I INDICE GENERAL

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS EN LAS DETECCIONES DE FALLAS EN MATERIALES

pp.

INDICE GENERAL……………………………………………………………. ii

INTRODUCCION……………………………………………………………… 3

CAPITULOS

I ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS………………………….…………... 4

1.1 Definición……………………………………………………………
1.2 Propósitos fundamentales de los Ensayos END……………………..
1.3 Disciplina tecnológica de los Ensayos END…………………………

II METODOS DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS………………………

III LIQUIDOS PENETRANTES……………………………………………….

3.1 Principios Físicos del Ensayo

3.2 Técnicas de Clasificación de los Líquidos Penetrantes
3.3 Proceso de Ensayo con Líquidos Penetrantes
3.4 Limitaciones del Ensayo con Líquidos Penetrantes
3.5 Equipos y Materiales del Ensayo
3.6 Registro de Resultados
3.7 Códigos, Normas, Especificaciones y Procedimientos
3.8 Precauciones de Seguridad

IV PROCEDIMIENTOS PARA LA INSPECCION DE UNION SOLDADA

EN LÁMINA MEDIANTE LA APLICACIÓN DE LIQUIDOS
PENETRANTES
 INTRODUCCION

CAPITULO I

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS EN APLICACIONES PARA EVALUACION

DE MATERIALES EN SERVICIOS (END)

1.1 DEFINICION

En forma básica y muy general, un método de ensayo no destructivo (END)

consiste en: proyectar campos de energía o un medio de prueba a la pieza o material
bajo ensayo, detectar las modificaciones sufridas en el campo de energía o medio de
prueba en su interacción con la pieza o material, evaluar el significado de dichas
modificaciones y relacionarlas con la presencia de discontinuidades, sin que la pieza
o material sufran alteraciones en su origen y composiciones estructural y/o
propiedades físicas o químicas.

1.2 PROPOSITOS FUNDAMENTALES DE LOS ENSAYOS END

Permiten detectar y evaluar discontinuidades, estructuras o propiedades de

materiales, componentes o piezas, sin modificar sus condiciones de uso o aptitud de
servicio. Estos ensayos están enmarcados en una disciplina tecnológica
determinada por una metodología de aplicación y condicionada por los factores
económicos inherentes a la actividad productiva
 DISCIPLINA TECNOLOGICA DE LOS ENSAYOS END
Asegurar calidad y confiabilidad.
Prevenir accidentes.
Producir beneficios económicos.
Contribuir al desarrollo de la ciencia de los materiales

LOS END, (ensayos no destructivos) son ampliamente usados en la industria.

En los procesos primarios de producción, se les aplica para asegurar que los
productos se mantengan dentro de los patrones de calidad, asegurando la eficiencia
en los servicios de operaciones normales, proyectando el alcancé de los
márgenes de producción sin alteraciones y contratiempo alguno.

EN LA FABRICACION de componentes y partes de ensamble, son esenciales

para asegurar que todas las variables que influencian el comportamiento de los
materiales se mantengan dentro de las especificaciones de diseño para asegurar
calidad uniforme y control absoluto del producto o pieza en servicio.

EN LA CREACION DE PLANTAS Y COMPLEJOS INDUSTRIALES, así

como en obras civiles de infraestructuras son requeridos para controlar la ejecución
del o los procesos que se deben realizar en sitios, de acuerdo a especificaciones pre
establecido y lineamientos específicos a las distitintas fases de construcciónes

DURANTE EL SERVICIO y operación de equipos y plantas industriales se

aplican para verificar el estado de mantenimiento y detectar la aparición de defectos
estructurales en los materiales. En este terreno, existe un marcado interés por la
extensión de sus aplicaciones y por el desarrollo de nuevos métodos de END, pues la
detección prematura de una falla puede evitar un accidente en servicio que
aparte de provocar daños económicos puede poner en peligro vidas humanas.

4
 5

En el terreno científico los END se han convertido en un poderoso auxiliar de

las investigaciones sobre los materiales, sus propiedades y su comportamiento, ya que
permiten diseñar experiencias en las cuales la evaluación del estado y propiedades de
la muestra puede ser realizada a lo largo del proceso de investigación sin introducir
modificaciones ajenas a los parámetros en estudio.

1.3 METODOLOGIA DE APLICACIÓN

Los END están caracterizados por una metodología de aplicación que

puede ser descrita en los siguientes términos:

a. Aplicación de un campo de energía, puede ser un haz de radiación

electromagnética, un campo magnético, un campo de energía vibratoria, etc.
b. Interacción del campo de energía con el material de ensayo,
puede tratarse de absorción, atenuación, reflexión o refracción del campo de
energía vibratoria, distorsión de líneas de flujo de un campo magnético, etc.
c. Detección de las modificaciones producidas en el campo de

energía aplicado, en esta etapa se obtiene la información mediante el uso de

un detector apropiado que puede ser una película fotográfica, un cristal
piezoeléctrico o simplemente la vista o el oído según el método utilizado.
d. Procesamiento de la información, la información obtenida en el
elemento que actúa como detector puede requerir un procesamiento que puede
ser químico como el caso de una película fotográfica o electrónico como el caso
de la señal obtenida en un cristal piezoeléctrico en el ensayo ultrasónico. La
mayor o menor complejidad de esta etapa está determinada no sólo por el
método utilizado sino también por los requerimientos establecidos en cada caso
para la interpretación y registro de los resultados.
 6

e. Interpretación de la información, esta etapa que es decisiva en la

aplicación del ensayo, está basada en el conocimiento de las correlaciones
existentes entre las modificaciones del campo de energía aplicado y la
estructura y propiedades del material. Requiere además el conocimiento de las
características de respuesta del detector utilizado y de las modificaciones
introducidas en el procesamiento previo de la información.
f. Expresión y requisitos de resultado, en muchos métodos la expresión
de resultados es directa y puede ser asentada por el operador en planillas u hojas
de informe en forma inmediata. En otros casos el operador debe hacer
comparaciones con patrones de referencia, o bien transformar en un texto
escrito las señales que obtiene. En cuanto al registro de los resultados debe
tenerse en cuenta que algunos métodos permiten técnicas de aplicación que
brindan un registro permanente de los resultados mientras que en otros métodos
se debe recurrir a registros fotográficos, grabación en cinta magnética, etc. La
posibilidad de obtención de un registro permanente de los resultados puede
determinar en ciertos casos la elección de un método entre varias alternativas.
 CAPITULO II

METODO DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Si observamos y analízanos en detalles los diferentes principios en que se

basan los END y los comparamos con el tipo de problemas que deben resolver,
podemos sacar como primera conclusión, que no existe un método de END en
particular que pueda tener una aplicación universal.

Los distintos métodos de END son específicos para un determinado tipo de

problemas. En muchos casos existe la posibilidad de aplicar más de un método con
iguales resultados en cuanto a la información que se pueda obtener. En otros casos
entre los diferentes métodos aplicables unos puede tener ventajas sobre los demás.
Puede presentarse también que la información que se desea, pueda obtenerse
utilizando en forma complementaria más de un método aplicable, o que sea necesario
pensar en el desarrollo de un método específico para obtener la información que se
necesita.

Cada especificación de END debe estar basada en un amplio conocimiento de la

naturaleza y funciones del material o partes a ser ensayada, y de las condiciones en
que prestará servicio, a fin de poder seleccionar el método más apropiado y ajustado a
las circunstancia del ensayo.

Por otra parte también se debe suministrar los datos de carga en servicio,
condiciones de operación, límites de aceptación de defectos o de variaciones de
propiedades, identificando las zonas de tensiones críticas así como los puntos y tipos
de fallas más probables que puedan presentarse.

7
 En las próximas páginas a continuación se dará un resumen sobre los
principales métodos de ensayos no destructivos más comunes y de uso en particular:

ENSAYO VISUAL

PRINCIPIOS FISICO

INSTRUMENTO óptica.
 Propiedades de la radiación

Esencial: El ojo Humano. luminosa.

Auxiliares: Lupas, espejos

endoscopios,
periscopios,
APLICACIÓN
microscopios, cámaras
TV.
 Detección de defectos superficiales
(macro) o de deterioros
VENTAJAS estructurales en todos los
materiales.
 Fácil de usar en áreas donde otros  Determina cantidad, tamaño,
métodos son impracticables. forma, estado superficial,
 La visualización ayuda a conocer reflectividad, blancura de la pieza a
cual será el otro método a aplicas. ensayar.
 Leyes fundamentales geometría

8
 9

DESVENTAJAS

 Solo detecta defectos superficiales

 La confiabilidad depende de la
habilidad/experiencia del operador
y la facilidad de acceso o el uso de
instrumentos auxiliares.
 10

ENSAYO DE FUGAS

TECNICAS OBJETIVO

De la burbuja.  Garantizar la estanqueidad en

Prueba hidrostática. recipientes destinados a la
contención y transporte de gases y
Con indicadores.
líquidos con el fin de evitar
Del Helio en su distintas
accidentes o contaminaciones del
aplicaciones.
medio ambiente.
Con materiales radioactivos.

APLICACION
UBICACIÓN DE FUGAS

Preferiblemente:

Sobre elementos de unión

(soldaduras).
En cualquier parte de la pieza.
 11

PARTICULAS MAGNÉTICAS

LEY FISICA PRINCIPIO ELECTROMAGNETICO

APLICACIÓN  La dirección del campo es ┴ a la

corriente.

 Detección de discontinuidades  Las líneas de flujo siempre siguen

superficiales y subsuperficiales en trayectorias cerradas y nunca se

materiales ferromagnéticos. cruzan.

 Las partículas son solo atraídas por
los polos.
METODOS
OPERACIONALES
LIMITACIONES

 Materiales ferromagnéticos
 Solo detecta discontinuidades en
limpios, libre de grasa y polvo.
materiales ferromagnéticos.
 Campo magnético a 90º con
respecto a la discontinuidad.
 12

CORRIENTES INDUCIDAS

LEY FISICA PRINCIPIO ELECTROMAGNETICO

APLICACIÓN El campo magnético producido

por las corrientes inducidas en la
pieza se opone al campo magnético
detección de grietas.
de la bobina dependiendo de las
Clasificar materiales.
propiedades de la pieza.
Medidas de recubrimientos.

LIMITACIONES
PRINCIPIOS BASICOS

Para aleaciones de aluminio.

La corriente alterna que circula por
Penetración limitada a ¼”
la bobina induce un campo
máximos.
magnético a la pieza.
Su aplicación en materiales
El campo magnético generado por
ferromagnéticos a veces es difícil.
la bobina a su vez genera
corrientes inducidas en la pieza.
 13

ENSAYOS RADIOGRAFICOS

LEY FISICA RADIACION ELECTROMAGNETICA

PRINCIPIOS BASICOS FUENTE DE ENERGIA

 Diferentes en absorción y  Foco de emisión de rayos x.

penetración.  Bajo voltaje.
 Principios geométricos.  Voltaje intermedio.
 Características de los rayos x – γ.  Alto voltaje.

APLICACIONES LIMITACIONES

 Diagnósticos médicos.  Geometría de la pieza.

 Detección de discontinuidades  Acceso a ambos lados de las
internas en materiales. piezas.
 Condiciones de seguridad.

ISOTOPOS  Preparación del operador.

 Cobalto – Co – 60.
 Radio – Ra – 226.
 Iridium – Ir – 192.
 Cesio – Cs – 137.
 Tulio – Th – 170.
 14

ENSAYOS ULTRASONIDO

TECNICAS BASICAS LEY FISICA

Reflexión. Sonido de alta frecuencia.

Transmisión. Efecto piezoeléctrico.

FORMAS DE ONDAS APLICACIONES

Longitudinal. Detección de discontinuidades.

Transversal. Medición de espesores.
Superficial.

PROPAGACION DE ONDAS
LIMITACIONES
Depende del material y forma de
onda.
Geometría desfavorable.
Estructura de metal.
 15

LIQUIDOS PENETRANTES

PRINCIPIOS BASICOS LEY FISICA

 El penetrante debe entrar y  Acción de capilaridad.

permanecer en la discontinuidad.  Acción absorbente.
 Las grietas deben estar limpias.
 Discontinuidades pequeñas
APLICACIÓN
requieren mayor tiempo de ensayo.
 Discontinuidades anchas y
 Detecta discontinuidades abiertas a
extensas requieren técnica especial.
la superficie.

ETAPAS DEL ENSAYO

LIMPIEZA

 Limpiar la superficie.
 Solo detecta discontinuidades
 Aplicación del penetrante.
abiertas a la superficie.
 Esperar tiempo de penetración.
 Remoción del penetrante.
 Aplicación del revelador.
 Tiempo de revelado.
 Inspección.
 Limpieza.
 CAPITULO III

LIQUIDOS PENETRANTES

3.1 PRINCIPIOS FISICOS DEL ENSAYO

El ensayo de líquidos penetrantes es un método no destructivo que permite

detectar discontinuidades abiertas a la superficie en materiales no porosos. Está
basado en principio de Capilaridad o acción capilar.

3.1.1 DESCRIPCION DEL METODO

Existen cincos pasos básicos en la aplicación del método, estos son:

1. Limpieza Previa de la Superficie; La superficie debe estar seca y

limpia, sin contaminantes, tales como: polvo, grasa, moho, escamas e inclusive
el agua.

2. Aplicación del Penetrante; Una vez limpia la superficie se aplica el

penetrante bien sea por inmersión, brocha o spray. El líquido penetra en la
discontinuidad, por capilaridad.

16
 El tiempo que hay que esperar a fin de garantizar que el líquido llegue a las
fisuras, se denomina Tiempo de Penetración.

FIGURA 3.1. APLICACIÓN DEL PENETRANTE

3. Remoción del Exceso de Penetrante; Consiste en retirar el penetrante

de la superficie de la pieza.

FIGURA 3.3. REMOCION EXCESO DEL PENETRANTE

4. Aplicación del Revelador; El revelador actúa como papel secante

absorbiendo el penetrante de las discontinuidades hacia la superficie. La
salida del penetrante del interior de las discontinuidades es posible debido al
efecto de capilaridad inversa.

17
 18

FIGURA 3.4. APLICACIÓN DEL REVELADOR

5. Inspección; Inmediatamente después de la aplicación del revelador se procede
a la inspección de la superficie a fin de detectar las posibilidades de
discontinuidades presentes. La inspección es coloreado, y con luz negra si es
fluorescente.
Concluida la inspección de la pieza, se procede a realizar la limpieza de la
misma a fin de eliminar los restos de penetrante, para evitar la contaminación o
perjuicio de la pieza.

FIGURA 3.5. INSPECCION

FIGURA 3.6. POST-LIMPIEZA

 19

3.1.2 PROPIEDADES DE LOS LIQUIDOS PENETRANTES

i. El Penetrante debe reunir las siguientes características:

a. Ser capaz de penetrar rápidamente en aberturas pequeñas.

b. Ser capaz de permanecer en aberturas relativamente grandes.
c. No evaporarse o secarse rápidamente.
d. Debe limpiarse fácilmente de la superficie donde se aplicó.
e. Que la operación de limpieza no elimine también el líquido retenido en las
discontinuidades.
f. Emerger rápidamente cuando se aplica el revelador.
g. Tener color o fluorescencia que contraste con la superficie del fondo.
h. Conservar la fluorescencia o el color aún después de cierto tiempo.
i. Ser químicamente inerte respecto al material sometido a ensayo.
j. No tener olor intenso o desagradable.
k. No ser inflamable.
l. Ser estable en las condiciones de uso o almacenamiento.
m. No ser tóxico.
n. Ser económico.
 20

Ningún líquido posee todas éstas características es por ello, que los
penetrantes son mezclas de diversas sustancia que se aproximan más o menos a las
propiedades mencionadas.

ii. El Revelador debe reunir las siguientes características:

a. Debe ser muy absorbente (acción secante).

b. Debe ser de grano fino, las partículas deben dispersarse y exponer el penetrante
sobre una superficie tan grande como prácticamente sea posible.
c. Deben enmascarar lo más que puedan los colores de la superficie de fondo y
ofrecer un gran contraste para los penetrantes coloreados.
d. Debe poder aplicarse ligera, uniforme y fácilmente.
e. Debe formar una capa fina y uniforme sobre la superficie.
f. El penetrante debe humedecerlo fácilmente donde se encuentre el defecto y
dejar que éste se esparza en la superficie.
g. No debe ser fluorescente, si se utiliza con penetrante fluorescente.
h. Debe eliminarse fácilmente una vez realizada la inspección.
i. No debe dañar la pieza que se inspecciona.
j. No debe contener ingredientes que sean dañinos o tóxicos al operador.
 21

3.1.3 CONCEPTOS DE TERMINOS BASICOS DEL ENSAYO CON

LIQUIDOS PENETRANTES:

i. Coeficiente de Penetración (C.P.)

Se define como la relación que permite evaluar cuantitativamente la

penetrabilidad de un líquido. La expresión matemática es:

CP = 2n donde;

CP : Coeficiente de Penetrabilidad

σ : Tensión Superficial
n : Viscosidad
 22

ii. Conceptos sobre Soluciones y Dispersiones

Solución Un sistema físicamente homogéneo, formado por dos o más

constituyente que no reaccionan químicamente y que no pueden separarse por
procedimientos mecánicos. Es decir, una solución constituye una fase
homogénea.
Un solvente es una sustancia en la cual tiene lugar la solución de otra sustancia

a. Dispersión
Las dispersiones consisten es suspensiones de un medio de sustancias insolubles en
forma de partículas formadas por muchas moléculas individuales.
Los agentes dispersantes son agentes químicos cuya finalidad es mantener la
condición de insolubilidad en las dispersiones.

b. Emulsionante

Agente químico que adicionado a un líquido penetrante de base oleosa, lo

modifica, permitiendo su dispersión en agua para facilitar su lavado.

iii. Conceptos sobre el Mecanismo de Revelado

El término Revelador se define como un agente que “expone o revela” o causa

algo “para convertirlo gradualmente en visible o manifiesto”. Esto es
exactamente lo que el revelador realiza para poner de manifiesto la existencia de
un defecto.
 23

El revelador tiene diferentes funciones, las cuales tienden a incrementar la

visibilidad. El revelador consiste de un polvo fino, es cual se aplica sobre la
superficie de la pieza, una vez que se ha removido el exceso de penetrante, y
extrae el penetrante de la fisura, el cual sube a la superficie gracias al principio
de Capilaridad inversa.
Hay cuatro tipos de Reveladores:

 Polvo Seco.
 Suspensiones de polvo en agua (Húmedo Acuoso).
 Disoluciones Acuosas (Disuelto en Agua).
 Suspensiones de polvo en disolventes (Húmedo no Acuoso).

iv. Conceptos sobre Color y Fluorescencia

a. Color
Impresión que produce en la retina del ojo la luz reflejada por los cuerpos.
b. Colorante
Tinte que se adiciona a los penetrantes, a fin de darle un color intenso
(generalmente rojo) que aumenta la visibilidad de las indicaciones, por efecto
del contraste obtenido con la superficie ensayada, cuando el ensayo y la
observación se realizan bajo luz natural.
 24

c. Fluorescencia

Es la propiedad que tienen ciertas sustancias para emitir radiación de mayor

longitud de onda que la absorbida de otra fuente de radiación que la excita.

d. Pigmentos Fluorescentes
Tinte que se torna fluorescente, cuando es expuesto a radiaciones de pequeñas
longitudes de onda, tal como la luz ultravioleta.

e. Luz Natural

Energía radiante cuya longitud de onda está comprendida entre 4.000 y 7.000
Ángstrom (Å), visible al ojo humano.

f. Radiación Ultravioleta (o Luz Negra)

Se da el nombre de luz negra a la energía radiante, que se emite en el rango de

longitud de onda entre 3.200 y 4.000 Ángstrom (Å), con un pico de intensidad
en 3.600 Ángstrom (Å).
 25

3.1.4 COMPOSICION DE LIQUIDOS PENETRANTES OLEOSOS Y NO

OLEOSOS

Los líquidos penetrantes se obtienen por mezcla de destilados del petróleo.

Estos líquidos orgánicos tienen las características deseadas de un buen penetrante o
iguales a cero, tensiones superficiales elevadas y que no difieren substancialmente,
baja viscosidad generalmente, siendo la viscosidad la propiedad que
substancialmente los diferencia entre sí.

3.2 TECNICAS DE CLASIFICACION DE LOS LIQUIDOS PENETRANTES

Los criterios que se usan para la clasificación de los penetrantes son:

a. La manera de indicar la discontinuidad:

 Penetrantes Coloreados.
 Penetrantes Fluorescentes.

b. la forma como es removido de la superficie:

 remoción con agua.

 Remoción con agua después de emulsificado el penetrante.
 Remoción con solventes.

La norma ASTM (E-165), clasifica los penetrantes combinando las condiciones

a y b de la siguiente forma:
 26

 Penetrantes Coloreados (B).

 Penetrantes Fluorescentes (A).

TIPO TECNICA

A I (1) Penetrante Fluorescente removible con agua.

A II (2) Penetrante Fluorescente post-emulsificable.
A III (3) Penetrante Fluorescente removible con solvente.
B I (1) Penetrante Coloreado removible con agua.
B II (2) Penetrante Coloreado post-emulsificable.
B III (3) Penetrante Coloreado removible con solvente.

La selección de la técnica, se hace en base a:

1. Sensibilidad de ensayo deseado.
2. Número de piezas a ser inspeccionadas.
3. Tipo de inspección, mantenimiento, etc

En el cuadro Nº1, se presentan esquemáticamente los pasos que involucra cada

técnica tanto para los líquidos coloreados como con los fluorescentes.
 27

AI - BI AII - BII AIII - BIII

LIMPIEZA LIMPIEZA LIMPIEZA

APLICACION APLICACION APLICACION

PENETRANTE PENETRANTE PENETRANTE

TIEMPO DEL TIEMPO DEL TIEMPO DEL

PENETRANTE PENETRANTE PENETRANTE

REMOCION
APLICACION
EXCESO
EMULSIFICADOR
(SOLVENTE)
COM UN A LOS DOS PROCESOS

REVELADOR
REMOCION EXCESO
PENETRANTE

REVELADOR
SECADO SECADO INSPECCION
HUMEDO

REVELADOR
REVELADOR
SECADO HUMEDO
SECO
NO ACUOSO POST-LIMPIEZA

INSPECCION

POST-LIMPIEZA

CUADRO Nº1. TECNICAS

 28

3.3 PROCESO DEL ENSAYO CON LIQUIDOS PENETRANTES

3.3.1 LIMPIEZA DE LA SUPERFICIE

La limpieza de la superficie de la pieza, es una operación absoluta

fundamental. Es imprescindible la remoción de sustancias tales como: aceite,
capas protectoras, arenas, grasas, polvo, etc., las cuales impedirán la entrada del
penetrante en las fisuras de modo que la operación de limpieza tiene que ser
rigurosa y técnicamente hecha.

La selección del método de limpieza a utilizar depende de las características

de la pieza y de los contaminantes y suciedades a eliminar.

Antes de la inspección con penetrantes las superficies a examinar y las áreas

adyacentes en 1”, deberán estar secas y libres de toda suciedad. Así mismo, la
temperatura de la superficie de ensayo y del penetrante estará comprendida entre
16ºC y 52ºC durante el tiempo de la inspección (según código ASME).

En la norma ASTM – E -165-80 se dan recomendaciones para la aplicación de

los siguientes métodos de limpieza:

a. Limpieza con Detergente

Los detergentes pueden ser alcalinos, ácidos o neutros, pero no deben ser
corrosivos con respecto al metal a limpiar. Las propiedades limpiadoras de las
soluciones de detergentes permiten remover suciedad y contaminantes de las
superficies y defectos.
 29

El tiempo de lavado oscila entre 10 y 15 min. A 70/90ºC con una agitación

moderada y usando concentraciones recomendadas por el proveedor
(generalmente 45 a 60 grs. /l). Las partes deben ser enérgicamente enjuagadas
y perfectamente secada antes de aplicar el penetrante.

b. Solventes

Son apropiados para remover aceites, grasa y productos oleosos, pero

difícilmente arrastran los sólidos que pueden estar retenidos en las
discontinuidades y no remueven ni el agua ni la humedad. Se pueden aplicar
mediante aerosoles o por inmersión de las piezas en tanques adecuados.

c. Vapor Desengrasante

Es un método que se usa especialmente para remover aceites pesados y grasas.

Las sustancias orgánicas sólidas son removidas generalmente mediante
soluciones de detergentes.

d. Remoción de Pinturas

Las capas de pintura pueden ser removidas por solventes de tipo apropiado o
por acción desintegrante de removedores alcalinos en caliente. En ambos casos
se deben conseguir la completa remoción de la pintura en toda la superficie
expuesta.
 30

Los solventes pueden aplicarse mediante pulverizadores o pinceles o usar en

tanque por inmersión. En ambos casos se trabaja a temperatura ambiente.

Los removedores alcalinos son compuestos en polvo, solubles en agua, para

usar a temperaturas de 80 a 90ºC y con concentraciones de 60 a 120 gr. por
litro. Luego de la remoción de la pintura las piezas deben ser enjuagadas y
secadas perfectamente.

e. Limpieza Ultrasónica

La agitación ultrasónica puede ser usada en todos los procedimientos de

limpieza descritos para aumentar su efectividad y disminuir el tiempo de lavado.

f. Quemado con Aire

En materiales cerámicos la limpieza se puede lograr mediante su calentamiento

en una atmósfera oxidante y limpia. De esta manera, se debe remover de forma
muy efectiva humedad y suciedad orgánica liviana; se puede usar la mayor
temperatura que no produzca modificación alguna en el material.
Generalmente no se excede de los 1000ºC.
 31

g. Medios Mecánicos de Limpieza

Para la remoción de escamas, cascarillas y óxidos se pueden aplicar métodos

mecánicos tales como cepillado, con cepillos de alambres blandos siempre que
la pieza tenga una dureza mayor que 40 Rockwell C.

En general no se recomienda el uso del arenado, telas de esmeril, cepillados de

acero o escarpado con herramientas pues existe el peligro que la deformación
superficial que producen éstos métodos cierren las fisuras u otros defectos.

Alternativamente se pueden aplicar procesos de decapado alcalino, ácido o

neutro según el material a preparar.

3.3.2 SECADO POSTERIOR A LA LIMPIEZA

Es esencial que las partes sean enérgicamente secadas a fin de que no quede
agua ni solvente retenido en los defectos ya que ellos impedirían la entrada del
penetrante.

Este secado puede hacerse por corrientes de aire a temperaturas ambiente, o

con aire caliente (mediante secadores de mano, lámparas infrarrojas, hornos de
secado), no excediendo la temperatura de 52ºC y durante un tiempo mínimo de 5 a
10 minutos.
 32

3.3.3 APLICACIÓN DEL PENETRANTE

Después de la limpieza y secado de la pieza, se aplica el penetrante sobre la

superficie a ser inspeccionada, lo cual puede hacerse de diferentes formas:

a. Por inmersión en un tanque con penetrante

b. Por rociado (Spray)
c. Aplicación con brocha o pincel.

La selección del modo de aplicar el penetrante, depende del tipo, tamaño de la

pieza, peso y número de piezas a inspeccionar.

La aplicación por inmersión se recomienda para piezas pequeñas o medianas,

que pueden inspeccionarse por grupos simultáneos. La aplicación del penetrante
con pincel se realiza generalmente en piezas grandes que no pueden ser sumergidas
en un tanque, o bien cuando sólo se requiere examinar una zona determinada de la
pieza.

Mientras que la aplicación con aerosoles (spray) se hace cuando la inspección

se realiza en campo, en inspección de montajes, en lugares donde no hay fácil
acceso y para áreas reducidas.

La temperatura a la cual se debe realizar el examen (según Norma ASME)

estará comprendida entre 16ºC y 52ºC, a fin de garantizar la estabilidad y
sensibilidad del penetrante.

A veces se recomienda, calentar suavemente la superficie (hasta 20, 5ºC),

sobre todo cuando se desean detectar fisuras finas, ya que este ligero calentamiento
 33

produce dilatación de las mismas, lo cual facilita la entrada del líquido. Sin
embargo, siempre es conveniente verificar que le penetrante usado no sufra
alteraciones debido a la temperatura.

3.3.4 TIEMPO DE PENETRACION

El tiempo para que el líquido penetre en la fisura (tiempo de penetración), es

crítico y además muy variable, va desde unos minutos hasta 1 hora o más. Los
fabricantes de penetrantes suelen acompañar sus productos con una tabla de
tiempos de penetración donde para cada material y defecto en particular indican el
tiempo normal de penetración.

3.3.5 REMOCION DEL EXCESO DEL PENETRANTE

Luego de transcurrido el tiempo de penetración se procede a remover el
exceso de penetrante, entendiéndose por exceso todo el líquido que no quede
aprisionado en la fisura. Esta etapa del proceso es también fundamental en lo que a
sensibilidad del método se refiere.

Existen tres formas de remoción en función del tiempo de penetración:

a. Penetrantes Pre-Emulsificados o lavables con agua

b. Penetrantes Post-Emulsificables
c. Penetrantes Removibles con Solventes

a. Penetrantes Pre-Emulsificados o lavables con agua

Estos penetrantes son removidos de la superficie por un lavado directo con

agua. La aplicación de una pulverización con agua forma una emulsión con el
 34

penetrante y ésta es arrastrada por el flujo de agua.

En el caso de líquidos fluorescentes este lavado debe hacerse bajo la luz

ultravioleta para verificar cuando se ha completado la remoción y evitar un
sobrelavado.

REMOCION DEL EXCESO DEL PENETRANTE CON AGUA

El penetrante pre-emulsificado, en la fisura es también susceptible de ser
lavado, el único impedimento es la relativa dificultad para que el agua entre en
la misma.

Se debe utilizar un pulverizador apropiado para el lavado, ya que el penetrante

es más fácilmente emulsificado por la acción física de las gotas de agua.
La presión del agua no debe exceder de 50 P.S.I., la temperatura de la misma no
debe exceder lo 40ºC. La operación se suspende una vez que se ha removido
todo el penetrante de la superficie de ensayo.

b. Penetrantes Post-Emulsificables

El lavado de este tipo de penetrante, sean o no fluorescentes, debe ser precedido

por una operación previa de emulsificación dado que estos líquidos no son
lavables con agua. La introducción de esta etapa adicional complica la
realización del ensayo pero mejora substancialmente la sensibilidad del método
especialmente para la detección de defectos pocos profundos y abiertos.

La aplicación del emulsificador debe ser hecha por inmersión o mediante

pulverización una vez que haya transcurrido el tiempo de penetración
 35

correspondiente al líquido penetrante usado.

EMULSIFICACION DEL PENETRANTE

El emulsificador debe depositarse en forma de capa superpuesta a la capa de
penetrante de manera que difunda hacia el interior de la misma. Por esta razón
no debe usarse pincel para su aplicación.

El tiempo de permanencia del emulsificador antes del lavado no debe exceder

de 5 minutos y puede ser menor que 1 minuto. Se determina de acuerdo con
las siguientes recomendaciones:

 El mínimo tiempo necesario para emulsificar el exceso de penetrante en el caso

de defectos anchos y pocos profundos.
 El mínimo tiempo necesario para remover el exceso de penetrante de las marcas
de maquinado, dentados y otras condiciones de rugosidades poco profundas,
para el caso de detectar fisuras finas.
 Es determinado experimentalmente para cada tipo de pieza.
 El grado de sensibilidad del penetrante, rugosidad, actividad del emulsificador,
contaminación del emulsificador y tenacidad del pigmento del penetrante
afectará el tiempo de emulsificación.
 Le determinación experimental se hará para asegurar que no ocurra una sobre-
emulsificación.

Todas las partes post-emulsificadas deben recibir inmediatamente una ligera

pulverización inicial con agua sobre toda la superficie para interrumpir la acción
del emulsificador. Si las partes no pueden ser pulverizadas rápidamente, deben
ser sumergidas en agua a temperatura entre 15 y 35ºC o sino pulverizadas en
una lavadora automática con pulverizadores.
 36

El lavado manual debe realizarse con una pulverización gruesa y gran volumen
de agua. Los pulverizadores deben estar a unos 30 cm.

En caso de que el lavado no pueda remover la totalidad del penetrante

superficial, la pieza debe ser nuevamente procesada cumpliendo todas las etapas
correspondientes.

En el caso de líquidos penetrantes fluorescentes, el lavado debe hacerse bajo luz

negra, a fin de poder determinar cuando ha sido completado.

c. Penetrantes Removibles con Solventes

En estos penetrantes ya sean coloreados o fluorescentes, la remoción se hace

pasando primero paños o estopas secas y luego humedeciendo en solvente hasta
lograr la remoción completa del exceso de penetrante.

3.3.6 APLICACIÓN DEL REVELADOR

La etapa de revelado consiste en la aplicación de una capa delgada de polvo

muy fino (talco y otros materiales) sobre la superficie, bajo examen. El polvo
absorbe el líquido penetrante retenido en las fallas y lo concentra en la superficie
permitiendo su visualización. En el caso de los líquidos coloreados, el revelador
permite aumentar el contraste.
 37

El revelador, según ya hemos visto, puede ser polvo seco, polvo en

suspensión acuosa (húmedo) o polvo en suspensión no acuosa (húmedo no acuoso).

En caso de usar revelador seco o húmedo no acuoso, las partes deben ser
secadas previamente a la aplicación del revelador. Este secado puede hacerse con
aire caliente o frío o calentando ligeramente la pieza con lámparas infrarrojas.

Los distintos procedimientos de revelado son los siguientes:

a. Revelador Seco

El revelador consiste en un polvo muy fino, caracterizado por su dureza, inercia

químicamente, tamaño de la partícula, color y densidad y que no se asienta ni se
apelmaza. Su aplicación se hace sumergiendo la pieza en el polvo o bien
espolvoreando el mismo, o dejando caer directamente sobre la superficie a
examinar. El exceso se remueve golpeando ligeramente la pieza o bien
soplando con aire seco bajo presión.

Los reveladores secos pueden tener menor sensibilidad que los húmedos no
acuosos, pero permiten una mejor definición de defectos detectados. El
revelador seco se usa para líquidos penetrantes fluorescentes.

b. Revelador Húmedo no Acuoso

 38

Consiste en un polvo suspendido en un vehículo volátil y puede ser usado con

todos los tipos de penetrantes y procesos. Este revelador tiene la más alta
sensibilidad.

Se usa principalmente para el examen de zonas parciales o cuando la pieza no

debe ser calentada en el secado previo. Antes de su aplicación el revelador
deber ser agitado vigorosamente y pulverizado sobre la pieza. Se pueden usar
pulverizadores o aerosoles.

c. Revelador Acuoso

El revelador para uso acuoso es previsto en forma de polvo que se mezcla con
agua para formar una suspensión. Debe ser cuidadosamente mezclado en las
proporciones indicadas por el proveedor y controlado periódicamente para
verificar que la concentración no haya variado.

El baño revelador debe ser agitado suavemente para mantener la suspensión

antes de su uso. Si el tanque que contiene el baño revelador tiene una bomba,
se debe poner en funcionamiento para recircular el baño y provocar su agitación
por lo menos cinco minutos antes de su uso.
 39

Las piezas inmediatamente después del enjuague de la etapa de Remoción del

Exceso de penetrante, sin secar, se sumergen en el baño y se retiran
inmediatamente para dejarles escurrir, durante un corto tiempo, el exceso de
baño revelador antes de colocarlas en un secador con circulación de aire seco
caliente.

La pieza debe acomodarse de manera de evitar que sobre alguna parte de las
mismas queden lagunas de baño revelador no escurrido pues en estas zonas al
secarse quedará una gruesa capa de revelador que puede enmascarar los
resultados. Luego del secado debe quedar una capa muy delgada de revelador.

En el caso del proceso con líquidos coloreados la capa puede ser algo más
grande hasta formar una capa blanca continua que favorece el contraste. Este
tipo de revelador es ampliamente usado, lo simple de su aplicación hace de él el
método ideal cuando se procesan un gran número de piezas.
 40

TABLA 3.1

ELECCION DE REVELADORES EN BASE AL

ESTADO DE LA SUPERFICIE

1. Para Penetrantes Fluorescentes y en orden de preferencia:

Superficies muy Suaves Superficies muy Rugosas Otras Superficies

1. Húmedo Acuoso 1. Seco 1. Húmedo no Acuoso

2. Húmedo no Acuoso 2. Disuelto en Agua 2. Disuelto en Agua

3. Seco 3. Húmedo Acuoso 3. Húmedo Acuoso

4. Disuelto en Agua 4. Húmedo no Acuoso 4. Seco

2. Para Penetrantes Coloreados y todo tipo de superficie:

3.
i. Húmedo no Acuoso.
ii. Húmedo Acuoso.
 41

3.3.7 INSPECCION

3.3.7.1 OBSERVACION DE LAS INDICACIONES

La primera consideración a tener en cuenta cuando se inspecciona una

pieza es que la iluminación sea correcta.

i. Si se emplea penetrante coloreado, la observación se hace con luz blanca

(natural o artificial) con una intensidad mínima de 500 Lux. Las
indicaciones deben verse de color rojo intenso, sobre el fondo blanco
formado por el revelador.

La intensidad del color y la velocidad con que se extiende el penetrante

puede relacionarse con el tamaño y profundidad del defecto.

ii. Si se emplea penetrante fluorescente, la inspección debe hacerse en un

cuarto oscuro y con luz negra de intensidad mínima de 1000 μw/cm2 (1150
Lux), sobre la superficie a examinar. (1 Lux = 0,87 μw/cm2).

En este caso, las indicaciones al ser iluminadas con luz negra, se verán por
su brillo fluorescente de color amarillo verdoso y el contraste aumentará
directamente proporcional con el oscurecimiento del cuarto de inspección.
 42

Para ambos penetrantes la observación de las indicaciones debe iniciarse

inmediatamente después de secado el revelador y repetirse por lo menos una
vez después de transcurrido el tiempo de revelado el cual esta establecido
entre 7 y 30 minutos.
Para la interpretación de los resultados debe tenerse en cuenta que en
discontinuidades grandes, que han tenido mucho penetrante, las
indicaciones se van a extender en la superficie.

La experiencia en el uso del método permite que se pueda inferir el tamaño

de la discontinuidad por la forma en que se extiende la indicación.

Generalmente, una fisura o discontinuidad similar, mostrará una línea (roja

o fluorescente), fisuras muy estrechas, o parcialmente cerradas (pliegues)
mostrarán una línea de trazos. Poros gruesos pueden producir una
indicación grande que cubre un área. Los poros finos serán indicados por
puntos distribuidos al azar o agrupados en áreas localizadas.
 43

3.3.7.2 INTERPRETACION DE LAS INDICACIONES

Las indicaciones obtenidas con penetrantes pueden ser:

Indicaciones verdaderas.
Indicaciones falsas.
Indicaciones no relevantes.

i. Indicaciones Reales

Cualquier indicación de líquido penetrante es consecuencia de una

discontinuidad que aflora a la superficie del objeto y señala fielmente su
situación. El aspecto de la indicación viene determinado por el tipo de
discontinuidad que produce, así:
Indicaciones Lineales Continuas: Son típicas de grietas, pliegues de
forja, falta de pegado en uniones soldadas, etc.
Indicaciones Lineales Intermitentes: Suelen presentarse en pliegues de
forja parcialmente soldados, en fallas de unión, de uniones soldadas y en
algunos tipos de grietas (contracción y de corrosión de bajo tensiones).
Indicaciones Redondeadas: Corresponden a rechupes o sopladuras
internas que afloran a la superficie en las piezas moldeadas.
Indicaciones Puntiformes Agrupadas o Dispersas: Suelen corresponder
a porosidad del material o también a zonas con micro rechupes o pequeñas
cavidades de concentración en piezas moldeadas.
 44

ii. Indicaciones Falsas

No corresponden a discontinuidades reales de la pieza, sino que son

producidos por:

Lavado defectuoso de la pieza (remoción incompleta del exceso de

penetrante de la superficie).

Manipulación poco cuidadosa. Puede dar origen a indicaciones falsas el

manipular las piezas con las manos o útiles contaminados con líquidos
penetrantes, por lo que se recomienda una extremada limpieza sobre todo en
las operaciones de lavado y revelado. Igual efecto producen los reveladores
contaminados con gotas de penetrante.
Presencia de briznas de tejido o papel en el revelador.

iii. Indicaciones no Relevantes

Son indicaciones producidas por la geometría y construcción de la pieza.

Es por ello que el operador debe conocer perfectamente como está hecha la
pieza.

3.3.7.3 DISCONTINUIDADES Y DEFECTOS

i. Una Discontinuidad:

Puede ser definida como la presencia de un elemento que interrumpe la

continuidad en la masa de un material. En los metales siempre existen
discontinuidades, ya que no es posible producir industrialmente metales sin
ellas
 45

ii. Una falla o defecto:

Es una discontinuidad que interfiere con el funcionamiento correcto y

seguro de una pieza o equipo.

iii. Clasificación de Discontinuidades de acuerdo a su origen:

Discontinuidades Inherentes.
Discontinuidades de Proceso o Fabricación.
Discontinuidades de Servicio.

Discontinuidades Inherentes:

Son aquellas originadas durante la solidificación del material fundido.

Entre ellas están: rechupe, grietas de solidificación, porosidades, gotas frías
y laminaciones.

Discontinuidades de Proceso o Fabricación:

A continuación se presentan las discontinuidades agrupadas de acuerdo a

cada proceso de fabricación:
 46

1er. Grupo: Discontinuidades comunes a las piezas metálicas en general:

 Grietas superficiales, grietas subsuperficiales, fisuras superficiales, grietas
internas, vacíos internos, vacíos de espesores de las paredes, variaciones
metalúrgicas, etc.

2do. Grupo: Discontinuidades en piezas laminadas, chapas y hojas:

 Variaciones de espesores, laminación, agujeros y orificios, discontinuidades
superficiales.

3er. Grupo: Discontinuidades en barras y tubos:

 Astillas, fragmentos, vacío, orificios y dobles paredes, grietas, fisuras e
inclusiones.

4to. Grupo: Discontinuidades en piezas fundidas:

 Interrupción de vaciado, gotas frías, grietas superficiales y de contracción,
agujeros, porosidades, inclusiones de escorias y arena.

5to. Grupo: Discontinuidades en piezas forjadas:

 Pliegues, inclusiones, grietas internas, fisuramientos internos, grietas, cortes,
hendiduras.

6to. Grupo: Discontinuidades en soldaduras:

 Inclusiones, grietas de contracción, fisuras, falta de fusión, porosidades,
falta de penetración, socavación, concavidad, solapes.

7mo. Grupo: Discontinuidades por procesos de acabados:

 Grietas generadas en el tratamiento térmico, grietas por esmerilado, rayas,
grietas o fisuras de maquinado, grietas generadas durante el manejo y falta
 47

de adherencia entre dos metales.

Discontinuidades en Servicio:

Abarca todas aquellas relacionadas a las condiciones de trabajo o servicio de

la pieza, tales como: corrosión, fatiga, erosión, etc.

Entre estas tenemos: grietas de las roscas de los tornillos, corrosión,

corrosión ínter granular, grietas de fatiga, disminución de espesores, fisuras
por acción del calor, corrosión por tensión, etc.
 48

3.3.7.4 DESCRIPCION DE LAS DISCONTINUIDADES MAS

IMPORTANTES

Grietas y Fisuras:

Constituyen una de las grandes fuentes de defectos. Son roturas del metal
bajo tensiones mecánicas o térmicas, etc. A las grietas del orden
microscópico se les denominan fisuras. Tanto las fisuras y grietas pueden
ser longitudinales, transversales o radiales y presentarse tanto superficial
como sub-superficiales. La presencia de grietas en las piezas es motivo de
rechazo de las mismas.

Grieta Superficial
(Longitudinal)
Soldadura

Grieta Transversal

DIVERSOS TIPOS DE FISURAS Y GRIETAS EN LOS METALES

Rechupes:

Es una discontinuidad propia de las piezas coladas, que se presentan en

forma de cavidad, y que se origina debido a la contracción del metal durante
la solidificación.
 49

LINGOTES CON RECHUPE

En los lingotes la cavidad se forma en la parte superior y tiene la forma de

un embudo. Los rechupes en los lingotes de acero presentan sus paredes
cubiertas por óxidos y no se sueldan por presión durante la laminación. Así
tales discontinuidades en los lingotes, al ser laminados producen una doble
chapa que se llama Defecto de laminación o también llamada Doble
laminación.

Pliegues y Laminaciones:

Son discontinuidades producidas generalmente en las operaciones de forja y

laminación de los metales. En general, aparecen paralelos a la superficie de
las chapas, y en el caso específico de las laminaciones se presentan hacía la
mitad del espesor.

Porosidades:

Son cavidades en la masa de los metales, causadas por el aprisionamiento de

gases, durante el proceso de solidificación.

POROSIDADES
 50

Variaciones de Espesores:

Pueden presentarse en las piezas, debido a fallas en el proceso de

fabricación, lo cual produce diferencias de espesores en las paredes de las
mismas, o también durante el servicio o uso de la pieza se produce el
desgaste de las paredes por erosión o corrosión.

Esta situación se presenta en plantas generadoras de vapor, en centrales

eléctricas, en plantas químicas, petroquímicas y prácticamente en todas las
plantas industriales y el transporte naval.

El control del espesor es vital sobre todo en aquellas piezas de gran

responsabilidad, para los cuales las tolerancias en las especificaciones son
muy rígidas.

Variaciones Metalúrgicas:

Son diferencias en las propiedades mecánicas y metalúrgicas de suficiente

magnitud como para que puedan convertirse en causas potenciales de fallas.
Ejemplos; variaciones de dureza en diferentes zonas de una pieza.
 51

Falta de Fusión:

Se puede presentar en cualquier tipo de soldaduras, independientemente del

método empleado para soldar.

Una falta de fusión es la ausencia de unión entre el metal de aporte y el

metal base o entre cordones de los diferentes pasos de soldadura.

FALTA DE FUSION

Falta de Penetración:

Es común en todos los procesos de soldar, se debe a una fusión incompleta

entre el metal base, debido a que el metal de aporte no penetra hasta la raíz
de la junta.

FALTA DE PENETRACION
 52

Refuerzo excesivo o sobre espesor:

Es un exceso de metal en la junta soldada.

Mordedura:

Es una socavación en la cara de un cordón de soldadura, y ésta puede ser

continua o intermitente. Generalmente se encuentra entre el cordón y el
metal base.

Exceso de Penetración:

Es un exceso de metal de aporte que penetra a través de la raíz de la

soldadura hecha por un solo lado, o a través del metal previamente
depositado por un solo lado, en las uniones multipaso. Este exceso de
penetración esta localizado en la base.
 53

Erosión:

Destrucción de metales o de otros materiales por la acción abrasiva de

fluidos en movimiento, generalmente acelerada por la presencia de
partículas o materia en suspensión. Su efecto se refleja en una disminución
de espesor de la pieza.

Corrosión:

Deterioro de un metal mediante reacción química o electroquímica con su

ambiente.

Corrosión Inter-Granular:

Es la corrosión que ocurre preferencialmente en los bordes de granos.

Fatiga:

Fenómeno que origina la fractura bajo esfuerzos repetidos o fluctuantes, con

un valor máximo menor que el límite elástico del material. Las fracturas
por fatiga son progresivas, empezando como fisuras diminutas que crecen
bajo la acción del esfuerzo fluctuante.
 54

3.3.8 LIMPIEZA DEL REVELADOR

Concluida la inspección de la pieza, es muy importante proceder a la limpieza

de la misma, a fin de remover los restos de penetrantes y el revelador.
i. Remoción del Penetrante:

a. Solvente (15 minuto mínimo).

b. Vapor desengrasante (10 minutos).
c. Limpieza con solvente y agitador ultrasónico (3 minutos mínimo).
d. Vapor desengrasante y luego solvente. El tiempo requerido para cualquier
método de limpieza depende de la naturaleza de la pieza y debe ser
determinado experimentalmente.

ii. Remoción del Revelador:

a. Seco con aire o agua.

b. Húmedo con agua sola o agua y detergente.

3.4 LIMITACIONES EN LA APLICACIÓN DEL ENSAYO CON LIQUIDOS

PENETRANTES

Este método sólo puede detectar defectos que estén abiertos a la superficie
donde se aplica el penetrante.

La superficie que se ensaya debe estar completamente limpia de óxido, grasa,

aceite, polvo, etc. Igual condición debe existir en el interior de los defectos, para
permitir la entrada y posterior salida del penetrante. La superficie del material debe
 55

ser impermeable al penetrante, o sea, que el ensayo no puede aplicarse en materiales

porosos.

Debe realizarse el ensayo dentro de un cierto rango de temperatura, porque si la

pieza está muy fría o muy caliente, se pierde sensibilidad en el ensayo.

Siempre se requiere post-limpieza del material, para evitar que restos de

penetrante dañen la pieza.

3.5 EQUIPOS Y MATERIALES PARA ENSAYOS

3.5.1 EQUIPOS PORTATIL

Estos equipos constan de una maleta que contiene varios aerosoles de:
penetrantes, reveladores y limpiadores. En el caso de que el penetrante sea
fluorescente, contiene adicionalmente lámpara de luz negra.

En general, estos equipos se utilizan en las técnicas A-3 Y B-3 (penetrantes

fluorescentes y coloreados removibles con solvente), las cuales se aplican en la
inspección de partes de piezas o en inspecciones de mantenimiento.
 56

3.5.2 INSTALACIONES PARA PROCESOS POR INMERSION O

INSTALACIONES FIJAS

Las instalaciones fijas pueden formar parte de laboratorios de ensayos para

atender requerimientos de control de calidad o para prestar servicios a distintos
sectores de la planta o bien estar incluidos dentro de la planta intercalados en los
procesos de producción.

En el mercado se consiguen unidades compactas, diseñadas para la aplicación

de los distintos procesos normalizados y de dimensiones estandarizadas para
distintos tipos de producción. En general poseen los siguientes dispositivos:

a. Tanque para la aplicación del penetrante.

b. Área de drenaje.
c. Tanque para remoción del exceso de penetrante.
d. Área de secado.
e. Tanque para el revelador.
f. Cabina de inspección, con luz negra.
g. Cuando se usa para la técnica post-emulsificable se requiere de un tanque
adicional para el emulsificador.
 57

3.5.3 LAMPARA DE RADIACION ULTRAVIOLETA (LUZ NEGRA)

Tipos y características de rendimiento. Hay cuatro fuentes posibles de luz

negra:

a. Lámparas de Incandescencia.
b. Lámparas de arco metálico o de carbón.
c. Tubos Fluorescentes.
d. Lámparas de arco en vapor de mercurio (mayor intensidad de luz).

Los tipos a y b se utilizan poco debido a la baja intensidad y a su

inestabilidad, por lo que para efectos prácticos, sólo se utilizan los dos últimos
tipos. Las mayores intensidades se obtienen con las lámparas de arco en vapor
de mercurio, por lo que son ampliamente utilizadas en grandes instalaciones de
inspección.

Las lámparas tubulares fluorescentes son cómodas de usar, ya que su cebado

es instantáneo, mientras que las de arco en vapor de mercurio tardan 5-6 minutos
desde que se conectan a la red hasta que se proporcionan la intensidad luminosa de
régimen.
 58

Así mismo las lámparas fluorescentes son ligeras y no requieren

transformadores o reactancias que contribuyen a aumentar el peso, siendo además
fácilmente adaptables a sistemas de lentes que permiten observar a 3 o 4 aumentos,
indicaciones que a simple vista pudieran parecer dudosas.

Tanto las lámparas tubulares como las de arco en vapor de mercurio utilizan
filtros que absorben las radiaciones visibles, permitiendo el paso de las radiaciones
de longitud de onda entre 3.200 y 4.000 Ángstrom (Å), con un máximo a 3.650 Å,
que es la zona del espectro aprovechable a los efectos de la inspección por líquidos
penetrantes fluorescentes.

Requerimientos de Intensidad de luz negra:

En el examen con líquidos penetrantes fluorescentes, tres factores determinan la

perceptibilidad de una indicación, éstos son:

a. La cantidad de pigmento en la indicación.

b. La respuesta del pigmento fluorescente en forma de luz visible emitida en
relación con la energía suministrada como luz negra.
c. La cantidad de energía suministrada al pigmento por la luz negra.

Dada una indicación con una cantidad determinada de pigmento fluorescente, el

brillo depende de la intensidad de la luz negra incidente. Esta consideración es
crítica cuando trata de observar indicaciones de defectos extremadamente finos.

La experiencia indica que la intensidad de iluminación mínima adecuada para

observar fisuras finas, tales como fisuras de amolado, debe ser de 950 lux.
 59

Para fisuras más gruesas o abiertas es suficiente con 750 lux y para defectos
gruesos la iluminación puede ser de sólo 500 lux. No obstante ello, ninguna
instalación fija puede ser diseñada en menos de 950 lux., sobre la mesa de examen.
(1 lux = 0,87 μw/cm2).

Estos niveles se adoptan suponiendo una eliminación substancial de la luz

visible en el área de inspección.

A fin de mantener los niveles de iluminación es necesario efectuar un control

periódico de la intensidad de luz negra que suministran las lámparas en uso. Para
ello se pueden utilizar fotómetros Standard (luxó metros), que consta esencialmente
de una célula fotovoltaica directamente en lux, con una calibración correspondiente
a la luz visible.

Dado que estos fotómetros tienen una respuesta aceptable en el rango de luz
negra, las indicaciones del instrumento serán proporcionales a la intensidad de
éstas. Los valores obtenidos no serán numéricamente exactos pero si reproducibles
con lo cual las sucesivas medidas serán comparables y se podrán hacer mediciones
de intensidad relativa con suficiente exactitud.

3.6 REGISTRO DE RESULTADOS

Registro de las Indicaciones:

El procedimiento idóneo es la fotografía en blanco y negro o en color. Las

indicaciones de líquido penetrante coloreado no presenta ninguna dificultad, pero
 60

cuando se trabaja con penetrantes fluorescentes es necesario tomar ciertas

precauciones (colocar filtros en el objetivo que absorba la radiación ultravioleta)
para conseguir fotos en las que se distinga claramente la indicación.

Otra forma de registro consiste en dibujar

sobre le diagrama de la pieza la ubicación y forma de la indicación obtenida.

Y una tercera consiste en añadir al revelado una laca transparente. Después

que el revelador se seca, se forma una especie de película sobre la superficie de la
pieza y en la cual quedan impresas las indicaciones obtenidas.
 61

3.7 CODIGOS, NORMAS, ESPECIFICACIONES Y PROCEDIMIENTOS

3.7.1 CODIGO

Se define según la Academia de la Lengua como “Un conjunto de normas

legales sistemáticas que regulan unitariamente una materia determinada”.

En inspección de materiales puede definirse como: “Conjunto de

especificaciones normalizadas sobre diseño, construcción o inspección en un área
dada”.

Se le llama también Código de Normas. Entre los más conocidos en el área

diseño, construcción e inspección tenemos:

 ASME (de la “American Society for Mechanicals Engineers”).

 ASTM (de la “American Society for Testing of Materials”).
 AWS (de la “American Society for Welding”).
 MIL - STD.

Todos estos códigos aplican un conjunto de especificaciones ordenadas en

volúmenes de acuerdo a la afinidad del tema

.
 62

3.7.2 NORMAS

Son los elementos constitutivos de un Código. Pueden definir las

condiciones de diseño de una pieza, las de construcción o las de inspección.

En el caso de END existen varios tipos:

 Las que definen las condiciones técnicas de ensayo.

 Las que definen que piezas deben ser objeto de ensayo.
 Las que definen los criterios de aceptación

3.7.3 ESPECIFICACIONES

Explican los detalles de cómo debe realizarse un trabajo. Se escriben un estilo

legalista, por el hecho de que obligan a las partes firmantes de un contrato. Deben
ser explícitas y no prestarse a interpretaciones subjetivas. Como ejemplos típicos
nos permitimos mencionar:

 SA – 275 “Method for Magnetic Particle Examination of Steel Forgings”.

 SE – 109 “Standard Method for Dry Powder Magnetic Particle Inspection”.
 SE – 138 “Standard Method for Wet Magnetic Particle Inspection”.
 63

3.7.4 PROCEDIMIENTOS

Es un documento escrito, donde se definen los aspectos esenciales de un

ensayo según una norma específica.

A los efectos del curso nivel I, se requiere que el operador esté en capacidad
de realizar el ensayo siguiendo las indicaciones contenidas en el procedimiento.

Como ejemplo, podemos mencionar lo establecido en Código ASME,

sección V, articulo 6, apartado T-621, establece los “Requisitos Mínimos del
Procedimiento de Ensayo para Líquidos Penetrantes”.

Textualmente dice: “El examen deberá realizarse de acuerdo con un

procedimiento escrito que incluirá al menos la siguiente información:

a. Materiales, geometrías o tamaños a examinar y la extensión del examen.

b. Tipo (número o letra de designación si es posible) de cada penetrante,
removedor, emulsificador y revelador.
c. Detalles del método de limpieza previa y secado, incluyendo materiales de
limpieza y tiempos de secado.
d. Detalles del método de aplicación del penetrante, tiempo de penetración y
temperatura durante el ensayo (16ºC y 52ºC).
e. Sistema de eliminación del penetrante y método de secado antes de la aplicación
del revelador.
 64

f. Sistema de aplicación del revelador y tiempo de revelado antes de la

interpretación.
g. Detalles del proceso de limpieza final.
 65

3.8 PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD

El efecto que los líquidos penetrantes pueden tener sobre la salud del operador
es de capital importancia y constituye uno de los factores primarios a tener en cuenta
en la formulación de un producto. Evidentemente es imposible obtener un
penetrante totalmente inocuo y libre de riesgo de manipulación, pero casi siempre es
necesario sacrificar algunas características puramente tecnológicas, al logro de
productos menos agresivos.

Así, se evita por todos los medios la utilización de productos venenosos,

corrosivos o malolientes, de manera que el operador pueda trabajar con un mínimo de
molestias. Sin embargo, el operador que trabaje continuamente con líquidos
penetrantes, se le recomienda usar guantes y cremas de protección a fin de evitar
irritaciones de la piel, así como el no estar en contacto innecesario con los líquidos.

Toxicidad:

Ninguno de los materiales usados ni sus combinaciones debe de resultar

peligrosos para la salud cuando se use de acuerdo a las instrucciones del fabricante.
El olor no debe producir nauseas cuando se está continuamente expuesto a los
vapores de líquido.

En la evaluación de la toxicidad de los materiales se debe tener en cuenta:

Posibles vías de absorción, por ejemplo: respiratoria, cutánea o gastrointestinal.

Velocidad de absorción por las diferentes vías.
Sistemas de órganos afectados y forma en que es afectado. Evidencia
histopatológica producida.
 66

Dosis que producen afección aguda.

Niveles de dosis que pueden ser tolerados durante ocho horas diarias,
indefinidamente sin producir efectos.
Concentración de aire fisiológicamente efectiva.
Información dermatológica que establezca si el producto es no irritante,
primariamente irritante o sensibilizador.

Cuando se trabaje en recintos cerrados, deben disponerse de ventiladores que

dispersen los vapores.

Para evitar irritaciones o quemaduras en los ojos, se recomienda no enfocar la

lámpara de luz hacia los ojos. Las lámparas deben de disponer de filtros adecuados
que eliminen la radiación dañina.
 CAPITULO IV

PROCEDIMIENTOS PARA LA INSPECCION DE UNION SOLDADA EN

LÁMINA MEDIANTE LA APLICACIÓN DE LIQUIDOS PENETRANTES

1. OBJETIVO:

Detectar defectos superficiales en unión a tope en lámina de acero aleado

mediante la aplicación de líquidos penetrantes.

2. ALCANCE:

Este procedimiento aplica para la inspección de soldaduras a tope en láminas de

acero aleado realizada con electrodos E-6010 y E-7018 y de uso similar.

3. CODIGO:

El ensayo se realizará según código ASME sección V (1986) articulo 6

“Inspección por Líquidos Penetrantes” y articulo 24 SE-165 “Estandares para la
Inspección de Líquidos Penetrantes” y código ASME sección VIII división I parte
UHA.

67
4. CALIFICACION DEL PERSONAL:

El procedimiento deberá ser ejecutado por un Inspector nivel I en Líquidos

Penetrantes, calificado según la ASNT quien será responsable de realizar las etapas
hasta el registro de resultados y por un Inspector nivel II Líquidos Penetrantes,
calificado según la ASNT quien interpretará los resultados obtenidos.

5. PIEZA A SER ENSAYADA:

a. Material: Laminado acero aleado.

b. Dimensiones: 42 cmts ancho x 30 cmts. largo.
c. Espesor: 3/8”.
d. Proceso de Fabricación: Unida mediante soldadura al Arco manual con
electrodos revestidos (S.M.A.W.) Los electrodos utilizados durante el
proceso fueron: E-6010 – 1/8”ø para el primer pase, y E-7018 – 5/32”ø para
el relleno.
e. Bisel: Bisel cuadrado.

68
 69

6. MATERIALES A UTILIZAR DURANTE LA INSPECCION:

a. Cepillado de cerda blanda, estopa, regla metálica, lupa.

b. Penetrantes fluorescentes removibles con solvente Magnaflux Zyglo.
c. Removedor/limpiador – Tipo: Magnaflux.
d. Revelador – Tipo: Magnaflux SKD - NF/ZP-9B.
e. Lámpara de luz negra.
f. Medidor de intensidad de luz negra.

7. TECNICA A UTILIZAR: (A-3)

El ensayo se realizará mediante la técnica (A-3) Penetrante Fluorescente

removible con solvente.

7.1 PREPARACION DE LA SUPERFICIE:

Se aplicará una limpieza por medio manual, utilizando cepillos de alambre

blando para remover óxidos, cascarillas, escoria, sucio, en el cordón de soldadura y
áreas adyacentes en 1”.

Una vez preparada la superficie se deberá aplicar una limpieza con solventes
libre de residuos sólidos (con punto de inflamación mayor de 80ºC) frotando la
superficie con estopa, hasta lograr la remoción completa de los agentes antes
mencionados y que pudiesen estar presente en la superficie.
 70

7.2 SECADO DE LA SUPERFICIE POSTERIOR A SU LIMPIEZA:

Cuando el área a inspeccionar de la pieza se encuentra completamente limpia,

se debe secar la superficie de dicha área por corrientes de aire a temperatura
ambiente, o con aire caliente (secador de aire manual o la lámpara infrarroja) no
excediendo la temperatura de 52ºC y durante un tiempo mínimo de 5 minutos.

7.3 APLICACIÓN DEL PENETRANTE:

Después de la limpieza y secado de la pieza, se aplica el penetrante por rociado

(spray). La temperatura de la superficie de ensayo y del penetrante debe estar entre
16ºC y 52ºC durante el tiempo de la inspección. El tiempo de penetración debe ser
de 5 minutos.

7.4 REMOCION DEL EXCESO:

a. Una vez transcurrido el tiempo de penetración se debe remover el exceso de

penetración, teniendo cuidado de no remover el líquido penetrante de las
discontinuidades.
b. La remoción se realizará pasando primero una estopa seca sobre la superficie
ensayada y luego humedeciendo con solvente la estopa y frotando la superficie
hasta lograr la remoción completa del exceso de penetrante. Este proceso se
debe realizar bajo la iluminación con la luz negra.

7.5 SECADO DEPUES DE LA REMOCION DEL EXCESO DE

PENETRANTE:

Este secado se realizará por evaporación normal bajo la intensidad de la luz

 71

negra (ultravioleta), por corriente de aire a temperatura ambiente, o por el frotado con
estopa o papel absorbente, hasta que la superficie se encuentre completamente seca.

7.6 APLICACIÓN DEL REVELADOR:

Es necesario agitar el revelador y luego aplicarlo sobre la pieza logrando una

capa uniforme.

El revelador a utilizar será del tipo húmedo no acuoso y aplicado por spray. El
envase de spray del revelador se debe colocar a una distancia de 30 cmts., de la
superficie bajo ensayo. El tiempo de revelado será de 7 minutos.

7.7 INTERPRETACION:

La inspección debe hacerse en un cuarto y con luz negra de intensidad mínima

de 1.000 μw/cm2. La superficie ensayada debe ser observada detalladamente durante
la aplicación del revelador para visualizar el comportamiento de indicaciones que
tienden a sangrar profundamente. La interpretación final se realizará después de
haber transcurrido 7 minutos.

El inspector deberá estar en el cuarto oscuro por lo menos 5 minutos antes de

realizar la inspección para adaptar sus ojos a la oscuridad. Si el inspector utiliza
lentes o anteojos no deben ser foto sensitivos. La luz negra debe encenderse por lo
menos 5 minutos antes de realizar la inspección para que pueda alcanzar la intensidad
mínima requerida.
 72

7.8 REGISTRO:

Sobre el esquema de la pieza, ubicar la posición y la forma de las

discontinuidades.

7.9 POST-LIMPIEZA:

Remover los restos de penetrante y revelador mediante el uso de solventes y

estopas (estopa humedecida con solvente). Frotar la superficie, observándose con la
luz negra la completa eliminación del revelador y el penetrante, una vez eliminado
ambos, se deberá secar la pieza.

8. EVALUACION:
a. Todas las indicaciones deben ser evaluadas según los estándares de aceptación
del código en referencia. En este caso se utilizará el código en referencia, en
este caso se utilizará el código ASME sección VIII. División I. Apéndice 8.
b. Las discontinuidades de las superficies serán indicadas por sangramiento del
penetrante, sin embargo, irregularidades localizadas en la superficie debido a
marcas de maquinabilidad u otras condiciones superficiales pueden producir
indicaciones falsas, cuando esto suceda se debe realizar un contra ensayo para
comprobar si se trata o no de discontinuidades reales.
 REGISTRO/EVALUACION
PARA ENSAYO LÍQUIDO PENETRANTE EN LÁMINA

EVALUACION
UBICACIÓN DIMENSIONES
DISCONTINUIDAD OBSERVACIONES
(cms.) (cms.)
ACEPTADA RECHAZADA

POROSIDAD (P) ESFERICAS

FALTA DE FUSION (F.P.)
GRIETA LONGITUDINAL (G.L.)
SOCAVACION (S)
FALTA DE PENETRACION (F.P.)
SOLAPE (So)
HIGH LOW (H.L.)
GRIETA MULTIPLE (G.M.)
MORDEDURA (M)

Longitud

A B

FECHA: INSPECTOR:
74