Procesos de remoción de

material
Teoría del maquinado de metales
• Procesos de remoción de material 
operaciones de formado en las que el material
sobrante es removido de una pieza de trabajo
inicial de tal manera que lo que queda es la
forma final.
– Maquinado convencional  una herramienta
aguda de corte se utiliza para cortar
mecánicamente el material y así alcanzar la forma
deseada  torneado, fresado, taladrado, otras
operaciones (perfilado, cepillado, escariado,
aserrado)
– Proceso abrasivo  de forma mecánica se
remueve el material mediante la acción de
partículas abrasivas duras  molido, otros
procesos (afilado, fundido y superacabado)
 – Procesos no tradicionales  utilizan otras formas
de energía (mecánica, electromecánica, térmica,
química) aparte de la herramienta de corte agudo
o de partículas abrasivas para remover el material.

• Maquinado  proceso de manufactura en el que se

usa una herramienta de corte para remover el
exceso de material de una pieza de trabajo, de tal
manera que el material remanente sea la forma de
la pieza deseada  frecuentemente para formar
metales.
• Razones de importancia de las operaciones de
maquinado desde el punto de vista comercial
y tecnológico:
– Amplia gama de materiales de trabajo.
– Variedad de formas y características geométricas.
– Precisión dimensional.
 – Acabados superficiales de calidad.

• Desventajas:
– Desperdicio de material.
– Consumo de tiempo.
Panorama general de la tecnología del
maquinado
• Para remover material de la pieza de trabajo
(viruta) se requiere movimiento relativo entre
la herramienta y el material de trabajo.

• Movimiento relativo  movimiento primario

(velocidad de corte) y movimiento secundario
(avance).
• Las piezas maquinadas se clasifican en
rotacionales y no rotacionales.

• Rotacional forma de cilindro o disco 

torneado, perforado. En la mayoría de las
operaciones de taladrado se crea una forma
cilíndrica interna y la herramienta es que gira (en
lugar de la de trabajo)
 • No rotacional (prismática)  pieza en forma
de bloque o placa  se forma por movimiento
lineales de la pieza de trabajo combinada con
movimientos lineales o rotatorios de la
herramienta  fresado, perfilado, cepillado y
aserrado.
Movimientos
relativos entre La forma de la
Operación de
la herramienta y herramienta de
maquinado
la pieza de corte
trabajo
• Generación  la forma de la pieza de trabajo
está determinada por la trayectoria del avance
de la herramienta de corte. La trayectoria
seguida por la herramienta durante su
movimiento de avance se imparte a la
superficie de trabajo a fin de crear la forma.
• Formado  forma la configuración
geométrica de la pieza. El filo de corte de la
herramienta tiene el reverso de la forma a
producir en la superficie de la pieza. La
herramienta de corte imparte su forma al
trabajo a fin de crear la forma de la pieza.
• El formado y la generación se pueden
combinar en algunas operaciones.
 Torneado
• Torneado  proceso de maquinado en el que
una herramienta de una sola punta remueve
material de la superficie de una pieza de
trabajo cilíndrica en rotación; la herramienta
avanza linealmente y en una dirección paralela
al eje de rotación  se lleva a cabo en una
máquina-herramienta llamada torno.
• Herramienta de corte con borde cortante simple
destinado a remover material de una pieza de trabajo
giratoria para dar forma a un cilindro.
• El movimiento de velocidad lo proporciona la pieza de
trabajo giratoria
y el movimiento de avance
lo realiza la herramienta
de corte, moviéndose
lentamente en una dirección
paralela al eje de rotación
de la pieza de trabajo.
Operaciones relacionadas con el
torneado
• La mayoría de las operaciones ejecutadas en
torno son de una sola punta.
• Torneado, careado, ahusado, contorneado,
chaflanado y perforado  herramientas de una
sola punta.
• Roscado  herramienta plana sencilla, diseñada
con la forma de la cuerda a producir.
• Torneado de formas, tronzado, taladrado,
moleteado  requieren herramientas diferentes
a las de una sola punta
Torno mecánico
• Máquinas de torneado horizontal  el eje del
husillo es horizontal  adecuado para la
mayoría de los trabajos de torno donde la
longitud es mayor que el diámetro.
• Máquinas de torneado vertical  el eje del
husillo es vertical  para trabajos donde el
diámetro es mayor que la longitud y el trabajo
es pesado.
 Tamaño del torno
• Volteo  diámetro máximo de la pieza de
trabajo que puede girar el husillo  se
determina como el doble de la distancia que
existe entre el eje central del husillo y las guías
de la máquina.
• Máxima distancia entre los centros  longitud
máxima de la pieza de trabajo que puede ser
montada entre el cabezal y el contrapunto.
• Ejemplo  350 mm x 1.2 m (14 in x 48 in).
Métodos de sujeción del trabajo al
torno
Condiciones de corte en el torneado
 Taladrado y operaciones afines
• Taladrado  operación de
maquinado  crea
agujeros redondos en una
pieza de trabajo 
herramienta cilíndrica
rotatoria (broca), que tiene
dos bordes cortantes en su
extremo. La broca avanza
dentro de la pieza de
trabajo estacionaria para
formar un agujero cuyo
diámetro está determinado
por el diámetro de la
broca.
• Taladrado se realiza en una prensa
taladradora, aunque otras máquinas
herramientas pueden ejecutar esta operación.
 Operaciones relacionadas con el
taladrado
• La mayoría de las operaciones son posteriores
al taladrado.
Taladradoras
• Taladro vertical
• Taladro de banco
• Taladro radial
• Taladro múltiple  2 a 6 taladros verticales en
línea
• Taladro de husillos múltiples  múltiples
agujeros simultáneamente en una pieza de
trabajo
• Prensas taladradoras de control numérico
Condiciones de corte en el taladrado
 Fresadora y operaciones afines
• En el fresado, una herramienta rotatoria con
múltiples filos cortantes se mueve lentamente
sobre el material para generar un plano o
superficie recta.

• La dirección del movimiento de avance es

perpendicular al eje de rotación. El movimiento
de velocidad lo proporciona la fresa rotatoria.

• Hay varias formas de fresado; las dos básicas son

el fresado periférico y el fresado de frente,
• }

• La orientación entre el eje de la herramienta y

la dirección del avance es la característica que
distingue al fresado del taladrado.
• En el taladrado, la herramienta de corte avanza
en dirección paralela a su eje de rotación.

• La herramienta de corte en fresado se llama fresa

o cortador para fresadora y los bordes cortantes
se llaman dientes.

• La máquina herramienta que ejecuta

tradicionalmente esta operación es una
fresadora.
• La forma geométrica creada por el fresado es una
superficie plana.
• Se pueden crear otras formas mediante la
trayectoria de la herramienta de corte o la forma
de dicha herramienta.
• Debido a la variedad de formas posibles y a sus
altas velocidades de producción, el fresado es
una de las operaciones de maquinado más
versátiles y ampliamente usadas.
 Tipos de operaciones de fresado
• Fresado periférico  también llamado
fresado plano, el eje de la herramienta es
paralelo a la superficie que se está
maquinando y la operación se realiza por los
bordes de corte en la periferia exterior del
cortador.
 forma básica de fresado periférico en la
Fresado de placa cuál el ancho de la fresa se extiende más
allá de la pieza de trabajo en ambos lados.
el ancho de la fresa es menor que el ancho
de la pieza de trabajo, creando una ranura
en el trabajo, cuando la fresa es muy
Fresado de ranuras delgada se puede usar esta operación para
Fresado periférico tallar ranuras angostas o para cortar una
pieza de trabajo en dos, llamado fresado
aserrado.
la fresa maquina el lado de una pieza de
fresado lateral
trabajo.
es el mismo que el freado lateral, excepto
Fresado paralelo simultáneo porque el corte tiene lugar en ambos
lados de la pieza de trabajo.
• En el fresado periférico hay dos direcciones
opuestas de rotación que puede tener la fresa
respecto al trabajo.
• Estas direcciones distinguen dos formas de
fresado: fresado ascendente y fresado
descendente.
• En el fresado ascendente, también llamado fresado
convencional, la dirección del movimiento de los
dientes de la fresa es opuesto a la dirección de avance
cuando los dientes cortan el trabajo. Es decir, cortan
“contra el avance”.

• En el fresado descendente, también llamado fresado

tipo escalamiento, la dirección del movimiento de la
fresa es la misma que la dirección de avance cuando
los dientes cortan el trabajo. Es un fresado “con el
avance”.
 Tipos de operaciones de fresado
• Fresado en la cara o frontal  el eje de la
fresa es perpendicular a la superficie de
trabajo y el maquinado se ejecuta cortando
las orillas, tanto en el extremo como fuera de
la periferia de la fresa.
 el diámetro de la fresa es más grande que el ancho de la
Fresado frontal
pieza de trabajo, de tal manera que la fresa sobrepasa al
convencional
trabajo en ambos lados.
Fresado frontal
la fresa sobrepasa al trabjo solamente en un lado.
parcial
el diámetro de la fresa es menor que el ancho del
Fresado terminal trabjo, de manera que se corta una ranura dentro de la
pieza.
Fresado frontal es una forma de freado terminal en la que se corta una
Fresado de perfiles
pieza plana de la periferia.
forma de freado terminal usada para fresar cavidades
Fresado de cavidades
poco profundas en piezas planas.
una fresa con la punta de bola (en lugar de una fresa
cuadrada) se hace avanzar hacia delante y hacia atrás, y
Fresado de contorno
hacia un lado y otro del trabajo, a lo largo de una
superficial
trayectoria curvilínea a pequeños intervalos para crear
una superficie tridimensional.
Condiciones de corte en el fresado