
hormigón, la resaturación, la penetración de sulfatos y de iones cloruro y otros ataques
químicos.
12
MARCO TEORICO
La permeabilidad de la pasta es particularmente importante pues la pasta cubre

todos los componentes en el hormigón. La permeabilidad es afectada por la relación
agua-cemento, el grado de hidratación del cemento y el periodo del curado húmedo. Un
hormigón de baja permeabilidad requiere una relación agua-cemento baja y un periodo de
curado adecuado. El aire incluido ayuda la estanquidad, pero tiene poco efecto sobre la
permeabilidad. La permeabilidad aumenta con el secado.
Resistencia a Abrasión
Los pisos, pavimentos y estructuras hidráulicas son expuestos a abrasión o al
desgaste, por lo que en estas aplicaciones el hormigón necesita tener alta resistencia a
abrasión. Los resultados de los ensayos (pruebas) indican que la resistencia a abrasión está
fuertemente relacionada con la resistencia a Fig. 9 Efecto de la resistencia a compresión y del tipo
compresión del hormigón. Un hormigón con de agregado sobre la resistencia a abrasión del
mayor resistencia a compresión tiene más hormigón
resistencia a abrasión que el hormigón con Resistencia a compresión, 1000 lb/pulg2
menor resistencia a compresión. Como la 4 5 6 7 8 9
resistencia a compresión depende de la
relación agua-cemento y curado, una
relación agua- cemento baja y el curado
adecuado se hacen necesarios para la
resistencia a abrasión. El tipo de agregado y el
acabado de la superficie o el tratamiento
usado también tienen gran influencia sobre la
resistencia a abrasión. Un agregado duro es
más resistente a abrasión que un agregado
más blando y una superficie acabada con llana
de metal resiste mejor al desgaste que una
superficie que no ha sido alisada.
La Fig. 9 muestra los resultados de ensayos

de resistencia a abrasión en hormigones con
diferentes resistencias a compresión y
Fuente:ASTM C 1138.
diferentes tipos de agregados.
Estabilidad de Volumen y Control de Fisuración (agrietamiento)

El hormigón endurecido cambia de volumen con los cambios de temperatura,
humedad y tensiones. Este cambio de volumen o de longitud puede variar del 0.01% al
0.08%. Los cambios de volumen por temperatura en el hormigón endurecido son similares a
los de acero.
El hormigón bajo tensión se deforma elásticamente. Si se mantiene la tensión

(esfuerzo), va a ocurrir una deformación adicional llamada fluencia (deformación diferida,
flujo plástico). La tasa de la fluencia (deformación por unidad de tiempo) disminuye con el
tiempo.
El hormigón mantenido continuadamente húmedo se expande (dilata) ligeramente. Pero

cuando se permite su secado, el hormigón se retrae. El factor que más influye en la
magnitud de la contracción (retracción) por secado es el contenido de agua en el
hormigón recién mezclado. La contracción por secado aumenta directamente con el
aumento del contenido de agua. La magnitud de la contracción también depende de
muchos otros factores, tales como: (1) la cantidad de agregado usado; (2)
propiedades del agregado; (3) el tamaño y la forma del miembro de hormigón; (4) la
humedad relativa y la temperatura del medio ambiente; (5) el método de curado; (6) el
grado de hidratación y (7) el tiempo.
13
Las dos causas básicas de la fisuración en el hormigón son: (1) las tensiones por la
aplicación de carga y (2) las tensiones resultantes de la contracción por secado o
cambios de la temperatura cuando el hormigón tiene alguna restricción (coacción, sujeción,
fijeza).
La contracción por secado es una propiedad inherente del hormigón y que no se puede
evitar, pero se usa la armadura (refuerzo) adecuadamente posicionada para reducirse el
largo de las grietas o entonces se usan juntas para predeterminar y controlar la
localización de las fisuras. Las tensiones térmicas debidas a fluctuaciones de la temperatura
del medio ambiente también causan agrietamiento, particularmente a edades tempranas.
Las grietas (fisuras) por contracción en el hormigón pueden ocurrir por la restricción.
Cuando la contracción por secado ocurre y no hay sujeción, el hormigón no se fisura. La
restricción se puede causar por varios factores. La contracción por secado es normalmente
mayor cerca de la superficie del hormigón; la humedad de las partes más internas restringe
el hormigón más cerca de la superficie, lo que causa agrietamiento. Otras fuentes de
restricción son la armadura embebida en el hormigón, las partes de la estructura
interconectadas entre sí y la fricción de la subrasante en la cual el hormigón es colocado.
LA MEZCLA DE HORMIGÓN
Las características de la mezcla de hormigón más importantes, tanto al cumplir sus

necesidades en el sitio de trabajo así como por cumplir con las especificaciones, son
definidas por cuatro pruebas de campo comunes.
Pruebas de control
Las pruebas de control para el asentamiento, contenido de aire, fuerza a la compresión

y volumen fresco se regirán de acuerdo a sus apropiadas especificaciones ASTM. El
muestreo de hormigón fresco se fundamenta en ASTM C 172.
Asentamiento2
La prueba de asentamiento se utiliza para medir la consistencia del hormigón. Es un
indicador de la trabajabilidad, plasticidad o de la fluidez del hormigón. Además es de
especial utilidad como indicador de uniformidad del hormigón fresco entre una bachada a
otra en obra.
Las variaciones en el asentamiento se dan por cambios en el contenido de agua (la más
común), contenido de aire, aditivos, tamaño y proporción de los agregados, tiempo de
entrega y temperatura. La Fig. 10 muestra la secuencia de procedimientos a seguir para llevar
a cabo la prueba.
2
(ASTM C 143)- American Society for Testing and Materials Committee 143
14
MARCO TEORICO
Fig. 10 Asentamiento de hormigón fresco. El cono es llenado en tres capas de igual volumen (pasos 1, 2,3). Cada
capa es golpeada 25 veces con una varilla lisa. Luego de alisar la superficie (paso 4), el cono de asentamiento es
levantado lentamente de manera vertical (paso 5). El asentamiento se mide por la distancia tomada desde el centro
medio de la superficie de la mezcla (paso 6).
Fuente:QUALITY MANAGEMENT SYSTEM FOR CONCRETE CONSTRUCTION
Contenido de aire
El aire entrapado en el hormigón contiene una infinidad de burbujas de microscópicas de
aire. El beneficio mas importante del entrapamiento de aire es mejorar la resistencia contra
daños causados por congelamiento y cambios de temperatura.
Los vacíos de aire microscópico ayudan a liberar las presiones internas del hormigón
acomodando las presiones ejercidas por la formación de cristales en los poros y
capilaridades del hormigón. Sin un apropiado contenido de aire, el hormigón expuesto a
congelamiento presentará fallas en durabilidad.
Las variaciones del contenido de aire no solo afectarán a la durabilidad, sino también
influyen en la colocación, calidad del terminado, y en el volumen fresco.
Los dos métodos principales para medir el nivel de contenido de aire en el hormigón
fresco se dan por ASTM C 231 y ASTM C 173. El uso de medidores de presión y volumen de
aire esta limitado por la densidad del agregado en el hormigón.
El medidor de presión se puede utilizar solamente en hormigones con agregados

relativamente densos (hormigones normales y pesados). El medidor de volumen de aire se
utiliza en cualquier tipo de hormigón (normal, ligero o pesado).
El indicador de aire no es un instrumento muy preciso, por lo tanto, no debe usarse para
aceptar o rechazar un hormigón.
Resistencia a la Compresión
La resistencia a la compresión se mide utilizando cilindros de hormigón (usualmente de
15cm x 30cm) en el laboratorio. Las pruebas se realizan por dos razones: aceptación (para
15
determinar si el hormigón entregado en obra cumple o no con la resistencia especificada) y

para estimar la resistencia de ese hormigón a un momento determinado.
La forma de toma de cilindros esta

Fig. 11 Los moldes para los cilindros de ensayo son llenados
dada por ASTM C 31, (Estándar
en tres capas iguales, cada capa será golpeada con la varilla 25
veces. Cada cilindro deberá se etiquetado y encapuchado o Practice for Making and Curing
protegido de alguna manera para prevenir evaporación de Concrete Test Specimens in the Field).
agua. Para pruebas de aceptación o rechazo,
dos cilindros deben ser tomados de la
misma muestra y ensayados a 28 días
(si no se ha especificado diferente). El
promedio de las resistencias obtenidas
entre los dos cilindros abarca una
prueba que será usada como parte de
la evaluación de la resistencia del
hormigón para su aceptación.
Un tercer cilindro tomado en el

mismo momento será ensayado a los 7
días. Esta prueba es solamente
informativa, y no forma parte de
ninguna evaluación de resistencia. La
resistencia al séptimo día será
alrededor del 65 al 70 por ciento de la
resistencia a 28 días.
Los cilindros deberán estar

Fuente:QUALITY MANAGEMENT SYSTEM FOR CONCRETE
protegidos
CONSTRUCTION y almacenados en
temperatura y humedad controladas
tanto en la obra como en laboratorio. Además de ser transportados desde la obra hacia el
laboratorio bajo condiciones especificas y mantenerse en ambiente controlado hasta el
momento de ser ensayados.
La norma ASTM C 31 es comúnmente mal utilizada, dando resultados bajos en los

ensayos. Resultados obtenidos en ensayos no estándares no podrán ser utilizados como una
base para aceptar o rechazar un hormigón.
Para determinar la resistencia del hormigón en sitio y en un determinado momento, los

cilindros deben ser almacenados, dentro de lo posible, bajo las mismas condiciones del
hormigón en sitio, hasta el momento del ensayo. Estas pruebas son informativas solamente,
y no podrán usarse como base para aceptar o rechazar un hormigón.
Peso específico y volumen fresco3

El volumen fresco es el volumen de hormigón recién mezclado producido por una
cantidad determinada y conocida de ingredientes: es el peso total de los ingredientes
dividido para el peso unitario de hormigón recién mezclado. El volumen fresco de una
bachada de hormigón es calculado para confirmar el volumen de la mezcla de hormigón, es
decir, que el metro cúbico de hormigón que se entrega de acuerdo al diseño de mezclas
verdaderamente produzca un metro de hormigón colocado en obra. ASTM C 138 usa el
método del peso unitario para determinar el volumen fresco.
3
(ASTM C 138)-American Society for Testing and Materials Committee 138
16
MARCO TEORICO
Un peso unitario más bajo que el establecido por el diseño de mezcla puede indicar, por
ejemplo:
• que los materiales han Fig. 12 para determinar el peso unitario, pesar un recipiente con hormigón al
raz, reste el peso del recipiente vacío y divida la resultante para el volumen
cambiado, del recipiente.
• mayor contenido de aire,
• mayor contenido de agua,
• cambios en las proporciones
de los ingredientes,
• bajo contenido de cemento,
Para evitar cualquier

conlflicto entre el representante
de la obra y el proveedor de
concreto respecto a volumen
fresco, se debe chequear el
peso unitario en la obra. Esta
prueba se trata de pesar un
volumen conocido de una carga
(0.0566 m³ a 0.0283 m³) y
compararlo con el peso actual
de la bachada.

Cementos
“Los cementos portland son cementos hidráulicos compuestos principalmente de

silicatos hidráulicos de calcio. Los cementos hidráulicos fraguan y endurecen por la
reacción química con el agua. Durante la reacción, llamada hidratación, el cemento se
combina con el agua para formar una masa similar a una piedra, llamada pasta.
Cuando se adiciona la pasta (cemento y agua) a los agregados (arena y grava, piedra
triturada piedra machacada, pedrejón u otro material granular), la pasta actúa como un
adhesivo y une los agregados para formar el hormigón, el material de construcción más
versátil y más usado en el mundo”4.
La hidratación empieza cuando el cemento entra en contacto con el agua. En la

superficie de cada partícula de cemento se forma una capa fibrosa que gradualmente se
propaga hasta que se enlace con la capa fibrosa de otra partícula de cemento o se adhiera a
las substancias adyacentes. El crecimiento de las fibras resulta en rigidización,
endurecimiento y desarrollo progresivo de resistencia. La rigidización del hormigón puede
reconocerse por la pérdida de trabajabilidad, la cual normalmente ocurre después de 3 horas
de mezclado, pero es dependiente de la composición y finura del cemento, de cualquier
aditivo usado, de las proporciones de la mezcla y de las condiciones de temperatura.
Consecuentemente, el hormigón fragua y se endurece. Gran parte de la hidratación y del
desarrollo de la resistencia ocurre a lo largo del primer mes, pero si hay humedad y
temperatura adecuadas, continúa de manera más lenta, por un largo periodo. Se ha
reportado el aumento continuo de resistencia, excediendo 30 años (Washa y Wendt 1975 y
Word 1992).
Especificaciones del cemento para el proyecto

Prácticamente, todo proyecto incluye especificaciones para el cemento portland,
requiriendo que cumpla con la norma ASTM C 150, Standard Specification for Portland
Cement.
4
Documento: PORTLAND CEMENT ASOCIATION Design and Control of Concrete Mixtures
17
Varias veces se incluye una especificación para cementos compuestos, que cumplan con
ASTM C 595. Los cementos compuestos son comúnmente una mezcla de cemento portland
con puzolana y se los designa como Tipo IP. Este es el tipo de cemento que se utiliza en
nuestro país. También son una mezcla de cemento con escoria molida y se lo designa Tipo
IS.
Fabricación de cemento Portland

Los ingredientes básicos son la caliza y la arcilla. A partir de este material no procesado
se obtiene los elementos que conforman la base química del cemento –calcio, silicio, hierro
y alumina. La materia prima no procesada es cocinada en proporciones controladas para
obtener el clinker. Luego del enfriamiento, se adiciona un pequeño porcentaje de yeso
(regula los tiempos iniciales), obteniendo como producto final cemento.
Tipos básicos de cemento portland

Existen cinco tipos básicos de cemento portland, designados de la siguiente manera:
TIPO I: Cemento de uso general. Utilizado en una gran mayoría de hormigones.
TIPO II: Se usa generalmente cuando se requiere poco calor de hidratación o cuando
se requiere una moderada resistencia a los sulfatos. Usualmente, este tipo de cemento
presenta resistencias iniciales mas bajas que el TIPO I. El cemento TIPO I/II presenta las
características de tipo I y II y puede usarse en donde cualquiera de los dos se haya
especificado.
TIPO III: Cemento con una alta resistencia inicial. Comparando a grosso modo, el
cemento tipo III alcanza en el primer día la misma resistencia de un cemento tipo I al tercer
día, además de alcanzar a los 7 días la misma resistencia que el cemento de tipo I alcanzaría
a los 28 días. Pasados los dos o tres meses, las diferencias de resistencia a largo plazo son
insignificantes.
TIPO IV: Cemento de bajo calor de hidratación, limitando su uso para estructuras
masivas. En los TIPOS I, II y III, el calor de hidratación puede causar severos choques
térmicos dentro del hormigón.
TIPO V: cemento altamente resistente a los sulfatos. Tanto el TIPO IV como el TIPO V
tienen resistencias iniciales mas bajas que los TIPOS I, II y III.
CEMENTOS INTRODUCTORES DE AIRE: Algunos fabricantes elaboran cementos con
elementos introductores de aire. Han sido ampliamente desplazados por el uso de aditivos
introductores de aire.
CEMENTOS COMPUESTOS, Los materiales principales son cemento portland, escoria
granulada de alto horno, ceniza volante, humo de sílice, arcilla calcinada, otras
puzolanas, cal hidratada y combinaciones premezcladas de estos materiales. La ASTM C 595
establece cinco clases principales de cementos adicionados:
Tipo IS Cemento portland alto horno
Tipo IP y Tipo P Cemento portland puzolánico
Tipo I (PM) Cemento portland modificado con puzolana
Tipo S Cemento de escoria o siderúrgico
Tipo I (SM) Cemento portland modificado con escoria
OTROS: existen otros tipos de cemento como cementos controladores de color, usados
para hormigones arquitectónicos; cementos de mampostería, usados para estucados; y
cementos expansivos, utilizados comúnmente para producir hormigones compensadores de
volumen.
Otros materiales cementicios
Existen algunos materiales que pueden ser agregados al contenido cementicio de una
mezcla de hormigón:
18
MARCO TEORICO
Ceniza volante
También conocido como flyash es un producto que se obtiene como residuo de las
plantas procesadoras de carbón y se lo clasifica como una puzolana. Sus partículas son de
forma esférica, generalmente más finas que las del cemento. Es similar al cemento tanto en
apariencia como en propiedades físicas y químicas.
Al ser utilizado en una mezcla de hormigón, el flyash reacciona con el hidróxido de calcio
-que es un subproducto de la hidratación de cemento- produciendo un pegante semejante al
cemento portland. A través de ésta reacción puzolánica, el flyash se transforma en un
elemento constituyente del total del material cementicio.
Cuando el flyash es usado en una mezcla de hormigón, es para remplazar parte del
contenido de cemento. Debida a variaciones de reacción, la mezcla deberá ser diseñada
específicamente para el cemento y ceniza volante a ser utilizados.
Generalmente se utilizan dos clases:
CLASE F: Usualmente relacionada con resistencias iniciales bajas, pero con una ganancia
adicional de resistencia posterior y mayor resistencia química (sulfatos y álcali-sílice).
CLASE C: Se acerca más a las propiedades de resistencia de un cemento portland
normal.
Las bajas resistencias iniciales asociadas con un hormigón que contenga ceniza volante
son una desventaja para el uso en ciertas aplicaciones, como por ejemplo, trabajos de
postensado.
La forma de la partícula ayuda a mejorar la trabajabilidad, especialmente en mezclas

con bajo contenido de cemento, además de mejorar el bombeo.
Microsílica
También es clasificada como una puzolana. Se obtiene como residuo de la producción de
metales de silicio. Es altamente durable. Provee protección contra la corrosión haciendo al
hormigón menos permeable debido a que su partícula es 1/100 de la de cemento, la que
hace difícil la penetración de agentes agresivos como los cloruros.
Puzolana granulada
Se utiliza para remplazar parcialmente al cemento. Aunque no es clasificado como
puzolana, presenta las mismas propiedades tanto puzolánicas como cementicias y mejora las
resistencias a sulfatos, reduce la permeabilidad y aumenta las resistencias a largo plazo.
Agua de Mezcla
La calidad del agua es raramente un problema, así que, si el agua que usamos para
beber es buena, entonces cualquier punto de abasto de agua potable está bien. Sabores y
olores distintivos son una advertencia que implican solamente realizar pruebas adicionales.
El criterio para pruebas de aguas dudosas debe basarse el ASTM C 94. La prueba
principal es de resistencia a la compresión a los 7 días.
El control de la cantidad de agua de mezclado es el punto principal para asegurar la

calidad del hormigón deseado. El agua cumple con dos propósitos: combinarse
químicamente con el cemento y proveer la trabajabilidad requerida. La reacción química en
donde se combinan el agua con el cemento se llama hidratación. Durante la reacción, la
19
pasta de cemento genera calor (calor de hidratación), mientras se suelda con el agregado.
Dentro de un rango normal de mezclas, el agua de hidratación requerida no llega a más de
la mitad del total de agua de trabajabilidad requerida. En términos de hidratación del
cemento, alrededor de la mitad del agua de la mezcla es exceso de agua. Un hormigón de la
más alta calidad se obtiene cuando el exceso de agua para trabajabilidad es reducida al
mínimo.
Relación agua-cemento
El cemento junto con el agua, forman la pasta cementicia que suelda los agregados para
transformarlos en hormigón endurecido. Mientras más fuerte y menos porosa sea la pasta
de cemento, mayor serán la resistencia y durabilidad del hormigón. Cualquier cantidad de
agua que no sea necesaria para la trabajabilidad simplemente diluye a la pasta de cemento,
haciéndola débil y porosa. Teniendo ese principio en mente, la relación agua-cemento, a/c,
es usada como base para la proporción de mezcla del hormigón.
Ya que el hormigón es usualmente bachado al peso, el a/c se calcula en kilogramos de

agua por kilogramos de material cementicio, por ejemplo, si tenemos 150kg de agua con
283kg de material cementicio, el a/c será:
150 / 283 = 0.53
Debemos recordar que una relación agua-cemento alta bajará la resistencia y afectará a
otras cualidades del hormigón.
Agregados
Los agregados son material inerte de Fig. 13 agregado fino

relleno, muy importante para la
mezcla. No forman parte de la
reacción química que causa que la
pasta de cemento se endurezca.
“La importancia en el uso del tipo

y de la calidad correcta del agregado
no se puede subestimar. Los
agregados fino y grueso ocupan cerca
del 60% al 75% del volumen del
hormigón (70% a 85% de la masa) e
influyen fuertemente en las
propiedades tanto en estado fresco Fuente:PORTLAND CEMENT ASOCIATION
como endurecido, en las proporciones
de la mezcla y en la economía del hormigón. Los agregados finos (Fig. 13) generalmente
consisten en arena natural o piedra triturada con la mayoría de sus partículas menores que 5
mm. Los agregados gruesos (Fig. 14) consisten en una o en la combinación de gravas o
piedras trituradas con partículas predominantemente mayores que 5mm y generalmente
entre 9.5mm y 37.5mm. Algunos depósitos naturales de agregado, llamados de gravas de
mina, consisten en grava y arena que se pueden usar inmediatamente en el hormigón,
después de un procesamiento mínimo. La grava y la arena naturales normalmente se
excavan o dragan de la mina, del río, del lago o del lecho marino. La piedra triturada se
produce triturando la roca de cantera, roca redondeada, guijarros o gravas grandes. La
escoria de alto horno enfriada al aire y triturada también se usa como agregados fino y
grueso.
20
MARCO TEORICO
Fig. 14 agregado grueso

Los agregados deben cumplir con
algunas normas para que su uso en
ingeniería se optimice: deben ser
partículas limpias, duras, resistentes,
durables y libres de productos
químicos absorbidos, revestimiento de
arcilla u otros materiales finos en
cantidades que puedan afectar la
hidratación y la adherencia de la pasta
de cemento. Las partículas de
agregados friables (disgregables,
deleznables o desmenuzables) o
capaces de rajarse son indeseables.
La cantidad deseable de aire, agua, cemento y agregado fino (o sea el mortero) debe
ser cerca del 50% al 65% del volumen absoluto (45% a 60% de la masa) del hormigón para
que se tenga una consolidación adecuada. Los agregados redondeados, como las gravas,
requieren cantidades un poco menores, mientras que agregados triturados requieren
cantidades un poco más elevadas. El contenido de agregado fino es normalmente del 35%
5
al 45% de la masa o volumen del contenido total de agregado.”
Un hormigón que contenga agregados finos y gruesos bien gradados y proporcionados

requerirá menos pasta de cemento para cubrir las partículas de agregado y será más
económico que una mezcla pobremente gradada.
Fig. 15 la granulometría es medida utilizando tamices. Para la muestra, se coloca los tamices
uno sobre otro con el #4 encima. Al sacudir los tamices, las partículas de arena son separadas
de acuerdo a su tamaño
La gradación está dada por la granulometría del agregado. La granulometría es la

distribución del tamaño de las partículas de un agregado, que se determina a través del
análisis de los tamices (Fig. 15).
El tamiz de 3/8 de pulgada (0.95 centímetros) es el punto de división entre agregado

grueso y fino. El agregado fino pasa por este tamiz y el agregado grueso será retenido. Es
verdad que la correcta gradación de ambos agregados es importante, pero la gradación del
agregado fino presenta un efecto mayor en la calidad del hormigón tanto en colocado como
en acabado. Mezclas con arena muy fina o con exceso de arena, requieren de más agua y
podrían ser demasiado pegajosas, dificultando el acabado. En cambio, mezclas con bajo
contenido de finos, podrían permitir un sangrado excesivo o causar acabados toscos.
5
21
El tamaño máximo del agregado grueso está normalmente determinado por los
requerimientos específicos de la obra. Como regla general, su tamaño máximo será menor a
¼ del espacio entre encofrados laterales, ¾ el espacio entre los hierros de refuerzo o 1/3
de la profundidad del losa en el suelo.
Aditivos6
Utilizados correctamente, estos incrementan la resistencia inicial, la resistencia final,

aceleran o retardan los tiempos de fraguado, aumentan y mejoran la trabajabilidad, mejoran
la uniformidad, reducen la permeabilidad e incrementan la durabilidad del hormigón.
Los aditivos se pueden clasificar según sus funciones, como sigue:
1. Aditivos introductores de aire (introductores de aire)

2. Aditivos reductores de agua
3. Plastificantes (fluidificantes)
4. Aditivos acelerantes
5. Aditivos retardantes
6. Aditivos de control de la hidratación
7. Inhibidores de corrosión
8. Reductores de retracción
9. Inhibidores de reacción álcali-agregado
10. Aditivos colorantes
11.Aditivos diversos, tales como aditivos para mejorar la trabajabilidad
(manejabilidad), para mejorar la adherencia, a prueba de humedad,
impermeabilizantes, para lechadas, formadores de gas, antieslave, espumante y
auxiliares de bombeo.
Las razones principales para el uso de aditivos son:

1. Reducción del costo de la construcción de hormigón;
2. Obtención de ciertas propiedades en el hormigón de manera más efectiva que otras;
3. Manutención de la calidad del hormigón durante las etapas de mezclado, transporte,
colado (colocación) y curado en condiciones de clima adverso;
4. Superación de ciertas emergencias durante las operaciones de mezclado, transporte,
colocación y curado.
Aditivos introductores de aire

Los aditivos introductores de aire (introductores de aire) se usan para introducir y
estabilizar, intencionalmente, burbujas microscópicas de aire en el hormigón. El introductor
de aire mejora considerablemente la durabilidad de hormigones expuestos a ciclos de
congelación-deshielo. Además, también se mejora la trabajabilidad del hormigón fresco
y se reducen o eliminan tanto la segregación como el sangrado (exudación).
Aditivos reductores de agua

Los aditivos reductores de agua se usan para: disminuir la cantidad de agua de mezcla
necesaria para la producción de un hormigón con un revenimiento (asentamiento)
específico, para reducir la relación agua-cemento, para disminuir el contenido de cemento y
para aumentar el revenimiento. Los reductores de agua típicos disminuyen el contenido de
agua aproximadamente del 5% al 10%. La adición al hormigón del aditivo reductor de
agua sin la reducción del contenido de agua puede producir una mezcla con mayor
revenimiento. Sin embargo, la tasa de pérdida de revenimiento no se disminuye y
6
22
MARCO TEORICO
en algunos casos se aumenta. La pérdida rápida de revenimiento resulta en reducción

de la trabajabilidad y en menos tiempo para la colocación del hormigón.
Con los aditivos reductores de agua normalmente se obtiene un aumento de la

resistencia porque se disminuye la relación agua-cemento. En hormigones con los mismos
contenidos de cemento y de aire y revenimiento (asentamiento), la resistencia a los 28 días
de un hormigón conteniendo un reductor de agua (y reducción de la cantidad de agua)
puede ser del 10% al 25% mayor que la resistencia de un hormigón sin aditivo. A pesar
de la reducción del contenido de agua, los aditivos reductores de agua pueden aumentar
la retracción por secado (contracción por desecación). Normalmente, el efecto del aditivo
reductor de agua sobre la contracción (retracción) por secado es pequeño si lo
comparamos a otros factores más significativos que causan la fisuración (agrietamiento) por
contracción en hormigón.
Aditivos Superplastificantes para hormigón fluido

Los aditivos superplastificantes (superfluidificantes, superfluidizantes) son aditivos
reductores de agua de alto rango. En algunos países, tales como EE.UU., México, se puede
usar el término plastificante como sinónimo del término superplastificante. Pero, en países
tales como Argentina, Chile, y Ecuador el término superplastificante se refiere a los
reductores de agua de alto rango, mientras que el término plastificante (fluidificante) se
refiere a los reductores de agua convencionales y por lo tanto, en estos casos, los términos
superplastificante y plastificante no se pueden usar como sinónimos. Estos aditivos se
adicionan al hormigón de revenimiento y relación agua-cemento de bajo a normal para
producir un hormigón fluido, con alto revenimiento (asentamiento) (Fig. 16). El hormigón
fluido o plástico es un hormigón con consistencia bien fluida, pero trabajable, y que se
puede colocar con poca o ninguna vibración o compactación mientras que se lo
mantiene prácticamente libre de sangrado (exudación) o segregación excesivas.
Aditivos Retardantes
Los aditivos retardadores (retardantes) se usan para retrasar la tasa de fraguado del
hormigón. Son muy útiles para extender el tiempo de fraguado del hormigón, pero también
se usan para disminuir la pérdida de revenimiento y extender la trabajabilidad,
especialmente antes de la colocación del hormigón en ambientes con altas temperaturas.
Aditivos de control de la hidratación

Los aditivos de control de la hidratación se tornaron disponibles al final de los años
80. Consisten en un sistema químico de dos partes: (1) un estabilizador o retardador que
básicamente detiene la hidratación de los materiales cementantes y (2) un activador que,
cuando es adicionado al hormigón estabilizado, reestablece la hidratación y el fraguado
normales. El estabilizador puede suspender la hidratación por 72 horas y el activador se
adiciona al hormigón poco antes de que se lo use.
Aditivos acelerantes
Los aditivos acelerantes se usan para acelerar la tasa de hidratación (fraguado) y el
desarrollo de la resistencia del hormigón en edades tempranas. El cloruro de calcio (CaCl2)
es el compuesto químico más comúnmente empleado en aditivos aceleradores,
especialmente en hormigones sin armadura (refuerzo) y debe cumplir con los requisitos
de la ASTM D 98.
Inhibidores de corrosión
Los inhibidores de corrosión se usan en hormigón de estructuras de estacionamientos,
estructuras marinas y puentes donde las sales de cloruro estén presentes.
23
Aditivos reductores de
Fig. 16 El hormigón fluido con alto revenimiento (arriba) se coloca
fácilmente (centro), incluso en áreas con alta congestión de
contracción (retracción)
armadura (abajo). Los aditivos reductores de
contracción (retracción), introducidos
en el mercado en los años 80, tienen su
uso potencial en tableros de puentes,
losas de pisos críticos y edificios donde
se deban minimizar las fisuras (grietas)
y la deformación por razones de
durabilidad y estéticas.
Compatibilidad de los
aditivos con los materiales
cementantes
Los problemas en el hormigón
fresco muchas veces resultan de la
incompatibilidad entre el cemento y el
aditivo o entre los aditivos. La
incompatibilidad entre los materiales
cementantes suplementarios y los
aditivos o cementos también puede
ocurrir. Tales incompatibilidades
pueden resultar en pérdida de
revenimiento (asentamiento), pérdida
de aire, fraguado rápido y otros
factores. Como estos problemas
afectan principalmente el hormigón en
el estado fresco, el desempeño a largo
plazo del hormigón endurecido también
se puede modificar adversamente. Por
ejemplo, el fraguado rápido puede
dificultar la consolidación del hormigón,
comprometiendo su resistencia.
Aún no se encuentran disponibles

ensayos fiables para la determinación
de las incompatibilidades debidas a
variaciones en los materiales, equipos
de mezcla, tiempo de mezclado y
factores ambientales. Las pruebas
realizadas en laboratorio no reflejan las
condiciones experimentadas por el
hormigón en la obra. Cuando se
descubre la incompatibilidad en la obra,
normalmente la solución usada es el
cambio del aditivo o del material cementante.
Diseño de mezclas
Las proporciones de mezcla reflejarán los requerimientos para:
• Resistencia a la compresión,
• Durabilidad
• Asentamiento
24
MARCO TEORICO
• Tamaño máximo del agregado
La mezcla correcta para el trabajo

Antes que se pueda determinar las proporciones de la mezcla, se seleccionan sus
características considerando el uso que se va a dar al hormigón, las condiciones de
exposición, tamaño y forma de los elementos y las propiedades físicas del hormigón
requeridas para la estructura.
Después que se hayan elegido las características, se puede dosificar la mezcla a partir
de datos de campo o de laboratorio. Las mezclas de hormigón se deben mantener lo más
sencillas posible, pues un número excesivo de ingredientes normalmente dificulta el
control del hormigón.
Adición de agua en obra
Al adicionar agua en el sitio de trabajo, debemos asegurarnos de que la relacion agua-

cemento (a/c) máxima permitida no sea excedida. Esta es la restricción número uno, ya que
está directamente relacionada con la resistencia. El a/c no puede ser excedido incluso si el
asentamiento del hormigón recibido es más bajo de lo especificado. Si se diera el caso, la
adición debe ser monitoreada.
La mayoría de las especificaciones permiten adicionar agua una vez en la obra –antes de
la descarga y cuando el asentamiento es más bajo de lo especificado. El agua adicionada
está limitada a la cantidad requerida para incrementar el asentamiento al nivel especificado
en el diseño de mezcla. Esto implica ciclos en que se adiciona agua y se mezcla, se revisa el
asentamiento, se adiciona más agua, se vuelve a revisar el asentamiento. Este
procedimiento continuará hasta alcanzar el asentamiento, sin que se haya adicionado agua
excediendo el límite permitido. Una vez obtenido el asentamiento correcto no se podrá
adicionar ninguna cantidad extra de agua. Durante la descarga, la única forma de recuperar
trabajabilidad será remezclando en el Mixer.
Adicionalmente, el tambor del Mixer deberá girar a velocidad de mezcla 30 revoluciones

adicionales o más si fuera necesario. La descarga deberá completarse en un lapso de 12
horas o antes de alcanzar las 300 revoluciones, lo que venga primero, contadas a partir de
que el agua de mezcla fue adicionada (no desde que se aumento agua en la obra).
25
ESPECIFICACIONES DEL HORMIGÓN
Las especificaciones del proyecto son usualmente designadas a un Ingeniero o

Arquitecto, quien deberá representar al contratista en cualquier discusión referente a las
mismas.
Elementos a confirmar en las especificaciones
Resistencia
Prácticamente todas las especificaciones incluyen una resistencia especificada y
designada como fC´ , que indica la resistencia obtenida a los 28 días de cilindros tomados,
curados, manipulados y ensayados en concordancia con ASTM C 31 ASTM C 39 e INEN
1855-1.
Los métodos de evaluación de resistencia para cilindros de ensayo son descritos en ACI
301 y ACI 318. Son dos los requerimientos:
• El promedio de tres pruebas sucesivas deberá igualar o exceder la resistencia

especificada.
• Ninguna prueba debe estar por debajo de la resistencia especificada por más de
35 kg/cm2.
Un ensayo es definido para cada caso por el promedio de dos cilindros tomados de la
misma muestra.
Hay una fórmula estadística en ACI 318 que se usa para calcular la resistencia promedio
requerida para cumplir con la resistencia especificada. El valor de la variación que hay del
promedio de todos los ensayos es la desviación estándar. Mayor es la variación de los
resultados, mayor es la desviación estándar, y mayor deberá ser la resistencia promedio.
Para los ensayos de aceptación, los principales factores que afectan cuanto variarán los
resultados son:
1. Control de Calidad en la planta de premezclado.
2. Control del agua adicionada en obra.
3. Cumplimiento de los procedimientos para ensayo de los cilindros.
Resistencia inicial
De ser especificada, ésta se alcanza a través de el uso de cemento TIPO III o con la
adición de aditivos acelerantes.
Resistencia a la flexión
Es especificada en algunas ocasiones para pisos industriales, áreas de carga,
parqueaderos, pavimentos de hormigón o cualquier estructura que deba resistir fuerzas de
flexión.
Contenido mínimo de cemento

Cuando el contenido mínimo de cemento es especificado en conjunto con la resistencia
requerida, éste contenido mínimo deberá ser mantenido inalterable incluso si se obtiene la
resistencia especificada con una cantidad de cemento menor. Si la resistencia mínima
requerida no es alcanzada, entonces se adicionará más cemento.
26
MARCO TEORICO
Relación agua-cemento
La relación máxima agua-cemento deberá incluirse en las especificaciones,
especialmente si se desea durabilidad. Esto será condicionado de haber exposición a
congelamiento, químicos descongelantes, sulfatos, abrasión, o de requerir una baja
permeabilidad.
Frecuentemente, cuando un a/c máximo es especificado, la resistencia a la compresión

obtenida es mayor que la requerida por el diseño estructural. Es por esto que, si la mayor
preocupación es obtener un hormigón durable, entonces especificar la resistencia es
inadecuado. Por otro lado, especificar una relación agua-cemento para un hormigón donde
la durabilidad no es crítica, resulta nada económico.
Asentamiento
Los límites especificados para el asentamiento deben ser suficientemente altos para
permitir una adecuada colocación, pero suficientemente bajos para prevenir segregación,
sangrado excesivo o un acabado prematuro del hormigón húmedo. En algunas ocasiones,
la especificación para el asentamiento está dada como “máximo”o “a no ser excedida”, lo
que significa que no habrá tolerancia a la variación. Si el asentamiento está entre 8 a 10cm,
habrá un tolerancia de +/-2cm. Si el asentamiento es mayor a 8cm, la tolerancia es de +/-
4cm. La prueba de asentamiento es esencialmente para monitorear la uniformidad del
hormigón entre una carga a otra.
Se debe estar seguro de tener un asentamiento adecuado al método de colocación.

Caso contrario, ajustes a la mezcla serán necesarios, ya sea a través de cambios en
contenido de agua y cemento, o por medio del uso de superplastificantes.
Introducción de aire
La introducción de aire deberá ser especificada siempre que el hormigón sea sometido a
congelamiento y descongelamiento. Al estar presentes éstas condiciones, el hormigón se
expandirá, a no ser que contenga aire adecuadamente introducido. La introducción de aire
puede utilizarse con otros propósitos.
Aditivos
Tener la libertad para utilizar varios tipos de aditivos es extremadamente importante
para la producción del hormigón y para el contratista. Estos afectan tanto a la calidad y
economía de la mezcla de hormigón, como a los métodos de colocación disponibles para el
contratista. Existe una gran variedad de aditivos disponibles, por lo que si no se tiene la
certeza de cual de ellos utilizar, el contratista deberá solicitar a su proveedor la información
escrita respectiva.
Tiempo de despacho del hormigón premezclado

De no presentarse condiciones especiales, el tiempo de despacho máximo deberá ser de
90 minutos o 300 revoluciones del tambor del Mixer. Un tiempo más corto, alrededor de 60
minutos, será especificado para climas cálidos.
Debe notarse que el tiempo de despacho será crítico de acuerdo a las condiciones de la
mezcla de hormigón. Las diferencias en contenido de agua, contenido de cemento,
temperatura de los materiales, temperatura ambiente, uso de retardantes y uso de otros
materiales cementantes tendrán un efecto directo en el tiempo en que la mezcla
permanezca trabajable.
Temperatura del hormigón

Para hormigón de altas temperaturas frecuentemente se especifica un máximo de 32 °C.
El hormigón es afectado por las altas temperaturas de tres maneras:
27
• Aumento del contenido de agua requerido para obtener el mismo asentamiento,

reduciendo la resistencia.
• Disminuye el tiempo para el despacho
• Aumento del agente necesario para producir una determinada cantidad de aire
incluido.
Habrá un aumento en los costos si se trata de mantener una temperatura especificada

bajo un clima cálido. El enfriar el agua de mezcla y los agregados apilados es un buen
comienzo. Una práctica común es la de reemplazar parte del agua de mezcla por trozos de
hielo o inyectar nitrógeno líquido en la mezcla.
También podría especificarse el uso de cementos TIPO II o TIPO IV, retardantes, o

incluso remplazar parte del cemento por ceniza volante o puzolana.
SISTEMA DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD PARA

HORMIGÓN
Comité ACI 121R-98
Los Comites pertenecientes al American Concrete Institute ACI, tienen la intencion de

guiar en la planificacion, diseño, ejecucion e inspeccion en la construccion.
Este Comittee provee de las guias necesarias para el desarrollo e implementacion de un

sistema de calidad para la construccion con hormigon. El sistema involucra la identificacion
de los objetivos de calidad y su incorporacion dentro del Plan de Calidad, que es
implementado por los participantes del proyecto.
El sistema permite juzgar correctamente las necesidades del cliente, los objetivos de
calidad, las responsabilidades y habilidades de cada uno de los miembros involucrados en el
proceso de construcción que se relacionan con el hormigón premezclado.
El Comité ACI 121, basa sus guías en en las norma ISO 9000:1994, que consiste de 20
pasos para establecer el Manual de Calidad. Se revisarán estos pasos para realizar una
adaptación de las normas versión 94 a la versión 2000, con lo cual se pretende mejorar la
estructura del Manual de Calidad para facilitar la introducción de los nuevos elementos del
sistema, el cual se fundamenta en la Gestión de la Calidad en base a un modelo de procesos
orientados al cliente.
Las normas ISO contribuyen con el desarrollo, manufactura y distribución de productos

o servicios de manera más eficiente, limpia y segura.
28
MARCO TEORICO
Correspondencia entre norma ISO 9000:1994 con ISO 9000:2000
ISO 9000:1994 ISO 9000:2000
ELEMENTO ELEMENTO
A A
Políticas de calidad
1 Generalidades
B
Responsabilidades de la organización
C B
Revisión del contrato
2 Referencias Normativas
D
Control de diseño
E C
Control de datos y documentos
3 Terminos y definiciones
F
Adquisiciones
G Control de productos provistos por el propietario de A, C, D, E
la obra 4 Sistema de Gestión de Calidad
H
Identificación y rastreo
I B
Control de Procesos
5 Responsabilidades de la Direccion
J
Inspección y Ensayo
K I
Control del equipo de medición y ensayo
6 Gestion de Recursos
L
Estado de la inspección y ensayo
M D, F, G,
Control de inconformidad del producto
7 Realizacion del Producto H, I, J, L,
N
Acciones correctivas y preventivas K
O M, N
Control de registros de calidad
8 Medida, análisis y mejora
P
Entrenamiento
Q
Técnicas estadísticas
Principios de Aseguramiento de Calidad.
Son ocho los principios en los que ISO 9000:200 se basa para un Aseguramiento de la
Calidad.
1.- Enfoque al Cliente

Las entidades dependen de sus clientes, por lo tanto es indispensable entender sus
necesidades actuales y a futuro, satisfacer sus requerimientos y exceder sus espectativas.
Beneficios:
• Aumento de las ventas y sector del mercado obtenidos a traves de flexibilidad y
rapidez de respuesta a las oportunidades del mercado.
• Incremento de la efectividad en el uso de los recursos de la entidad para
aumentar la satisfaccion del cliente.
• Lealtad del cliente.
La aplicación nos lleva a:

• Investigacion y entendimiento de las necesidades y espectativas del cliente.
• Aseguramiento de que los objetivos de la empresa o entidad estén relacionados
con las necesidades y espectaivas del cliente.
• Comunicación entre el cliente y la empresa.
• Medición de la satisfaccion del cliente que conlleva a tomar medidas de acuerdo
a los resultados
• Administración sistematica para la relacion con el cliente
29
• Aseguramiento para un acercamiento armónico con el cliente y otros

involucrados en el proyecto.
2.- Liderazgo.
El lider establece la unidad, el propósito y la dirección de la empresa. El lider crea y
mantiene un ambiente interno en el que la gente pueda involucrarse completamente para
alcanzar los objetivos de la empresa.
Beneficios:
• Los empleados entenderán y estarán motivados hacia los objetivos de la
empresa.
• Las actividades son evaluadas, alineadas e implementadas de forma unificada.
• Se minimiza las mala comunicación entre los empleados.
Conlleva a:
• Considerar las necesidades de todos los involucrados. Esto incluye a los clientes,
propietarios, empleados, proveedores y la sociedad.
• Establecer una visión clara del futuro de la empresa.
• Crear y establecer valores éticos y de justicia.
• Establecer objetivos que sean un reto alcanzable.
• Establecer confianza.
• Proveer a los empleados de los recursos necesarios, de entrenamiento y libertad
para actuar con responsabilidad.
• Inspirar, fomentar y reconocer contribuciones de parte de los empleados.
3.- Participación.
Los empleados a todo nivel son la esencia de la organización y su participacion
dedicada permite que sus abilidades sean usadas para el beneficio de la organización.
Beneficios:
• Personal motivado, dedicado e involucrado para con la empresa.
• Innovación y creatividad para alcanzar los objetivos de la empresa.
• Personal ansioso por participar y contribuir con un mejoramiento continuo.
Conlleva a:
• Personal comprensivo de la importancia de su participación en la organización.
• Personal que identifica limitantes en su desempeño.
• Personal que acepta los problemas de la empresa y su responsabilidad para
resolverlos.
• Personal que evalua su desempeño en contraste con su ambiciones y objetivos
personales.
• Personal activamente en busca de oportunidades para mejorar su rendimiento,
experiencia y conocimiento.
• Personal que libremente comparte su experiencia y conocimiento.
4.- Alcance de Procesos.

Un resultado deseado es alcanzado más eficientemente cuando las actividades y los
recursos relacionados a dichas actividades son administradas como un proceso.
Beneficios:
• Costos bajos y tiempos más cortos a traves del uso efectivo de los recursos.
• Resultados mejorados, consistentes y predecibles.
• Oportunidades de mejora.
30
MARCO TEORICO
Elementos:
• Definir sistematicamente las actividades necesarias para obtener los resultados
deseados.
• Establecer claramente las responsabilidades para quienes estará a cargo de las
actividades.
• Analisis y medicion de las actividades críticas.
• Enfoque en los factores como recursos, metodos y materiales que puedan
mejorar las tareas y actividades críticas dentro de la empresa.
• Evaluacion de riesgos, consecuencias e impactos de las actividades para con el
cliente, proveedores y otros involucrados.
• Identificacion de las interfaces de las tareas criticas dentro y durante las
funciones de la organización.
5.-Alcance de Administracion de Sistema

La identificación, entendimiento y administración interrelacionada de los procesos de un
sistema contribuyen a la efectividad y eficiencia de la organización para alcanzar sus
objetivos.
Beneficios:
• Integracion y alineamiento de los procesos que conllevaran a obtener los
resultados deseados.
• Habilidad para enfocar esfuerzos en las tareas críticas del proceso.
• Ganar la confianza de los otros involucrados por la consistencia, efectividad y
eficiencia de la empresa.
Elementos:
• Estructurar el sistema para alcanzar los objetivos de la empresa de la manera
mas efectiva y eficiente.
• Entendimiento de las interdependencias entre los procesos del sistema.
• Acercamientos estructurados que armonicen e integren los procesos.
• Mejor entendimiento de las responsabilidades necesarias para alcanzar los
objetivos comunes y disminuir las barreras interfuncionales.
• Entendimiento de las capacidades organizacionales y establecimiento de las
limitantes de los recursos previamente a tomar acciones.
• Definicion de las tareas especificas que operan dentro del sistema.
• Mejoramiento continuo del sustema a traves de medición y ensayo.
6.-Mejoramiento Continuo
El mejoramiento continuo dentro de la empresa deberá ser un objetivo constante dentro
de la organización.
Beneficios:
• Ventajas en desempeño a traves de las capacidades mejoradas de la empresa.
• Alineamiento estratégico para el mejoramiento de las actividades en todos los
niveles de la empresa.
• Flexibilidad para reaccionar agilmente ante oportunidades.
Elementos:
• Mejoramiento continuo en el desempeño de la empresa.
• Proveer al personal del entrenamiento adecuado en métodos y herramientas.
• Mejoramiento continuo de los productos, procesos y sistemas como objetivo de
cada individuo dentro de la empresa.
• Establecimiento de metas medibles para marcar un mejoramiento continuo.
31
7.- Toma de decisiones

Las decisiones efectivas están basadas en el analisis de los datos y de la información
Beneficios:
• Decisiones con fundamentos.
• Abilidad incrementada para demostrar la inefectividad de decisiones pasadas a
traves de archivos y registros.
• Incremento en la abilidad para revisar, confrontar y cambiar opiniones y
decisiones.
Elementos:
• Asegurar de que los datos y la información sean suficientemente precisos y
confiables.
• Datos accesibles a todos aquellos que lo necesiten.
• Analisis de datos e información a traves de métodos válidos.
• Toma de decisiones y medidas correctivas basadas en análisis acertados en
combinación con experiencia.
8.- Relación de beneficio mutuo con los proveedores.

La empresa y sus proveedores son interdependientes por lo que una relación de mutuo
beneficio mejora la abilidad de ambos para generar un valor.
Beneficios:
• Incremento en la abilidad para generar un valor por ambas partes.
• Flexibilidad y velocidad de respuesta en la relación de negocios para responder a
los cambios del mercado o de las necesidades y espectativas del cliente.
• Optimización de costos y recursos.
Elementos:
• Establecimiento de relaciones balanceadas entre beneficios a corto y largo plazo.
• Conocimientos y recursos compartidos entre los participantes.
• Identificación y selección de proveedores clave.
• Información y planes futuros mutuos.
DEFINICIONES
Trabajabilidad.-
Facilidad de colocación, consolidación y acabado del hormigón fresco y el grado que resiste
a la segregación.
Agregado grueso.-
Grava natural, piedra triturada o escoria de alto horno de hierro, frecuentemente mayor que
5 mm (0.2 pulg.) y cuyo tamaño normalmente varía entre 9.5 mm y 37.5 mm (3 8 y 11 2
pulg.).
Cemento Portland.-
Es una mezcla de muchos compuestos. Cuatro de ellos totalizan 90% o más de su peso:
silicato tricálcico, silicato dicálcico, aluminato tricálcico y ferro aluminato tetracálcico
(alumino ferrito tetracálcico).
Silicato de calcio hidratado.-
32
MARCO TEORICO
Los dos silicatos de calcio, silicato tricálcico y silicato dicálcico, los cuales constituyen 75%
del peso del cemento portland, reaccionan con el agua para formar dos compuestos:
hidróxido de calcio y silicato de calcio hidrato (hidrato de silicato de calcio). Este último es,
sin duda, el compuesto más importante del hormigón.
La composición química del silicato de calcio hidratado es un tanto variable, pero
contiene cal (CaO) y dióxido de silicio (SiO2) en una proporción 3 a 2.
Megapascal (MPa).-
Equivale a la fuerza de un newton por milímetro cuadrado (N/mm2) o 10.2 kilogramos-
fuerza por centímetro cuadrado.
Juntas.-
Las juntas son el método más eficiente para el control de las fisuras. Si no se permite el
movimiento del hormigón (muros, losas, pavimentos) a través de juntas
adecuadamente espaciadas para que la contracción por secado y la retracción por
temperatura sean acomodadas, la formación de fisuras aleatorias va a ocurrir.
Juntas de contracción.-
Son ranuradas, formadas o serradas en los paseos (vías, calzadas, caminos, andenes,
veredas), pavimentos, pisos y muros para que el agrietamiento ocurra en estas juntas y no
de manera aleatoria. Las juntas de contracción permiten el movimiento en el plano de la
losa o del muro. Estas juntas se extienden hasta una profundidad aproximada de 1 4 del
espesor del hormigón.
Juntas de aislamiento.-
Separan una parte del hormigón de otras partes de la estructura y permiten movimientos
horizontales y verticales. Estas juntas deben ser usadas en la unión de pisos con muros,
columnas, bases y otros puntos donde pueda ocurrir restricción. Estas juntas se extienden
por todo el espesor de la losa y deben incluir relleno premoldeado de junta.
Juntas de construcción.-
Ocurren donde se ha concluido la jornada de trabajo; estas juntas separan áreas en el
hormigón coladas en diferentes días. En las losas sobre el terreno, las juntas de
construcción normalmente se alinean con las juntas de aislamiento y tienen también esta
función. Las juntas pueden necesitar de armadura (pasadores) para la transferencia de
carga.
Juntas frías.-
Son discontinuidades resultantes del retraso en la colocación que permite que una capa se
endurezca antes de la colocación de la capa adyacente.
Puzolana (finely granulated blast furnace slag).-

Escoria de fundición altamente molida.
Reductores de agua de alto rango.-

Se pueden usar para conferir al hormigón las mismas propiedades obtenidas por los aditivos
reductores de agua normales, pero con mayor eficiencia
Tiempo de despacho.-
Es el tiempo contado desde el momento en que el cemento y el agua han sido combinados
en la mezcla dentro del mixer hasta el momento de descarga en la obra.
33
Calidad.-
Es la totalidad de características de una entidad que se fundamentan en su habilidad par
satisfacer necesidades implícitas.
Aseguramiento de la calidad (AC).-

Consiste en todas las actividades planificadas, demostradas necesarias y sistemáticamente
implementadas dentro de un sistema de calidad, para proveer la adecuada confianza de que
la entidad cumplirá los requerimientos para la calidad.
Control de calidad (CC).-

Técnicas y actividades operacionales que se usan para cumplir los requerimientos de calidad.
Estas técnicas y actividades apuntan a monitorear un proceso y a eliminar las causas de
desempeño insatisfactorio de todas las etapas para obtener resultados económicamente
efectivos.
Plan de calidad.-
Actividades que establecen los objetivos y requerimientos para la calidad. Usualmente hace
referencia a un manual de calidad.
Política de calidad.-
Es una declaración de los objetivos y compromisos de una organización para con la calidad.
Sistema de calidad.-
Consiste de la estructura organizacional, responsabilidades, procedimientos, procesos y
recursos necesarios para asegurar que los objetivos de calidad sean alcanzados.
Manual de calidad.-
Documento que declara y describe el sistema de calidad y las políticas de la compañía u
organización.
Contratista.-
Proveedor bajo una situación contractual.
Propietario.-
Organización responsable por el proyecto.
Producto.-
Es el resultado de actividades o procesos. Esto puede incluir servicios, equipos, materiales
procesados, software, o una combinación de los mencionados.
Procedimiento.-
Una manera específica para realizar una actividad o tarea. En muchos casos, los
procedimientos son documentados, indicando que se debe hacer, por quién, dónde, cuándo
y cómo.
Subcontratista.-
Provee de un producto a un proveedor.
Proveedor.-
Provee un producto al propietario.
Plástico.-
Aquél flexible y capaz de ser moldeado de la misma manera que arcilla para moldear.
34
MARCO TEORICO
Rendimiento.-
Producto o utilidad de una cosa.
Rayado de arena.-
Ocurre cuando el sangrado (exudación) excesivo retira el mortero a lo largo de la encofrado.
Una mezcla áspera con trabajabilidad deficiente por falta de mortero o de agregado fino
puede causar el rayado de arena.
Las líneas de colocación.-

Las líneas de vertido son líneas oscuras entre la colocación de amasadas (revolturas)
adyacentes. Pueden ocurrir si, durante la vibración de la capa superior, el vibrador no
penetre suficientemente en la capa inferior para que se entrelacen las capas.
Segregación.-
Es la tendencia del agregado grueso de separarse del mortero de cemento y arena. Esto
resulta en que parte de la mezcla tiene poca cantidad de agregado grueso y el resto tiene
cantidad excesiva. La parte que tiene poca cantidad de agregado grueso tiende a retraerse y
a fisurarse más, presentando poca resistencia a abrasión. La parte con cantidad excesiva de
agregado puede ser muy áspera, dificultando la consolidación y acabado completos, siendo
una causa frecuente de aparecimiento de agujeros.
Sangrado.-
Es el desarrollo de una camada de agua en el tope o en la superficie del hormigón recién
colocado.
Cloruro de calcio (CaCl2).-

Compuesto químico que contiene iones cloruro, los cuales promueven la corrosión del
refuerzo de acero. Los descongelantes a base de cloruros son su principal fuente.
Homogeneidad.-
Se refiere a una mezcla uniforme que se mantiene correctamente junta, sin separar sus
elementos.
Consolidación.-
Es el proceso de compactación del hormigón fresco, para moldearlo dentro de los
encofrados y alrededor de los artículos insertos y del refuerzo, y para eliminar la
concentración de piedras, agujeros y aire atrapado. En el hormigón con aire incluido, la
consolidación no debe remover cantidades significativas de aire intencionalmente incluido.
35
CAPITULO III - LA EMPRESA
ESTADO ACTUAL DE LA EMPRESA
Historia
Hormigonera Quito inicia sus actividades en el año 1988, al sur de la capital. Al principio,
la demanda de su hormigón no era aun muy elevada. Contaban con 4 camiones mezcladores
y una logística basada en no más de una docena de empleados.
En la actualidad, más de 10 años han transcurrido y además de su planta en el sur,

Hormigonera Quito cuenta con su planta principal de hormigón premezclado ubicada al
Noreste de la ciudad con una capacidad de oferta de hormigón mucho más alta. Ahora
cuentan con más de 30 camiones mezcladores y abastecen un volumen de 100 mil m3 de
hormigón por año.
Su misión
Un hormigón de calidad consistente puede ocurrir solamente cuando cada individuo

participante sabe que ha sido adecuadamente capacitado y que se espera produzca un
trabajo de calidad. Así, el hormigón de calidad se vuelve una norma y deja de ser una
excepción.
Su visión
La construcción con hormigón de calidad es alcanzable cuando todos los niveles

involucrados insisten en ella y todos los empleados saben que se espera de ellos. Siempre
es menos cos toso hacerlo bien la primera vez.
¿Cómo hace el empleado para saber que la calidad es un requerimiento básico de la

compañía? Cuando éste es entrenado en el área a la cual es designado y cuando él puede
ver que tanto la mano de obra como los materiales no calificados son remplazados
voluntariamente por la compañía, indiferentemente del costo.
SISTEMA DE CALIDAD
Métodos
Hormigonera Quito fundamenta sus procedimientos para su producción en las normas

ASTM y normas INEN. Las que incluyen:
NTE INEN 1855, ASTM C-138, ASTM C-143, ASTM C-136, ASTM C-127/128, ASTM 566,
ASTM C-131, ASTM 188, ASTM C-31.
36
LA EMPRESA
Hormigonera Quito utiliza los métodos recomendados por el American Concrete Institute
ACI, organismo que establece recomendaciones para procedimientos de aseguramiento de
calidad del hormigón. Entre los comités tenemos ACI 128, ACI 121, ACI 211.
ORGANIZACIÓN PARA LA CALIDAD
Control de calidad
A pesar de que todos deben estar concientes de sus responsabilidades para con la
calidad, un sistema de aseguramiento de calidad debe ser siempre seguido, incluyendo
inspecciones.
El número de personas dedicadas al control de calidad varía de acuerdo al tamaño de la

obra y a su complejidad.
Ya sea con una o más personas, debe haber un claro sentido de organización. El
personal de control de calidad deberá reportarse con Hormigonera Quito y no con el
residente en la obra. La razón radica en que la persona responsable en la obra
frecuentemente encara conflictos entre lograr las metas de calidad y cumplir con un
ajustado cronograma de trabajo.
El control de calidad no debería depender del cronograma, y el cronograma no debe ser

demorado por la ausencia de personal de control de calidad (CC). Sin embargo, los
esfuerzos para lograr un buen control de calidad trabajan mejor cuando están en completa
armonía con las demandas impuestas por el cronograma de trabajo.
Esta armonía se logra realizando reuniones acerca de la calidad, contando con el

personal de CC, los residentes, maestros mayores y obreros. El propósito de estas reuniones
es poder identificar los procedimientos y equipo inadecuados, y mejorar los conocimientos
y habilidades del personal para realizar su trabajo.
Administración usa éstas reuniones para fortalecer el propósito del programa de CC,
esto es, mejorar la calidad, y no para señalar la culpa por falta de calidad a alguien en
particular.
Aumentar los niveles de calidad implica expandir los negocios de HQ, disminuir los
costos y mantener trabajo asegurado para todo el personal.
Registro de datos
Un buen programa de control de calidad deberá incluir un registro de operaciones

preciso, completo y organizado. Un registro diario del proyecto de construcción es muy
valioso, especialmente al momento de suscitarse un problema. Fotografías marcadas con su
respectiva fecha son benéficas también.
En una construcción, registros de las siguientes operaciones son incluidos:
• La Identificación, examinación, aceptación y ensayo de materiales y

prefabricados.
• La Inspección previa de los encofrados para el hormigón, incluyendo un
chequeo de las dimensiones de la forma, tamaño y posición del acero de
refuerzo, estribos (joint materials), insertos, condición de la forma, limpieza del
37
refuerzo, puntales y soporte para las formas y la condición del suelo en las
excavaciones.
• La Preparación y correcto almacenaje de las muestras de hormigón mientras
esperan para ser ensayadas. El Desempeño de los ensayos de asentamiento,
resistencia, contenido de aire, peso unitario y así.
• De la inspección del retiro de los encofrados y el acabado de la superficie.
• Observación general de los equipos, condiciones de trabajo, clima, y otros
factores que podrían afectar la durabilidad del hormigón a largo plazo. El curado
y la protección de los elementos también debe ser observada. Los registros de
temperatura también son importantes.
• Registros de: ensayo de materiales, proporciones del hormigón, colocación,
acabado y curado; tamaño, ubicación y cubrimiento sobre los refuerzos de
acero; detalles de suelda que podrían afectar la calidad; detalles adicionales de
la preparación de losas en el suelo.
• La firma del representante del dueño, luego de haber presenciado o realizado la
inspección que confirme el cumplimiento de las especificaciones. Deberá
declararse qué se inspeccionó, cuando, y agregar cualquier observación y acción
requerida.
• Una lista de control (checklist) actualizada periódicamente.
Especificaciones
El propósito de una organización para el control de calidad es el de asegurar que la

construcción se lleve a cabo de acuerdo a especificaciones. Las especificaciones son parte de
un contrato legal, y deben ser tratadas con suma importancia. El propósito de las
especificaciones es el de asegurar que tanto la calidad de la mano de obra, el control de
tolerancia o los materiales requeridos sean los especificados, y que se desempeñarán de
acuerdo a las intenciones del calculista.
Calidad y Ganancia
Todo constructor encara dos opciones al tratar la calidad. Pagar un costo controlado de
un sistema de control de calidad diseñado para asegurar un nivel adecuado de calidad o
pagar costos fuera de control asociados con reparaciones en un trabajo de baja calidad que
generalmente son altos.
Hormigonera Quito debe apuntar hacia un nivel de calidad que cumpla a cabalidad con
los requerimientos del proyecto del cliente. Niveles de calidad extremadamente altos que
estén más allá de los requisitos reales de la obra podrían resultar altamente costosos sin
agregar valor en la satisfacción final del cliente.
Así, HQ tendrá bajo control todos y cada uno de los parámetros de la obra, tanto la
calidad como los costos; encontrándose, si se presentasen, con muy pocas sorpresas
costosas.
Todo trabajo con la calidad asegurada tiene costos bajos y una alta satisfacción del
cliente, lo que implica a futuro, más trabajo remunerado.
La ganancia más alta, es el resultado de construir bien la primera vez. Esto ahorra
tiempo y dinero, además de ahorrar al cliente los costos adicionales que ocurren cuando el
proyecto no se lleva a cabo dentro de cronograma.
38
LA EMPRESA
El equipo de construcción
Varias profesiones y negocios están relacionados: arquitectos, ingenieros, el proveedor

del hormigón, subcontratistas, fabricantes de acero, calculistas, obreros, inspectores.
El arquitecto prepara los planos que determinan el diseño general de la proyecto y

detalla las especificaciones generales. Al tratarse de puentes o construcción pesada, ésta
tarea se la encarga a un ingeniero.
El ingeniero estructural prepara el diseño estructural del proyecto. Esto incluye

determinar el tipo de armazón, calcular el diseño de los elementos estructurales, determinar
el tamaño, forma y ubicación de los elementos de refuerzo, preparar los planos con las
especificaciones (specifications and engineering drawings) y revisar los planos (shop
drawings).
El contratista general es responsable de la construcción del proyecto y supervisa el

trabajo de los subcontratistas, como el de colocación de los aceros de refuerzo y la
colocación del hormigón.
El proveedor del hormigón premezclado lo prepara en planta y entrega el hormigón en el

sitio de trabajo.
El fabricante de acero elabora los aceros de refuerzo y los entrega en el sitio de trabajo.
El residente de obra se encarga de preparar los diagramas de colocado y listados de

acero partiendo de los planos.
El inspector puede ser de dos tipos: uno representando al propietario, y el otro de parte
de HQ. El inspector examina el progreso de la obra para asegurar que cumpla con las
especificaciones y planos del proyecto. La inspección del propietario hará énfasis en
materiales del hormigón, ensayos del hormigón en estado plástico y endurecido y en la
inspección de la estructura terminada. La inspección del control de calidad por parte de
Hormigonera Quito hará énfasis en la colocación de los encofrados como requerimiento
previo a los procesos del hormigonado, colocación de los refuerzos y así.
Tabla III-1 Elementos del sistema de calidad

DOCUMENTO CONTENIDO
• Políticas
• Objetivos de calidad
• Panorama de trabajo
Plan de calidad
• Relaciones organizacionales
• Autoridad y responsabilidades
• Elementos aplicables al panorama de

trabajo
Manual de calidad • Programa
• Implementación de procedimientos
Fuente:Hormigonera Quito
39
ASPECTOS ADMINISTRATIVOS DEL SISTEMA DE CALIDAD

ACTUAL
Responsabilidades del propietario
El propietario es responsable de establecer un sistema de calidad, que incluye la

selección de individuos y organizaciones competentes. Si el propietario no posee las
habilidades ni el personal necesario, designa un individuo u organización que cumpla dichas
funciones. La Tabla III-1 describe los elementos de un sistema de calidad.
Características del sistema de calidad
En la Tabla III-2 se indican las varias fases dentro de la participación en un proyecto y

cómo es desarrollado el sistema de calidad. Se harán modificaciones de acuerdo a los
objetivos específicos de calidad de cada obra.
El sistema de calidad es visto en términos de flujos de información entre los distintos

elementos del proyecto con los individuos que conforman los grupos del proyecto. Los flujos
de información y el manejo de información son la esencia de un proyecto que permite
alcanzar una interacción efectiva entre el personal.
Tabla III-2 Desarrollo de un sistema de calidad por fase del

proyecto y responsabilidades
Fases del proyecto Fase del sistema Fuentes de
de calidad referencia, guía o
requerimientos de
calidad
Desarrollo del plan de Propietario,
Planificación y
calidad administrador,
definición de
consultor, ingeniero y
requerimientos
manual
Desarrollo del manual Plan y manual de
Diseño
de calidad calidad
Procedimientos propietario,
administrador,
Consecución
diseñador, contratista
y manual de calidad
Manual de calidad Plan de calidad,
Construcción
manual de calidad
Desarrollo del manual Plan de calidad,
Ensayo de materiales
de calidad manual de calidad
Fuente: Hormigonera Quito
Este sistema de calidad asegura que el flujo de información sea relevante, preciso,
consistente y a tiempo. Se obtiene beneficios porque:
• Se establecen estándares de desempeño

• Áreas de responsabilidad son especificadas
• Puntos de decisión son identificados
• Seguimientos, acciones y decisiones se delinean apropiadamente
40
LA EMPRESA
• Se proveen criterios de desempeño y gravamen para el proyecto
El hecho de distribuir a un plan de calidad en fases discretas no implica que dichas fases
no se intercalen. Adicionalmente, las actividades de una fase determinada muy
probablemente requieran que se inicie una nueva actividad relacionada a una fase anterior.
Es por esto que los límites entre fases no son claramente definidas.
Cada actividad en una construcción es única debido a las variables, a las diferencias de
condiciones y requerimientos asociados con cada proyecto. Además, una actividad individual
deberá cumplir con regulaciones, códigos, procedimientos y costos.
La eficiencia aumenta una vez que la construcción es conducida con planes bien
definidos y procedimientos detallados.
Las recomendaciones en cada fase proveen de una visión de los principios de calidad y
de los elementos necesarios para asegurar que un plan de calidad coordinado sea
implementado.
Reuniones iniciales de prehormigonado
Para facilitar la comunicación entre los diversos elementos de un proyecto, la

identificación, responsabilidad y la autoridad para la interacción e intercambio de
información entre los equipos u organizaciones que participan en el proyecto deben ser
establecidas. La buena comunicación implica el éxito para una construcción con calidad.
Todos los miembros de un equipo deben comunicar frecuentemente sus expectativas y
anticiparse a los problemas. Discusiones abiertas y francas son esenciales.
Una vez formado el equipo de trabajo, es recomendable citar una junta encabezada por
el propietario de la obra. En la junta estarán presentes: el propietario, un representante del
propietario, los diseñadores, los calculistas, contratistas, principales subcontratistas, un
representante del laboratorio de ensayos y fiscalizadores.
Luego de llevada a cabo la junta, el contratista realizará un reunión similar de

prehormigonado citando a los subcontratistas, proveedores de materiales, vendedores y
otros proveedores. En ésta fase se discuten elementos como planos, especificaciones y
requerimientos para asegurar que todos los participantes estén encaminados hacia los
mismos objetivos para asegurar la calidad.
Todos aquellos quienes estén a cargo de las decisiones críticas y de la autoridad (como
quién debe autorizar el aumento de agua al hormigón), deben ser designados, indicando
claramente los alternos quienes podrían tomar una decisión en caso que la autoridad original
no esté disponible.
41
CAPITULO IV - PROPUESTA DEL SISTEMA DE
GESTION DE CALIDAD
Definición de Macro Procesos
Como en toda empresa, Hormigonera Quito define primero los macro-procesos de su

sistema:
Fig. 17 diagrama de Macro-Procesos
Elaborado por: Guillermo Loayza Fuente: Hormigonera Quito
En la Fig. 17 podemos apreciar los elementos de procesos del producto, además de los
procesos gerenciales y los de apoyo.
Dentro de los procesos de producción y colocado, definiremos los procedimientos e

instrucciones de cada uno de ellos. Estos procesos serán detallados en su respectivo
diagrama de trazabilidad.
42
PROPUESTA DEL SISTEMA DE GESTION
Manual de calidad para HQ
1. INTRODUCCIÓN-GENERALIDADES
Las variaciones en la proporción de mezclas y las desviaciones de las buenas prácticas de

ensayos causan efectos tanto en la resistencia como en otras propiedades del hormigón. Por
lo tanto, un sistema de Gestión de Calidad claro y comprensible es la clave para una
implementación exitosa del sistema.
Los tratados del Sistema de Gestión de Calidad siguen las recomendaciones dadas por el
Comité ACI 1217, y no se fundamenta solamente en el Control de Calidad de los ensayos de
los materiales para asegurar el desempeño del hormigón.
La gente familiarizada con las normas ISO 9000 probablemente habrá notado como estas
se han relacionado más con empresas manufactureras. Los estándares de calidad ISO
fueron implementados inicialmente en la industria manufacturera por varias razones. Una de
ellas es la relativa facilidad con que las normas pueden aplicarse a la producción en masa,
donde los procesos ocurren dentro de condiciones mucho mas controladas que las que se
dan en una construcción. Así, mientras que la mayoría de industrias manufactureras realizan
sus procesos en lugares cerrados, con condiciones climáticas controladas dentro de una
fábrica; la colocación del hormigón se realiza a la intemperie, donde la temperatura, la
precipitación, la humedad, el viento y otras variables estarán presentes sin un control directo
sobre cada una de ellas.
Al realizar una adaptación de las normas versión 94 a la versión 2000, se pretende

mejorar la estructura del manual para facilitar la introducción de los nuevos elementos del
sistema.
La mayor parte de industrias manufactureras tiene como objetivo la fabricación de

productos idénticos. En la construcción, por otra parte, los proyectos son típicamente únicos
en su clase.
Producto:
Hormigón Premezclado entregado en obra
Organización:
Hormigonera Quito basa su organización en una estructura piramidal.
Ubicación:
La Planta de hormigón premezclado de HQ se encuentra ubicada en el Intercambiador de
Miravalle, vía Cumbayá.
7
El Comité ACI 121 basa sus recomendaciones en los elementos de la norma ISO 9001:94
43
Tabla IV-1 Información de Hormigonera Quito

País Ecuador
Provincia Pichincha
Cantón Quito
Teléfono 593-2898729 / 593-2898770
fax 2898770
Email hquito@andinatel.net
Constituida en 1988
Inicia sus operaciones 1988
Campo Industrial
Sector Construcción
Producto Hormigón Premezclado
Norma Técnica de Norma INEN 1-855-1:2001
Referencia ASTM
Fuente: Hormigonera Quito
Objetivo General
El propósito por el cual se implementara el Sistema de Gestión de Calidad es el de dirigir

las actividades de HORMIGONERA QUITO para cumplir o exceder las expectativas de la
calidad del hormigón entregado en obra
Objetivos específicos
• Mejorar la calidad de los materiales y los procesos utilizados en la producción y

colocado del hormigón haciendo especial incapie en este último.
• Reducir las disputas entre Hormigonera Quito y las demás organizaciones que
participan en el proyecto de construcción, a través de un direccionamiento adecuado
de las responsabilidades dentro de la obra para cada uno de ellos.
Aplicación
La Gestión de la Calidad hará énfasis en el control sistemático de los procesos para

producir y colocar el hormigón. Esto representa un cambio de filosofías con respecto a la
aceptación del producto en base a ensayos de los componentes como único criterio de
Control de Calidad (tema muy común en nuestro medio). Para asegurar un correcto
desempeño del hormigón, los contratistas se respaldan siempre en los ensayos del material.
Usualmente, el único criterio para la aceptación del hormigón se fundamenta en obtener
buenos resultados en los ensayos.
El Control de Calidad (CC) se refiere a los medios utilizados para alcanzar los
requerimientos de calidad. Mientras que el Aseguramiento de la Calidad (AC) provee de la
confianza -tanto para el contratista como par el propietario-, para lograr este fin. La Gestión
de la Calidad (GC) abarca tanto al CC como al AC.
44
2. REFERENCIAS NORMATIVAS
Comité ACI 121
A pesar de que ISO 9001:2000 sea el estándar mas actual, no es un requisito que las
empresas la adopten. Para la construcción, la ISO9001:1994 es el documento en el cual el
Comité ACI 121 basa sus recomendaciones para establecer la Gestión de la Calidad. Esto
tiene una pequeña ventaja dentro del ámbito de la construcción, ya que ha estado en uso
por un periodo de tiempo mayor, permitiendo que más gente se encuentre familiarizada.
Los 20 elementos documentados en las recomendaciones del Comité ACI 121 serán
adaptados al nuevo sistema de 8 elementos que se detallan por ISO 9001:2000, el cual se
fundamenta en la Gestión de la Calidad en base a un modelo de procesos orientados al
cliente.
3. TÉRMINOS Y DEFINICIONES
HQ HORMIGONERA QUITO
CC CONTROL DE CALIDAD
AC ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
SGC SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD
ACI AMERICAN CONCRETE INSTITUTE
ASTM AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS
INEN INSTITUTO ECUATORIANO DE NORMALIZACIÓN
Calidad.-
Es la totalidad de características de una entidad que se fundamentan en su habilidad par
satisfacer necesidades implícitas.
Aseguramiento de la calidad (AC)

Consiste en todas las actividades planificadas, demostradas necesarias y sistemáticamente
implementadas dentro de un sistema de calidad, para proveer la adecuada confianza de que
la entidad cumplirá los requerimientos para la calidad.
Control de calidad (CC)

Técnicas y actividades operacionales que se usan para cumplir los requerimientos de
calidad. Estas técnicas y actividades apuntan a monitorear un proceso y a eliminar las
causas de desempeño insatisfactorio de todas las etapas para obtener resultados
económicamente efectivos.
Sistema de Gestión de Calidad (SGC)

Consiste de la estructura organizacional, responsabilidades, procedimientos, procesos y
recursos necesarios para asegurar que los objetivos de calidad sean alcanzados.
Manual de calidad
Documento que declara y describe el sistema de calidad y las políticas de la compañía u
organización.
Contratista
Proveedor bajo una situación contractual.
45
Propietario
Organización responsable por el proyecto.
Producto
Es el resultado de actividades o procesos. Esto puede incluir servicios, equipos, materiales
procesados, software, o una combinación de los mencionados.
4. SISTEMA DE GESTION DE LA CALIDAD
Requisitos Generales
Las especificaciones de GC para la construcción con hormigón han sido desarrolladas

haciendo énfasis en CC durante la producción y colocado del material. Esto nos lleva a tratar
el cumplimiento de los siguientes puntos:
La aceptación y pago
El pago por el hormigón estará fundamentado en el valor del producto recibido por el
cliente. Se basaran en:
• la medición de propiedades especificas;

• el cumplimiento de parte Hormigonera Quito (Contratista) durante los procesos, la
inspección, muestreo y ensayo de CC;
• la inspección, muestreo y ensayo de parte del Ingeniero residente para confirmar y
verificar que el trabajo cumple con las especificaciones.
Control de Calidad
El Contratista deberá ser responsable de la calidad del hormigón durante la producción y
colocado del producto. Esto significa que todos aquellos procesos realizados por otras
organizaciones involucradas en el proyecto de construcción no se encontraran bajo la
responsabilidad Hormigonera Quito. Esto incluye la preparación del sitio de trabajo antes de
colocado y la fase de terminado (a no ser que el Propietario solicite al Contratista que realice
esta fase).
Hormigonera Quito será responsable solamente de la calidad del producto entregado. No

de la calidad del terminado de dicho producto. Esta responsablidad recaerá directamente
sobre el propietario de la obra o de su representante. Los resultados de obtenidos de los
ensayos de cilindros serán indicadores de esta calidad.
Aseguramiento de la Calidad
El Ingeniero Residente, como representante del Propietario, deberá ser responsable en
asegurar el cumplimiento del CC de parte del Contratista. También deberá verificar que los
resultados de los ensayos de CC realizados por el Contratista sean representativos de la
calidad del hormigón producido. El Residente es el responsable en determinar la aceptación
basada en la concordancia de los planes y las especificaciones, y en determinar el pago
basado en procedimientos estadísticos de AC.
46
Resolución de Disputas
La resolución de disputas deberá ser una parte integral del sistema de GC. El objetivo es
resolver las diferencias que podrían darse entre el Contratista y el Residente por un
desacuerdo referente a comparaciones de los resultados de los ensayos.
Requisitos de la Documentación
Generalidades
Los miembros responsables del SGC –a través de una documentación del sistema-
deberán:
• Determinar los objetivos de calidad con sus requisitos

• Preparar procedimientos de acuerdo con los requerimientos del contrato y de las
políticas de calidad citadas por HQ
• Implementar efectivamente el sistema de calidad y sus procedimientos a través de
un Manual de Gestión
• Proceder con la elaboración de instructivos y registros
Manual de Calidad
Cada organización con responsabilidad en el proyecto de construcción deberá detallar en
un manual de calidad con los métodos utilizados para cumplir los objetivos mencionados
para la obra del propietario. Es por esto que Hormigonera Quito, como organización
participativa, deberá implementar su manual de la calidad en la obra relacionando las tareas
de colocado del hormigón con su entorno.
El manual de calidad deberá incluir o hacer referencia a:
• Políticas de calidad
• Los procedimientos, como los procedimientos del sistema de calidad, procedimientos
de diseño y procedimientos de construcción.
• Las responsabilidades, autoridades e interrelaciones del personal que administra,
realiza, verifica o revisa los trabajos en términos de calidad.
• Declaraciones referentes a la revisión, actualización y seguimiento del manual.
Control de los documentos

Los miembros del equipo de SGC deberán establecer y mantener procedimientos de
control de toda la documentación y todos los datos relacionados con los requerimientos que
se detallan en el contrato. Esto incluye toda la documentación de origen externo como
estándares y diagramas en manos del propietario.
El control de la documentación es crítico para el éxito del proyecto para asegurar que las
últimas revisiones de diseño y especificaciones son utilizadas en la ejecución de los trabajos.
Control de los registros de calidad

Se deben establecer procedimientos para la identificación, recolección, tabulación, acceso,
archivo, almacenamiento y disposición de los registros de calidad. Estos deberán ser
mantenidos para demostrar la conformidad con las especificaciones requeridas y la
operación efectiva del sistema de calidad. La siguiente es una lista de algunos registros y
documentos que se deben controlar:
• Documentos contractuales
• Procedimientos
• Registros de calificación del personal
47
• Cálculos y diseños
• Especificaciones
• Documentos de consecución
• Registro de calificación de materiales
• Diagramas de la obra
• Cambios de orden
• Reportes técnicos y fotografías
• Registros de inspección y ensayo
• Reportes de inconformidad
• Proporciones de mezcla del hormigón y tickets de despacho
• Diagramas del colocado
Generalmente, los archivos de un proyecto se almacenan por un mínimo de 5 años

contados a partir de la fecha de aceptación definitiva. Si el propietario desea de un tiempo
mayor, deberá especificarlo con anterioridad.
5. RESPONSABILIDADES DE LA DIRECCION
Compromiso de la Dirección
La Gerencia de Hormigonera Quito debe sentirse personalmente responsable por la

calidad para poder transmitir este sentimiento a cada uno de sus empleados.
El primer paso para lograr esto es comprometerse a desarrollar un SGC que detalle cada
uno de los procesos para la producción y entrega del producto y así determinar cuales son
las fases críticas, cuando deben ser chequeadas y por quien. Una lista de chequeo
(checklist) será elaborada.
La construcción con hormigón de calidad es alcanzable cuando todos los niveles

involucrados insisten en ella y todos los empleados saben que se espera de ellos. Siempre
es menos costoso hacerlo bien la primera vez.
¿Cómo hace el empleado para saber que la calidad es un requerimiento básico de la

compañía? Cuando éste es entrenado en el área a la cual es designado y cuando él puede
ver que tanto la mano de obra como los materiales no calificados son remplazados
voluntariamente por la compañía, indiferentemente del costo.
Una construcción de calidad consistente puede ocurrir solamente cuando cada individuo
sabe que ha sido adecuadamente capacitado y que se espera produzca un trabajo de
calidad. Así, la construcción de calidad se vuelve una norma y deja de ser una excepción.
Enfoque al Cliente
Hormigonera Quito deberá documentar los procedimientos de revisión de las cláusulas o

de la aceptación del contrato estipulado por el cliente. El propósito de este procedimiento
es asegurar de que el panorama de trabajo se encuentra claramente definido y que
Hormigonera Quito se encuentre en la capacidad de cumplir con el cliente.
48
Política de Calidad
Hormigonera Quito será responsable de la calidad del hormigón durante sus procesos de
producción y colocado. La Gerencia de Hormigonera Quito debe sentirse personalmente
responsable por la calidad para poder transmitir este sentimiento a cada uno de sus
empleados.
“
construimos con calidad y estamos orgullosos de cada uno de nuestros proyectos”
.
La administración con responsabilidad ejecutiva definirá las políticas de calidad, que

incluyen los objetivos de calidad y su dedicación para con la calidad.
La política de calidad será relevante en función de los objetivos y expectativas.
La administración se asegurara que estas políticas sean entendidas en todos los niveles
dentro de su organización, realizando las revisiones del Sistema y asegurando la
disponibilidad de los recursos.
La ganancia más alta, es el resultado de construir bien la primera vez. Esto ahorra
tiempo y dinero, además de ahorrar al cliente los costos adicionales que ocurren cuando el
proyecto no se lleva a cabo dentro de cronograma.
Planificación
Objetivos de la Calidad
Los miembros responsables del SGC deberán:
• Determinar los objetivos de calidad con sus requisitos

• Preparar procedimientos de acuerdo con los requerimientos del cliente y de las
políticas de calidad citadas por HQ
• Implementar efectivamente el sistema de calidad y sus procedimientos
• Proceder con la elaboración de instructivos y registros
Planificación del Sistema de Gestión de la Calidad

Para asegurar la calidad del hormigón premezclado, debemos realizar plan de seguimiento y
control de cada uno de los elementos que conforman al producto. De esta manera, el SGC
se acoplara fluidamente dentro del plan del proyecto del propietario.
Responsabilidad, autoridad y comunicación
Responsabilidad y autoridad
En la Tabla IV-2, se muestra un listado con los elementos del manual de calidad donde se
indica la responsabilidad de cada organización dentro del proyecto. El propietario de la obra
realizara una tabla similar. Cada organización indicada en la tabla desarrollara su propio
manual de procedimientos o calidad. Estos manuales, una vez desarrollados, servirán para
más de un proyecto a futuro.
49
Tabla IV-2 La “ x”indica que la organización tiene una sección para indicar el panorama de responsabilidad (como
revisión, aprobación, comentario, rechazo) para cada elemento.
Laboratorio
Proveedor, Subcontratista, de ensayo
Arquitecto, Proveedor, Proveedor de de
ELEMENTO Ingeniero Contratista Subcontratista materiales materiales
Políticas de calidad X x x x x
Responsabilidades de la organización x x x x x
Revisión del contrato x x x x x
Control de diseño x - - - -
Control de datos y documentos x x x x x
Adquisiciones x x x - -
Control de productos provistos por el
propietario de la obra x x x - -
Identificación y rastreo - x x x -
Control de Procesos x x x x x
Inspección y Ensayo - x x x x
Control del equipo de medición y ensayo x x x x x
Estado de la inspección y ensayo - - - - x
Control de inconformidad del producto x x x x x
Acciones correctivas y preventivas x x x x -
Control de registros de calidad x x x x x
Entrenamiento x x x x x
Técnicas estadísticas x x x x x
Fuente:ACI-121-98
Representante de la Dirección
La gerencia con responsabilidad ejecutiva, designara a un miembro de su propia
organización, quien independiente de otras responsabilidades, contara con autoridad
definida para:
• asegurar que le manual de calidad sea establecido, implementado y mantenido en

concordancia con el contrato
• Mantener informada a la gerencia con responsabilidad ejecutiva del desempeño
del SGC
Comunicación Interna
El sistema de comunicación interna se realiza a través de informes, memo, líneas
telefónicas internas y externas, y a través del Sistema de Red computarizado con que cuenta
la empresa.
Revisión por la dirección
Generalidades
La Gerencia de HQ se reunirá periódicamente con el representante administrativo del SGC
para evaluar el sistema y continuar con el proceso de mejora.
50
Información para la revisión

El representante administrativo debe realizar un informe que contenga:
• La evaluación de satisfacción del cliente

• Desempeño de Procesos y conformidad del producto
• Estado de las acciones correctivas y preventivas
• Acciones de seguimiento
• Recomendaciones para la mejora
6. GESTION DE RECURSOS
El propietario es responsable de establecer un sistema de calidad, que incluya la selección

de individuos y organizaciones competentes. Si el propietario no posee las habilidades ni el
personal necesario, deberá designar un individuo u organización que cumpla dichas
funciones.
Se deberá establecer y mantener procedimientos para identificar necesidades de

entrenamiento y proveer entrenamiento a todo el personal que realiza tareas que afecten la
calidad. El personal asignado a tareas específicas deberá estar calificado en el asunto con la
apropiada educación, entrenamiento, experiencia, o las tres. Se mantendrá un registro del
entrenamiento.
7. REALIZACION DEL PRODUCTO
Planificación de la realización del producto
Para asegurar la calidad del hormigón debemos realizar un plan de seguimiento y control
de cada uno de los elementos que lo conforman.
Procesos relacionados con el cliente
Determinación de los requisitos relacionados con el producto

El Contratista deberá ser responsable de la calidad del hormigón durante la producción y
colocado del producto. Esto significa que todos aquellos procesos realizados por otras
organizaciones involucradas en el proyecto de construcción no se encontraran bajo la
responsabilidad Hormigonera Quito. Esto incluye la preparación del sitio de trabajo antes de
colocado y la fase de terminado (a no ser que el Propietario solicite al Contratista que realice
esta fase).
Hormigonera Quito será responsable solamente de la calidad del producto entregado. No

de la calidad del terminado de dicho producto
Control de procesos
Hormigonera Quito deberá identificar y planear la producción y colocación incluyendo sus
respectivos procesos, que afecten directamente a la calidad. Hay que asegurarse de que
estos procesos sean realizados bajo condiciones controladas.
51
Como condiciones controladas se contemplara lo siguiente:
• Procedimientos que definan la manera de producir y colocar el hormigón que de

estar ausentes puedan afectar de manera adversa a la calidad
• Uso adecuado del equipo y maquinaria de producción y colocado bajo un entorno
de trabajo adecuado
• Concordancia con los estándares y códigos de normalización, o con planes de
calidad, o con procedimientos documentados o con todas las mencionadas
• Monitoreo y control de los parámetros del proceso y características del producto
• Aprobación de los equipos y procesos, como sea apropiado
• Criterio para la mano de obra, que será estipulado de una manera practica lo mas
claro posible (como ejemplo, estándares escritos, muestras representativas o
ilustraciones)
• Adecuado mantenimiento de los equipos para asegurar la capacidad continua de
producción.
• Calificación del personal asignado a la obra
Control de productos provistos por el propietario de obra

Si el propietario de la obra contribuye como proveedor de cualquier material (productos,
equipos, o materiales), deberá contar con procedimientos bien documentados para el
control de verificación, almacenamiento, mantenimiento y cualquier otro factor implicado
para el uso de dicho material dentro de la obra.
Control de diseño
El profesional encargado del diseño deberá establecer y mantener los procedimientos para
controlar y verificar el diseño del hormigón con el fin de asegurar el cumplimiento de los
requerimientos especificados.
Se planificará y controlará el diseño de mezcla del hormigón determinando:
• Quienes son los responsables del diseño
• Las etapas del diseño
• La revisión, verificación y la validación de sus etapas
Los resultados del diseño de mezclas pasaran a revisión para ser verificados y aprobados por
una autoridad responsable antes de proceder a la dosificación de la mezcla
Identificación y rastreo
Hormigonera Quito deberá mantener procedimientos para identificar el producto durante
todas las fases de producción, despacho e instalación. El alcance del rastreo es un requisito
especificado, por lo que el proveedor o el subcontratista deberían establecer y mantener
procedimientos para la identificación tanto de productos individuales como de bachadas.
Estas identificaciones deben ser correctamente registradas.
Adquisiciones
Se deberá establecer y mantener procedimientos que aseguren que todo el material
adquirido cumpla con las especificaciones. Estos requerimientos se aplican solamente a
quienes son permanentemente responsables de la compra de materiales o de equipos.
La selección del proveedor deberá basarse en una evaluación de sus capacidades para
procesar los materiales en concordancia con los requerimientos indicados en los documentos
del contrato y que sus tiempos de entrega se enmarquen dentro del cronograma del
proyecto.
52
La evaluación deberá incluir una revisión del historial de desempeño del proveedor
(experiencia), la apropiada documentación para una evaluación objetiva y la determinación
de la capacidad técnica de dicho proveedor.
Control del equipo de medición y ensayo

Se deberá establecer y mantener procedimientos de control, calibración, inspección, y
ensayo de los equipos (incluido software) para demostrar que el producto cumple con las
especificaciones requeridas. El equipo de medición y ensayo se usara de tal manera que se
asegure que la tolerancia sea conocida y consistente con la capacidad de medición
requerida.
8. MEDIDA, ANALISIS Y MEJORA

Inspección y Ensayo
Como requisitos para la inspección y ensayo es necesario contemplar lo siguiente:
• Hormigonera Quito deberá establecer y mantener procedimientos para las

actividades de inspección y ensayo para poder verificar que los requerimientos
especificados para el producto sean cumplidos
• Tanto la inspección como el ensayo, con sus respectivos registros, deberán ser
detallados en el plan de calidad o procedimientos
• El ensayo de materiales se realizará por un laboratorio en concordancia con los
requisitos establecidos en ASTM 1077
• En toda construcción, se deberá definir los requisitos mínimos para la inspección que
se basará en las recomendaciones de ACI 311.4R y ACI SP-2
• Los inspectores deberán contar con la certificación ACI.
• La inspección deberá contemplar como mínimo:
o el sistema de encofrado,
o instalaciones del acero de refuerzo
o la calidad del hormigón en evidencia a los ensayos, verificación de las
operaciones y facilidades de producción
o colocado del hormigón y curado
o Podría incluirse fotografías que registren el avance de la obra y detalles de
la construcción
Estado de la inspección y ensayo

El estado de la inspección y del ensayo del producto se debe identificar por los medios
adecuados que indiquen la conformidad o la inconformidad del producto con respecto a los
ensayos realizados.
La inspección del sitio de trabajo antes y después de colocar el hormigón determinara

solamente las condiciones adecuadas para obtener como resultado hormigón de la más alta
calidad posible.
La identificación de la inspección y ensayo debe mantenerse como esta definido en el

manual de calidad o procedimientos, o en ambos, a través de la producción y de la
colocación del hormigón para asegurarse de que solamente el producto que haya pasado las
inspecciones requeridas y las pruebas (o liberadas bajo concesión autorizada) será enviado,
usado o colocado.
53
Las recomendaciones para una inspección de una construcción están detalladas por ACI
311.4R y ACI 311.5R8.
Control de inconformidad de producto - Rechazo

Se deberá establecer y mantener procedimientos que aseguren que el hormigón que no
cumpla con las especificaciones requeridas no sea utilizado por equivocación. Este control
proveerá de información referente a identificación, documentación, evaluación, rechazo,
disposición y notificación de los productos inconformes como sea requerido dentro del plan
de calidad la hormigonera.
Las categorías de disposición van como sigue:
• Reparación: El proceso de reparación de un elemento para una condición

aceptable, incluso cuando dicha reparación pueda no cumplir con los requisitos
originales.
• Reanudación: El proceso de restaurar un elemento de acuerdo a los
requerimientos originales
• Aceptación tal cual: Una condición de inconformidad que, después de una
evaluación, se determina que cumple con los requerimientos que incluyen
desempeño, durabilidad, adecuación para el uso y seguridad.
• Rechazo: Una disposición que indica que el elemento no cumple con los propósitos
deseados y ni la reanudación ni la reparación son económicamente factibles. El
elemento deberá ser segregado, removido o remplazado.
Los elementos readecuados o reparados deberán se reinspeccionados. Debido a que los

elementos reparados puedan no cumplir con los requerimientos originales, los criterios de
aceptación de la reparación deberán caer sobre el individuo o equipo que realiza la
inspección. Los elementos readecuados deberán ser inspeccionados en concordancia a los
requerimientos originales.
Acciones correctivas y preventivas

Solicitud de acciones correctivas: Se dará por la presencia de inconformidades
significativas de naturaleza recurrente que indiquen un problema del sistema que debe ser
solucionado bajo la solicitud de una acción correctiva.
Al determinar las causas de raíz de dichas condiciones, así como de las acciones
correctivas apropiadas, podremos evitar futuras condiciones de inconformidad.
Se deberán establecer y mantener procedimientos para implementar acciones correctivas y

preventivas. Cualquier acción preventiva o correctiva tomada para eliminar las causas de
actuales o potenciales inconformidades deberá ser la apropiada de acuerdo a la magnitud de
los problemas y conmensurada con los riesgos encontrados.
Cambios en los procedimientos como resultado de una acción correctiva y preventiva

deberán ser implementados y registrados en la documentación.
Técnicas estadísticas
Se debe identificar la necesidad de técnicas estadísticas requeridas para establecer,
controlar y verificar la capacidad de los procesos y características del hormigón premezclado.
El ACI comité 318 requiere del uso de estadística para establecer la proporción de mezclas.
El ACI comité 214 provee de los métodos de evaluación de los ensayos de resistencia.
8
La descripción de ambas normas se encuentra en el apéndice. Este documento contiene
una guía para cada paso que la inspección requiere.
54
El propietario de la obra deberá asegurarse de que Hormigonera Quito facilite copias de

todos los reportes de los ensayos del hormigón.
Tratado de los Procedimientos e Instrucciones
Para asegurar la calidad del hormigón colocado, es esencial que cada uno de los
procedimientos y las instrucciones se encuentren detallados y a disposición del personal de
HQ y del personal del proyecto del propietario. La Fig. 18 nos muestra la interrelación entre
cada proceso.
Fig. 18 Diagrama de procesos de producción, transporte y colocado
55
Fecha:
DIAGRAMA DE TRAZABILIDAD
Página
PR-DRT-01 1 de 2
Elaborado por: Aprobado por:
MODIFICACION DE DOCUMENTOS
Formato utilizado para solicitar cualquier modificación necesaria para los documentos del
SGC.
Para:
De:
Solicitante:
Fecha:
Solicito realizar las modificaciones indicadas al presente documento.
Recepción
Fecha:
Firma:
Aseguramiento de la Calidad
Solicitado por:
Responsable del
Cambio Aprobado por:
56
Fecha:
DIAGRAMA DE TRAZABILIDAD
Página
PR-DRT-01 2 de 2
57
Fecha:
PROCEDIMIENTO DE
PLANIFICACION Y PROGRAMACION
DE LOS PROCESOS DE Página
PRODUCCION
PR-PLPR-01 1 de 2
PROCEDIMIENTOS DE PLANIFICACION Y PROGRAMACION

DE LOS PROCESOS DE PRODUCCION
PROPOSITO
Llevar a cabo todas las tareas necesarias para planificar los procesos de producción y
colocado de HQ
ALCANCE
Procesos de producción y colocado
RESPONSABLES
Gerente de producción: Coordinación de SGC

Asistente de producción
Jefe de despacho: Dosificación y Premezclado
Operario del Mixer
PROCEDIMIENTO
• El Gerente de producción, junto al Asistente de producción y el Jefe de Despacho

deben realizar una Programación Mensual de Producción verificando que se
encuentre dentro del presupuesto de operación.
• Asistencia de producción realiza una Programación Semanal de producción y

despacho, la misma que se entrega a Jefe de despachos.
• Asistencia de producción además realiza el registro de control de las actividades de

diseño de mezclas, selección de materiales, especificaciones de diseño y realiza
semanalmente un Informe de Actividades, el cual pasa a ser revisado por El Gerente
de Producción.
• Todos los despachos seran autorizados solamente despues de recibir el Informe de

Inspección aprobado.
• El Asistente de producción emitirá el diseño de mezclas al Jefe de despacho, quien

procederá a la Dosificación según especificaciones del diseño.
• El Jefe de despachos, emite una Orden de despacho numerada, que incluye los
números de la Inspección de Obra y de Diseño de mezclas. Esta orden de despacho
es entregada al Operario del Mixer, y retornará con la respectiva firma del Residente
de Obra o del representante del Propietario.
58
Fecha:
PROCEDIMIENTO DE
PLANIFICACION Y PROGRAMACION
DE LOS PROCESOS DE Página
PRODUCCION
PR-PLPR-01 1 de 2
• Asistencia de producción anexará a la Orden de Despacho una Lista de Control de

Vaciado del hormigón. La cual deberá ser llenada en cada uno de sus campos por el
Operario del Mixer. La Lista de control deberá incluir la firma aprobada del Residente
de Obra o del Representante del Propietario.
• Los resultados tomados durante el vaciado se incluyen también dentro del Informe
emitido por el Asistente de producción.
• Los resultados de los ensayos de los cilindros de control reflejarán expecíficamente

la calidad del hormigón entregado. Asistente de producción emitirá un informe de
estos resultados. Los cilindros deberán ser tomados tal como se especifica en los
Procedimientos de ensayos de control.
• Si existen errores en la información registrada, ésta deberá ser rectificada a priori a

la entrega del los resultados de los ensayos de control.
• Toda esta información será archivada y clasificada de manera electrónica y en

documentación física. Información que deberá ser de plena disponibilidad para el
cliente.
REGISTROS
Lista de Control de Inspección de Obra

Control de Diseño de Mezclas
Orden de Despacho
Control de Vaciado del Hormigón
59
Fecha:
PROCEDIMIENTOS DE
PRECOLOCADO Página
PR-PRE-01 1 de 3
PROCEDIMIENTOS DE PRECOCOLOCADO
PROPOSITO
Establecer los procedimientos y condiciones necesarios la colocación del hormigón que

serán discutidos antes de la entrega del producto.
ALCANCE
Deberán asistir el propietario de la obra o su representante que normalmente es el

Ingeniero Residente, el calculista, subcontratistas, Hormigonera Quito, y el laboratorista. Se
debe notar que es probable que muchos de los elementos a mencionarse consten en el
contrato. El punto aquí es reiterar estos elementos y promover buena comunicación entre
todos los involucrados.
RESPONSABLES
Propietario o Calculista: Moderador de la reunión

Residente: Coordinación de logística en la obra, Aceptación o rechazo de una bachada
Asistente de Producción: Coordinación de logística en planta
PROCEDIMIENTO
• La terminología para designar los distintos tipos de mezclas deberá ser definida por
previo acuerdo de ambas partes previa la entrega, así como también se deberá
definir los procedimientos para tratar con cualquier potencial problema en el
despacho programado o en una inusual demanda.
• Antes de que llegue el primer camión a la obra, ya deberá estar establecido el plan
de procedimientos para:
o cuando los camiones entran y salen del sitio de trabajo,

o para esperar,
o para maniobrar,
o para colocarse en posición y
o para el lavado luego del vaciado (Fig. III-1).
• Debe también considerarse el espacio disponible, las condiciones del camino, los
métodos de colocación y demandas de cronograma.
60
Fecha:
PROCEDIMIENTOS DE
PRECOLOCADO Página
PR-PRE-01 2 de 3
Elaborado
por: Aprobado por:
Charlas PreHormigonado
• Una de las mejores formas para prevenir problemas innecesarios es a través de

conferencias previas al hormigonado.
• Idóneamente, deberá ser el calculista quien conduzca la charla. De no ser posible,

será el contratista quien lo haga, cerciorándose de que el calculista se encuentre
representado.
Algunos elementos a tratar en la agenda

• Revisión de las mezclas aprobadas, incluyendo las opciones de aditivos.
• Confirmación del sitio donde cada mezcla será utilizada.
• Información necesaria para la hoja de despacho.
• Revisión del ensayo en obra:
o Frecuencia de los ensayos en sitio
o Facilidad de acceso para la toma de muestras y designación del área en
donde los ensayos se llevarán a cabo. El laboratorio de ensayos
proveerá de un listado de aquellos técnicos calificados para realizar los
ensayos en el sitio de trabajo. El contratista podrá observar al personal
mientras realiza el muestreo.
o Facilidades para almacenar los cilindros en la obra. Tolerancias para
asentamiento y contenido de aire.
o Interpretación de las limitaciones de la temperatura del hormigón y
tiempos de entrega.
• Bases para rechazar una bachada:
o Bajo la autoridad de quién.
o Bajo que condiciones.
• Control de la adición de agua en obra. Se deben establecer los lineamientos
para la adición. No tiene por qué haber problemas para adicionar agua y
mejorar el asentamiento hasta el límite especificado, siempre y cuando no se
exceda la relación agua-cemento especificada.
• Superplastificantes y control de asentamiento.
• Procedimientos para evaluar los ensayos de resistencia.
• Procedimientos para ensayos adicionales luego de ensayo no válido:
o Ensayos a utilizar
o Bases para aceptación
o Asignación del costo
• Distribución de resultados.
• Líneas de comunicación entre todos los participantes.
61
Fecha:
PROCEDIMIENTOS DE
PRECOLOCADO Página
PR-PRE-01 3 de 3
Elaborado
por: Aprobado por:
• Situaciones especiales (volúmenes o horarios inusuales)

• Cambios potenciales en los métodos de colocación
• Métodos y tolerancias para el terminado.
• Manejo de desperdicios.
• Alternativas en caso de emergencia (falla de los equipos, clima extremo).
• Al revisar las mezclas de hormigón, deberá discutirse acerca de cambios
rutinarios que podrían presentarse. Por ejemplo, la mezcla aprobada incluye un
reductor de agua.
• Los cambios de temperatura determinarán el uso de un reductor de agua

retardante o un reductor de agua acelerante. ¿Constituye esto un cambio que
requiera de aprobación? Probablemente no, pero es de ayuda estar de acuerdo
acerca de hasta dónde los cambios son permitidos, y confirmar la libertad para
usar aditivos de aceptación general que podrían ser de ayuda.
• El contratista tiene mucho que ganar si los ensayos en la obra son realizados
correctamente.
• Debe haber un claro entendimiento de las bases en las cuales una bachada de
hormigón podría ser rechazada, por qué y por quién. Hay que confirmar las
tolerancias para el asentamiento y el contenido de aire.
• Si se realizan ensayos adicionales causados por bajas resistencias, se deberá

acordar quién será el responsable de los costos adicionales. El ACI 301 asigna
ésta responsabilidad al contratista si los resultados obtenidos son insatisfactorios
y al propietario si los resultados son satisfactorios. La evaluación de los ensayos
de resistencia del hormigón para la aceptación tendrá validez solamente si
estos ensayos han sido realizados en concordancia con los estándares aplicables
ASTM e INEN.
• Hormigonera Quito no se hará responsable de ningún ensayo adicional causado

por resistencias bajas de ensayos adicionales realizados incorrectamente.
• Las improvisaciones de último momento rara vez son exitosas.
REGISTROS
Lista de Control de la Sesion de Precolocado
62
Tabla IV-3 Lista de control para Precolocado
63
64
…continuación
65
Fecha:
PROCEDIMIENTOS DE INSPECCION EN
OBRA Página
PR-INO-01 1 de 4
Elaborado
por: Aprobado por:
PROCEDIMIENTOS DE INSPECCION EN LA OBRA
PROPOSITO
Asegurar que el sitio de trabajo esté listo antes de ordenar el hormigón.
ALCANCE
Se procederá, contando con el tiempo suficiente, con la inspección de los encofrados,

refuerzos, condiciones del suelo y equipo de colocado sin la presión de que los camiones
están en camino o en espera. Una vez que la producción comienza fluidamente, es más fácil
que ésta sea acelerada.
RESPONSABLES
Inspector de HQ: Inspección del estado del sitio de trabajo
PROCEDIMIENTOS
Preparación del sitio de trabajo

• Previamente al hormigonado, el substrato deberá ser humedecido (no saturado)
para prevenir la absorción excesiva del agua de la mezcla (fig. Fig. 19).
• Con substratos y suelos adecuadamente preparados se reduce significativamente los

riesgos de alabeo y ocurrencia de grietas por contracción plástica.
• El suelo para colocar una losa debe presentar una superficie plana y bien gradada
para prevenir contracción por secado no uniforme, minimizar la fricción con la base
y proveer un ancho uniforme a la losa.
• Todos los materiales necesarios para la colocación del hormigón deberán

encontrarse en la obra y a mano –material de juntas, acero de refuerzo, materiales
de curado y las láminas de plástico necesarias para cubrir las losas fundidas en caso
de lluvia.
• Justo antes de que llegue el primer camión, se deberá realizar una última inspección
del camino para asegurar que la entrada y salida desde el sitio de descarga está
claro y despejado.
66
Fecha:
OBRA Página
PR-INO-01 de 4
Elaborado
por: Aprobado por:
• La inspección no remueve responsabilidades del trabajador en la construcción. Más

bien, permite al administrador medir los niveles de calidad y provee de información
para optimizar el sistema.
• Personal calificado debe estar disponible para completar todas las inspecciones
requeridas a tiempo con el menor retraso para los grupos de trabajo.
• Idealmente, cada sitio de trabajo debería tener al menos un empleado con

Certificación Grado I concedida por el ACI. Para un contratista pequeño solo una o
dos personas calificadas serán necesarias para encargarse del control de calidad.
Más personal será requerido de acuerdo a como la compañía siga creciendo, incluso
hasta poder implantar un departamento de control de calidad.
• El servicio para una superficie de hormigón está frecuentemente afectado por los
procedimientos a seguir antes y después del colocado, como por ejemplo el ajuste
del encofrado, la preparación del subsuelo y el control de la colocación del
hormigón.
Fig. 19 El substrato debe estar previamente saturado para evitar

absorción excesiva del agua de mezcla.
Fuente:QUALITY MANAGEMENT SYSTEM FOR CONCRETE

CONSTRUCTION
Preparación de la Subrasante
• Las fisuras, asentamiento de la losa y fallas estructurales frecuentemente son
resultantes de la preparación inadecuada y de la mala compactación de la
subrasante.
• La subrasante sobre la cual se vaya a colocar una losa debe ser bien drenada, con
capacidad de soporte uniforme, nivelada o adecuadamente inclinada y libre de
césped, materia orgánica e hielo.
• Las tres mayores causas de falta de uniformidad de soporte son:
o presencia de suelos suaves, instables y saturados o suelos pedregosos,
67
Fecha:
OBRA Página
PR-INO-01 3 de 4
Elaborado
por: Aprobado por:
o relleno sin la compactación adecuada y
o suelos expansivos.
• El soporte uniforme no se puede lograr solamente vertiéndose material granular

sobre el área suave. Las áreas suaves o con suelos saturados y puntos duros
(pedregosos) se deben excavar y rellenar con un suelo similar a la subrasante
circundante o con material granular tal como la arena, la grava o piedra triturada,
caso no haya disponibilidad de un suelo similar, a fin de prevenirse la
fisuración por asentamiento y por falta de soporte.
• Todos los materiales de relleno se deben compactar para proporcionar el mismo

soporte uniforme del resto de la subrasante. La prueba con el camión basculante
totalmente cargado u otro equipo igualmente pesado, normalmente se usa para
identificar áreas con suelos instables que necesitan de una atención adicional.
• Se debe recordar que el suelo sin alteración generalmente proporciona un mejor

soporte para losas que el material compactado. Los suelos expansivos,
compresibles y potencialmente problemáticos se deben evaluar por un ingeniero
geotécnico y se puede requerir un diseño especial de la losa.
• La subrasante se debe humedecer con agua antes de la colocación del hormigón,

pero no debe contener charcos o puntos suaves, húmedos y embarrados cuando se
vacíe el hormigón.
Subbase
• Se puede construir una losa satisfactoria sobre el terreno sin la subbase. Sin
embargo, frecuentemente se coloca una subbase sobre la subrasante como una
capa niveladora para igualar irregularidades superficiales pequeñas, mejorar la
uniformidad de soporte, llevar el sitio para el nivel deseado y servir como un freno
capilar entre la losa y la subrasante.
• Donde se emplee la subbase, el contratista debe colocar y compactar, a

prácticamente la densidad máxima, una capa de 100 mm de espesor de material
granular, tal como arena, grava, piedra triturada o escoria. Si se necesita una
subbase más espesa, el material se debe compactar en capas finas con cerca de 100
mm, a menos que pruebas determinen que la compactación de una capa más
espesa sea posible.
• Las subrasantes y las subbases se pueden compactar con vibradores de placa

pequeños, rodillos vibratorios y mazos o pisones de manuales. A menos que la
subbase sea bien compactada, es mejor no utilizar la subbase, sencillamente
dejando la subrasante descubierta y sin alteración.
Encofrados
• La inspección del encofrado deberá incluir un chequeo de la alineación, de las
uniones y abrazaderas, de la estabilidad del suelo en donde el encofrado es armado
y asegurado, y del manejo del encofrado.
68
Fecha:
OBRA Página
PR-INO-01 de 4
Elaborado
por: Aprobado por:
• Los encofrados son diseñados para presiones específicas. Se debe estar seguro de
los factores que incrementan las presiones como bajas temperaturas, uso de
retardantes, alto asentamiento (especialmente con superplastificantes), vibración.
• También debemos asegurarnos de confirmar que no hayan ocurridos cambios no

planificados.
• Los encofrados de los bordes y las maestras intermedias se deben fijar firmemente
en nivel y perfil especificado para la superficie acabada. Los encofrados para los
bordes de las losas son normalmente de metal o de madera apuntalados
firmemente con las estacas de madera o de metal, para mantenerlas en
alineamiento horizontal y vertical.
• Los encofrados deben ser rectas y libres de combaduras y deben tener resistencia
suficiente para resistir a la presión del hormigón, sin curvarse. También deben ser
suficientemente resistentes para soportar cualquier equipo mecánico de colocación
y acabado.
Protección Contra la Lluvia

• Antes del inicio de la colocación del hormigón, el propietario y el contratista deben
estar conscientes de algunos procedimientos que se deben seguir en caso de una
lluvia eventual durante la colocación del hormigón.
• Deben estar disponibles en la obra cubiertas protectoras, tales como láminas de

polietileno o lona impermeable. Cuando la lluvia empiece, todas las operaciones de
dosificación y colocación se deben interrumpir y el hormigón fresco se debe cubrir
hasta el punto que la lluvia no marque la superficie del hormigón, ni tampoco retire
la pasta de cemento.
• Cuando la lluvia cese, se debe remover la cubierta y se deben tomar medidas

correctivas, tales como retexturización de la superficie o retrabajo del hormigón
colado fresco, antes que se reasuma la colocación del hormigón.
REGISTROS
69
Tabla IV-4 Lista de Control de Inspección de la obra
70
Fecha:
PROCEDIMIENTO DE DISEÑO DE
MEZCLAS Página
PR-DIM-01 1 de 2
Elaborado
por: Aprobado por:
PROCEDIMIENTO DE DISEÑO DE MEZCLAS
ALCANCE
Este proceso implica la selección del diseño de mezclas que va a utilizarse en la obra.
Esta selección se basara en las especificaciones dadas por el cliente durante el proceso de
prehormigonado. Las proporciones de cada una de las mezclas de hormigón a ser utilizadas
serán enviadas por Hormigonera Quito o por el laboratorio de ensayos al propietario o su
representante, en caso que este las solicitara.
RESPONSABLES
Gerente de Producción: Aprobación del diseño
Asistente de Producción: Diseño
Laboratorista: Diseño
PROCEDIMIENTOS
• El procedimiento se simplifica si existen registros previos del desempeño en obra de

la mezcla a ser enviada.
• El registro deberá incluir 30 ensayos sucesivos de resistencia de un trabajo (o dos

grupos de ensayos que sumen 30) hecho durante los 12 últimos meses.
• Los materiales y condiciones bajo los que los datos de los ensayos fueron obtenidos
deberán ser similares a los que se anticipan para el nuevo trabajo, y la resistencia
de diseño fC´ deberá encontrarse en un rango de 70 kg/cm2 (±35 kg/cm2) de lo
que se requiere para el trabajo propuesto.
• Menos de 30 pruebas podrían ser utilizadas, pero un factor deberá ser aplicado a la
desviación estándar para incrementar el valor promedio de la resistencia requerida.
• De no existir datos de campo previos, será necesario realizar ensayos de prueba de

mezclas. Se ensayará tres mezclas con diferentes relaciones de agua-cemento (una
alta, una media y una baja), delimitando la resistencia requerida. La resistencia
promedio requerida será sobre diseñada a casi el doble de lo necesario una vez que
los datos de campo estén disponibles.
• Es esencial que el contratista, junto con Hormigonera Quito, examine los resultados
con suficiente anterioridad al hormigonado. Esto es especialmente importante en
caso de usar la prueba de mezclas debido al tiempo que se necesitaría para hacer
los ensayos necesarios.
La mezcla de hormigón
• Hay que estar seguros exista un entendimiento entre las dos partes referente a los
requisitos de las especificaciones.
71
Fecha:
PROCEDIMIENTO DE DISEÑO DE
MEZCLAS Página
PR-DIM-01 2 de 2
Elaborado
por: Aprobado por:
• El diseño de mezcla estará basado en un asentamiento específico. Caso contrario, el

diseño de mezcla usualmente se basará en un asentamiento de 8 cm a 10 cm.
• El hormigón bombeado podría ser bastante distinto al hormigón colocado mediante

balde o por la mezcladora –incluso cuando las mezclas son diseñadas para la misma
resistencia.
• Es prudente que en algunos casos se envíen dos diseños de mezcla para la misma
resistencia.
• El contratista podrá tener entonces la opción de cambiar de método de colocado

durante la construcción sin tener que preocuparse acerca de conseguir visto bueno
para los cambios de diseño de mezclas en un momento crítico de la obra.
• Hormigón bombeado: La mezcla usualmente tendrá un mayor contenido de arena

que aquellas mezclas no bombeadas. El uso de introductores de aire y de puzolana
ayuda a la mezcla en el bombeado y permite se mantenga homogénea reduciendo
el peligro de que la pasta de cemento se separe del agregado debido a la presión. El
agregado redondeado como de piedra de río ayudara a que el bombeado sea mas
sencillo comparado a uno con el uso de agregado angular como la piedra molida.
Los superplastificantes proporcionan facilidades de bombeado sin incrementar el
riesgo de segregación o retardamiento –problemas que ocurrirían en mezclas de alto
asentamiento.
REFERENCIAS
Los procedimientos detallados para el proporcionamiento de mezclas pueden encontrarse en

los documentos del ACI 211.1, ACI 211.2 y ACI 211.33
REGISTROS
Control de Diseño de Mezclas
72
Tabla IV-5 Control de Diseño de Mezclas
Diseño de Mezclas
Cliente / Proyecto: Diseño No.:
___________________ telf:
________
Calculista:_____________________
Caracteristicas de los Materiales
Marca Caracteristica Densidad

Cemento
Densidad sss
Agregado Procedencia Tmax Caracteristica Peso Uc Peso Usg
(dg)
Grueso
Modulo de
Procedencia Caracteristica Peso Usf Densidad sss (df)
Agregado Fino Finura MF
Dosificacion
Aditivos Marca Caracterisitca (cm3)
Relacion a/c
Agua
Caracteristicas del diseño
Resistencia de Contenido de
Resistencia Asentamiento
diseño Aire Trabajabilidad Consistencia
especificada f'c (cm)
fcm %
Proporciones de mezcla
Dosificacion
Material
(kg/m3)
Agua densidad en
estado fresco
Cemento (d fresco)
Agregado
Grueso
Agregado fino
Diseñado por Aprobado por
73
Fecha:
PROCEDIMIENTO DE DOSIFICACION Y
MEZCLADO Página
PR-DM-01 1 de 3
Elaborado
por: Aprobado por:
PROCEDIMIENTO DE DOSIFICACION Y PREMEZCLADO
PROPUESTA
Definir la dosificación de mezclas en base a los requerimientos especificados en el diseño de

mezclas de hormigón.
ALCANCE
Se aplica sobre la línea de dosificación de la planta de hormigón. Se procede luego de

recibir el diseño de mezclas previamente aprobado. La dosificación es el proceso de medida,
por masa o por volumen, de los ingredientes del hormigón y su introducción en la
mezcladora. Para producir un hormigón con calidad uniforme, los ingredientes se deben
medir con precisión para cada bachada.
RESPONSABLES
Gerente de producción: Coordinación de SGC
Asistente de producción
Jefe de despacho: Dosificación y Premezclado
PROCEDIMIENTOS
Dosificación
• La mayoría de las especificaciones requiere que la dosificación sea por masa y no

por volumen. El agua y los aditivos líquidos se pueden medir con precisión tanto por
volumen como también por masa.
• Las especificaciones normalmente requieren que los materiales se midan para

bachadas individuales con la siguiente precisión:
• material cementante ±1%
• agregados ±2%
• agua ±1%
• aditivos ±3%.
• Los equipos deben ser capaces de medir las cantidades con estas tolerancias para la
menor cantidad de mezcla normalmente usada, bien como para mezclas
mayores (Fig. III-3).
• Los aditivos químicos líquidos se deben adicionar a la mezcla en soluciones acuosas.
74
Fecha:
MEZCLADO Página
PR-DM-01 2 de 3
Elaborado
por: Aprobado por:
• El volumen del líquido del aditivo, si es significante, se debe substraer de la cantidad

de agua de mezcla de la bachada.
• Los aditivos que no se pueden adicionar a la mezcla en solución, se los puede

dosificar por masa o por volumen, de acuerdo con la recomendación del fabricante.
• Se deben verificar los surtidores de aditivos frecuentemente, pues errores en su

dosificación, principalmente en el caso de sobredosis, pueden crear problemas
serios tanto en el hormigón fresco como en el endurecido.
Fig. 20 Sala de control con los equipos para dosificación.

Fuente:GLS
Mezclado del hormigón
• Todo hormigón se debe mezclar completamente hasta que tenga una apariencia
uniforme, con todos sus ingredientes igualmente distribuidos.
• Las mezcladoras no se deben cargar más que sus capacidades y se deben operar en
la velocidad de mezclado recomendada por el fabricante.
• Se puede aumentar la producción con el uso de mezcladoras mayores o con

mezcladoras adicionales, pero no a través del aumento de la velocidad de mezclado
o de la sobrecarga del equipo con el cual se cuenta.
• Si las paletas de la mezcladora se desgastan o se recubren con hormigón

endurecido, el mezclado va a ser menos eficiente. Estas condiciones se deben
corregir.
• El hormigón mezclado en planta se mezcla completamente en la mezcladora

estacionaria y se lo entrega en un camión mezclador o mixer.
75
Fecha:
MEZCLAOD Página
PR-DM-01 3 de 3
Elaborado
por: Aprobado por:
• Cuando se usan camiones mezcladores, la ASTM C 94 (AASHTO M 157) también

limita el tiempo entre mezclado y descarga completa del hormigón en la obra en 1 y
2 hora, o antes que el camión haya logrado 300 revoluciones después de la
adición del agua al cemento y agregados, o de introducir el cemento a los
agregados.
• Los mezcladores y agitadores se deben siempre operar dentro de los límites de

volumen y velocidad de rotación designados por el fabricante del equipo.
• Si el hormigón fue adecuadamente mezclado, las muestras tomadas de

diferentes porciones de la mezcla van a tener esencialmente la misma masa
volumétrica, contenido de aire, revenimiento (asentamiento) y contenido de
agregado grueso.
• El hormigón ligero (liviano) estructural se puede mezclar de la misma manera

que el hormigón de peso normal, cuando el agregado tiene menos que 10% de
absorción total en masa o cuando la absorción es menor que 2% en masa en las
dos primeras horas de inmersión en agua.
REFERENCIAS
Las diferencias máximas permitidas en la evaluación de la uniformidad de la bachada del

hormigón premezclado se encuentran en la ASTM C 94 e INEN 1855-1.
76
Fecha:
INSTRUCCIONES DE DESPACHO
Página
INS-DE-01 1 de 2
Elaborado
por: Aprobado por:
INSTRUCCIONES PARA DESPACHO
PROPOSITO
Establecer los procedimientos y los responsables dentro de proceso de despacho del
hormigón hacia la obra.
ALCANCE
Este proceso abarca desde la salida del producto luego de haberse dado una inspección
positiva del sitio de trabajo hasta para su arribo al sitio en si y así empezar con la colocación
del hormigón.
RESPONSABLES
Propietario de la obra: Informará al Hormigonera Quito, quien es la persona autorizada para

realizar una orden o solicitar cambios en un pedido o cronograma.
El contratista deberá también confirmar quién es la persona autorizada para tomar los
pedidos en la planta de premezclado.
PROCEDIMIENTOS
• La ASTM C 94 describe tres opciones para pedir y especificar hormigón:
o Opción A se basa en el desempeño. Ésta requiere que el comprador

especifique sólo la resistencia a compresión, mientras que el productor del
hormigón selecciona las proporciones de la mezcla necesarias para la
obtención de la resistencia a compresión requerida.
o Opción B se basa en prescripción. El comprador especifica las

proporciones de la mezcla, incluyendo el contenido de cemento, agua y
aditivos.
o Opción C es una opción mezclada. Ésta requiere que el productor de

hormigón seleccione las proporciones con el contenido mínimo de cemento
y la resistencia especifica por el comprador.
• Se emite la orden de despacho luego de haber cumplido con dos requisitos

fundamentales:
o La Inspección del sitio de trabajo en la obra
o La recepción del diseño de mezclas aprobado por el Jefe de Producción
77
Fecha:
INSTRUCCIONES DE DESPACHO
Página
INS-DE-01 2 de 2
Elaborado
por: Aprobado por:
• En el despacho contemplamos el envío del producto, sus condiciones y todo el

equipo necesario para una colocación sin inconvenientes.
Control de Volumen en planta

• Los mixers, una vez que han sido cargados, pasaran a la báscula para verificar que
el peso este en concordancia con los datos del diseño de mezclas.
• Seguidamente se procede a sellar los canalones de los mixers.
REFERENCIAS
Normas ASTM C-138
Fig. 21 Mezclado en planta y entrega con camión mezclador o mezcladora
Fig. 22 Camiones no agitadores se usan en plantas mezcladoras, indicados donde el

transporte corto y rápido permite la colocación rápida de grandes volúmenes de
hormigón
Fuente:GLS
REGISTROS
Hoja de Orden de Despacho
78
Tabla IV-6 Hoja de Orden de Despacho
Orden de Despacho
Orden
Cliente / Proyecto: No.:
___________________ telf: ________
Ubicacion:______________________ Fecha:_________________
Sector:_________________________ Lugar:_________________
Informacion Previa
No. de Inspeccion Diseño de

aprobada mezclas No:
Despacho
Volumen
resistencia Asentamiento Numero de Numero de
confirmado
f'c (kg/m2) (cm) Mixers Bombas
(m3)
Requerimientos
Equipo
NO.PZ6 Schwing Pegaso Putzmeister

Bomba
distancia (m) No. Tubos: No. Codos:

Tuberia
Aprobado por Cliente
Una vez aprobada la inspeccion, la hora aproximada de entrega del hormigón será confirmada por el cliente
Nota: en las oficinas de HQ el dia anterior a la fecha de fundicion a partir de las 17:00 para proceder con la orden
de despacho.
79
Fecha:
INSTRUCCIONES DE TRANSPORTE
Página
INS-TR-01 1 de 3
Elaborado
por: Aprobado por:
PROPOSITO
La planeación anticipada puede ayudar en la elección del método más apropiado de

manejo.
ALCANCE
Consideremos las siguientes tres condiciones que, si suceden durante el manejo y la

colocación, pueden afectar seriamente la calidad del trabajo acabado:
RESPONSABLES
Operario de Mixer: manejo del camión mezclador

Residente de obra: inspección y seguimiento del proyecto
PROCEDIMIENTOS
• El hormigón que se mantiene en agitación generalmente se lo puede colocar y

compactar en un periodo de 1 y 1 2 horas después del mezclado, a no ser que la
temperatura elevada del hormigón o el contenido alto de cemento aceleren
excesivamente la hidratación.
• Menos tiempo está disponible durante las condiciones que apresuran el proceso de
endurecimiento, tales como clima caluroso y seco, uso de aceleradores y hormigón
caliente.
• El hormigón empieza a endurecerse en el momento que se mezclan los materiales

cementantes y el agua, pero el grado de endurecimiento que ocurre en los
primeros 30 minutos no es un problema
REFERENCIAS
Métodos y Equipos de Transporte y Manejo del Hormigón

La Tabla IV-7 resume los métodos y los equipos más comunes para el transporte del
hormigón hasta el punto donde se lo requiere.
80
Fecha:
Página
INS-TR-01 2 de 3
Elaborado
por: Aprobado por:
Tabla IV-7 Métodos y equipos más comunes
Tipo y rango de VENTAJAS OBSERVACIONES

EQUIPO trabajo adecuado para
el equipo
Usados con grúas, cablevías Permite aprovechar al Escoja la capacidad del
y helicópteros para la máximo la versatilidad de cubo de acuerdo con el
construcción de edificios y las grúas, cablevías y tamaño de la mezcla y la
presas. Transporta el helicópteros. Descarga capacidad del equipo de
Baldes (cubos de hormigón DIRECTAMENTE limpia. Gran variedad de colocación. Se debe
cubetas, tolvas) desde el PUNTO DE capacidades. controlar la descarga.
DESCARGA en la central
hasta el encofrado o hasta
un punto secundario de
descarga.
Usadas para transportar La tubería ocupa poco Se hace necesario un
hormigón directamente espacio y se la puede suministro de hormigón
desde el punto de descarga extender fácilmente. La fresco constante con
de la central hasta el descarga es continua. La consistencia media y sin
encofrado o el punto de bomba puede mover el tendencia a segregarse.
descarga secundario. hormigón vertical y La tubería debe manejarse
horizontalmente. con cuidado y será
Bombas montadas en limpiada de inmediato al
Bombas
camiones pueden concluir su uso. El bombeo
entregar hormigón tanto vertical, con esquinas y a
en obras grandes como través de mangueras
pequeñas. Los aguilones reducirá
proveen hormigón considerablemente la
continuamente en la distancia de bombeo
construcción de edificios máxima.
altos.
Usados para transporte de No se necesita de una El tiempo de descarga
hormigón para pavimentos, central mezcladora, sólo debe adecuarse a la
estructuras y edificios. La de una planta organización de la obra. El
distancia de transporte dosificadora, pues el personal y los equipos
Camión
debe permitir la descarga hormigón se mezcla deben estar listos en la
Mezclador
del hormigón en 1 hora completamente en el obra para el manejo del
30min, pero este límite camión. hormigón.
puede ser ignorado bajo
ciertas circunstancias.
Para transportar hormigón Bajo costo y facilidad de Se deben soportar
a un nivel inferior, maniobrar. No se necesita adecuadamente en todas
Canalones sobre
normalmente abajo del nivel fuerza, pues la gravedad las posiciones. Es
camión
del terreno, en todos los hace la mayor parte del necesaria atención en las
mezclador
tipos de construcción. trabajo. extremidades para evitar
segregación
Usados en la colocación del El canalón de desnivel Deben ser suficientemente
hormigón en encofrados lleva al hormigón grandes para poder
verticales. Pueden ser de directamente hacia el descargar el hormigón sin
Canalones de plástico o cilindros de metal encofrado, guiándolo derramarlo. Se debe
desnivel articulados (trompa de hacia el fondo sin que escoger la sección del
elefante) haya segregación. Evita el canalón para permitir su
derrame del hormigón inserción en el encofrado
sobre el acero de a través de la armadura.
81
Fecha:
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INS-TR-01 3 de 3
Elaborado
por: Aprobado por:
Tipo y rango de VENTAJAS OBSERVACIONES

EQUIPO trabajo adecuado para
el equipo
refuerzo. Previenen la
segregación de las
partículas de agregado
grueso.
Para transporte corto y Versátiles e ideales en Lentas y de trabajo
plano en todos los tipos de interiore y obras donde intensivo.
Carretillas obra, especialmente donde las condiciones de
la accesibilidad es nula. colocación cambian
constantemente.
Usados para esparcir Permite esparcir el Se usan como parte del
hormigón en áreas grandes hormigón en áreas tren de pavimentación. Se
como pavimentos. amplias de manera utilizan para esparcir el
rápida, el cual tendrá una hormigón antes de
Esparcidores
buena uniformidad de ejecutar la vibración.
compactación antes que
se emplee la vibración
para la compactación final
Usadas para hormigón Ideal para colocar el La calidad del trabajo
lanzado hormigón en formas libres depende de la habilidad
de encofrados, para del operario, quien deberá
reparación de estructuras, tener la experiencia
Pistolas
para recubrimientos necesaria para manejar el
neumáticas
protectores, cubiertas equipo.
delgadas y paredes de
edificios con encofrados
en una cara.
Fig. 23 El hormigón llega a su destino final mediante el uso de bombas y

tuberías de alta presión
Fuente:GLS
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Fecha:
PROCEDIMIENTO DE REMEZCLADO
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PR-REM-01 1 de 2
Elaborado
por: Aprobado por:
PROPOSITO
Mantener el hormigón fresco en el tambor de la mezcladora mientras espera para la

descarga, ya que podría rigidizarse durante el desarrollo del fraguado inicial mientras aun
se encuentra dentro del tambor del camión mezclador.
ALCANCE
Abarca los acciones de remezclado que se dan cuando el camión mezclador se encuentra en
espera en la obra. Este hormigón se puede utilizar si bajo el remezclado se vuelve
suficientemente plástico para que se lo compacte en los encofrados
RESPONSABLES
Ingeniero supervisor de HQ
Operario del Mixer
PROCEDIMIENTOS
• Se permite la adición de agua para el remezclado del hormigón cuando el camión
llega a la obra y el asentamiento es menor que lo especificado, siempre que se
cumplan las siguientes condiciones:
o no se exceda la relación agua-cemento permisible como calculada,

incluyéndose el agua en la superficie de los agregados, agua de mezcla y
agua de remezclado;
o No se exceda el revenimiento (asentamiento) máximo permisible;
o no se excedan el tiempo máximo de mezclado y de agitación (o revoluciones

del tambor) y
o el hormigón sea remezclado por lo menos 30 revoluciones en la velocidad

de mezclado o hasta que se logre la uniformidad del hormigón, de acuerdo
con los límites descritos en las normas.
• No se debe adicionar el agua a la carga parcial.
• Si el endurecimiento prematuro se torna un problema persistente, se puede usar un

aditivo retardador de fraguado para controlar la hidratación temprana,
especialmente en mezclas con altos contenidos de cemento.
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Fecha:
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PR-REM-01 2 de 2
Elaborado
por: Aprobado por:
• Se permiten ajustes en la obra del introductor (incorporador) de aire y de otros

aditivos, desde que sean mezclados lo suficiente.
• No se debe permitir la adición indiscriminada de agua para tornar el hormigón más

fluido porque esto baja la calidad del hormigón.
• Tanto la adición tardía del agua así como el remezclado para retemplar la mezcla
pueden reducir considerablemente la resistencia del hormigón.
REFERENCIAS
Normas como la ASTM C 94 permiten la adición de agua para el remezclado del
hormigón cuando el camión llega a la obra
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Fecha:
PROCEDIMIENTO DE COLOCACION Y
VACIADO Página
PR-COL-01 1 de 7
Elaborado
por: Aprobado por:
PROCEDIMIENTO DE COLOCACION Y VACIADO
PROPOSITO
Determinar la correcta selección del método de colocado para proceder con un apropiado
vaciado del hormigón a través de procedimientos
ALCANCE
La mayor parte de la planeación de un proyecto consiste en la selección del método más
eficiente para colocar el hormigón. El procedimiento más conveniente y económico -Cuando
no hay problemas de acceso hasta el sitio de colocado-, será vaciar el hormigón
directamente desde el mixer. Si el sitio de vaciado está fuera del alcance del canalón del
mixer, otros métodos serán utilizados. Los más comunes son los canalones de extensión, las
carretillas, bandas transportadoras y bombas.
RESPONSABLES
Operario del mixer: manejo del camión mezclador
Ingeniero supervisor de HQ: seguimiento del procedimiento de colocado
PROCEDIMIENTOS
• El colocado empezara desde el punto mas alejado para terminar acercándose hasta
el sitio de despacho. Simplemente se sigue el mismo principio lógico que se usa al
pintar para no quedar atrapado en una esquina. Comenzar en el punto más lejano y
terminar en la salida.
• El mezclado, transporte y manipuleo del hormigón para losas se deben coordinar

cuidadosamente con las operaciones de acabado. No se debe colocar el hormigón
sobre el terreno o dentro de las encofrados más rápidamente de lo pueda ser
extendido, nivelado, consolidado y aplanado. En realidad, el hormigón no se debe
extender sobre un área extrema- mente grande antes de la nivelación, ni se debe
nivelar un área muy grande y permitir que el agua de sangrado se acumule antes
del aplanado.
• Los grupos de acabado deben ser suficientemente grandes para colocar, acabar y
curar adecuadamente las losas de hormigón, considerándose los efectos de la
temperatura de hormigón y de las condiciones atmosféricas sobre el tiempo de
fraguado del hormigón y el tamaño del colado que se realizará.
• No se debe permitir que el hormigón se apile en un solo sitio; mueva la boca de

salida de la tubería, balde o manguera para esparcir el hormigón mientras este es
vaciado. Al hacerlo, se disminuirá la cantidad de aire entrapado y se evitara la
tentación de esparcir el hormigón mediante el uso de un vibrador. Todo esto
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Fecha:
VACIADO Página
PR-COL-01 de 7
Elaborado
por: Aprobado por:
facilitara también el trabajo al usar las regletas/codales. Recuerde que nunca se

debe usar el vibrador para esparcir el hormigón.
Adición de agua en obra9

• Este es un elemento que debe estar definido con la suficiente anticipación.
• Hormigonera Quito podrá indicar a los choferes de sus mezcladoras que lleven un
registro de la cantidad de agua adicionada, registro que deberá constar con la firma
autorizada de la persona que ordenó dicha adición de agua.
• Si se presentasen bajas resistencias en los ensayos, una de las primeras preguntas

será referente a la adición de agua no autorizada.
• El agua deberá ser adicionada solamente de la manera en que lo indique la persona

autorizada por el contratista.
Fig. 24 Descarga de hormigón en sitios complicados requiere de especial

planificación para evitar atrasos.
Fuente:GLS
Elección del mejor método

• Lo primero a observar será el tipo de obra, su tamaño físico, la cantidad total de
hormigón a ser colocado y el tiempo de fraguado.
9
1 galón de agua añadida por cada 0,75 metros cúbicos de hormigón aumentará el
asentamiento en 2,54 cm disminuirá la resistencia en alrededor de 10 kg/cm².
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Fecha:
PROCEDIMIENTOS DE COLOCACION Y
VACIADO Página
PR-COL-01 de 7
Elaborado
por: Aprobado por:
• El hormigón debe moverse desde el mixer hasta el punto de colocación lo más

rápido posible, sin segregación ni perdida de ingredientes.
• Los equipos de transporte y manejo deben tener la capacidad para mover una
cantidad suficiente de hormigón para eliminar juntas frías.
• La especificación de la mezcla de hormigón afecta también la selección del método.

El asentamiento, tipo y tamaño del agregado, o el uso de hormigón ligero o pesado
favorecen a una forma de colocado sobre otra.
• El uso de aditivos puede ser importante si la mezcla debe ser ajustada según el
método de colocación.
• Es ideal vaciar el hormigón de un mixer, uno a continuación de otro, a menos que se

esté realizando el primer vaciado. Al vaciar hormigón desde más de un área inicial,
para que luego estos hormigones se junten en una sola vertiente, podría causar el
efecto de hormiguero en el punto donde se combinan.
• El hormigón se debe vaciar en muros, losas o cimentaciones en capas horizontales

de espesor uniforme y cada capa debe consolidarse totalmente antes de vaciar la
siguiente capa.
• La velocidad de vaciado debe ser suficientemente rápida, de tal manera que el

hormigón colocado no se encuentre en fase de fraguado antes de que se coloque la
siguiente capa sobre éste.
• La colocación oportuna y la consolidación adecuada previenen recorrido de flujo y

juntas frías (costuras y planos de debilidad) que resultan de la colocación de
hormigón fresco sobre el hormigón que se haya fraguado.
• Las capas deben tener un espesor de 150 mm a 500 mm en miembros reforzados y

de 380 mm a 500 mm en hormigón masivo. El espesor dependerá del ancho de los
encofrados y de la cantidad de refuerzo.
• Para evitar segregación, no se debe mover el hormigón horizontalmente a largas

distancias mientras se lo coloca en los encofrados o en las losas.
• En algunas obras, tales como muros de contención inclinados o las partes de abajo
de las aberturas de las ventanas, se hace necesario mover el hormigón
horizontalmente dentro de los encofrados, pero la distancia debe ser la menor
posible.
• Cuando un canalón descarga directamente a través de UNA abertura10, sin el control

del flujo del hormigón en su extremidad, hay peligro de segregación. Se debe usar
una tolva colectora afuera de la abertura para permitir que el hormigón fluya
suavemente a través de la abertura, disminuyendo la tendencia de segregación.
10
Algunas veces, se coloca el hormigón a través de aberturas, llamadas de ventanas, en los
lados de encofrados altas y estrechas.
87
Fecha:
VACIADO Página
PR-COL-01 de 7
Elaborado
por: Aprobado por:
• Se puede reducir el sangrado disminuyendo la velocidad de colocación y con el uso

de mezclas de consistencia más secas, principalmente en las partes inferiores de los
encofrados.
• Idealmente, se debe colocar el hormigón en un nivel de 300 a 400 mm por debajo

del nivel superior del encofrado y se debe esperar cerca de una hora para que el
hormigón fragüe parcialmente. La colocación se debe reiniciar antes que la
superficie se endurezca para evitar la formación de juntas frías.
• En la colocación monolítica de vigas profundas, muros o columnas, la colocación

del hormigón debe parar (normalmente cerca de una hora) para permitir el
asentamiento de los elementos profundos antes que el colado continúe en cualquier
losa, viga o trabe (pórtico) dentro de ellos, evitando el agrietamiento entre los
elementos estructurales.
• El retraso debe ser suficientemente corto para permitir que la próxima capa del
hormigón se entrelace con la capa anterior, a través de la vibración, previniendo la
formación de juntas frías y agujeros (ACI comité 304, 2000).
• Las ménsulas y capiteles de las columnas se deben considerar como parte del
piso o de la losa de la cubierta y se los debe colocar integralmente con las losas.
Descarga desde el Mixer

• Al momento de planificar, se deberá tener en cuenta el ángulo del canalón al
momento del vaciado. Un hormigón de bajo asentamiento probablemente no fluirá
con facilidad en un canalón largo y con poca inclinación, menos aún si el nivel del
encofrado está más arriba del nivel del canalón. El canalón debe ser humedecido
para facilitar el flujo de hormigón.
Fig. 25 Normalmente, el hormigón premezclado puede ser vaciado en sitio

directamente desde el mixer.
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Fecha:
VACIADO Página
PR-COL-01 de 7
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• En la construcción de losas sobre el piso, asegúrese en confirmar si los mixers

pueden o no maniobrar entre los encofrados.
• Si el subsuelo no soporta a los camiones, es entonces cuando se usaran extensiones

para el canalón y alcanzar sitios alejados de descarga sin tener que buscar otros
métodos de colocado.
• Si las condiciones de la obra no permiten que el hormigón fluya por el canalón

debido al bajo asentamiento, el uso de aditivos superplastificantes es una buena
alternativa, siempre que sea permitido por las especificaciones.
Uso de Carretillas
• Descargar el hormigón en carretillas para luego depositarlo en el sitio desde la
carretilla requiere más trabajo que otros métodos, y puede ser una desventaja en
lugares que demanden altos volúmenes.
• Las carretillas son convenientes para trabajos donde el transporte desde el punto
de descarga hacia el punto de vaciado sea corto.
• Se utilizan a menudo en sistemas donde el hormigón es descargado y

transportado por otros medios en una tolva, para luego ser llevado por la carretilla
en distancias cortas y al fin ser colocado.
• Los corredores para la carretilla deberán ser lo más lisas posibles para evitar
agitar la mezcla. Mezclas de un alto asentamiento se segregaran si son sujetas a
una agitación excesiva.
• Los corredores deberán ser independientes a los aceros de refuerzos para evitar
mover los hierros correctamente colocados.
Hormigón Bombeado
• Su adaptabilidad supera los problemas que de otra manera presentarían dificultad
de acceso a un punto deseado de colocado.
• El bombeo del hormigón debe ser siempre continuo. Es por esto que la planificación
de la llegada de los mixers es extremadamente importante. Un retraso prolongado
podría requerir para la línea, tener que limpiarla, y luego volver a conectarla para
empezar de nuevo.
• Los ángulos y el uso de reductores en la línea restringen el flujo y deben usarse al

mínimo.
• Una mezcla bien gradada con un asentamiento de 10 centímetros con aire incluido y
que contenga puzolana, será bombeada con facilidad por una tubería de 12
centímetros.
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Fecha:
VACIADO Página
PR-COL-01 de 7
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• Líneas con diámetros de 10 a 14 centímetros son comunes, considerando que el

bombeo con una línea de 10 cm podría ser complicado.
• El tamaño máximo del agregado no deberá ser mayor a 1/3 del diámetro de la línea.
• Se disminuirá el tamaño máximo a 1.90 centímetros en caso de presentarse

problemas en el bombeo.
El hormigón se transporta desde la bomba (Fig. 26) hacia el punto final a través de tuberías (Fig. 27)
Fuente:GLS
Hormigón Ligero
• La clave para eliminar cualquier problema que se presentase al bombear hormigón

ligero está en la saturación previa del agregado antes del bachado.
• Un agregado liviano típico, al saturarse, contendrá un peso de agua entre 30% a

35% de su peso seco, en comparación al 1% a2% que se presenta en los
agregados de peso normal.
• SI el agregado liviano no es presaturado de tal manera que llegue entre el 70 a 80

por ciento del total de su capacidad de absorción, éste podría absorber suficiente
agua bajo presión dentro de la línea, dificultando el bombeo. Sin embargo, si se
recibe hormigón ligero con el agregado presaturado como se ha descrito, se podría
observar que éste es bombeado de una manera similar que un hormigón normal.
• Cuando la saturación del agregado es inconsistente o inadecuada, los problemas al

bombear pueden ser serios, siendo un taponamiento de la línea el peor de ellos.
90
Fecha:
VACIADO Página
PR-COL-01 de 7
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por: Aprobado por:
• Existen varios métodos para presaturar los agregados del hormigón liviano. Un
requerimiento mínimo es que las pilas de agregado sean constantemente rociadas
alrededor de 72 horas continuas.
• El productor de hormigón deberá contar con el espacio suficiente para presaturar el

agregado y para mantener una rutina de primero en entrar/primero en salir, de tal
manera que permita un abastecimiento continuo del agregado que ya ha sido
saturado por 72 horas.
• El grado de humedad del hormigón deberá ser confirmado antes de iniciar y durante
cada día de colocado. Una perdida excesiva en el asentamiento durante el
bombeado es un indicador inmediato de una inadecuada presaturación.
REFERENCIAS
ACI comité 304, 2000
REGISTROS
Lista de control de colocado
91
Tabla IV-8 Lista de control de colocado
Lista de Control
Colocado del Hormigón
Orden
Cliente / Proyecto: No.:
___________________ telf:
________
Ubicacion:______________________ Fecha:_________________
Sector:_________________________ Hora de
partida desde
HQ: _________
Control del hormigón
Mixer de Volumen
No.: (m3)
Contenido
Peso (kg)
Llegada:
Tiempos en
obra (h) Vaciado:
Salida:
Asentamiento Especificado Obtenido

(cm)
Adiciones en obra
hora Dosificacion Responsable

Adicion de agua en obra
Adicion de aditivo
Supervisor HQ Residente de obra
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Fecha:
INSTRUCCIONES DE CONSOLIDACION
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INS-CONS-01 1 de 3
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por: Aprobado por:
PROPOSITO
Definir claramente los correctos procedimientos de consolidación y vibrado para obtener un

hormigón de buenas características.
ALCANCE
La consolidación es alcanzada al remover el aire entrapado en la mezcla fresca de

hormigón colocado. A pesar de que mezclas altamente trabajables pueden ser colocadas y
consolidadas manualmente, la calidad de muchos proyectos mejorara con el uso de sistemas
de consolidación mecánica.
RESPONSABLES
Ingeniero Residente de obra: AC del procedimiento

HQ: No tiene responsabilidad
PROCEDIMIENTO
Vibración
• Al vibrar una mezcla tiesa, esta se tornara fluida y trabajable, con un cierto brillo en
su superficie. El aire entrapado flotara hacia la superficie del hormigón para
finalmente escapar.
• Una vez que el hormigón este fluido y no aparezcan mas burbujas de aire, el vibrado
deberá ser detenido. Continuar con la vibración del hormigón no provee de
beneficios adicionales, por el contrario, causara una segregación en la mezcla.
• Nunca se debe usar el vibrador para esparcir el hormigón. Es importante espaciar

adecuadamente las inserciones del vibrador –al estar muy distanciado, se podría
dejar paquetes de hormiguero, al estar muy junto se causaría exceso de vibrado.
Para muros, un espaciado de 38 centímetros es recomendable, con ±12 a 15
centímetros, dependiendo de la consistencia de la mezcla, de la altura de elevación
y del vibrador.
• La técnica correcta de vibración consiste en una rápida inserción y de una extracción

lenta. Observar las burbujas nos permitirá juzgar la velocidad de extracción del
vibrador.
93
Fecha:
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INS-CON-01 2 de 3
Elaborado
por: Aprobado por:
• No se debe arrastrar al vibrador sumergido en el hormigón, esto terminara

produciendo segregación.
• El tiempo que el hormigón permanezca fluido dentro del periodo de vibración de 10

a 15 segundos será el indicador tanto para el espaciamiento como para la duración
de la vibración.
• Para hormigón estructural (paredes, columnas), el vibrador debe ser insertado

verticalmente. Un error común se da al insertar el vibrador solamente en el centro
de la columna o pared. Hay que asegurarse de que el vibrador sea insertado cerca
de la superficie del encofrado, obteniéndose así superficies mas lisas de mejor
acabado y con pocos agujeros.
Fig. 28 Inserción del vibrador en intervalos de 38cm durante 10 a

15 segundos.
Fuente:GLC
94
Fecha:
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INS-CON-01 3 de 3
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Reglas vibratorias
• Adicionalmente al uso de vibradores internos, las reglas vibratorias son efectivas
para la colocación de losas sobre el suelo. Mezclas más secas pueden ser colocadas
y consolidadas haciendo posible hormigón de alta calidad. La vibración de hormigón
de alto asentamiento producirá el efecto opuesto, debido al contenido excesivo de
agua y mortero que saldrían a la superficie.
Fig. 29 Uso de regla vibratoria
• La combinación de hormigón de bajo asentamiento, con dispersores mecánicos y

reglas vibratorias permite la construcción de pavimentos de hormigón para
carreteras y autopistas.
• Las reglas vibratorias deben estar en un correcto equilibrio entre frecuencia y

amplitud para consolidar adecuadamente al hormigón sin traer un exceso de finos
hacia la superficie.
Consecuencias de la Vibración Inadecuada.

• A seguir se presentan los peores defectos causados por la falta de vibración:
(1) agujero,
(2) cantidad excesiva de aire atrapado,
(3) rayado de arena,
(4) juntas frías,
(5) líneas de colocación
(6) agrietamiento por sedimentación o asentamiento.
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Fecha:
INSTRUCCIONES DE TERMINADO
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INS-TER-01 1 de 4
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PROPOSITO
Determinar los procedimientos requeridos para el terminado del hormigón colocado.
ALCANCE
Las losas de hormigón se pueden acabar de muchas maneras, dependiendo del uso en
servicio que se desee.
RESPONSABLES

Enrasado o Nivelación
• El enrasado es el proceso de corte del exceso de hormigón para que la superficie de
la losa se quede en el nivel apropiado.
• La plantilla que se usa en el método manual es una regla o codal que se la debe
mover sobre el hormigón en un movimiento de corte o de aserrado, mientras que se
avanza una pequeña distancia en cada movimiento.
• Las reglas vibratorias, que vibran y compactan al hormigón simultáneamente, son

muy utilizadas (Fig. 29).
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Fecha:
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INS-TER-01 de 4
Elaborado
por: Aprobado por:
• Siempre deberá haber una carga de hormigón colocado en suelo 3 centímetros por
delante del lugar donde se encuentra la regla vibratoria, considerando la posibilidad
de aumentar la distancia para losas de mayor espesor. La falta de material por
delante de la regleta podría causar desniveles por concavidad, mientras que un
exceso de material causaría en cambio una superficie con olas.
Fig. 30 Uso de paleta para alisar la superficie de hormigón
Aplanado
• Una paleta amplia con mango largo se utilizara seguidamente a la regleta para
llenar las pequeñas áreas con nivel bajo que pudieran quedar, o enrasar los puntos
demasiado altos; además de alisar la superficie enterrando cualquier partícula de
agregado grueso (Fig. 30).
• Para un hormigón sin aire entrapado las paletas de madera son las preferidas. Sin
embargo para un hormigón con aire incluido, se usan paletas de aluminio o
magnesio, ya que las paletas de madera tienden a pegarse sobre el hormigón con
aire entrapado.
• El aplanado se debe completar antes de que el agua de sangrado (exudación) se

acumule sobre la superficie.
• Aunque a veces no se necesita de acabado adicional, en la mayoría de las losas,

el aplanado se complementa por una o más de las siguientes operaciones:
bordeado, junteado, emparejado, alisado y cepillado.
Paleteado o Emparejado
• Puede utilizarse maquinas paleteadoras una vez que el hormigón se encuentre
suficientemente firme como para soportar el peso del equipo (Fig. 31).
97
Fecha:
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INS-TER-01 3 de 4
Elaborado
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• Una manera de guiarse para saber si el hormigón permite ingresar con la

paleteadora es comprobar que la huella de la bota del operario apenas deja marca
sobre la superficie (6mm máx.).
• El propósito del emparejado es: (1) enterrar las partículas de agregado que
estén cerca de la superficie, (2) remover pequeñas imperfecciones, salientes y
vacíos y (3) compactar el mortero en la superficie como preparación para otras
operaciones de acabado.
• Se puede emparejar utilizando la llana de mano manteniéndola plana sobre la

superficie de hormigón ejecutando un movimiento ligeramente cortante y en
círculos para llenar vacíos, cortar salientes y suavizar abultamientos.
• Para losas en exteriores se recomienda un paleteado grueso que produce una

textura relativamente uniforme (pero no suave) y se usa frecuentemente como
acabado final obteniendo una superficie antideslizante.
Fig. 31 maquinas paleteadoras en acción
Alisado
• Se podrá recurrir al uso de llanas para alisar la superficie (Fig. 32). La llana es
altamente recomendada en situaciones donde se requiera una superficie
extremadamente lisa.
• Para proceder con el acabado final de alisado se debe observar el momento en que
la superficie ya no presenta brillo causado por el agua de sangrado.
• El paleteado y el alisado prematuros pueden dar como resultado descascaramiento,

fisuración, polvillo y una superficie con menor resistencia al desgaste.
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Fecha:
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INS-TER-01 de 4
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por: Aprobado por:
• No es una buena práctica esparcir cemento seco sobre la superficie húmeda con
la intención de absorber el exceso del agua, pues puede causar fisuración y
polvillo.
• Por razones de durabilidad y resistencia, es importante no excederse en los trabajos

de paleteado y alisado. Además, el sobre paleteado causara una superficie
descolorida, especialmente bajo la presencia de cloruro de calcio en la mezcla.
• Un alisado correcto dará como resultado una superficie densa, durable y

extremadamente resistente al maltrato del clima. El ACI comité 302 recomienda que
para un hormigón con acabado liso, no se utilice ningún tipo de introductor de aire.
• No todas las losas requieren de un acabado liso. Una superficie con aquel acabado
ligeramente rugoso podría ser más que adecuado.
• Se puede también pasar una escobilla de cerda dura para eliminar problemas
causados por un exceso en el uso de la alisadora.
Fig. 32 Uso de llanas para paleteado y alisado
Cepillado
• El cepillado (escobillado) se debe realizar antes que el hormigón se haya endurecido
completamente, pero cuando sea suficientemente duro para retener la impresión de
rayado, produciendo así una superficie antideslizante.
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Fecha:
INSTRUCCIONES DE CURADO
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INS-CU-01 1 de 1
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por: Aprobado por:
INSTRUCCIONES DE CURADO
PROPOSITO
Determinar la guía con los procedimientos para el sistema de curado del hormigón.
RESPONSABLES

ALCANCE
Un curado adecuado es prácticamente una medida de prevención contra problemas

comunes en la calidad. El curado afecta directamente a la resistencia, durabilidad,
impermeabilidad, permeabilidad, agrietamiento y formación de cámara debajo la superficie
de terminado del hormigón.
PROCEDIMIENTOS
• El procedimiento mas sencillo y comúnmente utilizado es el de cubrir la superficie

terminada con aditivos impermeable. Estos se pulverizan sobre la superficie de
manera uniforme, garantizando la cobertura y evitando que cualquier exceso
produzca cambios en el tono del acabado de la superficie.
• También puede recurrirse a la utilización de plástico extendido sobre la superficie de
hormigón para iniciar el curado del hormigón. Es indispensable cerciorarse que el
plástico se encuentre perfectamente extendido para garantizar un curado apropiado
y evitar la decoloración.
100
Fecha:
PROCEDIMIENTOS DE ENSAYOS DE
CONTROL Página
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Elaborado
por: Aprobado por:
PROCEDIMIENTO DE ENSAYOS DE CONTROL
PROPOSITO
ALCANCE
La mayoría de las veces que un espécimen o cilindro da como resultado bajas resistencia,
se debe no a una mala calidad del producto, sino a que los cilindros no fueron tomados ni
manipulados en concordancia a la norma. Cuando se hace el reporte de cilindros con baja
resistencia, el termino “
reporte”se usa para distinguir la diferencia entre qué es reportado y
cual es probablemente la verdad.
RESPONSABLES
Supervisor de HQ: Toma de cilindros
PROCEDIMIENTOS
Pruebas de asentamiento
• Las pruebas de asentamiento se realizaran dentro de un lapso de 5 minutos después
de haber tomado la última porción para las muestras de cilindros.
• La duración de esta prueba es de 2 minutos y medio, sin ser interrumpida a ningún
momento.
• Se utiliza el cono de Abrams sobre una superficie seca, ambas humedecidas. El cono
se llena en tres capas iguales por volumen. Cada capa es agitada 25 veces con una
varilla redondeada para consolidación yendo desde el borde hacia el centro. El cono
debe encontrarse firmemente sujetado durante todo el proceso de llenado.
• Seguidamente, antes de levantar el cono, se enrasa el exceso de hormigón
utilizando la varilla de agitación.
• El cono debe ser levantado suavemente de manera vertical y sin hacerlo tambalear.
Esta operación lleva ±5 segundos.
• La medida del asentamiento se toma midiendo la diferencia de alturas entre la
muestra y la altura del cono de Abrams (Fig. 10).
101
Fecha:
CONTROL Página
PR-ENCON-01 de 5
Elaborado
por: Aprobado por:
Fig. 33 Medición del asentamiento con cono de Abrams
Fuente:GLS
Toma de cilindros
• Las porciones para los cilindros deben obtenerse mientras el hormigón es vaciado
desde el camión mezclador o mixer a partir de la mitad de la carga de hormigón.
Nunca se deben tomar porciones al principio ni al final de la descarga, ya que las
muestras no serian representativas
• Se pueden tomar cuantas porciones se crea necesarias considerando un lapso de

tiempo máximo de 15 minutos desde que se toma la primera porción hasta la
ultima.
• El tamaño de cada porción será de 28 litros aproximadamente.
• Se disponen de 15 minutos para la toma de cilindros en sus moldes.
• Cada molde de cilindro será llenado en fases de tres capas iguales por volumen.
Cada capa será consolidada utilizando una varilla de punta redondeada de 6 cm de
longitud. La varilla debe ser insertada 25 veces por capa yendo en espiral desde el
borde del molde hacia el centro.
• Un mazo de 0.5kg será utilizado par golpear el molde luego de insertar la varilla. Se
dan pequeños golpes 15 veces por capa para desentrampar el aire de la mezcla.
Nunca golpee el molde con la varilla redondeada.
• Se colocaran capuchones a cada cilindro para promover el curado de los

especimenes, e inmediatamente se procede con el almacenamiento de los mismos.
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Fecha:
CONTROL Página
PR-ENCON-01 de 5
Elaborado
por: Aprobado por:
• Antes de que los cilindros sean transportados hacia el laboratorio, estos deben ser
almacenados en la obra bajo las mismas condiciones de control ambiental: entre
15°C a 28°C durante las primeras 48 horas.
• Debe cuidarse de no exponer los cilindros al calor del sol durante el primer día. Esto
reduce la resistencia final a los 28 días en un 10% indiferentemente de que tan bien
los cilindros sean curados después.
Fig. 34 El técnico deberá tener su equipo en orden antes de iniciar las pruebas. La
muestra tomada del Mixer es remezclada en la carretilla y cubierta con plástico para
prevenir la pérdida de agua.
Evaluación de Resultados
• El método de evaluación deberá ser confirmado con anticipación.
• La especificación recomendada por ACI comité 318 y ACI comité 301, requiere
solamente que el promedio de los resultados de tres ensayos sucesivos sea igual o
exceda la resistencia especificada.
• La prueba de ensayo no es valida si los especimenes o cilindros fueron tomados y

manipulados fuera de la norma. Estos cilindros no podrán ser utilizados para validar
la aceptación o rechazo del hormigón.
• Cualquier desviación de los procedimientos, ya sea en la obra o en laboratorio,

reducirán la confiabilidad del resultado de la prueba, mas nunca lo incrementaran.
• Un ensayo individual tendrá una tolerancia de 500 psi por debajo de la resistencia
especificada.
• Un ensayo es el promedio de dos especimenes o cilindros tomados de una misma

bachada de hormigón vaciado en sitio. “
Un solo cilindro no será nunca un ensayo”
• Una muestra es el resultado de tres ensayos (6 cilindros). Se toma un ensayo por

cada fecha de control, es decir, a los 7, 14 y 28 días. Se podrán realizar más
ensayos de ser requerido por el propietario de la obra o por CC en HQ.
103
Fecha:
CONTROL Página
PR-ENCON-01 de 5
Elaborado
por: Aprobado por:
• Los especimenes de cada muestra serán curados bajo condiciones de temperatura y

humedad controladas y normalizadas. La temperatura de almacenamiento debe
estar entre 15 °C a 28 °C. Los cilindros deberán ser protegidos de la deshidratación
y del maltrato.
• Cuando la aceptación o rechazo se basa en los ensayos de resistencia, las muestras

con estos ensayos se tomaran de acuerdo a las disposiciones de NTE INEN 1763. Un
ocasional resultado bajo dentro del análisis estadístico no significa que la prueba
haya fallado.
Programas de ensayo
• Aparte de los ensayos obtenidos en el laboratorio, tanto el contratista como
Hormigonera Quito comparten un interés en tener ensayos realizados en la obra.
Esto podrá proveer de información que pueda guiar al hacer ajustes para evitar
problemas.
• Estos ensayos adicionales, adecuadamente realizados, y tomados de la misma

bachada que laboratorio usará para realizar sus ensayos, podrían probar ser un
invaluable respaldo al momento de presentarse dudas acerca de la resistencia.
• Si la calidad de los ensayos11 tomados en obra supera a la calidad de los ensayos

realizados por el laboratorio, se disminuirán las probabilidades de tener problemas
relacionados con ensayos bajos en resistencia.
• Si la calidad de los ensayos tomados en obra es inferior a la de los ensayos

realizados en laboratorio, se deberán analizar los procedimientos posteriores al
colocado, como son el terminado y el curado
• Ensayos mal realizados, son frecuentemente una fuente de costosos problemas

innecesarios. Los procedimientos y estándares ASTM para los ensayos deben formar
parte de toda especificación profesionalmente realizada.
• Los resultados de las pruebas de resistencia del hormigón nos llevan a una grafica
de curva de distribución normal
Definiciones
n=Numero de valores observados o de ensayos X de la muestra
Numero total de resultados de los ensayos X o de valores en consideración
X=Valores individuales observados

Resultados de ensayos separados(X1, X2, X3, Xn)
X media=Promedio de la muestra
Promedio matemático de todos los resultados de los ensayos.
Suma de todos los resultados de ensayos dividida por el numero de valores, n.
11
La calidad de los ensayos abarca procedimientos para toma de cilindros y resultados de
ruptura
104
Fecha:
CONTROL Página
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Elaborado
por: Aprobado por:
__
X 1 + X 2 + X 3 + ...... + X n
X =
n
s=Desviación estándar de la muestra
La desviación estándar de la muestra es la raíz cuadrada del promedio obtenido al dividir
la suma de los cuadrados de las diferencias numéricas entre el resultado de cada prueba y
el promedio de la muestra por el numero de pruebas menos uno.
2 2 2
 __
  __
  __

 X 1 − X  +  X 2 − X  ..... +  X n − X 
s=      
n −1
R=rango de la muestra
Es la diferencia entre el valor observado mas alto y el valor observado mas pequeño
Fc.=Resistencia especificada a la compresión
Fc.=Promedio requerido de resistencia del hormigón
REFERENCIAS
Toma de cilindros según ASTM C-31 y norma INEN 1 855
REGISTROS
equivale cilindros ensayo muestra

unidad
Espécimen 1 0 0
ensayo 2 1 0
muestra 6 3 1
2 cilindros = 1 ensayo
6 cilindros = 1 muestra
Tabla de correspondencia de cilindros requeridos para las
pruebas
105
Fecha:
CONTROL Página
PR-ENCON-01 de 5
Elaborado
por: Aprobado por:
PARAMETROS DE GESTION
agua
Relación a / c =
cemento
106
Fecha:
INSTRUCCIÓN DE TRABAJO DE
MANTENIMIENTO PARA LOS EQUIPOS Página
INS-MTEQ-01 1 de 5
Elaborado
por: Aprobado por:
MANTENIMIENTO
• Se debe llevar a cabo un Mantenimiento preventivo en base a una programación

anual para todos los eqipos tanto de planta como de colocado.
• Se realizará un registro del mantenimiento de cada equipo y herramienta.
• Se procederá a informar al Jefe de Producción la fecha de ejecución de

mantenimiento tanto de prevención como de corrección, ya sea para suspender
producción o para solicitar un nuevo abasto de materiales y herramientas necesarias
para el proceso.
• Los trabajos se realizan basandose en el Mantenimiento Preventivo establecido por

el Jefe de Mantenimiento.
107
CAPITULO V - CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES
Durante el desarrollo de este trabajo se observó que dentro del campo de la construcción
no sencillo establecer un control de procedimientos semejantes a los de una industria
manufacturera. Esto se debe a que en que esta última la obtención del producto se
desarrolla bajo un ambiente controlado, mientras que en una fundición de hormigón esto no
puede darse.
Pudo comprobarse además que, el nivel de preparación del personal involucrado dentro de
los procesos de acabado y curado del hormigón está muy por debajo de lo necesario para
asegurar un buen Sistema de Aseguramiento de Calidad. Esto se debe a que si bien es
verdad que las responsabilidades de Hormigonera Quito terminan el momento de colocar el
hormigón, los procesos de Aseguramiento de Calidad del acabado y curado son clave para
obtener un producto final de calidad. Desgraciadamente, ambos procesos están bajo
responsabilidad de personal que no pertenece a HQ. Esto influye directamente en la
Calidad final del hormigón. Sin buen acabado ni un correcto curado, el proceso no termina
satisfactoriamente.
Sin embargo, Hormigonera Quito, en todos estos años, ha continuado con su dedicación
para con la calidad procurando una implementación continua de mejoras. Hormigonera
Quito, al ser una empresa con un recorrido iniciado en 1988, ha podido palpar por varios
años las dificultades que conlleva ofrecer un producto para la construcción, en este caso el
hormigón premezclado.
Este trabajo proporciona a Hormigonera Quito con las herramientas necesarias para la
implantación de un Sistema de Gestión de la Calidad, que facilite su toma de decisiones,
especialmente al presentarse conflictos que conlleven a un desperdicio innecesario de
recursos tanto para HQ como para el proyecto de construcción.
El compromiso para con la calidad de parte de Hormigonera Quito sigue adelante, pero no
se desarrollará a plenitud hasta que todos los demás involucrados en las distintas fases
relacionadas con la obtención del hormigón tomen conciencia en la importancia del
Aseguramiento de Calidad.
RECOMENDACIONES
Es muy frecuente que en un proyecto de construcción, los conflictos entre las diversas
organizaciones participantes no dejan de presentarse. Al implantar el SGS propuesto, HQ
podrá manejar con mayor facilidad la solución para estos conflictos.
Debido a que en el ámbito de la construcción aun no todos sus participantes han podido
definir sus procedimientos para un Aseguramiento de su respectiva Calidad, es
recomendable que HQ procure conocer bien el entorno el que se desarrollara su trabajo. De
esta manera, facilitara también el camino para las demás organizaciones que colaboran
dentro del proyecto de construcción.
108
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
PROBLEMAS TÍPICOS – CAUSAS Y PREVENCIÓN
A continuación se detalla una Lista de Recomendaciones para muchas de las situaciones

que suelen presentarse durante la colocación de hormigón.
Problema Causa PREVENCION O CORRECCION
Concreto Fresco
Incrementar el porcentaje de finos -cemento,puzolana
Insuficiencia de finos en la mezcla o arena
Exceso de sangrado
Introduccion o incremento del contenido de aire
Agua de mezcla en exceso Reducir el contenido de agua
Reducir el contenido de agua
Alto asentamiento (exceso de agua) Usar superplastificantes de acuerdo al asentamiento
deseado
No vibrar el concreto que ya se encuentra en estado
Sobrevibrado de fluidez (exceptuando aquel que contiene
superplastificante)
Insertar el vibrador en intervalos de distancia mas
Segregacion cortos
Vibracion inadecuada
Vibrar solo hasta que el concreto alcance el estado de
fluidez esperado
Desparramado excesivo en el sitio Reducir la caida libre usando canalones y tuberia
Introduccion o incremento del contenido de aire
Falta de homogeneidad de la mezcla Reducir la proporcion de agregado grueso en la
mezcla
Alto contenido de aire o exceso de Promover el sangrado
arena Reduccion de aire y de porcentaje de arena
Acabado pegajoso
Humedecer el subsuelo y los encofrados
Secado acelerado de la superficie
Rociar agua pulverizada
Rociar agua pulverizada al momento del terminado
Inducir una ganancia de agua en la superficie (sin
excederse) a traves de la introduccion de aire en la
Evaporacion acelerada del agua de la mezcla o de lareduccion de arena
Grietas por contraccion
superficie causado principalmente por
en estado plastico En lo posible, evitar el uso de retardante a vapor
viento y baja humedad
Reducir el contenido de agua de mezcla
Colocar rompevientos
Reducir la temperatura del concreto
Confirmacion de la precision de las medidas
Confirmar los pesos especificos de los agregados
Bachada incorrecta Confirmar los pesos en el diseño de mezclas
Confirmar el volumen tomando el peso unitario en la
Volumen fresco bajo obra
Bajo contenido de aire Incrementar el aditivo introductor de aire
Evitar el desplazamiento del sustrato, defleccion de la
Medicion incorrecta del sitio de trabajo
cubierta y bolsas en el encofrado
Desperdicio de concreto Crear una cuenta en funcion del desperdicio
Losas
Espaciar las juntas en pies alrededor de 22 veces en
Espaciamiento y profundidad ancho de la losa en pulgadas
inadecuados de las juntas de Cortar las juntas a 1/4 de la profundidad de la losa
contraccion
Colocar las juntas en relacion con la direccion,
espesor o ancho de la losa
Grietas por contraccion Corte tan pronto como pueda(puede ser cuando este
levemente nivelado)
Cortado tardio de juntas
Evite cortar durante una baja de la temperatura del
concreto
Reducir el agua en la mezcla
Contraccion excesiva del Hormigón
Curar Inmediatamente luego del terminado
109
Exceso de asentamiento Reducir el agua en la mezcla

Paleteado excesivo No sobrepaletear la superficie
Grietas capilares
Paleteado temprano No paletear cuando la superficie aun este mojada
Secado acelerado de la superficie Curar Inmediatamente luego del terminado
Considerar causas y soluciones dadas para grietas capilares, con especial incapie en el
Polvillo
problema de exceso de agua en la superficie
Postergar el uso de la paleteadora.
La superficie fue sellada demasiado
Ampollamiento Usar flotadores de madera para desentrapar el aire
pronto, entrapando al aire en debajo
Presionar las ampollas.
Usar mezclas mas consistentes
Realizar el curado sin demora y por un tiempo
Alabeo Secado desigual
prolongado
Reducir el espacio entre juntas de contraccion
Ensayo de cilindros
Revision de los metodos
Proteccion de los cilindros contra temperaturas
extremas
Procedimientos no estadarizados tanto Cuidar que los cilindros reposen almacenados con
el la toma como manipuleo de los absoluta tranquilidad en la obra
cilindros de ensayo en la obra
Procurar tomar los cilindros de la parte media de la
carga del mixer
Seguir los procedimientos de ASTM C 31
Confirmar las proporciones de mezcla
baja resistencia de la mezcla
Resultados con baja Confirmar las adiciones de agua y aditivos en obra
resistencia Confirmar el metodo de evaluacion segun ACI 301 o
ACI 318 o NTE INEN 1763
La resistencia especificada se obtendra del promedio
de tres ensayos sucesivos
Evaluacion Incorrecta del ensayo en Ningun ensayo deberá estar po debajo de los 500psi
concordancia con la especificacion de la resistencia especificada
Un ensayo es el promedio de dos cilindros
Realizar ensayos adicionales para verificar resultados
dudosos
Uso de ensayos destructivo y no destructivos
110
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
FUENTES DE INFORMACION
PORTLAND CEMENT ASOCIATION-EB201 Design and Control of Concrete

Mixtures –Portland Cement Association
Manual para Supervisar Obras de Hormigón –ACI 311-92 –Instituto Mexicano del
Cemento y del Hormigón A.C.
Quality Management System for Concrete Construction ACI121 –Reporte del Comité
ACI 121
Concrete Field Testing- DVD -ACMC
111

"DISEÑO DE UN SISTEMA DE ASEGURAMIENto

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UNIVERSIDAD TECNOLOGICA EQUINOCCIAL

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERIA

ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

“DISEÑO DE UN SISTEMA DE ASEGURAMIENTO

PROYECTO PREVIA LA OBTENCION DEL TITULO DE

DIRECTOR: INGENIERO JORGE VITERI

Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Guillermo Loayza S.

Lo expresado en la presente tesis es responsabilidad del autor Guillermo Loayza S.

Agradezco a mi Padre, a mi Madre y mis hermanas, a Don Jorge y a todos

Agradezco tambien a todo el personal de Hormigonera Quito, quienes

Y un especial agradecimiento a la Universidad Tecnologica Equinoccial, por

Uno de los principales materiales para construir, es el hormigón. En la actualidad la

TABLAS ................................................................................................................. xiv

OBJETIVO GENERAL ................................................................................................ 1

TEMA A DEFENDER .................................................................................................. 2

JUSTIFICACION E IMPORTANCIA ........................................................................... 2

CAPITULO II - MARCO TEORICO..................................................................... 4

TIPOS DE HORMIGÓN Y PROPIEDADES.................................................................. 5

LA MEZCLA DE HORMIGÓN ...................................................................................14

Contenido de aire .............................................................................................. 15

ESPECIFICACIONES DEL HORMIGÓN ................................................................... 26

SISTEMA DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD PARA HORMIGÓN ..........................28

CAPITULO III - LA EMPRESA ......................................................................... 36

ESTADO ACTUAL DE LA EMPRESA .........................................................................36

SISTEMA DE CALIDAD ...........................................................................................36

ORGANIZACIÓN PARA LA CALIDAD ......................................................................37

ASPECTOS ADMINISTRATIVOS DEL SISTEMA DE CALIDAD ACTUAL....................40

CAPITULO IV - PROPUESTA DEL SISTEMA DE GESTION DE CALIDAD ... 42

Definición de Macro Procesos................................................................................42

Manual de calidad para HQ....................................................................................43

4. SISTEMA DE GESTION DE LA CALIDAD .............................................................46

Compromiso de la Dirección ................................................................................... 48

6. GESTION DE RECURSOS ....................................................................................51

7. REALIZACION DEL PRODUCTO..........................................................................51

8. MEDIDA, ANALISIS Y MEJORA ..........................................................................53

PROCEDIMIENTOS DE PLANIFICACION Y PROGRAMACION DE LOS PROCESOS DE

PROCEDIMIENTOS DE PRECOCOLOCADO .............................................................60

PROCEDIMIENTOS DE INSPECCION EN LA OBRA.................................................66

PROCEDIMIENTO DE DISEÑO DE MEZCLAS ..........................................................71

PROCEDIMIENTO DE DOSIFICACION Y PREMEZCLADO .......................................74

INSTRUCCIONES PARA DESPACHO.......................................................................77

INSTRUCCIONES DE TRANSPORTE .......................................................................80

PROCEDIMIENTO DE REMEZCLADO ......................................................................83

PROCEDIMIENTO DE COLOCACION Y VACIADO ...................................................85

Hormigón Bombeado ......................................................................................... 89

INSTRUCCIONES DE CURADO .............................................................................100

PROCEDIMIENTO DE ENSAYOS DE CONTROL.....................................................101

CAPITULO V - CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................... 108

PROBLEMAS TÍPICOS –CAUSAS Y PREVENCIÓN ...............................................109

FUENTES DE INFORMACION ...............................................................................111

Fig. 1. Elementos del hormigón.- cemento, agua, arena, ripio. ......................................... 4

Fig. 32 Uso de llanas para paleteado y alisado.............................................................. 99

Así, mientras que la mayoría de industrias manufactureras realizan sus procesos en

El hormigón es una mezcla de pasta de cemento y agregados. La pasta, compuesta de

En la actualidad la tecnología del hormigón se ha desarrollado para mantener el ritmo con

DISEÑAR UN SISTEMA DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD DEL HORMIGON UTILIZANDO

• Identificar la situación actual de todo el proceso para la obtención del hormigón.

Si se diseña un Sistema de Aseguramiento de Calidad, entonces se podrá implementar un

V.I. Sistema de procesos de HQ para producción y colocado

V.D. Métodos actuales

El hormigón es el material preferido para la construcción en nuestro medio. Esto se debe a

Además de la utilización de cemento, la industria contempla: proveedores de agregados,

Se debe reconocer que mejoramientos considerables son esenciales en productividad y