SEGURIDAD EN LOS PROCESOS QUÍMICOS E INDUSTRIALES.

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y TEXTIL

Departamento Académico de Ingeniería Química

SEGURIDAD EN LOS PROCESOS QUÍMICOS E INDUSTRIALES (PI55A)

EXPLOSIÓN DE TOULOUSE

Profesor:

Ing. Turriate Manrique Juan

Periodo Académico: 2019-2

Integrantes:

● Castro De la Cruz Katerin

● De la Cruz Velásquez Héctor
● Huarcaya Quispe Orlando
● Huaytalla Cajavilca Karla
● Mendoza Samame Cesar
● Soncco Hancco Alexis

CESAR 1
 SEGURIDAD EN LOS PROCESOS QUÍMICOS E INDUSTRIALES.

Contenido

1. 3

2. 3

3. 4

4. 8

5. 11

6. 15

7. 17

8. 27

9. 27

CESAR 2
 SEGURIDAD EN LOS PROCESOS QUÍMICOS E INDUSTRIALES.

EXPLOSIÓN DE TOULOUSE

1. Objetivos
● Describir el proceso en el cual ocurrió el accidente industrial.
● Realizar el modelo de dispersión para el caso estudiado.
● Diseñar un sistema de prevención para fuegos y explosiones.
● Diseñar el sistema de alivio para la planta AZF.

2. Descripción del proceso

La planta de fertilizantes AZF se encuentra localizada en una zona industrial al sur de

Toulouse, Francia. La planta contaba con dos actividades principales: la fabricación de
nitratos industriales y la síntesis de compuestos con contenido de cloro.

En la planta existían grandes instalaciones de almacenamiento de materiales peligrosos:

-2 tanques criogénicos de amoniaco (5000 y 1000 Toneladas)

-Tanques de almacenamiento de amoniaco a presión de 315 toneladas

-2 tanques cisterna de cloro liquido de 56 toneladas

-1500 toneladas de antioxidantes

-15000 toneladas en sacos y 1200 toneladas de nitrato de amonio en solución licor caliente

-2300 toneladas de metanol

La explosión de AZF en Toulouse fue una explosión acontecida el 21 de septiembre 2001

en la planta AZF de Toulouse por la explosión de un stock de nitrato de amonio, en el que
murieron 31 personas, causando 2 500 heridos y diversos daños materiales. A las 10:17 am
del día 21 de septiembre de 2001, una severa explosión (detonación) ocurrió en el cobertizo
221, la detonación se sintió varios miles de kilómetro. Y de acuerdo a los servicios
geológicos, la fuerza de la explosión correspondió a al de un sismo de magnitud de 3.4 en
la escala de Richter, Grandes cantidades de polvo cubrieron las instalaciones y se formó un
cráter en la zona siniestrada. La gran nube de polvo y otra nube de humo roja se desviaron
hacia el noreste.

En mayo del 2006 el informe final presentado por los investigadores expertos apoya la teoría
de la incompatibilidad química de dos sustancias presentes en la planta: el NaDCC
(diclorocianurato de Sodio) y el Nitrato de amonio, pues al parecer debido al error de un
operador se pusieron en contacto unas docenas de quilos de NaDCC con 500 Kg de nitrato
de amonio aproximadamente 20 minutos antes de la detonación, lo cual al ser una reacción
sumamente exotérmica, provocara que el nitrato de amonio alcanzara temperaturas
suficientes para desestabilizarse y explotar, provocando uno de los peores accidentes
relacionados con nitrato de amonio en la industria.

CESAR 3
 SEGURIDAD EN LOS PROCESOS QUÍMICOS E INDUSTRIALES.

Figura 1. Vista panorámica de AZF

3. Caracterización de las sustancias químicas

● CAUSAS

Según los expertos que investigaron la explosión de la planta química AZF de

Toulouse el 21 de septiembre, el accidente se produjo porque se vertieron
indebidamente desechos de cloro en las instalaciones que albergaban 330 toneladas
de nitrato de amonio. Al entrar en contacto los dos productos se produjo la reacción
que provocó la explosión.

El diario Le Parisien ha publicado la información aportada por los dos expertos

químicos nombrados por la autoridad judicial que han declarado a los dos jueces
que instruyen el caso haber simulado en el laboratorio el fenómeno que
desencadenó la tragedia de la fábrica de Toulouse llegando a la conclusión de que
el nitrato y el cloro son dos productos incompatibles que al entrar en contacto
pueden provocar una explosión.

Por otro lado, la policía judicial, tras estudiar las entradas y salidas de desechos en el
hangar 221, en el que se encontraba almacenado el nitrato, ha podido constatar que,

CESAR 4
 SEGURIDAD EN LOS PROCESOS QUÍMICOS E INDUSTRIALES.

menos de una media hora antes de la explosión, uno de los manipuladores depositó a
la entrada de este lugar desechos procedentes de otra zona de la fábrica en la que se
utilizaba el cloro.

Tres meses después de la explosión infernal, los expertos habrían puesto en evidencia
la existencia de una negligencia, algo que, según Le Parisien, corrobora el responsable
de la misma, empleado en una empresa subcontratada por AZF. Sin embargo, un
empleado de la petroquímica, mostraba ayer su extrañeza ante estas conclusiones
pues según él, es difícil confundir el cloro y el nitrato pues, además de la diferencia de
olores, el primero se presenta en forma de polvo blanco, mientras que el segundo,
también blanco, tiene un aspecto granulado.

Cloro

El cloro es un elemento químico de número atómico 17 situado en el grupo de los

halógenos (grupo VIIA) de la tabla periódica de los elementos. Su símbolo es Cl. En
condiciones normales y en estado puro forma dicloro: un gas tóxico amarillo-verdoso
formado por moléculas diatómicas (Cl2) unas 2,5 veces más pesado que el aire, de
olor desagradable y tóxico. Es un elemento abundante en la naturaleza y se trata de
un elemento químico esencial para muchas formas de vida.

Estabilidad y reactividad

Reactividad: No existen peligros de reacción distintos de los descritos en otras

secciones.

Posibilidad de Reacciones Peligrosas: Oxida violentamente materiales orgánicos.

Puede reaccionar violentamente con materias combustibles. Puede reaccionar
violentamente con agentes reductores.

Productos de Descomposición Peligrosos: Bajo condiciones normales de uso y

almacenamiento, no debe producirse descomposición en productos peligrosos.

Información toxicológica

Toxicidad aguda - Inhalación :Producto Mortal en caso de inhalación.

CESAR 5
 SEGURIDAD EN LOS PROCESOS QUÍMICOS E INDUSTRIALES.

Corrosión/Irritación Cutáneas Producto Provoca irritación cutánea.

Lesiones Oculares Graves/Irritación Ocular Producto Provoca irritación ocular

grave.

Toxicidad Sistémica Específica de Órganos: Severa corrosión de las vías

respiratorias en altas concentraciones.

Ingestión: La ingestión no está considerada como una vía potencial de exposición.

Inhalación: Retirar a la víctima a un área no contaminada llevando colocado el equipo

de respiración autónoma. Mantener a la víctima caliente y en reposo. Llamar al doctor.
Aplicar la respiración artificial si se para la respiración. Retirar a la víctima a un área
no contaminada llevando colocado el equipo de respiración autónoma. Mantener a la
víctima caliente y en reposo. Llamar al doctor. Aplicar la respiración artificial si se para
la respiración.

Riesgos: Puede ser letal por ingestión. El contacto con gas licuado puede causar
lesiones (deterioro por congelación) debido a un enfriamiento rápido por evaporación.
Irrita los ojos, la piel y las vías respiratorias. El contacto con gas licuado puede causar
lesiones (deterioro por congelación) debido a un enfriamiento rápido por evaporación.
Puede ser letal por ingestión.

Nitrato de Amonio

El nitrato de amonio o nitrato amónico es una sal formada por iones nitrato y amonio. Su
fórmula es NH4NO3.

Se trata de un compuesto incoloro e higroscópico, altamente soluble en agua.

El nitrato de amonio es un producto no inflamable, por lo que un fuego a partir de éste es

altamente improbable. Bajo circunstancias de calor extremo (por ejemplo un soplete) tenderá
a descomponerse térmicamente.

PRIMEROS AUXILIOS

En los casos de duda, o cuando persistan los síntomas de malestar, solicitar atención
médica. No administrar nunca nada por vía oral a personas que se encuentre inconscientes.

CESAR 6
 SEGURIDAD EN LOS PROCESOS QUÍMICOS E INDUSTRIALES.

Inhalación Situar al accidentado al aire libre, mantenerle caliente y en reposo, si la

respiración es irregular o se detiene, practicar respiración artificial. No administrar nada por
la boca. Si está inconsciente, ponerle en una posición adecuada y buscar ayuda médica.

Contacto con los ojos En caso de llevar lentes de contacto, quitarlas. Lavar
abundantemente los ojos con agua limpia y fresca durante, por lo menos, 10 minutos, tirando
hacia arriba de los párpados y buscar asistencia médica.

Contacto con la piel Quitar la ropa contaminada. Lavar la piel vigorosamente con agua y
jabón o un limpiador de piel adecuado. NUNCA utilizar disolventes o diluyentes.

Ingestión Si accidentalmente se ha ingerido, buscar inmediatamente atención médica.

Mantenerle en reposo. NUNCA provocar el vómito.

Medio de extinción

Medio de extinción recomendado: Polvo extintor o CO2. En caso de incendios más graves
también espuma resistente al alcohol y agua pulverizada. No usar para la extinción chorro
directo de agua.

MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO

Precauciones para una manipulación segura: Para la protección personal, No emplear

nunca presión para vaciar los envases, no son recipientes resistentes a la presión. En la
zona de aplicación debe estar prohibido fumar, comer y beber. Cumplir con la legislación
sobre seguridad e higiene en el trabajo. Conservar el producto en envases de un material
idéntico al original.

Condiciones de almacenamiento seguro, incluidas posibles incompatibilidades:

Almacenar según la legislación local. Observar las indicaciones de la etiqueta. Almacenar
los envases entre 5 y 35° C, en un lugar seco y bien ventilado, lejos de fuentes de calor y
de la luz solar directa. Mantener lejos de puntos de ignición. Mantener lejos de agentes
oxidantes y de materiales fuertemente ácidos o alcalinos. No fumar. Evitar la entrada a
personas no autorizadas. Una vez abiertos los envases, han de volverse a cerrar
cuidadosamente y colocarlos verticalmente para evitar derrames.

Datos recogidos de ficha de seguridad de los productos cloro y nitrato de amonio.

CESAR 7
 SEGURIDAD EN LOS PROCESOS QUÍMICOS E INDUSTRIALES.

4. Diagrama de Flujo de Proceso y las Operaciones de la Planta

4.1. Diagrama de flujo de proceso

Fig. 1. Proceso de Neutralización con reactor tubular de la AZF.

El proceso AZF-Grand Paroisse (Fig. 1) es un proceso que utiliza un reactor de

tubular como reactor de neutralización para la producción de nitrato de amonio.
Antes de ingresar al reactor, la alimentación de amoníaco se vaporiza y se
sobrecalienta para convertir la fase líquida en fase gaseosa. Mientras, la
alimentación de ácido nítrico se calienta en un intercambiador de calor para
aumentar la entrada de energía y así obtener una solución de nitrato de amonio más
concentrada (Azf Ammonium Nitrate Solution By Pipe Reactor: A Safe And
Environment Friendly Process, 2004). Luego, el amoníaco gaseoso y el ácido nítrico
calentado se alimentan al reactor tubular. En el reactor tubular, las materias primas
se mezclan y la reacción instantánea tomará parte para producir directamente una
solución de nitrato de amonio con una concentración del 97% (United Nations
Industrial Development Organization and International Fertilizer Development
Center, 1979).
En el proceso AZF-Grand Paroisse, la cantidad de producto químico en la región de
reacción y a alta temperatura es mínima en comparación con otros procesos
diseñados para la producción de soluciones de nitrato de amonio. Esto es porque el
químico reaccionará en el reactor tubular en sí. La temperatura para esta reacción
es de hasta 200°C. La salida del reactor tubular se encuentra en un recipiente

CESAR 8
 SEGURIDAD EN LOS PROCESOS QUÍMICOS E INDUSTRIALES.

llamado tanque separador. La solución del reactor tubular pasa al separador, dentro
del cual ocurrirá una evaporación flash a 1 atm. En consecuencia, el vapor y la
solución de amonio se separarán. El vapor pasa por encima y la solución de amonio
fluye hacia abajo hasta el fondo. La concentración para la solución de nitrato de
amonio es de alrededor del 95% -97%. La solución de amonio se concentra primero
en el evaporador de película descendente si su concentración es inferior al 96%
(Organización de las Naciones Unidas para el Desarrollo Industrial y Centro
Internacional de Desarrollo de Fertilizantes, 1979).

Fig. 2. Proceso de granulación AZF-Grand Paroisse. PT: prilling tower, M-2: mixing
tank, E-1: evaporator.

El siguiente es el proceso de granulación (prilling) AZF-Grand Paroisse (Fig. 2). La

solución de amonio puede comercializarse en las dos fases los cuales son: líquida y
la otra en fase sólida. Por lo tanto, la solución de nitrato de amonio se granula para
obtener una fase sólida de nitrato de amonio. Para este proceso de granulación, la
solución de amonio es primeramente concentrado al 99,8% en un evaporador de
película descendente y con barrido por aire, con vapor condensado fluyendo en la
coraza. Para los gránulos porosos de nitrato de amonio, la solución concentrada de
nitrato de amonio al 95% se bombea directamente al tanque de mezclado para
redisolver el material defectuoso, el cual es reciclado (United Nations Industrial
Development Organization and International Fertilizer Development Center, 1979).
Se agrega licor de lavado y amoniaco gaseoso para controlar la concentración y el
pH de la solución. Luego, la solución se rocía en la parte superior de una torre de

CESAR 9
 SEGURIDAD EN LOS PROCESOS QUÍMICOS E INDUSTRIALES.

granulación (prilling tower, PT). Para asegurar un flujo contracorriente de aire de

enfriamiento contra las gotas que caen, los ventiladores se instalan en la parte
superior de la torre de granulación. Los sólidos del nitrato de amonio (gránulos) se
recogen en el fondo de la torre de granulación para ir continuamente a la sección de
secado, enfriamiento y cribado (United Nations Industrial Development Organization
and International Fertilizer Development Center, 1979).

4.2. Operaciones de la planta AZF

La siguiente figura (Fig. 3) esquematiza las operaciones que se realizaron en la

planta para la producción de nitrato de amonio granulado:

5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.
26.
Fig. 3. Diagrama de bloques de las operaciones de manufactura de nitrato de
amonio.

La planta presentaba dos actividades principales de producción: la fabricación de

nitrógeno fertilizante y nitratos industriales, y la síntesis de compuestos que
contenían cloro. Una parte del contenido de nitrato de amonio granulado se
almacenaba para su posterior recirculación en el proceso productivo por tamaños no
acordes a lo especificado (offsize recycle, Fig. 3), el cual se disponía en el cobertizo

CESAR 10
 SEGURIDAD EN LOS PROCESOS QUÍMICOS E INDUSTRIALES.

N° 221 de la planta industrial (Fig. 4). Es en esta zona en el cual se inició la explosión
catastrófica.

Fig. 4. Planta AZF, ubicación de distintas zonas.

5. Estimación de daños

Tradicionalmente la estimación de consecuencias de explosiones se realiza a través del

modelo de masa equivalente de TNT, cuya simplicidad permite predecir los alcances de las
consecuencias con herramientas sencillas, circunstancia muy importante desde el punto de
vista asegurador. Para ello, la masa del material potencialmente explosivo se corrige de
acuerdo con la energía de descomposición característica y un factor de eficiencia, el cual
viene determinado por la reactividad de la sustancia, el confinamiento en que tiene lugar la
explosión, etc. Para ello se emplea la siguiente expresión:

𝑚𝑒𝑞 𝑇𝑁𝑇 = 𝜂 𝑚 𝐻𝑑 /𝐻𝑇𝑁𝑇

Donde:

 𝑚𝑒𝑞 𝑇𝑁𝑇 masa equivalente de TNT en (kg)

 𝜂 eficiencia de la explosión
 𝑚 masa de la sustancia que causa la explosión (kg)
 𝐻𝑑 energía específica de descomposición del material considerado (J/kg)
 𝐻𝑇𝑁𝑇 energía específica de descomposición del TNT (4,76.106 J/kg)

CESAR 11
 SEGURIDAD EN LOS PROCESOS QUÍMICOS E INDUSTRIALES.

La eficiencia de la explosión 𝜂 es dependiente tanto de la reactividad de la sustancia de que

se trate como de las condiciones en que tenga lugar la explosión, principalmente el
confinamiento. De acuerdo con los estudios reflejados en la publicación Ammonium Nitrate
Guide de la FMA (Fertilizer Manufacturer Association) la eficiencia máxima considerada para
el nitrato amónico es del 25%. Por otro lado, los efectos, tanto cualitativos (cráter,
sobrepresión, ruido) como cuantitativos (valores de las variables asociadas a la explosión),
guardan una fuerte dependencia de un parámetro denominado “distancia escalada”, análogo
a la relación entre la distancia a la explosión y el tamaño (longitud característica) de la masa
explosiva. Esta “distancia escalada” responde a la siguiente expresión:

𝑟
𝑟̅ = 3
√𝑚𝑒𝑞 𝑇𝑁𝑇

Donde:

 𝑟̅ es la distancia escalada
 𝑟 es la distancia al centro de la explosión
 𝑚𝑒𝑞 𝑇𝑁𝑇 es la masa equivalente de TNT del explosivo

De esta manera se puede inferir que, partiendo de una determinada explosión, para obtener
por ejemplo un cráter del doble de diámetro, sería necesaria una cantidad de explosivo ocho
veces la de partida. A partir de esta “distancia escalada” diferentes autores han estimado el
pico de sobrepresión producido en la explosión, variable más representativa para la
estimación de los daños. Los daños materiales consecuencia de una explosión a partir del
nivel de sobrepresión pueden evaluarse de acuerdo con los datos expresados en la tabla
siguiente:

∆Pmax (bar) Daños

0.01 Rotura de algún cristal

0.02 Daños en techos de viviendas. 10% de las ventanas rotas

0.03 Viviendas habitables después de reparaciones simples. Daños estructurales menores

0.03-0.07 Rotura de cristales. Daños en marcos de ventanas

0.07 Rotura de todos los cristales de las ventanas

0.07-0.15 Habitables tras grandes reparaciones. Tejados dañados, 25% de todas las paredes han
fallado. Daños en marcos y puertas. Rotura de paneles de fibrocemento.
Desprendimiento de paneles de aluminio o acero

CESAR 12
 SEGURIDAD EN LOS PROCESOS QUÍMICOS E INDUSTRIALES.

0.16-0.20 Colapso parcial de estructuras de hormigón, destrucción total de viviendas ordinarias

0.20-0.27 La maquinaria pesada industrial sufre daños leves. Rotura de tanques de

almacenamiento de líquidos, colapso de estructuras metálicas en edificios de
construcción ordinaria

0.35 Los daños no son reparables. Entre el 50 y el 75 % de las paredes exteriores están
dañadas

0.47 Vuelcos de vagones

0.50 Rotura de paredes de ladrillo. Las casas requieren demolición

0.70 Demolición del 75% de las casas

1-2 100% destrucción

CONSIDERACIONES RESPECTO DE LA APLICABILIDAD DE LOS MODELOS AL

ACCIDENTE DE TOULOUSE

Con el fin de recabar datos fehacientes y objetivos respecto de las consecuencias de la

explosión de AZF se realizaron inspecciones in situ con el fin de validar o, en su caso,
corregir los parámetros de cálculo de los modelos anteriormente descritos. En líneas
generales se obtienen resultados acordes con los efectos calculados según los modelos,
con las siguientes salvedades:

 La eficiencia estimada para la explosión del nitrato amónico sería del orden del 60%,
notablemente superior a la anteriormente propuesta por la Fertilizer Manufacturer
Association, que señala un valor del 25%.
 Existe un gran efecto de atenuación del pico de sobrepresión por efecto de la
existencia de estructuras (dos o más edificios) que produzcan apantallamiento
respecto del lugar en que tiene efecto la explosión.
 La singularidad que supone el cauce del río, en cuanto a la «conducción» de la onda
de presión, hace que los efectos sobre las estructuras a lo largo del mismo sean
sensiblemente superiores a los esperados según los modelos anteriores.

CESAR 13
 SEGURIDAD EN LOS PROCESOS QUÍMICOS E INDUSTRIALES.

Sobrepresiones y daños estimados en la explosión de Toulouse en función de la distancia

y de los condicionantes orográficos.

Consecuencias ambientales:

 La explosión destruyó tanques de almacenamiento que contenía solución caliente de

nitrato de amonio y causo fugas de ácido nítrico.
 Se observó la liberación de ácido nítrico hacia el río Garonne, lo que contaminó el
río.
 Aproximadamente 9 toneladas de solución amoniacal fue vertido al río, matando la
fauna acuática.
 Mediciones atmosféricas realizadas por la ORAMIP, permitió la determinación de
contaminante químico liberado a la atmosfera. La presencia del humo estaba
vinculada a la parada de emergencia de la planta de producción de ácido nítrico.
Antes de disiparse, la nube contenía grandes cantidades de amoniaco, gas cloro y
óxidos de nitrógeno, por lo que causaron en la población irritación en los ojos y otros
malestares. Los contaminantes liberados por la detonación condujeron a la formación
de Ácido Nítrico, Amoniaco, Óxido de Nitrógeno y Óxido Nitroso a partir de Nitrato
de Amonio.

CESAR 14
 SEGURIDAD EN LOS PROCESOS QUÍMICOS E INDUSTRIALES.

Limpieza y rehabilitación:

 Más de 750 000 metros cúbicos de tierra y el hormigón contaminado, había sido
descontaminado.
 Se estima que el costo de estas medidas se acerca a los 100 millones de euros.
 Se anunció la construcción de un centro de cancerología en el sitio donde solía estar
la antigua fábrica AZF.

6. Diseño para la prevención de fuegos y explosiones

6.1 Directiva 96/82/CE o Seveso II

Tras catorce años de la puesta en vigor de la primera directiva derivada del accidente de
Seveso en Italia, la Comisión Europea consideró conveniente realizar una revisión a gran
escala de dicha directiva. La consecución de tres accidentes con consecuencias
catastróficas para la humanidad y el medioambiente (más de 3.500 fallecidos y 200.000
afectados), llevó a los organismos reguladores a verse en la obligación de endurecer los
criterios de protección y exigencia de la directiva. La nueva directiva contemplaba la mejora
de la gestión de los riesgos de los accidentes en los que hubiese sustancias peligrosas, así
como la imposición de unos criterios altos de protección de las personas, los bienes y el
medioambiente. Esto se debía conseguir a través de medidas orientadas tanto a la
prevención, como a la limitación de las consecuencias de los posibles accidentes, así como
la planificación urbanística de la situación de las futuras plantas o los planes de protección
de las ya existentes según su localización. Azcoaga Bengoechea (2000) lo resumía en cinco
puntos clave:

• Nuevas definiciones

• Un único sistema de ámbito de aplicación, ampliado y simplificado:

● Desaparecen las listas de instalaciones industriales

● Se incluye una lista corta de sustancias enumeradas
● Se emplean criterios más genéricos para establecer categorías de sustancias
● Se incluye por primera vez sustancias peligrosas para el medioambiente.

• Nuevos requisitos que han de cumplir los industriales

• Se muestra especial atención a los accidentes con posible efecto “dominó” debido a
ubicación y/o proximidad a otras instalaciones y zonas pobladas.

• Se potencia y mejora el flujo de intercambio de información sobre accidentes graves tanto

entre el industrial y autoridades competentes, como entre éstas últimas y la CE.

CESAR 15
 SEGURIDAD EN LOS PROCESOS QUÍMICOS E INDUSTRIALES.

6.2. Transposición al marco español – R.D. 1254/1999

Al igual que ocurría con la transposición de la Directiva 82/501/CEE, en la Directiva de

Seveso II y su transposición al R.D. 1254/1999 hablaba de una documentación y de unas
actividades que debían realizar las Empresas y las Administraciones. Estas se podían
resumir en cuatro puntos que citaba Bravo de la Iglesia (2000):

• Las obligaciones del industrial son las de tomar decisiones para prevenir accidentes graves
o aminorar sus consecuencias en caso de producirse. Asimismo, debe demostrar que sus
instalaciones son seguras, constando de todos los riegos identificados e implantando un
sistema de gestión de seguridad.

• La notificación por parte del industrial de cualquier accidente a los órganos competentes,
citando en ésta el nombre del establecimiento, información sobre las sustancias peligrosas
involucradas en el accidente, procesos desarrollados y descripción del entorno.

• La política de prevención de accidentes graves donde todos los industriales debe definir
su propia política de prevención, plasmándola en un documento escrito. Debe incluir los
objetivos y principios de actuación generales establecidos por el industrial para el control de
accidentes graves en relación a:

● Organización personal
● Identificación y evaluación de los riesgos de accidentes graves
● Control de la explotación
● Adaptación a las modificaciones
● Planificación ante situaciones de emergencia
● Seguimiento de los objetivos fijados
● Auditoría y revisión.
● Dentro de la política de prevención de accidentes graves también se encuentra:
o Planes de emergencia
o El informe de Seguridad
o Información facilitada en caso de accidente grave
o Los plazos de elaboración y presentación de la documentación

• La inspección anual de todos los establecimientos por parte de la Administración para

comprobar que las actuaciones concuerdan con los documentos de la política de empresa
presentados por el industrial.

CESAR 16
 SEGURIDAD EN LOS PROCESOS QUÍMICOS E INDUSTRIALES.

Tabla 1. Resumen de las exigencias de la Directiva Seveso II (Directiva 96/82/CE) con la adaptación al RD
español 1254/1999. Fuente extracción (Azcoaga Bengoechea, 2000)

Medidas Preventivas para evitar explosiones e incendios

CESAR 17
 SEGURIDAD EN LOS PROCESOS QUÍMICOS E INDUSTRIALES.

CESAR 18
 SEGURIDAD EN LOS PROCESOS QUÍMICOS E INDUSTRIALES.

CESAR 19
 SEGURIDAD EN LOS PROCESOS QUÍMICOS E INDUSTRIALES.

CESAR 20
 SEGURIDAD EN LOS PROCESOS QUÍMICOS E INDUSTRIALES.

7. Sistemas de alivio

Descripción de los sistemas de alivio de proyectado

Para evitar peligros se debe prevenir el accidente como primera línea de defensa. Luego
adoptar un mejor control del proceso como segunda línea de defensa. Siempre se dirige un
gran esfuerzo hacia el control del proceso dentro de las regiones operativas seguras. Se
deben evitar o minimizar las peligrosas excursiones de alta presión.

La tercera línea de defensa contra presiones excesivas es instalar sistemas de alivio para
aliviar líquidos o gases antes de que se desarrollen presiones excesivas. El sistema de alivio
está compuesto por el dispositivo de alivio y el equipo de proceso aguas abajo asociado
para manejar el material expulsado de manera segura.

CESAR 21
 SEGURIDAD EN LOS PROCESOS QUÍMICOS E INDUSTRIALES.

Método para instalaciones seguras de dispositivos de alivio de presión:

Localización del alivio

El ingeniero debe anticipar los problemas potenciales que resulten incrementar las
presiones. Así, los alivios de presión son instalados en todos los puntos identificados como
peligros potenciales, los cuales son puntos donde las condiciones crean presiones que
exceden el MAWP (Máxima presión acumulada permitida)

El tipo de preguntas formuladas en este proceso de revisión son

● ¿Qué sucede con la pérdida de enfriamiento, calentamiento o agitación?

● ¿Qué sucede si el proceso está contaminado o tiene una descarga incorrecta de un
catalizador o monómero?
● ¿Qué sucede si el operador comete un error?
● ¿Cuál es la consecuencia del cierre de válvulas (válvulas de bloqueo) en recipientes
o en líneas que están
● lleno de líquidos y expuesto al calor o la refrigeración?

CESAR 22
 SEGURIDAD EN LOS PROCESOS QUÍMICOS E INDUSTRIALES.

● ¿Qué sucede si una línea falla, por ejemplo, una falla de una línea de gas de alta
presión en un recipiente de baja presión?
● ¿Qué sucede si la operación de la unidad se ve envuelta en un incendio?
● ¿Qué condiciones causan reacciones descontroladas y cómo se diseñan los
sistemas de alivio para manejar la descarga como resultado de reacciones
descontroladas?

Tipos de alivio

Se eligen tipos específicos de dispositivos de alivio para aplicaciones específicas, como

líquidos, gases, líquidos y gases, sólidos y materiales corrosivos; pueden ventilarse a la
atmósfera o ventilarse a sistemas de contención (depurador, antorcha, condensador,
incinerador y similares). En términos de ingeniería, el tipo de dispositivo de alivio se
especifica sobre la base de los detalles del sistema de alivio, las condiciones del proceso y
las propiedades físicas del fluido aliviado.

Existen dos categorías generales de dispositivos de alivio (discos accionados por resorte y
de ruptura) y dos tipos principales de válvulas accionadas por resorte (fuelles
convencionales y de fuelle equilibrado)

En las válvulas accionadas por resorte, la tensión ajustable del resorte compensa la presión
de entrada. La presión de alivio establecida generalmente se especifica al 10% por encima
de la presión de funcionamiento normal. Para evitar la posibilidad de que una persona no
autorizada cambie esta configuración, el tornillo ajustable está cubierto con una tapa
roscada. Para un alivio convencional accionado por resorte, la válvula se abre en función de

CESAR 23
 SEGURIDAD EN LOS PROCESOS QUÍMICOS E INDUSTRIALES.

la caída de presión a través del asiento de la válvula; es decir, la presión establecida es

proporcional a la caída de presión en el asiento. Por lo tanto, si aumenta la contrapresión
aguas abajo de la válvula, la presión establecida aumentará y la válvula puede no abrirse a
la presión correcta.

Además, el flujo a través del alivio convencional es proporcional a la diferencia de presión a

través del asiento. El flujo a través del alivio, por lo tanto, se reduce a medida que aumenta
la contrapresión.

Para el diseño de fuelle equilibrado, el fuelle en la parte trasera del asiento de la válvula
garantiza que la presión en ese lado del asiento sea siempre atmosférica. Así, la válvula de
fuelle equilibrado siempre se abrirá a la presión de ajuste deseada.

Escenarios de Alivio

Un escenario de alivio es una descripción de un evento de alivio específico. Por lo general,

cada alivio tiene más de un evento de alivio, y el peor de los casos es el escenario o evento
que requiere el área de ventilación de alivio más grande. Ejemplos de eventos de alivio son:

1. Una bomba está muerta; El alivio de la bomba está dimensionado para manejar la
capacidad total de la bomba a su presión nominal.

2. El mismo alivio de la bomba está en línea con un regulador de nitrógeno; el alivio está
dimensionado para manejar el nitrógeno si falla el regulador.

3. La misma bomba está conectada a un intercambiador de calor con vapor vivo; el alivio
está dimensionado para manejar el vapor inyectado en el intercambiador en condiciones no
controladas, por ejemplo, una falla del regulador de vapor.

Esta es una lista de escenarios para un alivio específico. El área de ventilación de alivio se
calcula posteriormente para cada evento (escenario) y el peor de los casos es el evento que
requiere el área de ventilación de alivio más grande. Los peores casos son un subconjunto
de los escenarios generales desarrollados para cada alivio.

Para cada relieve específico, se identifican y catalogan todos los escenarios posibles. Este
paso del método de alivio es extremadamente importante: la identificación del peor de los
casos reales con frecuencia tiene un efecto más significativo sobre el tamaño del alivio que
la precisión de los cálculos del tamaño que puedan tomarse.

Sistema de alivio

Después de elegir el tipo de alivio y calcular el tamaño del alivio, el ingeniero asume la
responsabilidad de completar el diseño del sistema de alivio, incluida la decisión de cómo
instalar el alivio en el sistema y cómo deshacerse de los líquidos y vapores existentes. Los
sistemas de alivio de presión son únicos en comparación con otros sistemas dentro de una
planta química; se espera que no se tenga que hacer uso de este sistema, pero si se llega
dar la situación, se debería efectuar sin problemas. Otros sistemas, como los sistemas de
extracción y destilación, generalmente evolucionan a su rendimiento óptimo. Esta evolución

CESAR 24
 SEGURIDAD EN LOS PROCESOS QUÍMICOS E INDUSTRIALES.

requiere creatividad, conocimiento práctico, trabajo duro, tiempo, y los esfuerzos

cooperativos de los ingenieros de planta, diseño y proceso. Este mismo esfuerzo y la
creatividad es esencial a la hora de desarrollar sistemas de alivio; Sin embargo, en este caso
el sistema de alivio debe ser diseñado y demostrado de manera óptima dentro de un entorno
de investigación para la puesta en marcha de la planta. Para desarrollar los sistemas de
alivio óptimos y confiables necesarios, es esencial entender esta tecnología.

Existen métodos para calcular las áreas de ventilación del dispositivo de alivio para las
siguientes configuraciones:

 Sistemas de alivio convencionales accionados por resorte para líquido o vapor-gas,

 Discos de ruptura para líquido o vapor-gas
 flujo bifásico durante el alivio del reactor
 Alivios para explosiones de polvo y vapor
 Alivios para incendios externos a los recipientes de procesamiento
 Alivio para la expansión térmica de fluidos de proceso.

Procedimiento para especificar y dimensionar válvulas de alivio de presión

A continuación, se describen los procedimientos de cálculo para determinar el tamaño de la

válvula de alivio de presión requerido para dejar pasar el flujo de alivio de diseño.

Dimensionamiento para servicio de vapor

Flujo crítico y subcrítico

El flujo máximo de vapores a través de una restricción, tal como una boquilla u orificio de
una válvula de alivio de presión, tiene lugar cuando las condiciones son tales que la
velocidad a través del área de la sección transversal es igual a la velocidad del sonido en
esos vapores. A esta condición se la refiere como el flujo crítico o flujo restringido. La
ecuación simplificada para la velocidad sónica o crítica es:

Donde

CESAR 25
 SEGURIDAD EN LOS PROCESOS QUÍMICOS E INDUSTRIALES.

La caída de presión que corresponde al flujo crítico se denomina “caída de presión crítica”,
o sea es P1-PX, donde P1 es la presión absoluta aguas arriba.

Si la presión P2 (superimpuesta + acumulada) aguas abajo de la restricción es menor que

la “presión del flujo crítico”, entonces el flujo máximo que puede obtenerse y que ocurre a la
velocidad crítica es una función de P1 y de PX, pero no es afectado por P2. Sin embargo, si
la presión P2 es mayor que PX, entonces el flujo se denomina “subcrítico” y la velocidad de
flujo es una función de P1 y P2. Existen entonces dos ecuaciones para dimensionar las
válvulas de alivio de presión en servicio para vapores, dependiendo de si el flujo es crítico o
subcrítico. En el diseño de válvulas de alivio de presión, es deseable seleccionar el lugar de
la descarga de la válvula de alivio a una presión lo suficientemente baja para permitir diseñar
para condiciones de flujo crítico, de modo que el flujo de alivio sea independiente de
pequeñas fluctuaciones de la contrapresión.

CESAR 26
 SEGURIDAD EN LOS PROCESOS QUÍMICOS E INDUSTRIALES.

8. Conclusiones

● Se debe tener en cuenta la implementación de sistemas de alivio para poder

evitar una explosión como fue en el presente caso.
● Se debe contar con una matriz de IPERC donde pueda mostrarse los peligros
y riesgos del área pertinente, asimismo esto debe ser conocido por los
supervisores, operarios y sobretodo los trabajadores, que se encuentran
expuestos todo el día.
● Los peritos concluyeron que un operario vertió por error desechos de cloro en
una nave donde se almacenaba nitrato de amonio, el cual fue el suficiente
para que la petroquímica Toulouse explosionara.
● Controlar el riesgo de accidente grave mediante la reducción del riesgo dentro
de la instalación no es suficiente para promover un desarrollo sostenible para
la industria y las zonas urbanas.
● La constante capacitación de los operarios, trabajadores y supervisores es
importante ya que tendrán conocimiento de que acciones tomar ante un
accidente, de la misma manera esto debe realizarse a la alta gerencia.
● Se debe contar con un comité de seguridad y salud en el trabajo como lo
demanda la ley 29783, el cual se encarga de la planificación de estos
programas de planificación
● Las trágicas consecuencias de este accidente ponen en manifiesto el riesgo
subestimado en la toma de medidas de la gestión de seguridad que fueron
insuficientes e inadecuadas.

9. Bibliografía

● Luis Bravo de La Iglesia, Conclusiones del accidente de Toulouse: aplicación a la

estimación de pérdidas por explosiones.
● www.istas.ccoo.es
● Chang, J. I., y Lin, C.-C. (2006). “A study of storage tank accidents”, Journal of Loss
Prevention in the Process Industries, Vol. 19, pp. 51-59.

CESAR 27