Tipos de aceros comerciales, componentes

principales y aplicaciones
Aceros al Carbono
 Aceros al carbono
El principal producto siderúrgico es el acero, siendo aproximadamente el 90% de la
producción acero al carbono y el 10%, acero aleado.

Es el material metálico más importante para la industria.

El acero al carbono es una aleación de composición química compleja.

Su contenido puede oscilar entre 97.0 - 99.5%-, hay en él muchos elementos cuya presencia se
debe a los procesos de su producción (manganeso y silicio), a la dificultad de excluirlos
totalmente del metal (azufre, fósforo, oxígeno, nitrógeno e hidrógeno) o a circunstancias
casuales (cromo, níquel, cobre y otros).

El aumento del contenido de carbono en el acero eleva su resistencia a la tracción,

incrementa el índice de fragilidad en frío y hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad.

Los aceros se clasifican teniendo en cuenta sus propiedades y utilización, en tres grandes
grupos:

• aceros de construcción,
• aceros de herramientas y
• aceros inoxidables.
 DESIGNACIONES DE LOS ACEROS

CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS

Los aceros se clasifican en base a su composición.

Los aceros al carbono contienen hasta ~2.11 %C,

Los aceros descarburados contienen hasta 0.005%C

 CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS
Los aceros ultra bajos en carbono contienen 0.03%C.

Los aceros bajo carbono contienen 0.04 0-a 0.15 %C.

Se utilizan para fabricar carrocerías automotrices.

Los aceros dulces contienen de 0.15 a 0.3 %C,

se utilizan en edificios, puentes, tuberías, etc.

Los aceros medio carbono contienen 0.3 a 0.6 %C,

se utilizan en la construcción de maquinaria, tractores, equipos de minas.

Los aceros alto carbono contienen mas de 0.6%C,

se utilizan en la fabricación de muelles, ruedas para carros de ferrocarril y
similares.
 Clasificación de los aceros por
composición química

• Aceros al Carbono

Aceros en los que está presente el Carbono y los elementos residuales, como el Manganeso,
Silicio, Fósforo y Azufre, en cantidades consideradas como normales.

• Aceros aleados de baja aleación:

Aceros en que los elementos residuales están presentes arriba de cantidades normales, o
donde están presentes nuevos elementos aleantes, cuya cantidad total no sobrepasa un valor
determinado (normalmente un 3,0 al 3,5%). En este tipo de acero, la cantidad total de
elementos aleantes no es suficiente para alterar la microestructura de los aceros resultantes,
así como la naturaleza de los tratamientos térmicos a que deben ser sometidos.
 Clasificación de los aceros por
composición química

• Aceros aleados de alta aleación:

Aceros en que la cantidad total de elementos aleantes se encuentra, en el mínimo, de un 10 a

12%.

En estas condiciones, no sólo la microestructura de los aceros correspondientes puede ser

profundamente alterada, sino que igualmente los tratamientos térmicos comerciales sufren
modificaciones, exigiendo técnicas, cuidados especiales y frecuentemente, múltiples
operaciones.

• Aceros aleados de media aleación:

Aquellos aceros que pueden ser considerados un grupo intermedio entre los dos anteriores.
 Clasificación de los aceros según su composición.
1. Aleaciones de bajo carbono.
(Aceros < 1020).
Contienen cantidades menores al 0.2%C, son los aceros más ampliamente utilizados, son fáciles
de formar y se utilizan para fabricar laminas para las carrocerías de los automóviles y
rieles de ferrocarril.

2. Aleaciones al medio carbono.

(Aceros entre 1020 y 1050).

Contienen entre 0.2% y 0.5%C; su resistencia es superior a la de los aceros al bajo carbono, se
utilizan para fabricar componentes que habrán de estar sujetos a esfuerzos mayores que
los que pueden soportar los aceros al bajo carbono; entre los que se encuentran piezas para
motores y maquinaria, tales como: cigüeñales y acoplamientos.

3. Aleaciones al alto carbono.

(Aceros > 1050).

Contienen cantidades mayores de 0.5%C, se caracterizan por su elevada resistencia y poca

ductilidad; a medida que aumenta la resistencia del acero, disminuye también su
ductilidad. Se utilizan en aplicaciones donde se requiera rigidez y dureza. Son necesarios
para fabricar: resortes, herramientas de corte y cuchillería, así como partes resistentes al
desgaste.
Clasificación de los aceros según el porcentaje de carbono.

Resistencia
Nombre del Acero % de C aproximada
(MPa)
Acero extra suave 0.1 a 0.2 343
Acero suave 0.2 a 0.3 441
Acero semisuave 0.3 a 0.4 539
Acero semiduro 0.4 a 0.5 637
Acero duro 0.5 a 0.6 735
Acero extraduro 0.6 a 0.7 833
 Designaciones de los Aceros

La clasificación de hierros y aceros facilitan al productor y al usuario identificar que

composición se tiene disponible.

Algunos sistemas más comunes de clasificación se dan para los aceros al carbono simple y de
baja aleación, los aceros inoxidables y los hierros colados

El código de colores se utiliza para identificar un tipo especifico de acero, su principal

desventaja es que no existe un código universal de colores.

Los sistemas más comunes utilizados para clasificar los aceros según su composición química
los creo la Society Automotive Engineers (SAE) y el American Iron and Steel Institute
(AISI).
Los sistemas SAE y AISI utilizan un número de cuatro a cinco 5 dígitos.

 El primer número indica el tipo de acero.

El segundo digito indica el porcentaje aproximado del elemento aleante

predominante.

El tercer y cuarto dígitos, representados por x, siempre denotan el porcentaje de

carbono en centésimas presente en la aleación.

Tipo de acero Porcentaje aproximado

del elemento aleante
predominante

AISI XXXX
Porcentaje de carbono
en centésimas
Por ejemplo:

 un acero AISI 1040 es un acero al C como elemento principal con un contenido de

0.4%C

 un acero 4340 AISI, es un acero aleado al Molibdeno con 0.3 % de este elemento y
contiene 0.4%C, el 43 además nos indica la presencia de otros elementos aleantes.
La convención para el primer dígito en la nomenclatura del acero son:

1. Manganeso
2. Níquel
3. Níquel-Cromo, principal elemento aleante el Cr.
4. Molibdeno
5. Cromo
6. Cromo-Vanadio, principal elemento aleante Cr.
8. Níquel-Cromo-Molibdeno, principal elemento aleante Mo.
9. Níquel-Cromo-Molibdeno, principal elemento aleante Ni

No hay aceros con clasificación 7XXX porque estos aceros resistentes al calor
prácticamente no se fabrican.

Obsérvese entonces que si el primer dígito es 1, se sabe que es un acero al carbono, si el

dígito siguiente es el 0, será una designación 10XX, tratándose así de un acero al carbono
ordinario.
NOMENCLATURA TIPO DE ACERO

10XX
11XX ACEROS AL CARBONO O ESTRUCTURALES
12XX
13XX ACEROS AL MANGANESO (Mn)

23XX ACEROS AL 3.5% DE NIQUEL (Ni)

25XX ACEROS AL 5% DE NIQUEL (Ni)
Identificación de los
30XX ACEROS AL CROMO (Cr), NIQUEL (Ni)
31XX ACEROS AL 0.6% CROMO (Cr) Y 1.25% NIQUEL (Ni) aceros
32XX ACEROS AL 1% CROMO (Cr) Y 1.75% NIQUEL (Ni)
33XX ACEROS AL 1.5% CROMO (Cr) Y 3.25% NIQUEL (Ni)
40XX ACEROS CON 0.25% MOLIBDENO (Mo)
41XX ACEROS CON 0.29% MOLIBDENO (Mo) Y 0.9% CROMO (Cr)
42XX
43XX ACEROS CON 0.25% Mo, 0.8% Cr Y 1.8% Ni
44XX
45XX
46XX
47XX
48XX
50XX ACEROS AL CROMO
51XX ACEROS AL 0.9% Cr
52XX ACEROS CON MEDIANO CONTENIDO DE Cr
6XXX ACEROS CON CROMO Y VANADIO
61XX ACEROS CON 0.9% CROMO (Cr) Y 0.15% VANADIO (Va)
86XX ACEROS AL NIQUEL (Ni)

92XX ACEROS AL SILICIO (Si), MANGANESO (Mn)

NOMENCLATURA PROPIEDADES USOS COMUNES

10XX
11XX TENACIDAD Y BAJA RESISTENCIA, MEJOR CADENAS, REMACHES, ROSCAS, PERNOS
12XX MAQUINABILIDAD
13XX
23XX TENACIDAD Y RESISTENCIA CIGUEÑALES, BIELAS, EJES
25XX
30XX
31XX TENACIDAD Y RESISTENCIA ENGRANES, CADENAS, ESPARRAGOS,
32XX TORNILLOS, ÁRBOLES
33XX
40XX
41XX
42XX
43XX EJES, PIEZAS FRJADAS, ENGRANES, LEVAS,
44XX ALTA RESISTENCIA PARTES DE MECANISMOS
45XX
46XX
47XX
48XX
50XX ENGRANES, ÁRBOLES, COJINETES, RESORTES,
51XX DUREZA, ALTA RESISTENCIA Y TENACIDAD BIELAS
52XX
6XXX DUREZA Y RESISTENCIA PUNZONES Y TROQUELES, VÁSTAGOS DE
61XX ÉMBOLOS, ENGRANES, EJES.
86XX RESISTENCIA AL ÓXIDO, DUREZA Y RECIPIENTES PARA ALIMENTOS, EQUIPOS
RESISTENCIA QUIRÚRGICOS.
92XX ELASTICIDAD RESORTES
Aceros al carbono

10XX donde XX es el contenido de C

Ejemplo: SAE 1010 (0.08 – 0.13 %C)

SAE 1040 (0.3 – 0.43 %C)

Los demás elementos presentes no están en porcentajes de aleación:

P máx = 0.04 %
S máx = 0.05 %
Mn = 0.30 – 0.60 % para aceros de bajo carbono (< 0.30 %C)
0.60 – 0.90 % para aceros de alto carbono (> 0.60 %C) y
aceros al C para cementación
Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 al 1030)

Este grupo tiene mayor resistencia y dureza, disminuyendo su deformabildad.

Estos aceros son comúnmente llamados aceros de cementación.

Los calmados se utilizan para forjas.

Su respuesta al temple depende del % C y Mn; los de mayor contenido tienen mayor
respuesta de núcleo. Los de más alto %Mn, se endurecen más convenientemente en el
núcleo y en la capa superficial.

Son aptos para soldadura y brazing.

La maquinabilidad de estos aceros mejora con el forjado o normalizado, disminuye con el

recocido.
Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 al 1053)

Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan propiedades mecánicas más
elevadas y frecuentemente llevan tratamiento térmico de endurecimiento.

Se utilizan en una amplia variedad de piezas sometidas a cargas dinámicas. El contenido

de C y Mn, depende de una serie de factores. Por ejemplo, cuando se desea incrementar las
propiedades mecánicas, la sección o la templabilidad, normalmente se incrementa el %C,
de Mn o de ambos.

Los aceros de menor %C se utilizan para piezas deformadas en frío, aunque los
estampados se encuentran limitados a plaqueados o doblados suaves, y generalmente
llevan un recocido o normalizado previo.

Todos estos aceros se pueden aplicar para fabricar piezas forjadas y su selección depende
del tamaño y propiedades mecánicas después del tratamiento térmico. Los de mayor %C,
deben ser normalizados después de forjarlos para mejorar su maquinabilidad.

Son también ampliamente usados para piezas maquinadas, partiendo de barras

laminadas.

Dependiendo del nivel de propiedades necesarias, pueden ser o no tratadas térmicamente.

Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 al 1095)

Estos aceros se utilizan en aplicaciones en las que es necesario incrementar la resistencia

al desgaste y altas durezas que no pueden lograrse con aceros de menor contenido de C.

En general no se utilizan trabajados en frío, salvo plaqueados o el enrollado de resortes.

Prácticamente todas las piezas son tratadas térmicamente antes de ser utilizados,
debiéndose tener especial cuidado en estos procesos para evitar distorsiones y fisuras.
Aceros de media aleación

Aceros al Mn

15XX
El porcentaje de Mn varía entre 1.20 y 1.65 según el %C
SAE 1524 1.20 – 1.50 % Mn para construcción de engranajes
SAE 1542 1.35 – 1.65 % Mn para temple

Aceros de fácil maquinabilidad o aceros resulfurados

11XX 12XX

Son aceros de alta maquinabilidad; la presencia de gran cantidad de sulfuros genera

viruta pequeña y al poseer los sulfuros alta plasticidad, actúan como lubricantes internos.

No son aptos para soldar, tratamientos térmicos, ni forja debido a su bajo punto de fusión
Tipos de aceros comerciales, componentes
principales y aplicaciones
Aceros Herramienta
 ACEROS PARA MAQUINAS (ACEROS HERRAMIENTA)

Clasificación de los para maquinas:

En este grupo se incluyen teóricamente todos los aceros que pueden emplearse para la
fabricación de herramientas. Sin embargo, en la práctica, la aplicación de este término
queda limitada a los aceros especiales de gran calidad utilizados en la fabricación de útiles
o herramientas destinados a trabajar los materiales por corte o por presión.

Los aceros de herramientas más comúnmente utilizados han sido clasificados en seis
grupos principales de acuerdo a la AISI , y dentro de ellos en subgrupos, todos los cuales se
identifican por una letra en la forma siguiente:
 GRUPO
Aceros de temple al agua
Aceros para trabajos de
(Resistentes al Impacto)
Aceros para trabajos en frío
Aceros para trabajos en caliente
Aceros rápidos (alta velocidad)
Aceros para moldes
Aceros para usos especiales
SIMBOLO Y TIPO
W
choque
S
O Aceros de temple en aceite
A Aceros de media aleación temple aire
D Aceros altos en cromo y en carbono
H Aceros del tipo H
H1 – H19 base Cromo
H-20 – H-39 base tungsteno
H-40 – H 59 base molibdeno
T Aceros al tungsteno
M Aceros al molibdeno
P Aceros para moldes
P1 – P19 – bajo carbono
P20 – P39 – otros tipos
L Aceros de baja aleación
F Aceros al Carbono-tungsteno
Tipos de aceros comerciales, componentes
principales y aplicaciones

Aceros Inoxidables
 ACEROS INOXIDABLES
Los Aceros Inoxidables son una gama de aleaciones de hierro-cromo que contienen un
mínimo de 12% de Cromo.

El agregado de otros elementos a la aleación permite formar un amplio conjunto de

materiales conocidos como aceros inoxidables.

El Cromo forma en la superficie del acero una

película extremadamente delgada, continua y
estable. Esta película deja la superficie inerte a las
reacciones químicas. Esta es la característica principal
de resistencia a la corrosión de los aceros
inoxidables.

Otro elemento que se destaca en los Aceros Inoxidables es

el níquel por la memoria en sus propiedades mecánicas.
Según su estructura cristalina y el mecanismo de endurecimiento, los
aceros inoxidables se dividen en:

- Aceros Inoxidables Martensiticos

- Aceros Inoxidables Austeniticos

- Aceros Inoxidables Ferríticos

 Aceros Inoxidables Martensíticos

Características:

El carbono está en una concentración tal, que permite la formación de austenita a altas
temperaturas, que a su vez se transforma en martensita durante el enfriamiento.

La martensita es una fase rica en carbono, frágil y extraordinariamente dura. Los aceros
inoxidables martensíticos tienen la característica común de ser magnéticos y endurecibles por
tratamiento térmico, presentando cuando templados una microestructura acicular (en forma de
agujas).

La resistencia a la corrosión es relativamente pobre comparada con los austeníticos y ferríticos.

Son la primera rama de los aceros inoxidables.

Llamados simplemente al Cromo y fueron los primeros desarrollados industrialmente (aplicados

en cuchillería). Tienen un contenido de Carbono relativamente alto de 0.2 a 1.2% y de Cromo de
12 a 18%.
 Aceros Inoxidables Martensíticos

403 410
Grado de calidad para turbina, Aleación base para este grupo;
similar al 410; se utiliza en propósito general, tipo
aletas para turbinas de vapor y tratable térmicamente; se
otras piezas sometidas a utiliza para piezas de
grandes esfuerzos. maquinaria, flechas para
bomba.

414 416 420 440C

El mayor contenido de Ni
incrementa la templabilidad y
la resistencia a la corrosión;
utilizado para resortes,
láminas revenidas y piezas de
maquinaría.
Modificación del maquinado
libre del 410 (contiene S), se
emplea para cortes pesados.
Modificación del alto carbono
del 410; tiene mayor dureza y
más resistencia al desgaste; se
usa para cuchillería,
instrumentos quirúrgicos y
válvulas.
Máximo contenido de carbono
(0.95 a 1.2 %) de los aceros
inoxidables, se utiliza para
bolas, cojinetes y rodillos.

431 416Se 440A 440B

El mayor contenido de cromo
mejora la resistencia a la
corrosión; tiene altas
propiedades mecánicas; se
emplea para accesorios de
aviones, barras calentadoras, y
en tornillos de piezas para
maquinaría papelera
Modificación del maquinado
libre del 410 (Contiene Se);
para cortes ligeros y donde se
incluye el trabajado en caliente
y el trabajado de cabezas en
frío.
Ligeramente menos contenido El ligeramente menor
de carbono que el 440B para contenido que el 440C mejora
mayor tenacidad; puede tener la tenacidad; se utiliza para
mayor dureza que el 420; cuchillería fina y en piezas
buena resistencia a la para válvulas.
corrosión; se emplea para
cuchillería y en piezas para
válvulas.
 Aceros Inoxidables Austeníticos.
Los aceros inoxidables austeníticos no son magnéticos y no pueden ser endurecidos por
tratamiento térmico. Son muy dúctiles y presentan excelente soldabilidad.

Estructura: cúbico centrada en las caras (FCC)

Se obtienen agregando Níquel a la aleación, por lo que la estructura cristalina del material se
transforma en austenita () y de aquí adquieren el nombre.
El contenido de Cromo varia de 16 a 28%, el de Níquel de 3.5 a 22% y el de Molibdeno 1.5 a
6%.
Son los más utilizados por su amplia variedad de propiedades,buena resistencia a la tracción,
tenacidad y ductilidad.
Es el acero que tiene mejor resistencia a la corrosión.
Aceros Inoxidables Austeníticos
202
Bajo níquel para propósito
general equivalente al 302; el
Ni parcialmente se sustituye
por Mn
304
Modificación del bajo Carbono
del 302 para restricción de
precipitación de carburo
durante el soldado, se utiliza
para equipo de procesamiento
de alimentos y químico y en
alambres para grabación.
303
Modificación del maquinado
libre (contiene S) del 302; se
emplea para cortes pesados y
para productos de máquinas
de tornillos, flechas y válvulas.
302
Aleación base para este grupo:
se emplea para adornos,
equipos de manejo de
alimentos, cubiertas para
aviones, antenas, resortes,
productos arquitectónicos y en
loza.
308
El mayor contenido de aleación
(Ni y Cr) aumenta la
resistencia a la corrosión y al
calor; se emplea
principalmente para metales
de soldadura llenadores a fin
de compensar pérdidas de
aleación en la soldadura.
301
Mayor cantidad de
endurecimiento por trabajado
mediante menor contenido de
Cr y Ni; se utiliza en casos de
alta resistencia y gran
ductilidad como carros de
ferrocarril, carrocerías para
remolque y en piezas
estructurales de aviones.
302
Aleación base para este grupo:
se emplea para adornos,
equipos de manejo de
alimentos, cubiertas para
aviones, antenas, resortes,
productos arquitectónicos y en
loza.
305
Alto contenido de níquel para
disminuir la cantidad de
endurecimiento por trabajado;
se utiliza para severas
operaciones de revenido
316
Mayor resistencia a la
corrosión que el 302 o 304
debido al contenido de Mo;
tiene alta resistencia a la
fluencia; se utiliza para equipo
químico, de manejo de carne,
fotográfico y de alimentos.
 Aceros Inoxidables Austeníticos
304L
Modificación al extrabajo
carbono del 304 para
ulterior restricción de
precipitación de carburo
durante el soldado
304 347
Modificación del bajo Semejante al 321; excepto
Carbono del 302 para que se añade Cb o Ta a fin de
restricción de precipitación estabilizar las aplicaciones
de carburo durante el soldadas
soldado, se utiliza para
equipo de procesamiento de
alimentos y químico y en
alambres para grabación.
321 348
El contenido de Ti evita Semejante al 347, excepto
precipitar el carburo de por un límite máximo de Ta;
cromo durante la soldadura; tiene aplicación en el campo
se utiliza para severas de la energía nuclear.
condiciones corrosivas y
servicio desde 427 hasta 871
°C; para múltiples de
aviones a reacción,
armazones para caldera y
para equipo de proceso

Aceros Inoxidables
Austeníticos
314
Semejante al 310, excepto que
mayor contenido de silicio,
aumenta la resistencia a la
formación de escamas a
elevada temperatura.
308
El mayor contenido de aleación
(Ni y Cr) aumenta la
resistencia a la corrosión y al
calor; se emplea
principalmente para metales
de soldadura llenadores a fin
de compensar pérdidas de
aleación en la soldadura.
309 309S
Semejante al 308, excepto que Modificación del bajo carbono
el contenido de aleación (Ni y del 309 para mayor
Cr) es mayor; tiene excelente soldabilidad.
resistencia a la corrosión y a la
formación de escamas; se
emplea en calentadores para
avión, equipo para
tratamientos térmicos y en
piezas de hornos
310 310S
Semejante al 309, excepto que Modificación al bajo carbono
el contenido de aleación (Ni y del 310 para mayor
Cr) es mayor, se utiliza para soldabilidad
intercambiadores de calor,
piezas de hornos, cámaras de
combustión, y en soldadura de
metales llenadores.
 303 303Se
Modificación del maquinado Modificación al maquinado Aceros Inoxidables
libre (contiene S) del 302; se libre (contiene Se) del 302; Austeníticos
emplea para cortes pesados se utiliza para cortes ligeros
y para productos de y donde se puede necesitar
máquinas de tornillos, trabajado en caliente o
flechas y válvulas. trabajado de cabezas en frío.

301 201
Mayor cantidad de Bajo níquel equivalente al
endurecimiento por 301; el Ni parcialmente se
trabajado mediante menor sustituye por Mn; tiene alta
contenido de Cr y Ni; se rapidez de endurecimiento
utiliza en casos de alta por trabajado.
resistencia y gran ductilidad
como carros de ferrocarril,
carrocerías para remolque y
en piezas estructurales de
aviones.

317 316 316L

El mayor contenido de Mo
que el del 316 mejora la
resistencia a la corrosión y a
la fluencia.
Mayor resistencia a la Modificación al bajo
corrosión que el 302 o 304 carbono del 316, para
debido al contenido de Mo; construcción, soldadura e
tiene alta resistencia a la implantes quirúrgicos.
fluencia; se utiliza para
equipo químico, de manejo
de carne, fotográfico y de
alimentos.
 Aceros Inoxidables Ferriticos.

Los aceros inoxidables ferríticos son magnéticos.

Estructura: cúbica centrada en el cuerpo (BCC).

También se consideran simplemente al Cromo su contenido varia de 12 a 18%, pero el

contenido de Carbono es bajo <0.2%.

Son relativamente baratos por no contener Níquel.

A pesar de tener una menor cantidad de carbono que los martensíticos, se tornan
parcialmente austeníticos a elevadas temperaturas y consecuentemente precipitan
martensita durante el enfriamiento. Puede decirse que son parcialmente endurecibles
por tratamiento térmico.

Los aceros inoxidables ferríticos contienen, de un modo general, un contenido de cromo

superior al de los martensíticos. Este aumento en la cantidad de cromo mejora la
resistencia a la corrosión en diversos medios, pero sacrifica en parte otras propiedades,
como la resistencia al impacto.
El más utilizado de los aceros inoxidables ferríticos es el Tipo 430, que contiene 16 a 18% de
cromo y un máximo de 0,12% de carbono. Entre sus aplicaciones, se puede mencionar:
cubiertos, vajillas, cocinas, piletas, monedas, revestimientos, mostradores frigoríficos.

Uno de los mayores problemas del inoxidable 430 es la pérdida de ductilidad en las regiones
soldadas, que normalmente son frágiles y de menor resistencia a la corrosión. El elevado
crecimiento del tamaño de grano, la formación parcial de martensita y la precipitación de
carbonitruros de cromo, son las principales causas generadoras de este problema.

Para enfrentar este inconveniente, se adiciona titanio y/o niobio, como estabilizadores del
carbono. Los Tipos 409, 430 Ti y 430 Nb son muy utilizados, principalmente en
silenciadores y escapes de automóviles.

El aluminio se utiliza también como un estabilizador de ferrita.

El inoxidable 405, con aluminio entre 0,10 y 0,30% es muy utilizado en la fabricación de
estructuras que no podrán ser recocidas después de la operación de soldado.

El aumento en el contenido de azufre, permite mejorar la maquinabilidad, en el Tipo 430 F.

• Martensita: Fase formada en el acero a través de una transformación atérmica sin
difusión.

• Mecanizado en frío: Deformación de un metal a una temperatura inferior a la de

recristalización, donde se incrementa el número de dislocaciones provocando que el
metal se endurezca mientras se conforma.

• Normalizado: Calentar el acero a temperaturas de 30-50ºC por encima de AC3

(hipoeutectoide) y por encima de AC1 (hipereutectoide), seguido de un enfriamiento
al aire.

• Recocido: (Acero) Tratamiento térmico en el cual se calienta el acero hasta

temperaturas superiores a AC3, permanencia prolongada a tal temperatura y a
continuación un enfriamiento lento para así transformar la austeníta en estructura
perlitica.

• Revenido: Calentamiento después del temple con el objeto de darle tenacidad a la

pieza y eliminar tensiones internas causadas por el temple.

• Temple: Tratamiento térmico que tiene como finalidad obtener una dureza elevada
sobre la pieza tratada.
• Tenacidad: Medida cualitativa de las propiedades al impacto de un material. Un
material que resiste a la fractura por impacto es tenaz.

• Tratamiento térmico: Conjunto de operaciones de calentamiento, permanencia

y enfriamiento a las cuales se someten los aceros en estado sólido con el fin de
cambiar su estructura y obtener las características deseadas.
TIPO DE ACERO INOXIDABLE APLICACIÓN
Equipos para la industria química y
petroquímica
Austenítico Equipos para la industria alimenticia y
(resistente a la corrosión) farmacéutica
Construcción civil
Vajillas y utensilios domésticos
 Electrodomésticos (cocinas, heladeras, etc).
Ferrítico  Mostradores frigoríficos
(resistente a la corrosión,  Monedas
más barato)  Industria automovilística
 Cubiertos
 Cuchillería
Martensítico  Instrumentos quirúrgicos
(dureza elevada)  Cuchillos de corte
 Discos de freno
 Un sistema de numeración de tres números se utiliza para identificar los aceros
inoxidables. Los dos últimos dígitos no tienen significado específico, pero el primero
indica el grupo:

DESIGNACIÓN DE LA GRUPOS
SERIE
2XX Cromo-níquel-manganeso; no endurecibles, austeníticos, no
magnéticos
3XX Cromo-níquel; no endurecibles, austeníticos, no magnéticos.
4XX Cromo; endurecibles, martensíticos, magnéticos.
4XX Cromo; no edurecibles, ferríticos, magnéticos
5XX Cromo; bajo cromo, resistentes al calor
 Aleaciones no ferrosas

Aleaciones de Aluminio
 ALEACIONES DE ALUMINIO

El aluminio es el tercer elemento más abundante sobre la tierra (después del oxígeno y del
silicio).

La bauxita es la mena de aluminio más importante pero sólo contiene entre un 30 y

un 54% de aluminio (expresado como Al2O3), siendo el resto una mezcla de sílice,
óxidos de hierro y dióxido de titanio. El aluminio de la bauxita se encuentra
normalmente formando hidróxidos, Al(OH)3, o mezclas de hidróxidos y óxidos,
(AlO(OH)2).

La presencia de óxido de hierro le da un característico color rojo/naranja. Se encuentra

relativamente cerca de la superficie, por lo que se extrae de la minería a cielo abierto.
 Propiedades generales del aluminio

El aluminio tiene las siguientes propiedades:

Densidad 2.7 g/cm3 (la tercera parte de la densidad del acero)

E = 10×106 psi

A pesar de las aleaciones de aluminio tienen propiedades a la tensión inferiores a las del
acero, su resistencia específica es excelente.

El aluminio se puede conformar con facilidad, tiene una alta conductividad eléctrica y
térmica.

A bajas temperaturas no presenta una transición dúctil-frágil.

No es tóxico y se puede reciclar mediante el 5% de la energía que fue necesaria para su

fabricación a partir de alúmina.
 Aleaciones de Aluminio

Si el aluminio es aleado con otros elementos y se le realiza un conformado o

tratamiento térmico, su resistencia aumenta considerablemente para tener
aplicación útil en elementos de ingeniería.
 Elementos aleantes

ELEMENTO PROPIEDAD
En aleación con aluminio y otros elementos incrementa la
Cromo (Cr)
resistencia mecánica.
Incrementa las propiedades mecánicas pero reduce la resistencia a
Cobre (Cu)
la corrosión.
Hierro (Fe) En cantidades controladas aumenta las propiedades mecánicas.
Magnesio (Mg) Aumenta la resistencia tras el conformado en frío.
Manganeso (Mn) Incrementa las propiedades mecánicas.
Combinándolo con magnesio incrementa las propiedades
Silicio (Si)
mecánicas.
Titanio (Ti) Incrementa propiedades mecánicas.
Zinc (Zn) Reduce la resistencia a la corrosión.
 Aleaciones no ferrosas

Aleaciones de Cobre
 Características :

 Densidad : 8.90 g/cm3

 Punto de fusión : 10830C

 Resistividad: 0.017 mm2/m

 Resistencia a la tracción: 18 Kg/mm2

 Alargamiento: 20%

 Se trata de un metal de transición de color rojizo y brillo metálico que, junto

con la plata y el oro, forma parte de la llamada familia del cobre

 Se caracterizada por ser los mejores conductores de electricidad y calor .

 Gracias a su alta conductividad eléctrica, ductilidad y maleabilidad, se ha

convertido en el material más utilizado para fabricar cables eléctricos y otros
componentes eléctricos y electrónicos.
El cobre en la naturaleza existe como cobre elemental, y fue extraído con éxito en la
roca antes del hierro, debido a que es más fácil de alcanzar las temperaturas
relativamente inferiores necesarias para su extracción.

Las propiedades del cobre más importantes son:

- Alta conductividad eléctrica y térmica

-Buena resistencia a la corrosión
- Buena Maquinabilidad
- Resistencia y facilidad de fabricación

- Además el cobre no es magnético, tiene un color atractivo, puede ser

soldado (con latón, estaño) y fácilmente se termina por revestimiento
metálico (galvanizado) o barnizado.
 Aleaciones de cobre.
Las aleaciones de cobre comerciales más importantes se clasifican como sigue:

I. Latones aleaciones de cobre y zinc

A. Latones alfa – aleaciones que contienen hasta 36 % de zinc
1.- Latones amarillos alfa-20 a 36% de zinc
2.- Latones rojos-5 a 20% de zinc
B. Latones alfa mas beta-54 a 62% de cobre.

II. Bronces hasta 12% de elemento de aleación

A – Bronces al estaño
B – Bronces al silicio
C – Bronces al aluminio
D – Bronces al berilio

III. Cuproníqueles – aleaciones de cobre y níquel

IV. Platas níquel-aleaciones de cobre, níquel y zinc

 Aleaciones no ferrosas

Aleaciones de Níquel
 Níquel

 Tiene una densidad alta 8.9 g/cm3

 El punto de fusión es similar a la del hierro 1453 ºC
 Modulo de elasticidad 207 GPa
 Límite elástico de 138 MPa
 Resistencia a la tracción de 483 MPa
 Es buen conductor del calor y la electricidad
 Dureza de 85 HB
 Estado de oxidación +2
 Níquel.
Este metal se caracteriza por tener buena resistencia a la corrosión y a la oxidación.

Es de color blanco y tiene gran capacidad de trabajado y buenas propiedades

mecánicas.

Forma aleaciones tenaces y dúctiles con muchos de los metales comunes.

Aproximadamente el 60% del Ni producido se utiliza en los aceros inoxidables y aceros

aleados al Ni.

La mayoría del remanente se utiliza en aleaciones al alto Ni y para electrodepositación.

Debido a su alta resistencia a la corrosión y dureza, el Ni es un recubrimiento ideal
para piezas sometidas a corrosión y desgaste.

El Ni fundido se utiliza para piezas fundidas resistentes a la corrosión, sobre todo donde se
debe evitar la contaminación de Cu y Fe. Pequeñas cantidades de Si y Mn se añaden para
facilitar la producción de piezas fundidas, sanas y dúctiles.

El Ni forjado no le afectan adversamente el trabajo en frío, la soldadura o el calentamiento;

sus propiedades mecánicas son semejantes a las de los aceros al bajo carbono, retiene su
resistencia a elevadas temperaturas, y su ductilidad y tenacidad a bajas temperaturas.

La conductividad eléctrica del Ni, aunque no es tan alta como la del Cu y el Al, es satisfactoria
para conductores y terminales de corriente en muchas aplicaciones electrónicas.
Las clases de Níquel en el mercado son:

Níquel A,
Níquel D,
Níquel E,
Permaníquel ,
Duraníquel.
Níquel A.

 Es un material básico con 99% mínimo de Ni, incluyendo Co.

 El Ni fundido contiene aproximadamente 2% de Si para mejorar la fluidez y

capacidad de fundición.

 El Ni se utiliza donde se requiere una resistencia combinada (corrosión y

oxidación).

Este tipo de Níquel lo emplean las industrias químicas y del jabón para
construir evaporadores, hervidores encamisados, bobinas de calentamiento
y otro equipo de procesamiento.
Níquel D y E.

 Se aproximan a la composición del níquel A, siendo la diferencia la inclusión de 4.5 y

2% respectivamente de Mn que sustituye una similar cantidad de Ni.
 El Mn mejora la resistencia al ataque atmosférico a elevadas temperaturas.
 La resistencia mecánica del Ni-D tanto a temperaturas normales como a elevadas,
es un poco mayor a la del Ni-A y tiene mejor resistencia al ataque al S.

El Níquel-D se utiliza en electrodos para bujías, tubos de ignición, alambres para

red de tubos de radio y pernos refractarios para calderas de vapor.

El Níquel-E tiene menor contenido de Mn que el Ni-D, sus propiedades mecánicas son
intermedias entre los Ni Ay D. Entre los usos típicos están cables para bujías y cables
eléctricos para hornos.
Duraníquel

 Aleación Ni-Al forjada

 Endurecible por envejecimiento y resistente a la corrosión.
 Ofrece una alta resistencia (comparada a la de los aceros tratados térmicamente),
excelente resistencia a la corrosión.

Los resortes de duraníquel se emplean como grapas para ropa , piezas de joyería y
armazones ópticos. También se utiliza para piezas de instrumentos (como diafragmas,
fuelles, hojas de interruptor de resorte) y en anzuelos para pescar.
Permaníquel

 Aleación al alto níquel templable por envejecimiento que tiene propiedades

mecánicas y resistencia a la corrosión similares a las del duraníquel.

 Posee buena conductividad eléctrica y térmica.

 Su resistencia al suavizamiento a altas temperaturas es un poco inferior a la del

duraníquel

 Debe utilizarse en vez del duraniquel sólo en aplicaciones en que sean esenciales
mayor conductividad eléctrica y mejores propiedades magnéticas.