INFORME TÉCNICO

AUTOMATIZACION Y MEJORA DE

LAVADORA INDUSTRIAL

NEHEMIAS CIME PECH

14120005

RODOLFO NAVA

ASESOR EXTERNO: INGENIERO

MECATRÓNICO GERARDO RAYMUNDO

CÁMARA CHALE

ASESOR INTERNO: INGENIERO

MECATRÓNICO CARLOS DE JESUS

RUBIO HERNANDEZ.

MOTUL, YUCATÁN, MÉXICO

ESCRIBA EL MES, AÑO (FECHA DE LA CARTA DE IMPRESIÓN)1
 Índice

Índice 2

Resumen 4

Introducción 9

Antecedentes del Tema 10

Planteamiento del Problema 11

Justificación 12

Objetivos 13

Objetivo General 13

Objetivos Específicos 13

Problemas a resolver, priorizándolos 14

Fundamento Teórico 15

Controlador Lógico Programable 15

Lenguajes de programación 18

Relevador 20

Contactor electromagnético 21

Partes del contactor 22

Motor Eléctrico 24

Variador de frecuencia 27
 Funcionamiento del variador de frecuencia 29

Partes del variador de frecuencia. 29

Bombas peristálticas 32

Valvulas neumaticas 34

Procedimiento y descripción de las actividades. 36

Elección de variador y del motor 36

Desinstalación del sistema de acoplamiento de motores 36

Diagrama de flujo del programa 42

Etapa de lavado 44

Etapa de enjuague 46

Etapa de drenado 47

Proceso de dosificación de quimicos 48

Figura 1: Control lógico programable (PLC) ................................................................. 15

Figura 2: Salidas tipo transistor(izquierda) y relé(derecha). ......................................... 17

Figura 3: Arquitectura de un PLC .................................................................................. 18

Figura 4: Ejemplos de programación en LD Y FBD ...................................................... 19

Figura 5: Estructura del relevador .................................................................................. 20

Figura 6: Campo magnético generado al energizar la bobina del relevador. ................. 21

Figura 7: Diferente tipos de relevadores. ........................................................................ 21

Figura 8: Contactor ......................................................................................................... 22

Figura 9:Electroimán del contactor. ............................................................................... 23

Figura 10: Maquina asíncrona o de inducción. ............................................................... 25

Figura 11: Tipos de máquinas asíncronas o de inducción .............................................. 26

Figura 12: Rotor jaula de ardilla con aletas .................................................................... 26

Figura 13: Rotor bobinado. ............................................................................................. 27

Figura 14:Variador de frecuencia. .................................................................................. 28

Figura 15: Periféricos del variador ................................................................................. 30

Figura 16: Diagrama a bloques del variador de frecuencia. ........................................... 31

Figura 17: Esquema del circuito del variador de frecuencia .......................................... 32

Figura 18: Bomba peristáltica ......................................................................................... 33

Figura 19: Ciclo de funcionamiento de una bomba peristáltica ..................................... 33

Figura 20:Valvula solenoide accionada por piloto ......................................................... 34

Figura 21: Paneles laterales retirados ............................................................................. 36

Figura 22: Panel frontal retirado ...................................................................................... 37

Figura 23: Motores de la lavadora .................................................................................. 38

Figura 24: Motor de pre-centrifugado y centrifugado .................................................... 38

Figura 25: Extensión de la base ...................................................................................... 40

Figura 26: Motor instalado en la lavadora ...................................................................... 40

Figura 27:Diagrama de flujo de le etapa de lavado ......................................................... 44

Figura 28: Etapa de enjuague .......................................................................................... 46

Figura 29: Etapa de drenado ............................................................................................ 47

Figura 30: Proceso de dosificación de quimico .............................................................. 49

Tabla 1: Clasificación de lenguajes de programación ..................................................... 18
 Resumen

En el siguiente reporte se desarrolló el proyecto “Automatización y mejora a lavadora

industrial”. El proyecto se implementó en el hospital “Benito Juárez” de la ciudad de Mérida

y se desarrolló en la empresa Rodolfo Nava Palomino, empresa dedicada dar a dar servicios

de instalación, mantenimiento y reparación a sistemas eléctricos, electromecánicos en el

sector industrial.

Al comienzo del documento se abordan temas sobre los conceptos teóricos que son aplicados

en el proyecto como motores trifásicos, contactores, electroválvulas, PLC, variador de

velocidad etc.

Se establece que el objetivo general que es “implementar un control y automatización de la

dosificación de químicos” tomando en cuenta las necesidades que se tienen en el hospital y

se definen los objetivos específicos que son, realizar un programa en un PLC que permita

controlar el proceso de lavado y para la automatización de dosificación de químicos, se

implementarán bombas peristálticas que harán la función de inyectar los químicos.

Seguidamente se explican los procedimientos realizados durante el desarrollo del proyecto.

Se describe las adaptaciones que fueron necesarias para instalar el motor trifásico y el

variador, así como los métodos usados para la instalación y acoplamiento de las bombas

peristálticas al sistema de la lavadora.

Al termino del documento de exponen los resultados obtenidos durante el desarrollo como

diagramas eléctrico, plano de las modificaciones mecánicas y se exponen las conclusiones

finales.
 Introducción

Con el paso del tiempo, la tecnología en el campo de la electrónica ha avanzado de tal manera

que ha permitido la creación de equipos capaces de ser incorporados en sistemas mecánicos

para mejor rendimiento de procesos logrando sistemas de menor tamaño, menos desgaste y

mayor fiabilidad. La automatización por su parte proviene del griego auto “guiado por uno

mismo” y hace referencia al uso de sistemas o elementos computarizados y electromecánicos

para la realización de un proceso donde la intervención humana es poca o nula.

En este trabajo se pretende realizar mejoras al sistema de velocidades original de una

lavadora industrial GIRBAU implementando un sistema electrónico como controlador de

velocidad. Así como también realizar la automatización de un sistema de dosificación de

químicos usados en los procesos de lavado controlados por un PLC.

Migrar el sistema de velocidades original hecho con tres motores acoplados entres si por

bandas y engranes a un solo motor controlador por un sistema electrónico capaz de generar

las mismas velocidades originales e inclusive establecer otras velocidades, ofrece beneficios

en el mantenimiento ya que se reduce de manera considerable el sistema al eliminar muchas

piezas mecánicas que sufren desgaste por la fricción.

Implementar un sistema automático para la dosificación por medio de actuadores controlados

por un PLC genera más eficiencia en el proceso de lavado al no correr riesgos por fallas

humanas.
 Antecedentes del Tema

En la facultad de ingeniería electrónica de la escuela politécnica del ejército en Sangolquí,

Ecuador se llevó a cabo el proyecto “Diseño y aplicación de automatización a una máquina

industrial lavadora de jeans” El objetivo a tratarse es en el lavado óptimo de las prendas y

un tratamiento mejorado dentro del proceso, incluyendo sub procesos de tinturado y

tratamiento con químicos de estas prendas para la empresa “Procesos y Colores”, con las

características de operación local y remota; además de un aspecto adicional como es el

monitoreo del proceso. Al final se concluyó con éxito el proyecto al perder optimizar el

proceso.

En el año 2012 se desarrolló el proyecto de automatización de una lavadora industrial en el

“Hotel 6 de diciembre”. El proyecto se desarrolló en facultad de ciencias de la ingeniería,

carrera de ingeniería mecatrónica de la universidad tecnológica equinoccial de Quito, Perú.

El proyecto tuvo como objetivo la creación un sistema de control con un PLC, para controlar

los actuadores que intervienen en los procesos de lavado. Fue necesaria la creación de un

control nuevo debido a la falta de la tarjeta de control original por fallas lo que imposibilitaba

el uso de la lavadora. Al termino del proyecto se obtuvieron buenos resultados al lograr

cumplir el objetivo de crear un control con un PLC.

En la empresa “lava éxito” en el año 2009 se desarrolló el proyecto para la automatización

de una lavadora industrial para prendas de vestir.

 Planteamiento del Problema

El hospital regional #2 del IMSS, actualmente cuenta con una demanda de ropa de

aproximadamente 2000 kg de ropa limpia diariamente para abastecer a todo el hospital. Para

poder satisfacer la cantidad de ropa demandada se contempla utilizar 4 lavadoras industriales

de 100 kg por carga, de las cuales solo 2 se encuentran en funcionamiento.

La lavadora marca GIRBAU modelo HS-3110 es una de las lavadoras del hospital que

actualmente no se encuentra funcionamiento por fallas constantes en el sistema de

acoplamiento de los motores y falta de elementos para su reparación.

La lavadora originalmente emplea 3 motores de diferentes especificaciones para dotar a la

maquina con las diferentes velocidades necesarias para realizar el proceso de lavado. Se

plantea sustituir los tres motores originales y en su lugar instalar solo un motor con la

potencia para mover la carga máxima demandada y con la implementación de un variador de

frecuencia poder manipular las velocidades necesarias.

Para el dosificado la maquina cuenta con 4 aberturas en la parte superior, las cuales son

utilizadas por un operador para introducir de forma manual los químicos empleados para el

proceso de lavado. Cabe mencionar que los químicos usados son materiales granulados que

al ser introducidos en las aberturas de la lavadora ocasiona atascamientos en los conductos

de distribución.
 Justificación

Implementar el cambio de tres motores a solo un motor controlado por un variador de

frecuencia, genera beneficios tanto económicos como en tiempo de mantenimiento o

reparación del mecanismo.

De acuerdo al manual de mantenimiento, se tienen más de 80 piezas en la parte de

acoplamiento de los diferentes motores, dentro de las piezas se encuentran,

rodamientos(baleros), correas(bandas), reten, sellos, poleas.

Al implementar solo un motor con el variador se eliminan las refacciones necesarias para la

reparación del mecanismo de acoplamiento de los motores debido a que esta parte no sería

necesaria para hacer funcionar la lavadora. El único eje que se tendrá en el sistema será el

del motor controlado por el variador y esta ira unido por medio de bandas a la polea del

tambor para hacer mover la canasta simplificando el sistema.

Por otro lado, la dosificación de químicos por medio de bombas peristálticas controladas por

medio de un PLC, genera beneficios para los operadores al no tener la necesidad de estar en

contacto con las sustancias químicas empleadas en el proceso de lavado. Algunos de los

beneficios de usar bombas peristálticas para la dosificación es su simpleza, tamaño reducido

y el mantenimiento necesario es mínimo al solo contar con una manguera en contacto directo

con el químico.
 Objetivos

Objetivo General

Desarrollar un programa en PLC que sea capaz de monitorear y controlar los procesos de una

lavadora industrial

Objetivos Específicos

 Desarrollar un programa en PLC para controlar todos los procesos de la lavadora.

 Implementar el cambio de 3 motores a un solo motor con un variador de frecuencia.

 Integrar a la lavadora un sistema automático de dosificación de químicos.

 Realizar el diagrama eléctrico de la lavadora.

 Problemas a resolver, priorizándolos

 Determinar el motor ideal para mover carga máxima demandada por la lavadora

 Elegir el variador de frecuencia que ofrezca los niveles de voltaje y corriente

necesarios para controlar el motor.

 Seleccionar elementos a emplear en el sistema automático de dosificación de

químicos.
 Fundamento Teórico

Controlador Lógico Programable

Un controlador lógico programable (PLC, programmable logic controller) es un dispositivo

electrónico digital que usa una memoria programable para guardar instrucciones y llevar a

cabo funciones lógicas, de secuencia, de sincronización, de conteo y aritméticas para

controlar máquinas y procesos y que se ha diseñado es específicamente para programarse con

facilidad. (W.Bolton)

Figura 1: Control lógico programable (PLC)

Fuente: W Bolton () Ingeniería de control 3ª edición. P. 444

Este tipo de procesadores se denomina lógico debido a que la programación tiene que ver

principalmente con la ejecución de operaciones lógicas y de conmutación. Los dispositivos

de entrada (como interruptores) y los dispositivos de salida (como motores) que están bajo

control se conectan al PLC, y después el controlador monitorea las entradas y salidas de

acuerdo con el programa almacenado por el operador en el PLC con el que controla máquinas

o procesos.
Los autómatas programables suelen presentar una estructurara que podría resumirse en seis

elementos:

Fuente de alimentación.

Es el elemento encargado de proveer tensión a la electrónica del autómata. En algunos

modelos, este dispositivo se encuentra integrado en el propio PLC, en otros, disponemos de

un módulo externo encargado de convertir la tensión de la red eléctrica, 230VAC, a una

tensión de continua de entrada al autómata, comúnmente 12 o 24 voltios.

CPU.

Es el cerebro del sistema, se encarga de procesar la información proveniente del exterior a

través de la interfaz de entradas o algún periférico externo de comunicación y actuar sobre

las salidas (o enviar, del mismo modo, la información a través del módulo de comunicación)

en función de la programación que hayamos voleado en su memoria.

Interfaz de entrada.

Es la parte del autómata que se conecta a los distintos sensores, pulsadores, interruptores y

detectores y su función es informar al autómata del estado o valor de dichos elementos.

Disponemos de entradas analógicas, que proporcionarán el valor de un sensor, por ejemplo,

la temperatura de una habitación, y digitales, como podría ser el estado de un interruptor de

un punto de luz o una pulsación corta para accionar la subida de una persiana.

Interfaz de salida.
Es accionada por el programa ejecutado en la CPU y tiene por misión activar y desactivar los

actuadores conectados: lámparas motoras de persianas, electroválvulas, etc.

Existen tres tipos de interfaces de salidas:

Salidas a relés. Utilizadas para el control de circuitos tanto en corriente continua como

alterna; emplean una conmutación de tipo mecánica accionada por la bobina del relé interno

del autómata. Es el tipo de salida que soporta, por lo general, mayor potencia de las cargas.

Salidas por Triac. Se emplea para el control de circuitos de corriente continua o alterna; se

utilizan en aplicaciones que requieran una conmutación de la salida muy rápida.

Salidas a transistor. Son utilizadas en circuitos de corriente continua y también permiten un

tiempo de conmutación más rápido que los relés.

Figura 2: Salidas tipo transistor(izquierda) y relé(derecha).

Fuente: Sergio Gallardo Vázquez (2013) Configuración de instalaciones domóticas y automáticas. P.129
Figura 3: Arquitectura de un PLC

Fuente: W. Bolton. 3ª Ingeniería de control edición. p 444.

Lenguajes de programación

Es el encargado de manejar el juego de instrucciones del autómata para realizar las

funciones lógicas y de cálculo de la CPU. (Martín)

La norma UNE-EN 61131-3 (que concuerda con la IEC 1131-3) define cinco lenguajes de

programación para autómatas Figura 4, dos en formato texto y tres en formato gráfico,

pudiendo ser combinables y complementarios entre sí. Estos lenguajes son:

Tabla 1: Clasificación de lenguajes de programación

Fuente:

Juan Carlos Martín, Instalaciones domóticas. p.104

Lenguaje de texto estructurado (ST)

Tiene su origen en los lenguajes de alto nivel como el Basic o Pascal, siendo su

programación similar a éstos. Solamente es aceptado por autómatas de alta gama y en

entornos industriales.

Lenguaje gráfico de contactos (LD)

Este lenguaje de contactos ayuda a representar gráficamente un circuito de control, con ayuda

de símbolos de contactos normalmente cerrados (N.C.) y normalmente abiertos (N.A.), relés,

temporizadores, contadores, registros de desplazamiento, etc.

Diagrama de bloques funcionales (FBD)

Las funciones y los bloques funcionales aparecen como circuitos electrónicos digitales y

pueden se conectados entre sí para formar los circuitos.

Figura 4: Ejemplos de programación en LD Y FBD

Fuente: Antonio Nuevo, Juan Manuel (2018) Sistemas secuenciales programables. p.111
Relevador

Un relé es un interruptor accionado por un electroimán. Un electroimán está formado por una

barra de hierro dulce, llamada núcleo, rodeada por una bobina de hilo de cobre como se ve

en la Figura 5.

Figura 5: Estructura del relevador

Fuente: https://history-computer.com/ModernComputer/Basis/relay.html

Al pasar una corriente eléctrica por la bobina el núcleo de hierro se magnetiza por efecto del

campo magnético producido por la bobina, convirtiéndose en un imán tanto más potente

cuanto mayor sea la intensidad de la corriente y el número de vueltas de la bobina Figura 6.

Al abrir de nuevo el interruptor y dejar de pasar corriente por la bobina, desaparece el campo

magnético y el núcleo deja de ser un imán. (Varela)

Figura 6: Campo magnético generado al energizar la bobina del relevador.

Fuente: https://history-computer.com/ModernComputer/Basis/relay.html

En la Figura 7 se pueden observar algunos tipos de relevadores.

Figura 7: Diferente tipos de relevadores.

Fuente: www.boletinindustrial.com/producto-imagen.aspx?pid=53242

Contactor electromagnético

El contactor electromagnético es un aparato mecánico de conexión controlado mediante

electroimán y con funcionamiento todo o nada y se puede observar en la Figura 8.

Cuando la bobina del electroimán está bajo tensión, el contactor se cierra, estableciendo a

través de los polos un circuito entre la red de alimentación y el receptor. El desplazamiento

de la parte móvil del electroimán que arrastra las partes móviles de los polos y de los

contactos auxiliares. (Electrics, 1999)

Figura 8: Contactor

Fuente: https://www.se.com/mx/es/

Partes del contactor

Electroimán

Es el elemento motor del contactor, se encarga de transformar la energía eléctrica que circula

por la bobina en magnetismo, generando un movimiento que provoca la apertura o cierre de

los contactos

Figura 9.

El electro imán está compuesto por los siguientes elementos:

Bobina. Es un arrollamiento de alambre de cobre muy delgado con gran número de espiras,

que al aplicarle una corriente eléctrica genera un campo electromagnético que vence la
resistencia del resorte de retorno y atrae fuertemente la armadura móvil provocando la unión

o separación de los contactos.

Núcleo. Parte de material ferromagnético sólido, que va fijo en la carcasa y tiene una forma

de “E”. Su función principal es concentrar y aumentar el flujo magnético que genera la bobina

para atraer con más eficiencia la Armadura móvil.

Armadura. Es un elemento muy similar al núcleo, con la diferencia que la armadura es móvil

y el núcleo es fija, y que es separada inicialmente por el resorte de retorno

Figura 9:Electroimán del contactor.

Fuente:http://jhonatancontatores.blogspot.com/2015/10/contactores.html

Polos

La función de los polos consiste en establecer o interrumpir la corriente dentro del circuito

de potencia. Están dimensionados para que pase la corriente nominal del contactor en servicio

permanente sin calentamientos anómalos. Consta de una parte fija y una parte móvil. Esta

última incluye unos resortes que transmiten la presión correcta a los contactos que están
fabricados con una aleación de plata con una excepcional resistencia a la oxidación, mecánica

y al arco eléctrico. (Electrics, 1999)

Contactos auxiliares

Los contactos auxiliares realizan las funciones de auto mantenimiento, esclavización,

enclavamiento de los contactores y señalización.

Existen dos tipos: contactos instantáneos de cierre NA, abiertos cuando el contactor está en

reposo, y cerrados cuando el electroimán está bajo tensión y los contactos instantáneos de

apertura NC, cerrados cuando el contactor está en reposo, y abiertos cuando el electroimán

está bajo tensión. (Electrics, 1999)

Motor Eléctrico

Un motor eléctrico es una máquina eléctrica (Figura 10) que transforma energía eléctrica en

energía mecánica por medio de campos magnéticos variables, los motores eléctricos se

componen en dos partes, el estator como parte fija y el rotor que es la parte móvil (Figura 11).

Las máquinas asíncronas tienen un circuito magnético sin polos salientes estando ranurados

tanto el estator como el rotor, los cuáles van a estar sometidos a la acción de campos

magnéticos giratorios que darán lugar a pérdidas magnéticas. En consecuencia, ambos

órganos de la máquina se fabrican a base de apilar chapas delgadas de acero al silicio para

reducir estas pérdidas. (Pozueta, 2018)

Una jaula de ardilla es un devanado formado por unas barras alojadas en las ranuras del rotor

que quedan unidas entre sí por sus dos extremos mediante sendos aros o anillos de

cortocircuito. El número de fases de este devanado depende de su número de barras. Muchas

veces estos anillos poseen unas aletas que facilitan la evacuación del calor que se genera en

la jaula durante el funcionamiento de la máquina ().

El rotor bobinado tiene un devanado trifásico normal cuyas fases se conectan al exterior a

través de un colector de tres anillos y sus correspondientes escobillas. En funcionamiento

normal estos tres anillos están cortocircuitados.

En ambos tipos de rotor se suelen emplear ranuras ligeramente inclinadas con respecto al eje

de la máquina.

Figura 10: Maquina asíncrona o de inducción.

Fuente: https://personales.unican.es/rodrigma/primer/publicaciones.html
Figura 11: Tipos de máquinas asíncronas o de inducción

Fuente: https://www.todoexpertos.com/preguntas/6urnxeyt698frkkn/en-los-motores-asincronicos-hay-dos-
tipos-de-rotores.

Figura 12: Rotor jaula de ardilla con aletas

Fuente: Miguel Ángel Rodríguez Pozueta (2018) Máquinas Eléctricas II p. 11

Figura 13: Rotor bobinado.

Fuente:www.juntadeandalucia.es/averroes/centrostic/21700290/helvia/aula/archivos/repositorio/0/29/html/Motores%20de
%20corriente%20alterna.htm

Variador de frecuencia

Variadores de frecuencia: se trata de dispositivos electrónicos, que permiten el control

completo de motores eléctricos de inducción; los hay de c.c. (variación de la tensión), y de

c.a. (variación de la frecuencia); los más utilizados son los de motor trifásico de inducción y

rotor sin bobinar (jaula de ardilla). También se les suele denominar inversores (inverter) o

variadores de velocidad(Figura 14).

Manuel Álvarez Pulido en su libro convertidores de frecuencia, controladores de motores y

SSR define a los variadores de frecuencia como aparato destinados a modificar la frecuencia

y, por lo tanto, la velocidad, de un motor de inducción asíncrono; es decir, que genera una

corriente alterna con la frecuencia y la tensión necesarias para accionar dicho motor de

corriente alterna. El convertidor de frecuencia permite modificar el valor de la frecuencia

para hacer que el motor gire a más o menos velocidad, independientemente de la frecuencia

de que disponga la red de alimentación. (Pulido, 2000)

Figura 14:Variador de frecuencia.

Fuente:http://www.rhymebus.com.tw/en/products_list2.php?cid=21&fid=3004&sid=3037

El sistema de control realiza varias funciones, bien definidas, como son:

• Variación de la frecuencia.

• Regulación de la tensión o de la corriente.

• Conmutación de la corriente en los devanados del motor.

• Protección del convertidor, de tal manera que limita la intensidad a un valor permitido por

los semiconductores del convertidor.

• Protección de los devanados del motor al limitar la intensidad que circule en función de la

admisible por el motor.

 Funcionamiento del variador de frecuencia

Los variadores de voltaje y frecuencia operan bajo el principio de la velocidad síncrona de

los motores de corriente alterna que a su vez obedecen a la frecuencia del suministro y al

número de polos del motor regida por:

120 ∗ 𝑓
𝑅𝑃𝑀 =
𝑝

𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒:

𝑅𝑃𝑀 = 𝑅𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜

𝐹 = 𝑓𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑠𝑖𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜

𝑝 = 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑜𝑠

Son convertidores de energía encargados de modular la energía que recibe el motor, permiten

variar la velocidad y el torque de los motores trifásicos asíncronos, inducción y de corriente

continua. Convirtiendo las magnitudes fijas de frecuencia y tensión de red de suministro en

magnitudes variables.

Partes del variador de frecuencia.

El dispositivo variador de frecuencia se encuentra constituidos por:

Figura 15: Periféricos del variador

Fuente: Fernando Sevillano Calvo (2010) Sistemas de Regulación y Control Automáticos. P.143.

Red de suministro: acometida de c.a., monofásica en aparatos para motores pequeños de

hasta 1,5 kW y trifásica, para motores de más potencia, hasta valores de 630 kW o más.

Entradas y salidas (E/S ó I/O): diferentes conexiones de entradas y salidas de control;

pueden ser digitales tipo todo o nada (contactos, pulsadores, conmutadores, contactos de

relé...) o analógicas mediante valores de tensión (0...10 V o similares) e intensidad (4...20

mA o similares). Además, puede incluir terminales de alarma, avería, etc.

Comunicaciones: Estos dispositivos pueden integrarse en redes industriales, por lo que

disponen de un puerto de comunicaciones, por ejemplo, RS-232, RS-485, red LAN, buses

industriales (ProfiBus...) o conexiones tipo RJ-45 o USB para terminales externos y

ordenadores.

Salida: conexión al motor, generalmente de tres hilos (U-V-W) para conexión directa en

triángulo o estrella según la tensión del motor.

Figura 16: Diagrama a bloques del variador de frecuencia.

Fuente: Manuel Álvarez Pulido (2000) Convertidores de frecuencia, controladores de motores y SSR p.10

Circuito del rectificador

Esta parte del variador es la encargada de recibir la tensión altera y convertirla en continua

por medio de los llamados rectificadores, que pueden ser un puente trifásico de diodos de

potencia o también se usan rectificadores controlados

Circuito de filtro

Esta etapa consiste en un circuito LC y su función principal es atenuar el rizado de la tensión

rectificada y reducir la emisión de armónicos hacia la red de suministro eléctrico.

Circuito inversor

Esta etapa es la encargada de convertir la tensión entregada por la etapa de filtrado, en una

señal alterna con tensión y frecuencia variables, mediante un ondulador se convierte la

energía en una salida trifásica, con valores de tensión, intensidad y frecuencia de salida
variables. Como elementos de conmutación, se usan principalmente transistores bipolares

(BJT), CMOS o similares, IGBT, tiristores (SCR), GTO... etc. Las señales de salida, se

obtiene por diversos procedimientos como troceado, mediante ciclo convertidores, o señales

de aproximación senoidal mediante modulación por anchura de impulsos PWM.

Figura 17: Esquema del circuito del variador de frecuencia

Fuente: Manuel Álvarez Pulido (2000) Convertidores de frecuencia, controladores de motores y SSR p.11.

Bombas peristálticas

Bombas peristálticas. Se basan en la acción de succión producida por un tubo flexible al

que se somete a compresión a lo largo de su longitud. Suministran caudales pequeños

pulsantes, pero muy estables. (López, 2004) Ver

Figura 18: Bomba peristáltica

Fuente: José Costa López (2004) Curso de química. p.71

Funcionamiento

Las bombas peristálticas operan de tal forma que comprime un conducto flexible en forma

progresiva para desplazar el contenido a medida que va avanzando por el conducto.

El mecanismo más utilizado este compuesto de 2 o 3 rodillos que giran en forma circular

para comprimir una manguera flexible especial, los rodillos se encuentran unidos por un

mecanismo al eje en el motor, de manera que al girar los rodillos presionan la manguera para

hacen avanzar el contenido dentro de la misma.

Figura 19: Ciclo de funcionamiento de una bomba peristáltica

Fuente: https://www.verderflex.com/es/como-funcionan-las-bombas-peristalticas-de-dosificacion/
Valvulas neumaticas

Una válvula solenoide como se ve en Figura 20 es una válvula eléctrica utilizada para

controlar el paso de gas en sistemas neumáticos o fluidos en sistemas hidráulicos.

Funcionamiento.

Cuando no pasa corriente por la bobina solenoide, no habrá campo magnético que levante el

embolo, por lo que el resorte de compresión la empujará y la bajará.

El vástago de la válvula está fijo a la armadura, por lo que también baja y empuja el tapón de

la válvula contra el asiento de la válvula, siendo hermético el contacto. Esto bloquea el flujo

del gas entre las conexiones de entrada y salida. (Maloney, 2006)

Figura 20:Valvula solenoide accionada por piloto

Fuente: https://www.climasmonterrey.com/cuales-son-las-valvulas-operadas-por-piloto

Cuando se energiza la bobina solenoide, y pasa corriente por sus conductores, se establece

un campo magnético que tira del embolo y la sube. La armadura debe superar la fuerza del

resorte, que tiende a bajarla, para moverse hasta la parte media de la bobina. Cuando el

embolo sube, levanta el tapón de la válvula y lo despega del asiento; se abre el paso de la

entrada a la salida. (Maloney, 2006)

Procedimiento y descripción de las actividades.

En este apartado se describen las actividades realizadas durante el desarrollo del proyecto.

Elección de variador

Para poder seleccionar el variador se tomo encuanta el voltaje que se tenia

Desinstalación del sistema de acoplamiento de motores

Como parte inicial de las actividades, se comenzó por retirar los paneles laterales de la

lavadora. En la Figura 21 se observan la lavadora con los paneles laterales retirados para

tener acceso al sistema de acoplamiento de los motores.

Figura 21: Paneles laterales retirados

Una vez retirado las paneles laterales de la lavadora se intentó retirar los motores y el

mecanismo de acopamiento, sin embargo, fue necesario retirar el panel frontal (Figura 22)

para lograr quitar los motores.

Figura 22: Panel frontal retirado

Una vez retirado todos los paneles se procedió a desmontar los tres motores originales de la

lavadora. En la Figura 23 se observa la caja de contra marcha los motores de lavado y

centrifugado, mientras que en la Figura 24 aprecia el motor faltante de pre-centrifugado.

 Motor de lavado
Motor de centrifugado

Caja de contra marcha

Figura 23: Motores de la lavadora

Motor de centrifugado

Motor de centrifugado

Figura 24: Motor de pre-centrifugado y centrifugado

El motor de lavado, es un motor trifásico que es controlado por dos contactores, al ser un

motor trifásico basta con invertir dos de las líneas que alimentan al motor para lograr el

cambio de giro en sentido horario y sentido anti horario.

Los motores de pre-centrifugado y centrifugado son energizados por medio de contactores

manejados por un control que hace funcionar los motores en momentos especificos para

sumar fuerzas y generar mayor movimiento.

En un primer momento se encuentra funcionando el motor de lavado, luego de un tiempo

especificado entra en operación el motor de pre-centrifugado y el embrague que se utiliza

para poder acoplar las dos fuerzas de los motores y lograr mayor velocidad y por ultimo entra

en funcion el motor de centrifugado para mayor velocidad.

Instalación del motor

El espacio libre que quedo al retirar la caja de contramarcha se utilizó para instalar el motor

que será controlado por el variador. Para poder fijar el motor se le colocó una placa de metal

a la base como ampliación (Figura 25) que servió para hacer coincidir con los orificios que se

tenían en la base de la lavadora.

Figura 25: Extensión de la base

Para asegurar el motor a la base se utilizaron tornillos que se colocaron en las aberturas de

los canales y se atornillados a la base original del motor de tal modo que pudiera tener un

desplazamiento horizontal para alinear la polea del motor con respecto a la polea del tambor.

Figura 26: Motor instalado en la lavadora

Una vez colocada la extensión de la base del motor en la estructura de la lavadora con

tornillos, se introdujo el motor como se ve en la Figura 26 y se graduó la distancia de la

polea del motor con respecto a la polea de tina de la lavadora para alinearlo y dejarlos

paralelos.

Es importante la alineacion de las poleas, ya que al momento de colocar las bandas, si las

poleas no se encuentran alineadas correctamente se ocacionan desgaste en las bandas

acortando su vida util.

Instalación del PLC, sensores y actuadores.

En el sistema electrico se colocó un interruptor principal de 70 ampers para poder controlar

la alimentacion del sistema de la lavadora.

Posteriormente se colocó el PLC que se encarga de controlar los proceso de la lavadora.

Al controlador lógico se conecto un presostato de contactos normalmente abierto(NA) y

normalmente cerrados(NC) para poder dar información al PLC sobre el nivel del agua e

indicar que se ah alcanzado el nivel correcto del agua dentro de la tina. El prosostato se fijó

a una estructura metalica para que no se moviera, en la entrada de aire del presostato se le

fijó una maguera de 5mm y el otro extremo de la manguera se unió a un tubo plastico que se

encuentra en la parte baja de la tina por donde circula agua.

Se utilizó un termistor NTC encapsulado para poder medir la temperatura alcanzada dentro

de la tina, con el fin de tener una lectura estable de la temperatura se realizó una perforación

en la parte baja de la tina para que el sensor entre en contacto con el agua, al ser un sensor

encapsulado le permite estar en contacto directo con el agua sin sufrir daños.
Para poder controlar la apertura o cierre del tubo de drenado se utilizó un piston neumatico

de doble efecto accionado por una electroválvula compacta de 5 vías 2 posiciones con retorno

por muelle, como se ve en la Figura 27 . Al ser una valvula accionada electricamente fue

posible controlarlo con las salidas del PLC. En la Figura 28 se observa la activacion

Figura 27: Sistema neumático y eléctrico del drenado

Figura 28: Accionamiento del sistema de drenado.

Diagrama de flujo del

Acontinuación se presenta los diagramas de flujo del diseño del programa que se desarrollo

en le PLC para los diferentes ciclos de lavado, que sera accionados por los botones del

panel frontal del PLC.

 Etapa de lavado

Figura 29:Diagrama de flujo de le etapa de lavado

Durante la etapa de lavado se comienza por encender el variador y se comienza a alternar el

de sentido de giroel motor. El sentido del giro del motor se logra activando la terminal FWD

y X1 para hacer girar el motor en sentido horario, esas entrdas del variador permaneceran

activos por diez segundos para desactivar las entradas por 10 segundos lo que provocara que

el motor deje de girar durante cuantro segundos. Porsteriomentente se activa los terminales
REV y X1 en el variador para hacer girar el motor en sentido anti horario para luego

desactivar las terminales REV y X1 para detener el motor por cuantro segundos. Este proceso

se repetira en todod momento hasta que el progrma indique el final de la etapa de lavado.

En el proceso de lavado se activa la valvula de drenado para bloquear la fuga agua por el

drenado y al mismo tiempo se abre la valvula de agua para introducir agua dentro de la tina

hasta alcanzar el nivel requerido, para medir el nivel de agua se utilizo un presostato de

contactos que le envia un voltaje de 24VDC al PLC para indicar que alcanzó el nivel

requerido y para desactivar la valvula de agua y dar paso al inicio del tiempo de ciclo de

lavado ya con los niveles de agua correctos.

Una vez el nivel de aggua este completo se introduce el quimico que se requiera dependiedo

del ciclo de lavado.

 Etapa de enjuague

Figura 30: Etapa de enjuague

En la etapa de enjuague se presenta similitudes con la etapa de lavado ya que se generar la

alternacion del giro del motor activando y desactivando las terminales FWD y REV del
variador de frecuencia en tiempos ya establecidos dentro del programa. En esta etapa

igualmente al inico se activa la valvula para impedir el paso del agua por el drenaje y se

activa la valvula que permite el paso del agua hacia la tina de la lavadora. Lo que camibia en

esta etapa es que la dosificacion no se encuentra activa y no hay entrada de quimico hacia la

tina de la lavadora.

Etapa de drenado

Figura 31: Etapa de drenado

En la etapa de drenado se comienza por mantener la valvula de drenado sin energizar dejando

salir el agua, al mismo tiempo el variador se enciende y se activan su entrada FWD para

indicarle al variador que gire en sentido horario y se activa la terminal X2 del variador que

provocara que gire a la velocidad dos. La etapa de drenado se hace a velocidad dos para que

la fuerza centrifuga que se genere provoque que el exceso de agua con quimico que tiene la

ropa vaya disminuyendo para asegurar una correcta eliminacion de los quimicos del proceso.

El sensor de inestabilidad consta de un switch que se cierra cuando por la vibración excesiva

de la estructura de la lavadora indicando que hay un desequilibrio de la carga en la lavadora

y se utliza como protección.

La electrovalvula que se utiliza en el drenado activa un piston neumatico de doble efecto que

normalmente se encuentra abierto(deja pasar el agua), esto fue conciderado de esta manera

como una medida de seguridad en caso de que la energia eletrica falle durante el proceso de

lavado de la ropa. Al estar normalmente abierto y presentarse un fallo en la energia, el agua

con quimicos que pudiera tener la lavadora serán desechados por el drenado permitiendo a

los operadores retirar la ropa, de no ser asi los el agua con los quimicos podria represnetar

peligros para los operadores.

Proceso de dosificación de quimicos

En el proceso de dosificación de quimicos se emplean tres distintos quimico los cuales son

introducidos dependiendo del programa de lavado. Los quimicos no son empleados en

todos los ciclos. En la Figura 32 se aprecia como la dosificación de quimicos depende del

programa y de la fase del programa.

Figura 32: Proceso de dosificación de qulkjjodjso dkjsodfsd oisdjfknsdifjbuh

Kadhasd ojajsddoiasd oas asddas químico

PROTOCOLO PARA RESTABLECER LA ALARMA “SERVICIO 1” Y

“SERVICIO 2” EN CONTROL MEC 310.