Ficha técnica del equipo

● Producto: té, refresco y gelatina

● Peso del sobre: 30 y 40 g
● Tamaño del sobre: 10 cm x 10 cm (3 pistas) y 11 cm x 15.5 cm (2 pistas)
● Producción esperada: 40 a 45 ciclos/min por pista o 120 a 135 sobres/min
● Producción máxima: 100 ciclos/min

Información de operación del equipo

El desbobinador trabaja a velocidad constante mediante el control del diámetro de la bobina,

es decir que la velocidad irá variando automáticamente en base al diámetro que tenga.

Incluye un detector final de exceso de tiraje.

Tiene una célula fotoeléctrica de alta precisión que centra la impresión en el sobre y con un
cabezal multiposicional para detectar la mácula.

Sistema de arrastre y corte vertical sobre accionados por servomotor, al igual que el corte zig
zag.

Cambio de longitud del sobre automáticamente mediante la pantalla.

Soladores verticales y horizontales, en total tiene 4.

El corte recto está ubicado en una estación separada del soldador horizontal permitiendo un
corte frío y recto del sobre.
La muesca de desgarre o abre fácil se hace por medio de accionamiento mecánico que hace
un corte en el sobre en la zona de la soldadura vertical y su movimiento es por medio de un
pistón neumático. Además se utiliza en sobres hechos con materiales resistentes a romperse,
ejemplo el aluminio.

La bobina puede tener un sistema de alineación automático que consiste en dos deflectores
que la controlan de la siguiente forma: si por cualquier razón la bobina se mueve fuera de la
posición adecuada, el motor lineal del alineador se mueve hacia un lado u otro para
mantenerla en la posición adecuada.

El equipo solo puede operar entre 40 y 50 ciclos/min según la cantidad a dosificar,

características del producto, material de empaque y la longitud del sobre.

Los tornillos dosificadores se programan en número de giros y velocidad, por lo tanto es

importante trabajar con valores mínimos posibles para asegurar la variación de peso mínima.
El peso es controlado en pantalla por medio de dos variables la velocidad de tornillo y los
pulsos de giro o rotor. Este equipo tiene una tolerancia del 2%, además cada receta está
grabada en la máquina.

Entre menos presión haya que hacer y menos temperatura haya que poner, mejor para el
desempeño de la máquina.

Los laminados certificados para operar en la máquina son:

● PET metalizado sin impresión 47 um
● Polietileno sin impresión 47 um
● Poliéster transparente con impresión 60 um
● Poliéster metalizado con impresión 60 um
● Polietileno transparente con impresión 60 um

Tener en cuenta que el aluminio y el PET son materiales frágiles.

La temperatura de sellado es de máximo 180°C con una tolerancia de 20°C, además los
anteriores laminados mencionados deben tener un coeficiente de fricción menor o igual a
0.189.

El producto no puede estar húmedo ni en grumos, además la azúcar y la gelatina debe estar
pulverizada sino no se podría empacar más de 36 g en el sobre.

En los tensores posteriores, el rodillo loco debe estar nivelado para así evitar que se mueva
el papel más de un lado que del otro.

La alineación de los vasos dosificadores afecta en los esfuerzos del material de empaque e
incide en que este se mueva de forma inapropiada.

La marcación se ajusta desde el equipo de marcación y desde el ajuste de los rodillos

tensores posteriores.
La pestaña se presenta cuando las caras se desplazan unas sobre las otras, por lo tanto se
debe calibrar inicialmente el bobinado correctamente para evitar que se presente. El alineador
automático se ajusta desde pantalla y si no llega a funcionar entonces mirar el ajuste del
bacalao con mantenimiento (esto se debe hacer luego de cualquier aseo).
El ajuste de las caras del laminado se debe hacer con muy poco movimiento y una vez
conseguido no debe volver a presentarse. Sino da el ajuste entonces mirar el manual del
operario.

Problemas frecuentes en el proceso de laminación de flexibles

A. Arrugas diagonales

Tener en cuenta que a mayor inclinación de las arrugas respecto a la dirección de la máquina,
mayores esfuerzos cortantes habrán.

Las arrugas se originan por los siguientes cuatro mecanismos: esfuerzo cortante, tracción,
expansión y variación en la alimentación.

Estos cuatro mecanismos son el producto de la fuente de la arruga, más la suficiente fricción
para mantener el material en su forma deformada. Es decir, debe haber siempre una fricción
disponible para mantener el material deformado y por lo tanto si se quita la fricción la arruga
no se formará.

La causas principales pueden ser:

● Rodillo o material de empaque torcido o desalineado en el plano paralelo
● Variación en el diámetro del rodillo
● Variación de presión en el nip de los rodillos
● Diferencia de temperatura a lo ancho del rodillo
● Zonas destensionadas del rollo por variación del calibre

En al siguiente tabla se explica de forma más detallada las causas principales y secundarias:
La solución siempre debe ir primero en revisar la calidad de los rodillos y luego del material
de empaque, si hay algo desalineado entonces bajar y subir su tensión.

Las arrugas necesitan tracción entre el material y los rodillos para que el material sea forzado
a deformarse. Reducir la tracción es comúnmente la forma más fácil para reducir las arrugas.
La tracción es una función de la tensión, ángulo de arropamiento, ancho del material (si la
tensión es proporcional al ancho), y al coeficiente de tracción entre el material y los rodillos.
Por lo tanto, para reducir la sensibilidad a las arrugas, evite rodillos con un ángulo grande de
arropamiento, y superficies con alta tracción.

Las arrugas por esfuerzo cortante (shear) y tracción (tracking) son dependientes de la
distancia entre los rodillos. Las arrugas por esfuerzo cortante son peores en la medida en que
la longitud sea 0,7 veces el ancho del material. Por lo tanto, espacios grandes y cortos entre
rodillos pueden reducir la sensibilidad a las arrugas. Las arrugas por transporte son
dependientes de la flexión lateral del material, por lo tanto, hay que evitar grandes
separaciones entre rodillos.

B. Tensión

Ley fundamental del laminado en un rodillo: “una película busca alinearse a sí misma, de
forma perpendicular al eje del rodillo con el que está en tracción.”

La tensión es la fuerza aplicada al material en la dirección de la máquina y es producida

cuando un rollo se somete a fuerzas opuestas, es decir una fuerza que lo tira a lo largo de la
máquina y otro que lo frena.

La tensión es indispensable para:

● Mantener la estabilidad lateral del material
● Remover o minimizar las arrugas
● Mantener una superficie plana y lisa en el material
Tener en cuenta que esfuerzos radiales muy bajos producen telescopeo y problemas de
manejo y si el esfuerzo tangencial es muy bajo entonces se producen arrugas.

C. Sellado

El sellado se da por tres variables: calor, presión y tiempo. En otras palabras:

SELLADO = CALOR + TIEMPO + PRESIÓN

Como se evidencia en la anterior ecuación, si por ejemplo se requiere una producción más
rápida entonces habría que hacerlo en menos tiempo y esto se conseguiría aumentando o el
calor o la presión.

En el caso del calor, un calor muy alto generaría fracturas y brotes de resina y uno bajo un
empaque abierto. Además, las termocuplas leen la temperatura en algún punto dentro de la
barra de sellado, y no nos indican respecto del perfil de temperatura a lo ancho de la barra
de sellado. Tener en cuenta, que para sobres de espesor grueso se recomienda aplicar más
calor.

En el caso del tiempo, a mayor tiempo entonces más durará la transferencia de calor y por
ende sellará mejor (tener cuidado en sellar mucho tiempo con una temperatura muy alta). Es
importante que el material de empaque cuente con una temperatura de sellado muy baja para
que se pueda operar la máquina en un corto tiempo. El tiempo se relaciona con la velocidad
de línea o sobre producido.

En el caso de la presión, si se nota un estampado uniforme entonces es una buena presión,

si se nota más de un lado entonces las mordazas están desnivelados y si hay fractura
entonces es mucha presión. Las mordazas con sierras producen un esfuerzo cortante y lo
ideal es que sea lo mayor posible evitando el desgarre, además la presión depende mucho
de su geometría (ángulo, paso, profundidad y radio) y su dirección (horizontal, vertical o
diagonal)

Glosario

● Deflector: dispositivo que sirve para desviar la dirección de la corriente de un fluido

● Fotocelda: resistencia cuyo valor varía ante las variaciones de luz. Ante una mayor
exposición a la luz entonces mayor será su resistencia
● Husillo: tornillo largo y de gran diámetro, utilizado para accionar los elementos de
aprietes como las mordazas o producir el desplazamiento lineal de diferentes carros.
● PET: polímero termoplástico cristalino, pertenece al grupo de los poliésteres.
● PET metalizado: PET rociado con una capa de aluminio puro.
● Polietileno: polímero termoplástico.
● Mácula: mancha por donde la fotocelda detecta un patrón de corte.
● Maltodextrina: polvo blanco hecho de maíz, arroz, almidón de papa o trigo.
● Nip: espacio o separación entre rodillos.
● PLC: controlador lógico programable que básicamente es una computadora industrial
la cual procesa todos los datos de una máquina como pueden ser sensores, botones,
temporizadores y cualquier señal de entrada, para posteriormente controlar los
actuadores y así poder controlar cualquier proceso industrial de manera automática.
Para que funcione debe ser programado por un software especial de la marca a la que
pertenece.
● Servomotor: “motor” especial que permite controlar la posición del eje en un
momento dado, es decir está diseñado para moverse determinada cantidad de grados
y luego mantenerse fijo en una posición. Está compuesto por un motor de DC y su eje
se acopla a una caja de engranajes similar a una transmisión para así potenciar su
torque y permitir mantener una posición fija cuando se requiera, su circuito electrónico
es el que permite manejar el movimiento y posición.
● Troquel: pieza metálica con filo cortante que se utiliza para hacer figuras recortadas
en papel para practicar incisiones en el.