DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO

ELABORADO POR:

Laura Isabel Tobón Caballero

Cristian David Coral Martínez
Melkin Estiben Cuadrado Muñoz
Camilo Henao Toro
Alexander Orrego Toro
Elkin Geovanni Suarez Torres

PROFESOR:

Wildeman Tobon Sanchez

UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA AMBIENTAL
INGENIERÍA CIVIL
2018
ÍNDICE

INTRODUCCIÓN 3

2. OBJETIVOS 4
2.1 Objetivo General: 4
2.2 Objetivos Específicos: 4

3. DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO 4

4. DESCRIPCIÓN DE LOS MATERIALES AGREGADOS 4

5. CEMENTO 5

6. ENSAYOS DE LABORATORIO 5
6.1 Colorimetría: 5
6.2 Granulometría: 6
6.3 Absorción y densidad aparente: 7
6.3.1 Absorción, densidad aparente y peso específico del agregado fino: 7
6.3.2 Absorción, densidad aparente y peso específico del agregado grueso: 9
6.4 Peso unitario o densidad Bulk: 9
6.4.1 Peso unitario suelto: 10
6.4.2 Peso unitario compactado: 10
6.5 Humedad natural: 10

7. RESULTADOS 10
7.1 Colorimetría: 10
7.2 Granulometría: 11
7.2.1 Granulometría del agregado grueso 11
7.2.2 Granulometría del agregado fino 12
7.3 Absorción y densidad aparente: 13
7.3.1 Absorción, densidad aparente y peso específico SSS del agregado fino. 13
7.3.2 Absorción, densidad aparente y peso específico SSS del agregado grueso. 14
7.4 Peso unitario o densidad Bulk: 15
7.4.1 Peso unitario suelto y compactado de agregado fino 15
7.4.2 Peso unitario suelto y compactado de agregado grueso 15
7.5 Humedad natural: 15

8. DOSIFICACIÓN 16
8.1 Dosificación (Método ACI - American Concrete Institute): 16
8.1.1 Elección del asentamiento: 16
8.1.2 Determinar el Tamaño Máximo Nominal: 16
8.1.3 Estimación de contenido de aire: 16
8.1.4 Estimación cantidad de agua en el mezclado: 17
8.1.5 Estimar la relación Agua - Cemento (A/C): 18

1
 8.1.6 Cálculo del contenido de concreto: 18
8.1.7 Verificación de especificaciones granulométricas: 19
8.1.8 Estimación contenido de agregado grueso: 20
8.1.9 Estimación contenido agregado fino: 21
8.2 Método de la RNL 21
8.3 Dosificación (Método ICPC - Instituto Colombiano de Productores de Cemento) 24
8.3.1 Selección del asentamiento: 24
8.3.2 Selección del tamaño máximo del agregado: 24
8.3.3 Estimación de los contenidos de agua y aire: 24
8.3.4 Determinación de la resistencia de diseño: 25
8.3.5 Selección de la relación agua cemento (A/C): 26
8.3.6 Cálculo del contenido de cemento: 26
8.3.7 Estimación del contenido de agregado grueso: 26
8.3.8 Estimación del contenido de agregado fino: 27
8.3.9 Cálculo de proporciones iniciales: 28

9. MEZCLA SEGÚN LOS AGREGADOS (FULLER) 29

10. ENSAYO SLUMP 33

11. ELABORACIÓN DE CILINDROS DE CONCRETO 34

12. BIBLIOGRAFÍA 36

2
1. INTRODUCCIÓN

El diseño de mezclas de concreto es uno de los requisitos y retos más importantes que un
ingeniero civil debe afrontar como profesional, es por esto que los estudiantes deben
reconocer el concreto como un material que está compuesto por cemento, agregados (finos y
gruesos), agua y aditivos.

Actualmente el concreto es un material muy popular para la construcción a nivel mundial,

debido a sus excelentes propiedades físico-mecánicas que lo hacen además de resistente,
manejable y de facil colocacion; tambien es muy económico debido a que la mayoría de los
materiales que lo componen (excepto el cemento), son materia prima y no es necesario
someterlos a procesos físico-químicos para brindarles algunas propiedades requeridas.

Es importante aclarar que a pesar de ser un excelente material para la construcción, el

concreto es diseñado, mas que nada, para soportar cargas de compresión ​(f´c)​; esto debido a
que este solo soporta aproximadamente el 10% de carga de su resistencia máxima a
compresión cuando es sometido a esfuerzos de tracción; por lo que el acero de refuerzo se
vuelve de vital importancia como material estructural a la hora de soportar estos esfuerzos de
tracción ​(fy).​ Mientras que el acero fluye y se deforma considerablemente antes de fallar, el
concreto no; sus deformaciones son imperceptibles por lo tanto su falla es súbita y
catastrófica, lo que puede ocasionar daños estructurales graves, colapsos de edificaciones y
por consiguiente pérdida de vidas humanas.

Por lo tanto, en la actualidad el diseño y la elaboración del concreto se ha vuelto sumamente

importante y delicado, debido a la gravedad de las consecuencias que se pueden ocasionar si
este colapsa inesperadamente, por esta razón en la actualidad se aplican decenas de ensayos
para determinar con mejor precisión la resistencia máxima del concreto diseñado. Uno de
estos ensayos es el de cargar un cilindro de este material hasta la falla, para medir su
resistencia a la compresión, el cual es tal vez el más común y es el que nos compete tratar.

En este informe se podrá encontrar los pasos requeridos para la correcta fabricación de
concreto. Hay que resaltar que es de suma importancia conocer los datos característicos de los
materiales a utilizar para la mezcla de concreto. Como el cemento Portland ya viene con los
datos caracterizados desde la fábrica, y el agua a utilizar no tiene que ser de carácter especial,
solo queda por conocer los datos de los agregados que se vayan a utilizar, tanto los agregados
finos como los gruesos. Si en el momento de elegir los agregados a utilizar no se tienen los
datos necesarios, se deben obtener por medio de ensayos. Estos ensayos deben ser acorde a la
normativa vigente de Colombia, que en este caso son las normas de ensayo de materiales para
carretera INVIAS, o también son aceptables las normas ICONTEC.

3
2. OBJETIVOS

2.1 Objetivo General:

● Determinar la dosificación adecuada de un concreto hidráulico que requiere una

resistencia a la compresión simple de 22 MPa con un asentamiento de 4 cm.

2.2 Objetivos Específicos:

● Seleccionar los materiales adecuados que conformarán la mezcla.

● Evaluar las propiedades físicas que caracterizan el agregado de la mezcla.

● Calcular la dosificación requerida según las metodologías de diseño ACI.

● Realizar prueba de asentamiento para la mezcla elaborada.

● Elaboración de los cilindros con la dosificación adecuada.

Parámetros de diseño:

● Asentamiento requerido ​4 cm

● Resistencia de Diseño ​22 MPa

● Coeficiente de variación ​10%

3. DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO

El trabajo tiene como finalidad la caracterización de agregados y el diseño de mezcla para el

concreto y la determinación de las propiedades de resistencia y fluidez del mismo por medio
del uso de los materiales convencionalmente utilizados para su elaboración (grava, arena,
agua y cemento). Para lo anterior se realizaron una serie de ensayos en el laboratorio a los
agregados a utilizar, tales como granulometría, absorción, peso unitario, peso específico,
humedad natural, con el propósito de la elaboración de 3 cilindros de concreto, que
finalmente serán sometidos a compresión simple con el fin de conocer su resistencia a la
compresión ​(f´c).​

4. DESCRIPCIÓN DE LOS MATERIALES AGREGADOS

Los agregados son materiales granulares inertes, como arena, grava o piedra triturada que,
junto con el agua y el cemento Portland, son esenciales para la elaboración del concreto.

Para una buena mezcla de concreto, los agregados deben ser partículas limpias, duras y
fuertes; libres de químicos absorbidos y revestimientos de arcilla y otros materiales finos que
puedan causar el deterioro del concreto. Los agregados, los cuales representan entre el 60 -75

4
% del volumen total del concreto, se dividen en dos categorías: agregados finos y agregados
gruesos.

El agregado fino es el material pasante del tamiz N°4 (4,75 mm) y retenido en el tamiz
N°200 (0,075mm), el agregado grueso es toda partícula mayor a 4,75 mm, generalmente se
clasifica su variación de tamaño entre los tamices ¾ (19,2 mm) y el N°4 (4,75mm).

El conocimiento de las propiedades fisicas y mecanicas de los agregados a utilizar en la

mezcla de concreto es trascendental, ya que estos inciden especialmente en la economía,
durabilidad y estabilidad de la obras en la cual se utilizará dicha mezcla. Esto se debe a que
los agregados ocupan del 70-80% del volumen del concreto, por lo tanto las propiedades de
los agregados intervienen en la mayoría de las características del concreto como: Durabilidad,
resistencia, manejabilidad, absorción y humedad superficial.

Inicialmente para el agregado grueso se realiza una inspección visual para definir la forma de
las partículas que puede determinar algunas características y propiedades de los agregados.
Para el agregado grueso se encontró en la mayoría de partículas aristas angulares, esto le
confiere al concreto una mayor resistencia pero menos fluidez. Muy pocas partículas
presentaban forma redondeadas, alargadas o planas. La clasificación del agregado fino se
realizó por gradación.

5. CEMENTO

El cemento es un polvo mineral finamente molido, generalmente de color gris. Para su

producción se utilizan materias primas, las más importantes son: cal (CA O), sílice (Si 02),
alúmina (Al, 03 ) y óxido de hierro (Fe2 03). Es un material que reacciona con el agua y actúa
como pegamento, posee propiedades adhesivas y cohesivas que sirven para unir arena, grava
y roca dura en compuestos muy resistentes, como el concreto. Para nuestro caso se hizo uso
de cemento tipo I o cemento de uso general Argos, el cual estaba disponible en el Laboratorio
de suelos, concretos y pavimentos.

6. ENSAYOS DE LABORATORIO

6.1 Colorimetría:

Siguiendo la norma INV E-212 se debe ​determinar aproximadamente la presencia de materia

orgánica en el agregado fino, perjudicial para la elaboración del concreto hidráulico, ya que
es desfavorable en el proceso de fraguado. La norma exige un máximo de 1% de materia
orgánica que por lo general son arcillas u otro material pulverulento. El ensayo es
básicamente poner en una botella 130ml de agregado fino, al que se le agrega la solución de

5
hidróxido de sodio al 3% hasta que el volumen total de arena y líquido sea aproximadamente
el color del agua de la botella con la guía de colores.

Imagen 1. Ensayo de colorimetría

6.2 Granulometría:

Siguiendo la norma INV E-213 ​el análisis granulométrico es la determinación de los tamaños
de las partículas de una cantidad de muestra de suelo, y que aunque no es de utilidad por si
solo, se emplea junto con otras propiedades del suelo para clasificarlo, a la vez que nos
auxilia para la realización de otros ensayos. La granulometría es un factor importante a la
hora de clasificar los materiales de construcción, puesto que cada construcción exige cierto
tipo de agregado con una distribución de tamaños de partícula determinado, esto con el fin de
garantizar una adecuada compactación del suelo que permita obtener una mayor densidad
relativa y por consiguiente una mayor resistencia del mismo. La granulometría y el tamaño
máximo de agregado afectan las proporciones relativas de los agregados así como la relación
agua cemento, trabajabilidad, capacidad de bombeo, porosidad, contracción, economía, y
durabilidad del concreto.

El ensayo consiste en hacer pasar el agregado por un complejo de mallas con entramado de
distintas anchuras, para este caso el tamizado se hizo manualmente de acuerdo con las
especificaciones de la norma para tamizado manual, y se repitió el ensayo se hizo 3 veces con
el fin de reducir el error en la toma de datos. Con el peso del material retenido en cada tamiz
se realizan los cálculos para estimar la curva granulométrica y la gradación del material tanto
para el agregado grueso como para el fino:

6
 Imagen 2. Conjunto de tamices

6.3 Absorción y densidad aparente:

● Absorción: Se usa para calcular el cambio en la masa del agregado debido al agua
absorbida en los espacios de los poros saturables, comparados con la condición seca.
Se usa en el cálculo de vacíos del agregado y en la determinación de la humedad del
agregado por desplazamiento en el agua.

● Densidad aparente: ​Está definida como la relación que existe entre el peso de la
masa del material y el volumen que ocupan las partículas de ese material incluidos
todos los poros saturables y no saturables.

6.3.1 Absorción, densidad aparente y peso específico del agregado fino:

Siguiendo la norma INV. E-222 se sugiere que un kilogramo de agregado fino se debe secar a
una temperatura de 110°C​±5°C en el horno del laboratorio, se deja enfriar y se sumerge en
agua durante 24h±4h, mediante este proceso se garantiza la saturación de la muestra. Para
llevar la muestra a una condición saturada superficialmente seca (SSS) se vierte en una
superficie metálica y se empieza a secar con un soplador de aire caliente, la muestra se
mezcla continuamente en el proceso de secado para que se seque homogéneamente. Cuando
se empiece visualizar un tono más claro en el color se procede al llenado un cono
estandarizado, se sostiene el molde sobre una superficie lisa no absorbente con el diámetro
mayor en la parte de abajo, se realiza el llenado de la muestra en tres capas en las cuales se
apisona cada tercera parte con 25 golpes hasta llenarlo completamente, luego del llenado se
enrasa y se procede a retirar el cono verticalmente. Si la humedad superficial está todavía
presente, el agregado conserva la forma del molde, cuando el agregado fino se asienta
levemente indica que ha alcanzado la condición superficialmente seca.

7
 Imagen 3. Prueba del cono. Izq) Muestra húmeda. Der)Muestra SSS.

Luego de que la muestra alcanza la condición de superficialmente seca se continúa con el

procedimiento gravimétrico. Para esto, se llena el picnómetro parcialmente con agua,
siguiendo el procedimiento de la norma, se llena en el picnómetro 500 gr ± 10 gr del
agregado saturado y superficialmente seco y se llena con agua adicional hasta el 90% de su
capacidad. Mediante giros del picnómetro se elimina las burbujas de aire, se toma la
temperatura del agua y la muestra para poder obtener la masa del picnómetro más el agua, se
remueve el agregado fino del picnómetro, se seca hasta obtener masa constante a una
temperatura de 110°C ±5°C, se enfría al aire a una temperatura ambiente por 1h ±1/2h y se
determina la masa, por último, calculamos la masa del picnómetro lleno hasta su capacidad
de calibración con agua a 23°C ±2°C.

Posterior a esto se utilizan las ecuaciones establecidas en la misma norma para encontrar los
datos de peso específico y porcentaje de absorción del agregado fino.

Imagen 4. Picnómetro con agua y muestra.

8
 Imagen 5. Tara con muestra seca.

6.3.2 Absorción, densidad aparente y peso específico del agregado grueso:

En este ensayo se tomó una muestra de grava (5 kilogramos) como se recomienda en la

norma INV E-223, la cual se dejó sumergida en un agua durante 24h ±4h, luego fue retirada
para secarla superficialmente con toallas absorbentes con el fin de alcanzar la condición de
peso específico saturado superficialmente seco. Se determinó el volumen de la muestra
mediante la ley de Arquímedes (desplazamiento de volumen de agua por volumen de grava),
este proceso se realizó colocando la muestra de grava en un recipiente de malla,
posteriormente se toma la masa de la muestra sumergida con el recipiente mallado, se lleva la
muestra al horno a 110°C ±5°C para obtener la masa seca.

Imagen 6. Grava saturada después de 24 horas.

6.4 Peso unitario o densidad Bulk:

Norma INV. E-217. Este método es aplicable para materiales que tengan tamaño máximo
nominal menor o igual a 125 mm. La densidad Bulk de un agregado se define como la masa
por unidad de volumen unitario, en el cual se incluyen el volumen de las partículas
individuales y el volumen de vacío entre las partículas. Sus unidades son kg/m3.

Se utiliza para ayudar a estimar las proporciones que se necesitan para la mezcla de concreto,
de igual manera para estimar la cantidad de material que se necesita.

9
 6.4.1 Peso unitario suelto:

Para el cálculo del peso unitario suelto se realizó llenando el recipiente de laboratorio
con la muestra de agregado, a una altura no mayor a 50 mm. por encima del borde del
recipiente, se llenó hasta colmar y posteriormente se enrasa, por último, se toma la
masa del agregado junto con el recipiente, el cual ya tiene un peso estandarizado.

6.4.2 Peso unitario compactado:

El peso unitario compactado se calcula mediante el llenado del recipiente de

laboratorio y apisonando cada tercera parte del total del recipiente con 25 golpes de
manera uniforme hasta llenar el recipiente, se enrasa y se toma la masa del agregado
junto con el recipiente. En la compactación se evidencia la reacomodación de las
partículas.

6.5 Humedad natural:

Norma INV. E-216. Es de gran importancia conocer la humedad natural puesto que altera la
dosificación agua/cemento, ya que por ser materiales en su estado natural contienen una
humedad natural. El contenido de esta humedad natural se determina mediante la diferencia
del peso seco de la muestra y su peso natural sobre el peso seco. Para esto se debe llevar la
muestra en condiciones naturales al horno a una temperatura de 110°C ± 4 °C, luego de 24
horas se retira del horno para medir la masa seca.

7. RESULTADOS

7.1 Colorimetría:

Al material disponible en el laboratorio de suelos, concretos y pavimentos, se le había

realizado previamente la prueba de contenido de materia orgánica para poder ser utilizado en
cualquier ámbito. Por ende, se puede asegurar que la cantidad de materia orgánica es menor a
1%, lo que permite continuar con los demás ensayos y realizar la mezcla de concreto,
garantizando que si el fraguado no se lleva a cabo con éxito y/o hay disminución en la
resistencia del concreto no será consecuencia de una alta concentración de materia orgánica.

10
7.2 Granulometría:

7.2.1 Granulometría del agregado grueso

Tabla 1. Resultados granulometría agregado grueso .

Gráfico 1. Curva granulométrica agregado grueso.

De la tabla se obtiene que el tamaño máximo es 25,4 mm (TM=1”) por el cual pasa el
100% de la muestra, además, este es el tamaño máximo nominal 25,4 mm (TMN=1”)
el cual es el inmediatamente anterior al que retiene el 15% del material.

11
 7.2.2 Granulometría del agregado fino

Tabla 2. Resultados granulometría agregado fino.

Tabla 3. Características de gradación del agregado fino.

Gráfico 2. Curva granulométrica agregado fino.

El módulo de finura de la arena es de (MF=3,33), el cual es la centésima parte de los

porcentajes retenidos acumulados de cada uno de los tamices entre 3/8 ‘’ y el N°100. Como
el coeficiente de curvatura es menor que 1, se obtiene que el material es mal gradado.

12
7.3 Absorción y densidad aparente:

7.3.1 Absorción, densidad aparente y peso específico SSS del agregado fino.

​ atos para ensayo de densidad aparente, absorción y peso específico SSS del agregado fino.​
Tabla 4. D

​ esultados del ensayo de densidad aparente, absorción y peso específico SSS del agregado fino.​
Tabla 5. R

Para disminuir el error se realizó la prueba con tres muestras y se obtiene el resultado
realizando el promedio de los valores obtenidos.

​ ensidad aparente, absorción y peso específico SSS del agregado fino (arena).​
Tabla 6. D

El resultado de la densidad aparente tanto para el agregado fino y el grueso es el que

se utilizará para el cálculo de la dosificación del concreto. En este caso el resultado se

13
aproxima a los rangos generalmente usados. La densidad obtenida indica que es un
agregado pesado.

7.3.2 Absorción, densidad aparente y peso específico SSS del agregado grueso.

​ atos para ensayo de densidad aparente, absorción y peso específico SSS del agregado grueso.​
Tabla 7. D

​ esultados del ensayo de densidad aparente, absorción y peso específico SSS del agregado grueso​.
Tabla 8. R

​ ensidad aparente, absorción y peso específico SSS del agregado grueso (Grava)​.
Tabla 9. D

14
 La densidad obtenida indica que el agregado es pesado.

7.4 Peso unitario o densidad Bulk:

7.4.1 Peso unitario suelto y compactado de agregado fino

​ esultados del peso unitario suelto y compactado del agregado fino (arena).​
Tabla 10. R

7.4.2 Peso unitario suelto y compactado de agregado grueso

​ esultados del peso unitario suelto y compactado del agregado grueso (Grava)​.
Tabla 11. R

En los resultados se resalta que en el material fino la diferencia entre el peso en estado
suelto y compactado es mayor que el el material grueso, evidencia entonces que en las
arenas por su forma y tamaño las partículas pueden tener una mayor
reacomodamiento, dejando menos espacio entre ellas.

7.5 Humedad natural:

​ esultado del contenido de humedad natural​.

Tabla 12. R

Se evidencia que las condiciones y características del agregado fino hacen que el porcentaje
de humedad que adquiere naturalmente sea mayor.

15
8. DOSIFICACIÓN

El concreto es el elemento más usado en el ámbito mundial para la construcción por su

grandes ventajas como lo son la resistencia, durabilidad y facilidad de tomar las formas que
se requieran. Lastimosamente la dosificación del concreto se ha tomado como algo empírico
y muy básico, por tal razón en este informe se mostrará la manera correcta en la que se debe
realizar la dosificación en una mezcla de concreto ya que tiene como objetivo calcular la
cantidad de materiales necesarios para obtener una resistencia y un asentamiento deseado,
garantizando así sus propiedades inherentes y lógicamente garantizando economía.

Esta dosificación se realiza para un asentamiento de 4 cm y una resistencia de 22 MPa junto

con un coeficiente de variación del 10%. Para lograr un asentamiento de 4 cm se requiere que
la consistencia del concreto sea semi-seca.

8.1 Dosificación (Método ACI - American Concrete Institute):

Consiste en una serie de pasos necesarios para realizar la dosificación adecuada de 1 m3 de

concreto, comenzando por la elección de un asentamiento y un tamaño máximo nominal
hasta estimar las cantidades de aire, agua, agregado grueso, agregado fino y cemento para una
resistencia deseada.

Pasos:

8.1.1 Elección del asentamiento:

Como se mencionó inicialmente se requiere un asentamiento de 4 cm. Con este

asentamiento podemos decir que el concreto que se desea fabricar puede ser utilizado
para construcciones de masas voluminosas, losas medianamente reforzadas con
vibración, fundaciones en concreto simple, o pavimentos con vibradores normales.

8.1.2 Determinar el Tamaño Máximo Nominal:

El tamaño máximo nominal obtenido en el ensayo de granulometría es de 1’’ (25.4

mm).

8.1.3 Estimación de contenido de aire:

Se busca el ​porcentaje promedio aproximado de aire atrapado e​ n la Tabla 13 con

base a nuestro tamaño máximo nominal (TMN), por lo tanto, el contenido de aire será
del 1,5% equivalente a 0.015 m³.

16
 Tabla 13. Contenido aproximado de aire en el concreto para varios grados de exposición.

8.1.4 Estimación cantidad de agua en el mezclado:

Tabla 14. Requerimientos aproximados de agua de mezclado y contenido de aire para diferentes asentamientos y TMN
del agregado (Asocreto,2005).

Con base al asentamiento requerido y la cantidad de aire encontrado anteriormente se

halla el contenido de agua necesaria para la mezcla, para lo cual obtenemos un
contenido de Agua de 180 (Kg/m³).

W agua = 180 kg/m3

M 180
V agua = ρ
= 1000
= 0, 180 m3/m3

Se toma como 1000 kg/m3 la densidad del agua.

17
8.1.5 Estimar la relación Agua - Cemento (A/C):

Gráfico 3. Estimación de la relación A/C según resistencia de concreto requerida.

En la gráfica 3 se observa que la relación A/C para un valor de resistencia de 22 Mpa

sin aire incluido es de 0.55.

8.1.6 Cálculo del contenido de concreto:

Conociendo la relación A/C y el contenido de aire, se calcula el contenido (peso) de

cemento:

A 180 kg 327,27 kg m3
C = (A/C)
= 0,55
= 327, 27 kg/m3 V cemento = 3100 kg/m3
= 0, 106 m3

Para la anterior ecuación se tomó como 3100 kg/m3 la densidad del cemento Portland.

18
8.1.7 Verificación de especificaciones granulométricas:

Tabla 15. Recomendaciones granulométricas para agregado grueso.

Tabla 16. Verificación cumplimiento rango granulométrico para agregado grueso.

En la Tabla 16 vemos que la granulometría de la grava cumple con las especificaciones,

ahora, se procede a revisar la granulometría del agregado fino:

Tabla 17. Recomendaciones granulométricas para agregado fino.

19
 Tabla 18. Verificación cumplimiento rango granulométrico para agregado grueso.

En la Tabla 18 está representado la verificación del cumplimiento del rango granulométrico

de la arena, en la que dos rangos no coinciden con el recomendado, por lo que se hace
necesario hacer una optimización de la granulometría mediante el método RNL que se
desarrollará más adelante.

8.1.8 Estimación contenido de agregado grueso:

Para hallar el volumen de contenido grueso, necesitamos el tamaño nominal

(25.4mm) y el módulo de finura del agregado fino, MF=3.33

Tabla 19. Estimación del volumen de grava por unidad de volumen de concreto.

Con la Tabla 19, vemos que el valor correspondiente de agregado grueso para el módulo de finura y
TMN del agregado a trabajar es de 0,65.

20
Por lo tanto:
(M asa unitaria compactada)
V grava /bo = 0, 65 donde bo = Densidad aparente

Extrayendo estos datos de los ensayos realizados previamente:

1985,47
bo = 2933,71 = 0, 68

V grava = bo * 0, 65 = 0, 68 * 0, 65 = 0, 442 m3/m3

W grava = V grava * ρgrava = 0, 442 * 2933, 71 = 1296, 7 kg/m3

8.1.9 Estimación contenido agregado fino:

​Suponiendo un volumen total de 1 m3 de concreto:

V arena = 1 − (V aire + V agua + V cemento + V grava ) = 1 − (0, 015 + 0, 18 + 0, 106 + 0, 442) = 0, 257 m3/m3

W arena = V arena * ρarena = 0, 257 * 2868, 04 = 737, 1 kg/m3

Así se obtiene finalmente para 1 m3 de concreto:

Tabla 20. Dosificación por método de ACI.

8.2 Método de la RNL

Este método parte del séptimo paso del método del ACI, donde se verifica el cumplimiento
de la granulometría de las Tablas 15 y 17 para la grava y arena respectivamente. Fijándonos
en las Tablas 16 y 18, vemos que aunque la grava cumple con la granulometría, la arena no,
por lo que se hace ineludible la optimización de la granulometría.

Primero ubicamos en el lado izquierdo el porcentaje que pasa de agregado grueso (grava) y el
número del tamiz respectivo. En el lado derecho se hace lo mismo pero con los finos.
Después, se unen con rectas los puntos de los tamices del lado izquierdo con los del lado
derecho que correspondan al mismo tamaño de tamiz. Si hay un tamiz que tenga la grava y la
arena no, se traza una línea de este hasta el 100. Análogamente se traza una recta hasta cero
con los tamices que tenga la arena y la grava no. Se marca en cada línea del tamiz
21
correspondiente, la granulometría recomendada mediante puntos del límite inferior y superior
para un TMN de 25,4mm (1’) por la Tabla ​21​. Para cada intervalo se marca el punto medio y
se traza una línea de tendencia vertical para estos puntos. Así, esta línea de tendencia
marcaría en el lado superior el porcentaje de Arena y en el inferior el porcentaje de Grava. Se
trazan líneas horizontales donde la línea de tendencia intercepte la de los tamices para saber
el rango granulométrico resultante de este método.

Tabla 21. Rango granulométrico recomendado RNL.

Gráfica 4. Resultado método de la RNL.

22
 Tabla 22. Verificación granulometría recomendada después de optimización.

Vemos que en la Tabla​ ​22, aproximadamente se cumplen todos los rangos recomendados, el único que
no lo cumple se sale de este rango por una unidad por lo que se puede despreciar el no cumplimiento,
ya que es una cantidad que al final es irrelevante.

Vemos en la gráfica 4, que la distribución quedó finalmente 41% Grava y 59 % Arena, así, tomando el
volumen de agregado que se halló en el punto 8 del método del ACI, hallamos el volumen de grava y
arena por unidad de volumen de concreto:

V agregado = 0, 699

V arena = 0, 699 * 0, 59 = 0, 412 m3/m3

W arena = 0, 412 * 2868, 04 = 1182, 8 kg/m3

V grava = 0, 699 * 0, 41 = 0, 287 m3/m3

W grava = 0, 287 * 2933 = 840 kg/m3

Finalmente, para un 1 m3 de concreto, la dosificación por el método RNL queda:

Tabla 23. Dosificación por método de RNL.

23
8.3 Dosificación (Método ICPC - Instituto Colombiano de Productores de Cemento)

El Instituto Colombiano de Productores de Cemento ICPC realizó una publicación en donde

mostraron un método de dosificación para la fabricación de concreto bastante práctico, con
ciertas similitudes al método de la ACI. Es con este método con el que se utilizarán todos los
resultados encontrados en los ensayos realizados en el laboratorio.

Los pasos para la dosificación del concreto utilizando este método se describirán a
continuación:

8.3.1 Selección del asentamiento:

Mencionado ya varias veces, el asentamiento utilizado será de 4 cm.

8.3.2 Selección del tamaño máximo del agregado:

Observando la granulometría del agregado grueso se puede observar el el tamiz más

pequeño por donde pasa el 100% (retiene el 0%) es el de 1’ (25,4 mm).

8.3.3 Estimación de los contenidos de agua y aire:

Teniendo en cuenta el tamaño máximo encontrado y el asentamiento requerido,

podemos confirmar, utilizando la Tabla 24 proporcionada por la norma, que el
contenido de agua es de 180 kg/m3 de concreto y el porcentaje de aire es de 1,5%.
Con esto también podemos decir que nuestro concreto es sin aire incluido.

Tabla 24. Contenido de agua por ICPC

24
8.3.4 Determinación de la resistencia de diseño:

En el inicio se estipula que la resistencia necesaria para la aceptación del concreto

debe ser de 22 MPa (3200 psi), pero teniendo en cuenta que el coeficiente de
variación, que define el control de calidad del concreto en la obra, tiene un valor del
10%, y utilizando el Gráfico 5 ​proporcionada por la el método del ICPC, se puede
encontrar que el valor de la resistencia a la compresión de diseño de la mezcla será de
26 MPa (3800 psi). Esto quiere decir que se buscará fabricar una mezcla de concreto
de 26 MPa de resistencia para asegurar y satisfacer la resistencia requerida por la obra
de 22 MPa. Esto se debe a que el concreto puede perder calidad a medida que es
manipulado en obra.

Gráfico 5. Resistencia promedio de diseño para diferentes valores de resistencia requerida y coeficiente de
variación.

25
8.3.5 Selección de la relación agua cemento (A/C):

Aunque esta selección depende de varios factores, como la resistencia, los acabados
requeridos, durabilidad, entre otros; sin embargo, para este caso solo se tendrá en
cuenta la resistencia a la compresión encontrada en el paso 4.

Tabla 25. Relación A/C por ICPC.

Utilizando la Tabla 25 mostrada y realizando una regresión lineal, encontramos que la

relación A/C que más se acomoda a las especificaciones es de 0,48.

8.3.6 Cálculo del contenido de cemento:

Para el cálculo del contenido de cemento a utilizar se usa la misma ecuación que en el
método de la ACI. Con esta, encontramos que el contenido de cemento necesario será
de 375 kg/m3 de concreto.

Teniendo en cuenta que la densidad del cemento es de 3100 kg/m3, se puede

encontrar el volumen que ocupará el cemento en un metro cúbico de concreto. Esto se
hace dividiendo la masa encontrada por la densidad. El resultado obtenido es 0,121
m3/m3 de concreto.

8.3.7 Estimación del contenido de agregado grueso:

Para la estimación del agregado grueso se utiliza la Tabla 26, que muestra el volumen
de agregado grueso por m3 de concreto que se debe tener para un tamaño máximo en
específico, teniendo en cuenta el módulo de finura del agregado fino. En este caso, se
obtiene un valor de 0,65 m3/m3 de concreto.

26
 Tabla 26. Volumen de agregado grueso por unidad de concreto.

Posterior a esto, se multiplica este valor por el peso unitario compactado dividido la
densidad aparente seca, encontrados en los ensayos; de esta forma se encuentra el
volumen absoluto de grava a utilizar:

1985,47 kg/m3
V grava = 0, 65 * 2933,71 kg/m3
= 0, 44 m3 /m3 de concreto

Una vez conocido el volumen que se necesitará de grava es posible encontrar el peso
de la misma, multiplicando dicho volumen por la densidad aparente seca de la grava.
De esta forma encontramos que la cantidad de grava a utilizar para la mezcla de
concreto será de 1290,556 kg/m3 de concreto.

8.3.8 Estimación del contenido de agregado fino:

El volumen del agregado fino se puede calcular restando a 1 m3 de concreto las

cantidades de agua, cemento y agregado grueso necesarias para un m3 de concreto.

27
V arena = 1 − 0, 18 − 0, 121 − 0, 44 = 0, 259 m3 /m3 de concreto

Y de la misma manera que se hizo con el agregado grueso, conociendo la densidad

seca aparente de la arena, se puede calcular la cantidad de arena que se necesita para
los requerimientos ya mencionados. El contenido de arena a utilizar será de 742,822
kg/m3 de concreto.

8.3.9 Cálculo de proporciones iniciales:

Una vez obtenidos los datos de importancia, se procede a calcular las proporciones
que caracterizan el concreto a producir.

Es común representar las proporciones de la siguiente manera:

A/C; 1: f: g

En donde A/C es la relación agua cemento, 1 hace referencia a la cantidad de

concreto, f es la proporción del agregado fino para 1 kg de cemento, y g es la
proporción del agregado grueso para 1 kg de cemento.

Dichas proporciones se encuentran utilizando las siguientes ecuaciones:

K *p K *(100−p)
f = 100 * Gf = 1, 994 g = 100 * Gg = 3, 442

1000
K = C − 0, 318 − A/C = 1, 869

En donde:

● p: Volumen del agregado fino (arena) por m3 de concreto.

● C: Contenido de cemento por m3 de concreto
● Gf: Densidad aparente seca del agregado fino.
● Gg: Densidad aparente seca del agregado grueso.

Conociendo todos los datos, encontramos que las proporciones para el concreto a
producir serán:

Proporciones del concreto => 0,48; 1: 2: 3,5

28
 Imagen 7. Proceso de homogeneización del concreto.

9. MEZCLA SEGÚN LOS AGREGADOS (FULLER)

Este método de dosificación se basa en una curva granulométrica creada por Fuller y
Thompson, la cual es óptima para los agregados en la elaboración de concreto. La ecuación
de la curva es, de la forma Y = 100(d/D)^m, donde el valor de m = 0,5 y el,
significado de las otras variables es: Y: porcentaje pasante a través del Tamiz de abertura d;
D es :el tamaño máximo del agregado.

El procedimiento a seguir para este método, es según la consistencia y asentamiento que se

requiera del concreto. En nuestro caso, requerimos una resistencia a compresión de 22 MPa y
4 cm de asentamiento. Con estos datos y ensayos de granulometría, densidad aparente y
absorción previos se realizan los siguientes pasos:

Determinación de la cantidad de Agua para la mezcla: ​Conociendo el tamaño máximo

nominal de los agregados, se escoge la correspondiente cantidad de agua por unidad de
volumen de concreto que se expresa en la siguiente tabla:

29
 Tabla 27. Cantidad de Agua según TMN y tipo de agregado.

El valor correspondiente en la ​Tabla 27 para un TMN de 25,4 mm y un agregado triturado es 193

kg/m3, sin embargo, estos datos están tabulados para un asentamiento de 76mm, 36 mm más que el
requerido, por lo que se debe aplicar una corrección de -3% por este desfase. Así, se obtiene:

W agua = 193 * (1 − 0, 03) = 187, 21kg/m3

Relación Agua-Cemento (A/C): E ​ l método de Fuller nos indica que para este paso, se sigue el
reglamento de la dosificación ACI, por lo que se obtiene mediante la siguiente gráfica:

Gráfico 6. Resistencia vs Relación Agua/Cemento.

Para una resistencia de 22 MPa (2200 kg/cm2) corresponde una relación agua cemento de
0.56, teniendo en cuenta que el concreto se fabricará sin aire incluido. Así, se obtiene la
cantidad de cemento por unidad de volumen de concreto:

A/C = 0, 56

C = A/0, 56 = 187, 21/0, 56 = 334 kg/m3

​ omo se dijo inicialmente la

Determinación de los porcentajes de agregados en la mezcla: C
curva que este metoda toma como referencia para combinar granulometricamente los
agregados es:

Y = 100( Dd ) 0,5

Esta curva varía según su valor D (tamaño máximo nominal), por lo que para cada valor hay
una curva diferente:

30
 Tabla 28. Curva granulométrica de Fuller para cada tamaño máximo nominal.

Se toman los valores granulométricos correspondiente a un TMN de 25,4mm y se busca

optimizar la curva granulométrica del agregado, mediante la partición de porcentaje de
agregados. Para esto, hay dos métodos:​ Por módulo de finura,​ este método es un
procedimiento matemático, que basándose en el cálculo de los módulos de finura de los
agregados, determina la mejor combinación de materiales a utilizar en el hormigón: ​Por
tanteo, ​Este procedimiento es sencillo y rápido y con cierta práctica es posible lograr que la
curva de composición se ajuste 10 mejor posible a la de referencia. En este caso usaremos el
segundo método. Primero se grafican las curvas granulométricas de los agregados junto con
la de Fuller, luego, se juntan con rectas los tamaños máximos de una curva, con los mínimos
de la siguiente. Los puntos donde estas líneas, intercepten a la curva Fuller, serán los puntos
donde se trazará una horizontal y se tomará el dato de la abscisa:

31
 Gráfico 7. Trazado de rectas para la determinación de porcentaje de agregados.

El punta donde estas rectas interceptan la curva de. Fuller representa en el eje de las abscisas
el % en volumen del agregado a combinar. Así, se obtiene de la ​gráfica 7, que el porcentaje
de agregado grueso es 48 % y de fino 52 %.

Pesos y Volúmenes para la mezcla:

Con los pesos hallados para el agua y cemento y usando sus densidades, hallamos el volumen
de cada uno:
m m
ρ= v
v= ρ

187
V agua = 1000
= 0, 187 m3/m3

334
V cemento = 3100
= 0, 107 m3/m3

Hallamos el volumen de los agregados, suponiendo que será para un volumen de 1 m3 de

concreto.

V agregado = 1 − (V agua + V cemento ) = 1 − (0, 187 + 0, 107) = 0, 706 m3/m3

V grava = 0, 48 * 0, 706 = 0, 338 m3/m3

V arena = 0, 52 * 0, 706 = 0, 367 m3/m3

Ahora, con la densidad aparente hallada para cada material en el ensayo de peso específico,
hallamos la respectiva cantidad de grava y arena por unidad de volumen de concreto:

W =γ*V

W arena = 2868, 04 * 0, 367 = 1052 kg/m3

W grava = 2933 * 0, 388 = 991 kg/m3

Así, se obtiene una dosificación de la mezcla para 1 m3 de concreto:

Tabla 29. Dosificación por método de Fuller.

32
10. ENSAYO SLUMP

La mezcla de concreto debe cumplir varias características a la hora de ser vaciado en obra,
por ejemplo, la manejabilidad, que tenga buena consistencia, su plasticidad debe ser
adecuada, por lo anterior la realización del ensayo slump permite medir de forma indirecta las
anteriores características del concreto.

Imagen 8. Ensayo de asentamiento.

Los pasos que deben llevar a cabo para hacer el ensayo slump o cono son:

- Aplicar lubricante al cono para que la mezcla de concreto no se adhiera y pueda salir
sin afectar la forma de la mezcla.
- Colocar el cono con la abertura de mayor diámetro hacia abajo, y debe ser sobre una
superficie lisa no absorbente, también debe ser sujetado fuertemente con los pies
hacia la superficie, para evitar filtraciones del concreto.
- Se inicia el llenado del concreto al cono, haciéndolo en tres capas de igual volumen,
una vez llenada la primera capa a un tercio del volumen, será distribuida
uniformemente.
- Después de distribuida la primera capa, se hace el apisonamiento con la varilla 25
veces llegando hasta el fondo del cono e inclinando ligeramente con la forma del
molde.
- Para la segunda capa se hace nuevamente el lleno del concreto hasta llegar a ⅔ del
volumen, se apisona 25 veces formando una espiral hacia adentro, con la inclinación
del cono, llegando a una profundidad de 1” de la capa inferior.
- En la última capa se realiza el procedimiento de la misma forma que la segunda, y se
enrasa para tener una superficie uniforme, se utiliza la varilla apisonando 25 veces.
- Se elimina el exceso de concreto usando un palustre y se aparta el concreto que se
haya depositado al pie del molde.
- Se sujeta firmemente el molde, para ser retirado verticalmente sin ningún movimiento
lateral ni de torsión. Se debe de hacer entre 5 y 10 segundos.

33
 - Por último paso se pone el cono a un lado y se hace la debida medición del
asentamiento con la varilla encima del cono y midiendo a partir de ese punto hasta la
cara superior del concreto, esta distancia en centímetros, es lo que se denomina
“asentamiento”.

Imagen 9. Medición de asentamiento en laboratorio

si ocurre derrumbamiento pronunciado o desprendimiento del concreto hacia un lado de la

muestra, el ensayo se debe repetir desechando el concreto, este ensayo debe comenzar a mas
tardar 5 minutos después de tomada la muestra.

En la mezcla obtenida se observa una textura de poca fluidez y baja manejabilidad, resalta
mucho el contenido de grava, el mezclado del cemento más los agregados y agua, se hizo de
la manera mejor posible, para que el resultado final fuera el esperado, y efectivamente se
obtuvo un asentamiento de 4cm como se puede observar en la imagen 9.

11. ELABORACIÓN DE CILINDROS DE CONCRETO

La finalidad al realizar los cilindros de concreto es medir la resistencia de la mezcla y

compararla con la resistencia de diseño.

Los moldes y sus sujetadores en que se realizan los cilindros de concreto deben estar hechos
de elementos resistentes por ejemplo de acero, hierro forjado o cualquier otro material que no
reaccione con el concreto, además existen otras recomendaciones para elaborar una buena
mezcla de los agregados, por ejemplo el cemento no debe estar en lugares húmedos debido a
que adquiere dureza antes de iniciar su utilización, los agregados que se encuentran expuestos
directos al sol pierden su humedad.

El procedimiento para la elaboración de los cilindros consiste en:

- Lubricar los moldes para evitar la adhesión del concreto.

- Se coloca la primera capa de concreto a una altura de 10 cm y se chuza 25 veces con
la varilla, sin tocar la base del cilindro.

34
 - Se coloca la segunda capa de concreto, llegando hasta una altura de 20 cm sobre la
base del cilindro y se chuza 25 veces, teniendo cuidado que la varilla penetre
ligeramente la capa anterior.
- Se coloca la tercera capa de concreto con la cual el cilindro debe quedar totalmente
lleno de concreto y se chuza 25 veces con la varilla.
- Entre capa y capa de concreto, es recomendable golpear suavemente los cilindros con
un martillo de caucho o en su defecto con la varilla compactadora.
- Al final de las tres capas se debe alisar la superficie con la ayuda del palustre.
- Los cilindros deben quedar en reposo en un sitio cubierto y fuera cualquier tipo de
vibración o golpe, los cilindros se deberán retirar del molde entre 20 y 24 horas
después de elaborados.
- Lo siguiente es mantener los cilindros en estado de curado, es decir, se mantienen
sumergidos en agua en un cuarto húmedo.

Se debe tener en cuenta la temperatura a la cual están los materiales y la humedad relativa del
lugar en el que se preparan, ya que el cemento no debe de estar expuesto a ambientes que
puedan humedecerlo, tampoco pueden estar expuestos a la luz directa del sol, debido a que
puede haber pérdida de agua por evaporación.

En laboratorio se midió los respectivos pesos del cemento, el agua y los agregados a utilizar,
luego se procedió a mezclar cada uno de los elementos, finalizando con la proporción del
agua, y mezclando hasta que se viera una pasta homogénea de concreto.

Se calculó el volumen de los 3 cilindros juntos, 0,016 m3, lo cual nos indicaba la cantidad de
concreto que necesitábamos para la prueba, lo aproximamos a 0,02 m3, para reponer material
que se podía perder en el proceso, de allí se calcularon los pesos de los materiales, 7,5 kg de
cemento, 3,6 kg de agua, 25,811 kg de grava y 14,856 kg de arena. Asi se cumplio la relación
A/C=0,48.

Los 3 cilindros se hicieron con el fin de promediar y comparar resultados con la resistencia
esperada.

Imagen 10. Elaboración de los cilindros testigos.

35
12. BIBLIOGRAFÍA

Ministerio de Transporte. (2013). ​NORMAS DE ENSAYO PARA MATERIALES DE

CARRETERAS.​ Obtenido de INVIAS:
https://www.invias.gov.co/index.php/documentos-tecnicos-izq/139-documento-tecnicos/1988
-especificaciones-generales-de-construccion-de-carreteras-y-normas-de-ensayo-para-material
es-de-carreteras

Gutiérrez de López. Libia. (Marzo de 2003). ​EL CONCRETO Y OTROS MATERIALES

PARA LA CONSTRUCCIÓN.​ Universidad Nacional de Colombia, Manizales, Colombia.
Obtenido de Bdigital: ​http://bdigital.unal.edu.co/6167/

Bolívar, O. G. (Octubre de 1987). ​GUIA PRACTICA PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS DE

HORMIGÓN.​ Obtenido de Bdigital: ​http://bdigital.unal.edu.co/40215/1/3352874.19873.pdf

ICPC. (s.f.). ​METODO PRACTICO PARA DOSIFICAR MEZCLAS DE CONCRETO.

NOTAS TÉCNICAS-ICPC.

Tobón, Wildeman (2018). CONCRETO HIDRÁULICO. Medellín, Colombia.

36